ГОУ ВПО«Уральский государственный технический университет им. первого президентаРоссии Б. Н. Ельцина»
Кафедра«Экономика и управление качеством продукции»
Курсовойпроект
Потехнологическим основам производства на тему:
«Ультразвуковаясварка»
Выполнил студенткагр.ЭУ-27081
КолясниковаЮ.А…
Проверил ЕланцевА.В.
Екатеринбург2008
Содержание
Введение
Часть 1
Физическая сущность и основные способы сварки
Виды сварных соединений и швов
Строение сварного шва
Часть 2
Ультразвуковая сварка
Часть 3
Приложение
Часть 4
Литература
Введение
В настоящеевремя нет ни одной стройки, ни одного предприятия строительной индустрии и промышленности,где бы не применялась сварка.
Широкоеприменение сварки в строительстве и на предприятиях строительной индустрииобъясняется ее технико-экономическими преимуществами по сравнению с другимиспособами соединения металлических заготовок и деталей. Экономия металла,ускорение производственного процесса, снижение стоимости продукции и высокоекачество сварных соединений сделали сварку прогрессивным технологическимпроцессом. Например, при замене клепаных конструкций сварными расход металласокращается на 15-30%. Сварка позволяет получать более рациональныеконструкции, используя различные профили проката. Стоимость сварных конструкцийзначительно снижается, так как уменьшается трудоемкость таких подготовительныхработ, как резка, пробивка или сверление отверстий, чеканка.
Некоторые литые изделия можно заменить болеелегкими сварными; при этом экономия металла может достигать 40-50% массыизделия.
Изготовление,монтаж металлических и сборных железобетонных конструкций и сооружений вомногих случаях неразрывно связаны с применением различных сварочных процессов.
Часть1.Физическая сущность и основные способысварки.
Сваркой называетсятехнологический процесс получения неразъемных соединений посредствомустановления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном илиобщем нагреве, или при пластическом деформировании, или совместным действиемтого и другого.
Сварное соединениеметаллов характеризуется непрерывностью их структур. Для получения сварногосоединения нужно осуществить межмолекулярное сцепление между свариваемымидеталями, которое приводит к установлению атомарной связи в пограничном слое.
Если зачищенныеповерхности двух соединяемых металлических деталей при сжатии под большимдавлением сблизить так, чтобы могло возникнуть общее, электронное облако,взаимодействующее с ионизированными атомами обоих металлических поверхностей,то получаем прочное сварное соединение. На этом принципе основана холоднаясварка пластичных металлов.
При повышении температурыв месте соединения деталей, амплитуда колебания атомов относительно постоянныхточек их равновесного состояния увеличивается, и тем самым создаются условияболее легкого получения связи между соединяемыми деталями. Чем выше температуранагрева, тем меньшее давление требуется для осуществления сварки, а при нагреведо температур плавления необходимое давление становится равным нулю.
Физическая сущностьпроцесса сварки очень проста. Поверхностные атомы куска металла имеютсвободные, ненасыщенные связи, которые захватывают всякий атом или молекулу,приблизившуюся на расстояние действия межатомных сил. Сблизив с помощьюсварочного оборудования поверхности двух кусков металла на расстояние действиямежатомных сил или, говоря проще, до соприкосновения поверхностных атомов,получим по поверхности соприкосновения сращивание обоих кусков в одномонолитное целое с прочностью соединения цельного металла, поскольку внутриметалла и по поверхности соединения действуют те же межатомные силы. Процесссоединения после соприкосновения протекает самопроизвольно (спонтанно), беззатрат энергии и весьма быстро, практически мгновенно.
Объединение отдельныхобъемов конденсированной твердой или жидкой фазы в один общий объемсопровождается уменьшением свободной поверхности и запаса энергии в системе, апотому термодинамический процесс объединения должен идти самопроизвольно, безподведения энергии извне. Свободный атом имеет избыток энергии по сравнению сатомом конденсированной системы, и присоединение свободного атомасопровождается освобождением энергии. Такое самопроизвольное объединениенаблюдается между объемами однородной жидкости.
