МосковскийГосударственный Технический Университет
им.Н.Э.Баумана
Калужскийфилиал
Кафедра М4-КФ
Курсоваяработа
по курсу
«Резаниеметаллов и режущий инструмент»
Калуга, 2008г.
Содержание
1. Расчет фасонного резца
1.1. Подготовка чертежа детали к расчету резца
1.2. Выбор типа фасонного резца
1.3. Определение углов режущей части
1.4. Определение габаритных и присоединительных размероврезца
1.5. Общая часть коррекционного расчета фасонных резцов
1.6. Определение размеров профиля круглого резца обычнойустановки с углом λ0=0
1.7. Расчет отклонений высот профиля фасонного резца
1.8. Расчёт допусков на параметры заточки и установки резца
1.9. Оформление рабочего чертежа резца
1.10 Проектирование шаблона для контроля профиля резца приего изготовлении
1.11 Проектирование державки фасонного резца
2. Расчет протяжки
3. Расчет червячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес сэвольвентным профилем
3.1 Исходные данные
3.2.Выбор профиля зубьев червячной фрезы
3.3Порядок расчета основных конструктивных элементовчервячной фрезы
ВВЕДЕНИЕ
Фасонные резцыприменяются для обработки поверхностей сложного профиля на станках токарнойгруппы и реже па строгальных (долбежных) станках в условиях серийного имассового производства. Как правило, они являются специальными инструментами,предназначенными для обработки одной детали. Преимущества фасонных резцов — строгая идентичность обработанных деталей, большой срок службы, высокая общая иразмерная стойкость, совмещение предварительной и окончательной обработки,простота установки и наладки на станке — делают их незаменимыми вавтоматизированном производстве, особенно на токарных автоматах.
Фасонные резцыклассифицируют по нескольким признакам:
— по типу станка — токарные, автоматные, строгальные (долбежные);
— по форме тела резца — круглые (дисковые), призматические, стержневые. Реже применяются винтовые иулиточные резцы;
— по положению переднейплоскости резца — с обычной заточкой (угол λ0 = 0) и с боковойзаточкой (угол λ0 />0) — рис. 2;
— по положению базовойповерхности резца (оси посадочного отверстия у круглых или опорной плоскости упризматических) относительно оси детали — резцы обычной установки и резцыособой установки. Последние, в свою очередь, могут быть с базой, развернутой вгоризонтальной плоскости на угол ψ, и с боковым наклоном корпуса (обычнопризматические резцы) — рис.3;
— по виду обрабатываемойповерхности — наружные, внутренние, торцовые. Последние могут бить как наружныес базой, развернутой на угол ψ = 90°;
— по направлению подачи — с радиальной и тангенциальной подачей (соответственно радиальные итангенциальные резцы) — рис.1-3 — радиальные, рис. 4 — тангенциальные резцы;
— по конструкции, способусоединения режущей части и корпуса, материалу режущей части: насадные ихвостовые (круглые); цельные, сварные, паяные; быстрорежущие и твердосплавные.
1.Проектирование фасонного резца
1.1. Подготовка чертежа детали красчету фасонного резца.
По данным размерам деталивычерчиваем ее профиль в увеличенном масштабе 2:1, который используется вдальнейшем для графического определения размеров резца. Вычерчивание профилядетали необходимо для решения двух вопросов:
1) Задание промежуточныхточек профиля, что необходимо при наличии на профиле криволинейных участков, атакже для повышения точности обработки конических, а в ряде случаев и цилиндрическихучастков. Наибольшую трудность представляет определение радиусов промежуточныхточек дуговых участков. При этом обычно задаются осевыми размерами профиля:
l2=7 мм;
l3=11.5 мм;
l4=15.7 мм;
l5=21.4 мм;
l6=27 мм;
l7=32 мм;
l8=35 мм;
По заданным теоретическимразмерам и длинам находят радиусы точек:
r1=35 мм;
r2=38 мм;
r3=37.5 мм;
r4=37.6 мм;
r5=38.7 мм;
r6=41 мм;
r7=41 мм;
r8=43 мм;
1.2. Выбортипа фасонного резца
Используем фасонный резецкруглого типа, т.к. он имеет большой срок службы, поэтому экономически выгоден.Для обработки внутренних поверхностей почти всегда применяют круглые резцы.Чаще применяются резцы радиального типа, т.к. большинство станков имеютсуппорты с установкой резца по высоте оси детали. Резцы тангенциального типаможно применять при малой глубине фасонного профиля детали, однако, надоучитывать возможности размещения и закрепления такого резца на суппорте станка.Ценным свойством тангенциального резца является возможность обработки деталейразного диаметра с одинаковыми фасонными профилями и постепенное врезание ивыход резца, что ведет к уменьшению усилий резанья и позволяет обрабатывать нежесткие детали. Круглые резцы чаще бывают насадными; при малых габаритах резцаприменяют хвостовые резцы. Круглые резцы, как правило, выполняются цельными избыстрорежущей стали.
1.3. Определение углов режущей части
Передний угол резца γи задний угол α задаются в наиболее выступающей (базовой) точкерезца. Величины углов α и γ рекомендуется выбирать изряда значений: 5, 8, 10, 15, 20, 25. Принимаем γ=20 градусов. Длякруглых резцов чаще всего принимают следующие задние углы: α=8/>15 градусов.Принимаем α=10 градусов. Следует иметь в виду, что задние углыпеременны в различных точках лезвия, к тому же в сечении, нормальном к проекциилезвия на основную плоскость, они могут быть на некоторых участках лезвиянамного меньше номинального значения. Поэтому необходимо производить проверкуминимальной величины заднего угла по формуле:
/>, где
αТ — задний угол в данной точке вторцевом сечении;
φ – угол между касательной к профилюдетали в данной точке и торцевой плоскости детали.
1.4. Определениегабаритных и присоединительных размеров резца
Обычно габаритные иприсоединительные размеры определяются из конструктивных соображений взависимости от глубины фасонного профиля изделия tmax и длины профиля L, т.к. от них зависит количествополучающейся стружки и нагрузка на резец при его работе.
Габаритный радиусдисковых резцов определяется по формуле:
/>, где
/> — максимальный диаметробрабатываемой детали.
/>,
Наибольший диаметр резца /> мм округляют вбольшую сторону до величин из нормального ряда линейных размеров по ГОСТ 6636-60.Принимаем D=60 мм. Длина резца определяется взависимости от размеров профиля детали с учетом дополнительных лезвий и ееокругляют в большую сторону. Принимаем L=35 мм.
1.5. Коррекционныйрасчет профиля круглого фасонного резца
Общая часть расчета.
Целью общей частикоррекционного расчета – определение высотных размеров профиля фасонноголезвия, лежащих в передней плоскости резца, в направлении перпендикулярном базерезца.
/> мм, принимаем h=5,5 мм;
Корректируем угол α: />;
/> мм,
Корректируем угол γ: />;
γ=30-α=30-10,56=19.44;
1. /> мм;
/> мм;
2. />;
/> мм;
3./>;
/> мм;
/> мм;
4. />;
/> мм;
/> мм;
5. />;
/> мм;
/> мм;
6. />;
/> мм;
/> мм;
7. />;
/> мм;
/> мм;
8. γ8=γ7=16.43;
A8=A7=39.33 мм;
C8=C7=6.33 мм,
9. />;
/> мм;
/> мм;
Где r1 – радиус в базовой точки на детали; r2=r9 – радиусыпрофиля детали в т.2-9; γ – передний угол резца в базовой точке; γi – передний угол в i-той точке резца; Сi – искомый размер на i-том этапе расчета.
1.6.Определение размеров профиля призматического и круглого фасонных резцов обычнойустановки с углом />λ0 = 0
При расчете размеровпрофиля призматического фасонного резца в нормальном сечении исходными даннымиявляются углы α и γ, а также размеры С2,3,…,i, найденные в общей частикоррекционного расчета. Искомые размеры профиля Рi определяются по формуле
/>
При расчете круглыхфасонных резцов заданными величинами являются углы α и γ,наружный радиус резца, соответствующий базовой точке 1, и размеры С2..i, лежащие в передней плоскости и найденные в общей части расчета. Врезультате расчета определяются радиусы резца, соответствующие другим точкампрофиля детали, а также высотные размеры профиля в осевом сечении резца Рi.
Размер Н одновременноявляется радиусом контрольной риски ρк для контроляправильности заточки резца.
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
1.7.Расчёт допусков на высотные размерыпрофиля резца
Этот этап является весьмаответственным, так как от точности высотных размеров зависит точностьполучаемых диаметров детали. Для обоснованного назначения допусков на высотныеразмеры резца нужно руководствоваться следующими соображениями.