Гораздо труднеепроисходит объединение объемов твердого вещества. Приходится затрачиватьзначительное количество энергии и применять сложные технические приемы длясближения соединяемых атомов. При комнатной температуре обычные металлы несоединяются не только при простом соприкосновении, но и при сжатиизначительными усилиями. Две стальные пластинки, тщательно отшлифованные и«пригнанные», подвергнутые длительному сдавливанию усилием в несколько тысячкилограмм, при снятии давления легко разъединяются, не обнаруживая никакихпризнаков соединения. Если соединения возникают в отдельных точках, ониразрушаются действием упругих сил при снятии давления.
Сварка представляет собойтехнологический процесс получения плотного неразъемного соединения деталей сиспользованием сил молекулярного сцепления при этом материал соединения(сварной шов) имеет те же физические и механические характеристики, что исоединяемые детали (сварочные аппараты). Для образования соединений необходимовыполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверхностей отзагрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов; энергетическаяактивация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом;сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомнымрасстоянием в свариваемых заготовках. В зависимости от формы энергии,используемой для образования сварного соединения, все виды сварки разделяют натри класса: термический, термомеханический и механический. К термическомуклассу относятся виды сварки, осуществляемые плавлением с использованиемтепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-лучевая,лазерная, газовая и др.). К термомеханическому классу относятся виды сварки,осуществляемые с использованием тепловой энергии и давления (контактная,диффузионная и др.). К механическому классу относятся виды сварки,осуществляемые с использованием механической энергии и давления(ультразвуковая, взрывом, трением, холодная и др.). Свариваемость свойствометалла или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сваркисоединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатациейизделия.
На рисунке 1 представленаклассификация основных видов сварки.Виды сварных соединений и швов.
Термины и определенияосновных понятий по сварке металлов устанавливает ГОСТ 2601—84. Сварныесоединения подразделяются на несколько типов, определяемых взаимнымрасположением свариваемых деталей. Основными из них являются стыковые, угловые,тавровые, нахлесточные и торцовые соединения. Для образования этих соединений иобеспечения требуемого качества должны быть заранее подготовлены кромкиэлементов конструкций, соединяемых сваркой. Формы подготовки кромок для ручнойдуговой сварки стали и сплавов на железоникелевой и никелевой основеустановлены ГОСТ 5264—80.
Стыковыми называются соединения, в которых элементы соединяются торцами иодин элемент является продолжением другого (рис. 2, а-ж). Такие соединениянаиболее рациональны, так как имеет наименьшую концентрацию напряжений припередаче усилий, экономичны и удобны для контроля. Стыковые соединениялистового металла выполняют прямым или косым швом. ГОСТ 5264—80 предусмотрено32 типа стыковых соединений, условно обозначенных Cl, С2, С28 и т.д., имеющихразличную подготовку кромок в зависимости от толщины, расположения свариваемыхэлементов, технологии сварки и наличия оборудования для обработки кромок. Прибольшой толщине металла ручной сваркой невозможно обеспечить проплавлениекромок на всю толщину, поэтому делают разделку кромок, т. е. скос их с двух илиодной стороны.
При толщине металла 3—60мм кромки окашивают на строгальном станке или термической резкой (плазменной,газокислородной). Общий угол скоса (50±4)°, такая подготовка называетсяодносторонней со скосом двух кромок. При этом должна быть выдержана величинапритупления (нескошенной части) и зазор, величины которых установленыстандартом в зависимости от толщины металла. Шов стыкового соединения называютстыковым швом, а подварочный шов — это меньшая часть двустороннего шва,выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сваркеосновного шва или накладываемая в последнюю очередь, после его выполнения. Приподготовке кромок стали толщиной 8—120 мм обе кромки свариваемых элементовскашивают с двух сторон на угол (25±2)° каждую, при этом общий угол скосасоставляет (50± ±4)°, притупление и зазор устанавливаются стандартом взависимости от толщины стали. Такая подготовка называется двусторонней соскосом двух кромок. При этой подготовке усложняется обработка кромок, по заторезко уменьшается объем наплавленного металла по сравнению с одностороннейподготовкой. Стандартом предусмотрено несколько вариантов двусторонней подготовкикромок: подготовка только одной верхней кромки, применяемая при вертикальномрасположении деталей, подготовка с неравномерным по толщине скосом кромок и др.
Соединениями внахлесткуназываются такие, в которых поверхности свариваемых элементов частично находятдруг на друга (рис. 2, ж). Эти соединения широко применяют при сварке листовыхконструкций из стали небольшой толщины (2-5 мм), в решетчатых и некоторых других видах конструкций. Нахлесточные соединения просты в сборке, обеспечивают возможностьподгонки размеров за счет регулирования величины нахлестки, не требуютподготовки кромок. Недостатками нахлесточных соединений являются изменениенаправления силового потока и возможность образования щели между элементами.Неравномерное распределение силового потока вызывает концентрацию напряжений, ипоэтому такие соединения не рекомендуется применять в конструкциях,воспринимающих переменные или динамические нагрузки, а также эксплуатируемыепри низких температурах; проникновение влаги в щель между соединяемымиэлементами может привести к щелевой коррозии и разрушению сварных швов за счетраспирающего воздействия продуктов коррозии. Разновидностью соединенийвнахлестку являются соединения с накладками, которые применяют для соединенияэлементов из профильного металла и для усиления стыков.
Угловым соединениемназывают соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в местепримыкания их краев(рис. 2, з). Таких соединений насчитывается 10: от У1 доУ10.
Тавровые соединения выполняют приваркой одного элементаизделия к другому (рис. 2, и). Без скоса кромок сваривают конструкции с малойнагрузкой. При изготовлении ответственных конструкций с элементами толщиной 10-20 мм применяют односторонний скос, а при толщине более 20 мм – двусторонний. Подготовка кромок для ручной сварки регламентируется ГОСТ 5264-69; для автоматической – ГОСТ 8713-70.
По положению в пространстве швы могут быть нижние игоризонтальные (рис. 3, а, б), вертикальные (рис. 3, в) и потолочные (рис. 3, г). Наиболее легко выполнять нижние швы; их можно располагать на нижней горизонтальной плоскости влюбом направлении. Вертикальные швы располагают на вертикальной плоскости влюбом направлении. Наиболее трудны для выполнения потолочные швы; онирасполагаются в любом направлении на верхней горизонтальной плоскости.
Швы можно выполнять непрерывными и прерывистыми в зависимостиот действующей нагрузки.
Типы швов по отношению к направлению действующих на нихусилий (рис. 4) разделяют на фланговые 1, лобовые 2 и косые 3.Строение сварного шва.
Строение сварного швапосле затвердевания и распределения температуры малоуглеродистой стали показанына рис. 5. Наплавленный металл 2 получается в результате перевода присадочногои частично основного металлов в жидкое состояние, образования жидкой ванночки ипоследующего затвердевания, в процессе которого расплавленный металлсоединяется с основным 1. В узкой зоне сплавления 3 кристаллизуются зерна,принадлежащие основному и наплавленному металлу. Во всяком сварном швеобразуется зона термического влияния 4, которая располагается в толще основногометалла. В этой зоне под влиянием быстрого нагрева и охлаждения в процессе сваркиизменяется лишь структура металла, а его химический состав остается неизменным.
Свойства металла в зоне шва определяются условиями плавления,металлургической обработки основного и присадочного металлов и кристаллизацииметалла шва при охлаждении. Свойства сварного соединения в целом определяютсяхарактером теплового воздействия на металл в околошовных зонах. Во времяплавления основной и присадочный металлы сильно перегреваются иногда дотемператур, близких к температуре кипения. Это приводит к испарению металла иизменению химического состава сплава. Наличие газовой атмосферы вокругплавящегося металла приводит в ряде случаев к окислению, взаимодействию металлас азотом и растворению в металле газов. Все это изменяет химический составнаплавленного металла, создает в нем окислы и другие неметаллические включения,поры и трещины. Чем чище наплавленный металл, тем выше механические свойствасварного шва.
С целью повышения качества наплавленного металла вокругжидкого металла создают специальную газовую атмосферу, защищающую его отвоздействия воздуха, раскисляют и прикрывают жидкую ванночку специальнымишлаками.
Строение сварного швапосле затвердевания и распределения температуры в малоуглеродистой сталипоказаны на рис. 5, б. Зона I примыкает непосредственно к металлу шва. Основнойметалл на этом участке в процессе сварки частично расплавляется и представляетсобой смесь твердой и жидкой фаз.
Наплавленный металл имеет столбчатое (дендритное)крупнозернистое строение, характерное для литой стали. Если наплавленный металлили соседний с ним участок был сильно перегрет, то при охлаждении на этомучастке (зона II) зерна основного металла (малоуглеродистой стали) образуютгрубоигольчатую так называемую видманшгетовую структуру.