При настройке резца насуппорте станка во время обработки деталей обычно измеряется один наиболееточный из всех диаметров фасонной детали. Соответствующий участок фасонногопрофиля детали и его диаметр называют базовым для измерения. Если оказывается,что этот участок неудобен для измерения, то за базовый участок для измеренияпринимают другой; при этом его допуск ужесточают по сравнению с заданным начертеже, делая это из технологических соображений (расчётное значение диаметраоставляют прежним).
Главное требование,которое необходимо выполнить при назначении допусков на исполнительные размерырезца, углы его установки и заточки, состоит в следующем:
Если при обработке деталибазовый измерительный диаметр получен годным (лежит в поле допуска), то всеостальные размеры диаметров должны оказать внутри своих полей допусков, т.етакже быть годными.
Это требование вызванотем, что резец является монолитным инструментом и не позволяет производитьотдельно регулировку каждого размера (диаметра) детали при настройке егоустановки на станке.
Участок или точку профилярезца в технологическом сечении, обрабатывающие базовый диаметр, назовёмбазовыми (участком или точкой) для отсчёта исполнительных высот профиля резца.В общем случае они не совпадают с базовым участком или точкой, принятыми дляпроведения коррекционного расчёта профиля резца. В таком случае необходимопроизвести простановку высотных размеров профиля от вновь выбранной базы. То жесамое делается и на профиле детали.
1.8.Расчёт допусков на параметры заточки и установки резца
На все углы, определяющиезаточку и установку резца (/>, />) принимаются допуски в угловыхминутах, численно равные наименьшему допуску на высотный размер профиля резца,выраженный в микрометрах. Допуск на угол /> равен ±76’.
Допуск на высотуустановки оси круглого резца над осью детали определяется дифференцированиемформулы
/>
/>
Таким же образомнаходится допуск на высоту заточки резца или радиус контрольной риски (H или />)
/>
1.9.Оформление рабочего чертежа резца
На рабочем чертеже резцадолжно быть размещено необходимое для полного раскрытия конструкции ипростановки всех размеров количество проекций, дополнительных разрезов,сечений, видов. Профиль резца задается высотными и продольными размерами,проставленными от выбранных баз. Размеры проставляются с полученными врезультате расчета допустимыми отклонениями. Присоединительные размеры должныбыть выбраны в соответствии с нормалями. Габаритные и другие размеры бездопусков выполняются по 5 или 7 классам точности. На чертеже должны бытьпроставлены размеры, характеризующие заточку резца — углы /> и /> для призматического и /> - радиусконтрольной риски круглого резца.
В технических требованияхдолжны содержаться указания о марке материала резца, твердости его режущейчасти и державки, качестве материала и другие требования в зависимости отконкретных условий изготовления и эксплуатации резца, а также данные длямаркировки. На чертеже резца должно быть указано место маркировки.
1.10Проектирование шаблона для контроля профиля резца при его изготовлении
Часто для контроляпрофиля фасонных резцов в процессе их изготовления применяют шаблоны, которыеприкладываются к фасонной задней поверхности резца. По величине просвета судято точности выполненного профиля резца.
Шаблон имеет те женоминальные размеры профиля, что и фасонный резец, однако допуски на размерыпрофиля шаблона должны быть в 1,5...2 раза жестче, чем соответствующие допускирезца.
Для контроля шаблона приего эксплуатации, применяем контр-шаблон. Его профиль одинаков с профилемрезца, но допуски на размеры профиля в 1,5...2 раза жестче, чем допуски наразмеры шаблона.
Шаблон Ш и контр-шаблонКШ изготавливаем из листового материала толщиной 3 мм. Для увеличенияизносостойкости их закаливаем до твердости 56...64 НRС. Для уменьшения коробления применяем легированнуюинструментальную стал ХВГ. Мерительные кромки по всему фасонному контуру делаемтоньше основной пластины (0,5 мм.) для облегчения обработки точных размеровпрофиля и удобства контроля резца.
1.11Проектирование державки фасонного резца
Крепление фасонного резцаосуществляем по средствам пальцевой державки. Данная державка состоит изследующих элементов: корпус державки, палец, поводковая и опорная шайбы,втулка, двух регулировочных винтов, гайки и направляющий штифта.