Металл этой зоны обладает наибольшей хрупкостью и являетсясамым слабым местом сварного соединения. В зоне III температура металла непревышает 1100°С. Здесь наблюдается структура нормализованной стали схарактерным и мелкозернистым строением. Металл в этой зоне имеет более высокиемеханические свойства (в сравнении с металлом первых двух зон).
В зоне IV происходит неполная перекристаллизация стали,нагретой до температуры, лежащей между критическими точками А и А . На этомучастке после охлаждения наряду с крупными зернами феррита образуются мелкиезерна феррита и перлита. Металл этой зоны также обладает более высокимимеханическими свойствами.
В зоне V структурных изменений в стали не происходит, еслисталь перед сваркой не подвергалась пластической деформации. В противном случаена этом участке наблюдается рекристаллизация.
В зоне VI сталь не претерпевает видимых структурныхизменений. Однако на этом участке наблюдается резкое падение ударной вязкости(синеломкость).
Структурные изменения основного металла в зоне термическоговлияния незначительно отражаются на механических свойствах малоуглеродистойстали при сварке ее любыми способами. Однако при сварке некоторыхконструкционных сталей в зоне термического влияния возможно образованиезакалочных структур, которые резко снижают пластические свойства сварныхсоединений и часто являются причиной образования трещин.
Размеры зоны термическоговлияния зависят от способа и технологии сварки и рода свариваемого металла.Так, при ручной дуговой сварке стали тонкообмазанными электродами (обмазку применяютв виде покрытия для защиты сварного шва от воздействия внешней среды) и приавтоматической сварке стали под слоем флюса размеры зоны термического влиянияминимальны (2-2,5 мм); при сварке электродами с толстой обмазкой протяженностьэтой зоны равна 4-10 мм, а при газовой сварке – 20-25 мм.
Часть2.Ультразвуковая сварка.
Ультразвуковая сварка –изобретение, появление и первоначальное развитие которого относится к 30-40-мгодам прошлого столетия. Открытие этого процесса связано с исследованиемприменения ультразвуковых колебаний для очистки поверхностей, соединяемых спомощью контактной сварки. Было обнаружено, что при одновременном воздействиина зону сварки определенного усилия сжатия и ультразвуковых колебанийсоединение образцов осуществляется без пропускания через них сварочного тока.
На первом этапе развитияультразвуковой сварки были получены сравнительно прочные соединения из мягкихалюминиевых сплавов толщиной от 0,01 до 0,2 мм.
Дальнейшему развитиюультразвуковой сварки препятствовало отсутствие полных сведений о процессахобразования неразъемных соединений твердых тел под воздействием ультразвука и эффективногоспециализированного оборудования. Исследования, проведенные в середине 60-х гг.ХХ в. в Институте электросварки им. Е.О. Патона, ИМЕТ им. А.А. Байкова иВНИИЭСО, позволили обосновать механизм образования соединения металлов спомощью ультразвука.
Процесс образованиясоединения металлов с помощью ультразвуковых колебаний в общем случае можноразбить на три стадии:
а) получение первичных«мостиков схватывания»;
б) повышение температурыдо (0,3 – 0,5)ТПЛ соединяемых металлов в зоне контакта, вызывающее повышениепластичности поверхностных слоев металла, испарение пленок жира и влаги,растрескивание оксидных пленок;
в) сближение соединяемыхповерхностей на расстояния, достаточные для появления межатомныхвзаимодействий, обуславливающих образование монолитного соединения. Отдельныеисследования указывают на то, что образование соединения сопровождаетсяинтенсивным протеканием в поверхностных слоях диффузии, релаксации и в рядеслучаев – плавлением металла на глубину нескольких атомных слоев.
Показано, что характерпроцессов, протекающих при образовании соединения, определяетсяфизико-химическими свойствами соединяемых материалов и технологическимипараметрами сварки. В конце 60-х гг. была обнаружена возможность качественнойсварки полимеров с помощью ультразвука.
Практической реализациейультразвуковой сварки пластмасс успешно занимались ряд фирм США, Англии, ФРГ иЯпонии. В СССР наиболее заметный вклад в этой области внесен учеными МГТУ им.Н.Э. Баумана, где выполнен цикл работ по соединению термопластов стермореактопластами и металлами. Следует отметить весьма перспективноенаправление использования ультразвуковой сварки в сочетании с контактной. Вэтом случае появляется возможность существенно снизить мощность сварочныхмашин, особенно при сварке металлов, имеющих небольшое электрическоесопротивление (медь, серебро, никель).
Под действиемультразвуковых колебаний в результате фрагментации поверхностных слоев в зонеконтакта возрастает его электрическое сопротивление, что обуславливаетэффективность тепловыделения в зоне сварки и существенно повышает скоростьпроцессов диффузии.
Последний эффект можетбыть использован для интенсификации диффузионной сварки. Другим не менее важнымнаправлением в области получения соединений с помощью ультразвуковых колебанийявляется комбинированный способ сварко-пайки, сочетающий ультразвуковую сваркус различными процессами пайки, особенно в тех случаях, когда исключеноприменение флюсов.
Для осуществления данноговида сварки было разработано специализированное оборудование, состоящее изисточника генерации высокочастотных (ультразвуковых) электромагнитныхколебаний, механической колебательной системы, аппаратуры управления сварочнымциклом и привода сварочного усилия. Преобразование электромагнитных колебаний вмеханические и введение последних в зону сварки обеспечивается механическойколебательной системой.
Типовые колебательныесистемы для ультразвуковой сварки металлов приведены на рис. 6.
Основным звеномколебательных систем является преобразователь 1, который изготавливают измагнито-стрикционных или электрострикционных материалов (никель, пермендюр,титанат бария, ниобат свинца и др.).
Преобразователь являетсяисточником механических колебаний. Волноводное звено 2 осуществляет передачуэнергии к сварочному наконечнику и обеспечивает увеличение амплитуды колебанийпо сравнению с амплитудой исходных волн преобразователя, а также трансформируетсопротивление нагрузки и концентрирует энергию в заданном участке свариваемыхдеталей 5. Акустическая развязка 3 от корпуса машины позволяет практически всюэнергию механических колебаний трансформировать и концентрировать в зонеконтакта.
Сварочный наконечник 4является согласующим волноводным звеном между нагрузкой и колебательнойсистемой. Он определяет площадь и объем непосредственного источникаультразвуковых механических колебаний в зоне сварки. В зависимости от формысварочного наконечника колебательной системы ультразвуковая сварка может бытьточечной, шовной или кольцевой. С помощью ультразвука можно сваривать металлы исплавы как между собой (в однородном или разнородном сочетании), так и снекоторыми неметаллическими материалами.
Свариваемость металлазависит от его твердости и кристаллической структуры. Свариваемость ухудшаетсяв следующей последовательности для металлов, имеющих ГЦК, ОЦК и гексагональнуюрешетки, а также с увеличением твердости.
Ультразвуковая сваркапозволяет соединять разные элементы изделий толщиной 0,005 – 3,0 мм или диаметром 0,01 – 0,5 мм. При приварке тонких листов и фольг к деталям толщина последнихпрактически не ограничивается.
Особые преимущества этотпроцесс имеет при соединении разнородных и термочувствительных элементов.
Областями использованияультразвуковой сварки являются: производство полупроводников, микроприборов имикроэлементов для электроники, конденсаторов, предохранителей, реле,трансформаторов, нагревателей бытовых холодильников, приборов точной механики иоптики, реакторов, сращивание концов рулонов различных тонколистовых материалов(медь, алюминий, никель и их сплавы) в линиях их обработки, а такжеавтомобильная промышленность.
Соединение при этомспособе сварки образуется под действием ультразвуковых колебаний (частотой20-40 кГц) и сжимающих давлений, приложенных к свариваемым деталям.
Ультразвуковые колебанияв сварочных установках получают следующим образом. Ток от ультразвуковогогенератора (УЗГ) подаётся на обмотку магнитострикционного преобразователя(вибратора), который собран из пластин толщиной 0,1-0,2 мм. Материал, из которого они изготовлены, способен изменять свои геометрические размеры поддействием переменного магнитного поля.
Если магнитное поленаправлено вдоль пакета пластин, то любые его изменения приводят к укорочениюили удлинению магнитостриктора, что обеспечивает преобразование высокочастотныхэлектрических колебаний в механические той же частоты.