Порядок сборки державки:на палец 2 установить фасонный резец, затем установить опорную шайбу 5, на неенадеть поводковую шайбу 4, вставить всю эту сборочную единицу во втулку 3,предварительно установленную в корпус державки 1, зафиксировать палец во втулкес помощью направляющего штифта, осуществить окончательное закрепление пальца,закрутив на нем гайку 8, установить в корпус державки регулировочные винты 7 и6.
Регулировка положениярезца может осуществляться двумя способами:
1. по средствам регулировочного винта 6.
2. по средствам насеченных на опорной иповодковой шайбах 50 зубцов. Это осуществляется путем ослабления закреплениярезца и последующим поворотом опорной шайбы, затем резец закрепляют, завинчиваягайку 8.
2.Расчет плоской шпоночной протяжки
Требуется обработатьшпоночной протяжкой канавку 8Н8 в отверстии диаметром 30Н7 и длиной 65мм
Размер t составляет З3.3H12 мм. Материалобрабатываемой детали – Сталь 45ХН с твердостью НВ -207. Материал протяжкисталь Р6М5К5; протяжка с приваренным хвостовиком. Протягивание производится безсмазочно-охлаждающей жидкости на горизонтально протяжном станке типа 751.
Принимаемпротяжку с утолщенным телом и хвостовиком. Суммарный подъем протяжки
∑h=t-D+ fQ=33.05-30+0,55=3,6мм;
принимаем3,6 мм; fQ=0,55 мм .
Ширинатела
В≈Ь+(2..6)=8+(2..6)=10..14мм
принимаемВ=12.мм.
Шириназубчатой части Ьn = Ьмакс — ∂ =8,027- 0=8,027 мм.
Подачана зуб s:=0,06мм (табл. 10). Шаг зубцов t=12 мм (табл. 10). Число одновременноработающих зубцов zt= 6(табл. 8).
Размерыстружечной канавки(табл. 9):
h= 5 мм, r= 2,5 мм, Fа=19.6 мм
Коэффициентзаполнения впадины
/>
Передниеи задние утлы потабл. 12 и 13:
у =15° ;α = 4°.
Высотарежущего выступа (4)h'o= 1.25 /> h= 1.25 /> 5 = 6,25 мм; округляемдо 9мм по табл. 4. что больше
t— D= 33.05 -30 =3.05мм.
Силапротягивания
/>
/>
/>
Высотасечения по первом зубцу, при [а] = 20 кг мм2для протяжки избыстрорежущей стали
/>
принимаемсогласно табл 4 h=18мм
Высотапо последнему режущему зубцу
/>
Количестворежущих зубцов
/>
принимаем62 зуба.
Длинарежущей части.
/>
Хвостовикплоскийпо табл. 6 с размерами: Н, = h1 = /> мм
Напряжениена растяжение в материале хвостовика
/>
Калибрующаячасть: высота зубцов Н5= h, = />мм; количество зубцов(табл. 15) /> =4; шаг tK= t = 12мм;
Длина l=t(z +0.5)=12(4+0.5)=54~50мм; стружечнаяканавка такая же, как у режущих зубцов; фаска fK=0,2мм;
Длинагладкой части с учетом, что протяжка будет работать с отключением от станка,составляет
l= l,-l3+lc+la+l6+l.+l'4 Учитывая, что 13 = 0;
1С= 70(приложение1); 1а =20мм; 14=L+ 10мм = 65 +10 = 75 ~ 75мм;
получим
1= 70+ 20 + 8 + 75 =183мм; принимаем 185мм.
Общаядлина
Lm= I+15+16= 185 +744+0 =929 мм;
округляемдо 950 мм; допуск ±2 мм.
Глубинапаза в направляющей оправке
H= h,+fo=18 + 0.59 = 18.59 мм.
Проверкатолщины тела оправки по условию :
/>
3. Расчетчервячной фрезы для цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем
3.1Исходные данные
Модуль нормальный (m) – 7,0 мм; угол зацепления (αw) – 20; коэффициент высоты головки иножки зуба (f) – 1,0;коэффициент радиального зазора (с) – 0,25; число зубьев (z) – 18; угол наклона зубьев – 10;направление зубьев – левое; коэффициент коррекции нормальный 0; степеньточности – 7 — С; материал – Сталь 40Х; σв – 900 мм/мг; видфрезерования червячной фрезой – окончательное.