Вибратор соединяетсяприпоем (или клеем) с волноводом или концентратором (инструментом), которыйможет усиливать амплитуду колебаний. Волноводы цилиндрической формы передаютколебания, не изменяя их амплитуды, в то время как ступенчатые, коническиеконцентраторы усиливают колебания. Размеры и форму концентратора рассчитывают сучётом необходимого коэффициента усиления. Как правило, достаточен коэффициент5, обеспечивающий амплитуду колебаний рабочего выступа при холостом ходе 20-30мкм. Размеры волноводной системы подбирают так, чтобы в зоне сварки амплитудыколебаний были максимальными (кривая упругих колебаний, рис. 7).
При этом методе сваркиколебательные движения ультразвуковой частоты разрушают неровности поверхности(рис. 8) и оксидный слой. Совместное воздействие на соединяемые деталимеханических колебаний и относительно небольшого давления сварочноговолновода-инструмента обеспечивает течение металла в зоне соединяемыхповерхностей без внешнего подвода теплоты. В результате трения, вызванноговозвратно-поступательным движением сжатых контактирующих поверхностей,нагреваются поверхностные слои материалов. Однако трение — не доминирующийисточник теплоты при сварке, например, металлов, но его вклад в образованиесварного соединения является существенным. Ультразвуковая сварка можетприменяться для соединения металла небольших толщин, широко применяется длясварки полимерных материалов. При сварке полимеров ультразвуковые колебанияподаются волноводом перпендикулярно к соединяемым поверхностям, и под ихвоздействием возникает интенсивная диффузия — перемещение макромолекул из однойсоединяемой части в другую.
Разработан процесс сваркикостных тканей в живом организме, основанный на свойстве ультразвука ускорятьпроцесс полимеризации некоторых мономеров. Так, циакрин, представляющий собойэтиловый эфир цианакриловой кислоты, под действием ультразвука образует твёрдыйполимер в течение десятков секунд, в то время как без ультразвука процессполимеризации идёт несколько часов. Это явление и легло в основу соединения,или сварки, обломков костной ткани с помощью циакрина, смешанного с костной стружкой.Циакрин затвердевает и прочно соединяется с костной тканью, проникая в еёкапилляры под действием ультразвуковых колебаний. В результате получаетсяпрочное соединение отдельных частей кости.
Ультразвуковая сваркапозволяет решить проблему присоединения к кристаллам кремния полупроводниковыхприборов алюминиевых проводников-выводов, которыми осуществляется подключениеприборов к внешним электрическим цепям. Диапазон геометрических размеровконтактных площадок полупроводниковых приборов очень широк — от несколькихмикрометров у интегральных схем и дискретных транзисторов до 400-700 мкм умощных транзисторов и диодов. Присоединение выводов — наиболее трудоёмкаяоперация во всём цикле изготовления приборов.
Разработано нескольковариантов ультразвуковой сварки кристаллов с выводами: с использованиемпродольной, поперечной, продольно-поперечной колебательных систем (рис. 9).
Конкретными примерамиприменения ультразвуковой сварки металлов является сварка тонких элементовразнотолщинных деталей, выполненных из однородных и разнородных металлов:
· аллюминиевыхэлектролитических конденсаторов
· выводовтрансформаторов и дросселей
· электронныхприборов
· радиаторов длятепловых и электронных приборов
· тарыизготовленной из фольги, элементов игрушек и т.п.
Основными областямиприменения являются:
· автомобильнаяпромышленности
· авиационнаяпромышленности
· электроннаяпромышленности
Часть3.Приложение.
/>
/>
/>
/> /> /> /> /> /> /> />
Рис. 1 Классификация основных видов сварки
/>Рис.6 Схемытиповых колебательных систем:
а – продольная; б – продольно-поперечная;
в – продольно-вертикальная; г – крутильная
/>
Рис.7 Схема ультразвуковой сварки:
1 — акустический узел; 2- инструмент (волновод); 3 — регулировочный винт опоры; 4 — свариваемые детали;5 — вибратор; 6 – кожух
/>
Рис.8 Профиль поверхности: а - двухсобранных медных деталей перед ультразвуковой сваркой; б — нижней детали послевоздействия ультразвука
/>
Рис.9 Схемы выполнения процессаультразвуковой сварки с использованием продольной (а, 6) и продольно-поперечной(в, г) колебательных систем
Часть4.Литература
1. Технология металлов и сварка. Под ред. П.И. Полухина. М. Высшая школа.1977
2. www.svarkainfo.ru
3. www.petsonic.spb.ru