3.2 Выборпрофиля зубьев червячной фрезы
Наша фреза класса А,спрофилирована на основе Архимедова червяка. Данный метод профилированияоснован на замене криволинейного профиля боковой стороны в осевом сеченииэвольвентного червяка на прямолинейный, близкий к нему. В этом случаеприближенного профилирования червячных фрез для цилиндрических зубчатых колес сэвольвентным профилем происходит замена эвольвентного основного червяка наАрхимедов червяк. Червячные фрезы, спрофилированные приближенно на основеАрхимедова червяка, образуют, по сравнению с другими методами приближенногопрофилирования, наименьшие погрешности профиля зубьев нарезаемых колес в виденебольшого подреза ножки и среза головки, благоприятно влияющие на условиезацепление сопрягаемой пары зубчатых колес. Кроме того, такие червячные фрезыимеют следующие преимущества:
1. Боковые стороны зубьев Архимедовыхчервячных фрез можно затыловать в радиальном направлении.
2. Для окончательного контроля профилябоковой стороны зубьев Архимедовых червячных фрез разработаны и используютсяспециальные приборы, обеспечивающие высокую и стабильную точность измерения.
При проектированиичистовых червячных фрез для цилиндрических колес с эвольвентным профилемприближенное профилирование на основе Архимедова червяка являетсяпредпочтительным.
3.3Порядок расчета основных конструктивных элементов червячной фрезы
3.3.1.Число заходов (Zзах.)
Число заходов червячнойфрезы является одним из факторов, влияющих на производительность при нарезаниицилиндрических колес. На выбор числа заходов червячных фрез влияет степеньточности нарезаемых колес и их размеры (число зубьев и модуль). Червячныефрезы, особенно чистовые, проектируются однозаходными. Принимаем Zзах.=1.
3.3.2.Угол подъема винтовой линии по делительному цилиндру (γmo)
Погрешности профилязубьев нарезаемых колес с эвольвентным профилем, связанные с приближеннымпрофилированием червячных фрез, в значительной степени зависят от величины углаподъема винтовой линии по делительному цилиндру фрез. С увеличением углаподъема винтовой линии по делительному цилиндру величина погрешности профилязубьев нарезаемых колес возрастает. Вследствие этого для чистовых червячныхфрез величина угла подъема винтовой линии по делительному цилиндру принимаетсяне выше 6 градусов 30 минут. Принимаем γmo=4,45 градуса.
3.3.3.Направление винтовой линии по делительному цилиндру.
Выбор направлениявинтового гребня червячной фрезы зависит от направления зубьев нарезаемых колес.. Принимаем направление винтовой линии по делительному цилиндру – левое.
3.3.4.Наружный диаметр (Dao)
Ориентировочная величинанаружного диаметра червячной модульной фрезы определяется по формуле:
/> мм
В соответствии с ГОСТ9324-80 Е принимаем Dao=124мм.
3.3.5.Форма зубьев
Используем так называемуюформу б). Она характеризуется следующими признаками: имеет два участказатылованной задней поверхности, образованные по Архимедовой спирали: первыйучасток со спадом К и второй со спадом К1. Первый (основной)участок затылованной задней поверхности формируется окончательно послетермической обработки шлифованием. Второй участок предназначен для обеспечениясвободного выхода шлифовального круга при обработке первого и формируетсязатыловочным резцом до термической обработки. Червячные фрезы с зубьями поформе б) характеризуются повышенной точностью размеров профиля и стойкостью.Форма б) зубьев применяется в конструкциях червячных фрез для чистовой иокончательной обработки зубьев нарезаемых колес до 8-й степени точности.
3.3.6.Число зубьев фрезы в торцевом сечении (Zo)
Число зубьев фрезы вторцевом сечении влияет на количество резов, формирующих боковую сторону зубьевнарезаемых колес. Для повышения точности профиля зубьев нарезаемых колес ипроизводительности обработки предпочтительно принимать максимально допустимоечисло зубьев.
Ориентировочное числозубьев в торцевом сечении затылованных червячных фрез для цилиндрическихзубчатых колес с эвольвентным профилем определяется по формуле:
/>;
Принимаем Zo=9.
3.3.7.Величина спада задней поверхности зубьев фрез К и К1
Величина спада заднейповерхности зубьев фрезы на первом участке определяется по формуле:
/>; αв – задний угол на вершине зубьев (10-12 градусов). />. Принимаем К=8,0;
Величина спада заднейповерхности зубьев на втором участке принимается равной:
/>, где β – поправочныйкоэффициент.
Для фрез общегоназначения β=1,2…1,5.
/>. Принимаем К1=9;
3.3.8.Глубинапрофиля (ho)
Величина глубины профиляили шлифованная часть зубьев червячных фрез равна:
/> мм;
3.3.9.Глубина стружечной канавки (Hk)
Размер глубины стружечнойканавки определяется в зависимости от формы зубьев червячных фрез.
Для червячных фрез сзубьями по форме б):
/> мм;
3.3.10. Радиусвпадины стружечной канавки
Величина радиуса впадиныстружечной канавки определяется по формуле:
/> мм;
3.3.11.Угол впадины стружечной канавки (ε)
Величина угла впадиныстружечной канавки принимается в зависимости от числа зубьев фрезы следующихзначений:
При Zo=9, e=22.
3.3.12.Диаметр отверстия (d)
В целях увеличенияжесткости крепления фрезы диаметр отверстия под оправку следует братьмаксимально допустимым. Ориентировочное значение размера диаметра отверстияопределяется по формуле:
/> мм;
По окончательному размерудиаметра отверстия проверяется толщина корпуса фрезы в опасном сечении поформуле:
/>; где t1– размер,
определяющий глубинушпоночного паза от стенки отверстия. Принимаем t1=4 мм.
/> – верно.
3.3.13.Общая длина фрезы (Lo)
Приближенное значениевеличины длины рабочей части червячной фрезы определяется по формуле:
/> мм; принимаем L=115;
Величина общей длиныфрезы определяется по формуле:
где l1– длина цилиндрических буртиков, l1=4 мм;
χ – коэффициент, выбираемый по таблицеχ=3;
3.3.14.Диаметр буртиков (d1)
Цилиндрическаяповерхность буртиков используется для контроля установки фрезы на станке.Диаметр буртиков принимается равным:
/> мм;
3.3.15.Расчетный диаметр делительного цилиндра (Dрасч.)
Расчетный диаметрделительного цилиндра учитывает изменение ряда геометрических параметров (уголподъема винтовой линии, угол наклона передней поверхности и др.) червячнойфрезы при перетачивании ее в процессе эксплуатации. Для уменьшения отклоненияэксплутационных значений параметров от расчетных величина расчетного диаметраделительного цилиндра определяется для сечения, расположенного на расстоянии(0,15-0,25) окружного шага от передней поверхности фрезы. В соответствии с этимрасчетный диаметр делительного цилиндра определяется по формуле:
/> мм;
Принимаем Dрасч.= 103.3 мм.
3.3.16.Расчетный угол подъема винтовой линии по делительному цилиндру (γmo)
Величина расчетного углаподъема винтовой линии по делительному цилиндру определяется по формуле:
/>;
Принимаем γmo=3,59 градуса, то есть 3°35’
3.3.17.Направление стружечных канавок и угол наклона (βк)
Стружечные канавки дляобеспечения одинаковой величины переднего угла на боковых режущих лезвияхзубьев фрезы располагаются нормально к винтовому гребню и выполняетсявинтовыми. Угол наклона стружечных канавок принимается равным углу подъемавинтовой линии по делительному цилиндру, т.е.
βк=γmo=3,59 градуса.
3.3.18.Шаг стружечных канавок (Тк)
Величина шага стружечныхканавок входит в знаки маркировки фрезы и определяется по формуле:
/> мм;
3.3.19.Осевой шаг зубьев фрезы (То)
Величина шага в осевомсечении фрезы определяется по формуле:
/> мм.
3.3.20.Нормальный шаг зубьев фрезы (Тn)
Величина шага внормальном сечении фрезы определяется по формуле:
/> мм.
3.3.21. Размерыпрофиля зубьев червячной фрезы в нормальном сечении
А) Толщина зуба поделительному цилиндру:
/> мм;
ΔS — припуск по толщине зубьевнарезаемых колес под дальнейшую обработку. Равна 0, т.к. обработкаокончательная.
Б) Высота головки зуба: /> мм
В) Высота ножки зуба: />, где Си– коэффициент радиального зазора между головкой зуба нарезаемого колеса ивпадиной зуба фрезы. Величина Си может быть принята равной величине с.
h2=h1=8.75 мм.
Г) Радиус галтели наголовке зуба: /> мм.
Д) Радиус галтели у ножкизуба: /> мм
Величина углов профиляправой и левой боковых затылованных задних поверхностей зубьев червячной фрезыв осевом сечении определяется по формулам:
для правой: />;
Принимаем αоп=20,11
для левой: />;
Принимаем αол=19,95
где />