ОТЧЕТ
по первой производственной практике
на тему
Турбонасосные агрегаты. Технологическая линия транспортировки датчиковдавления к насосам
Выполнила:студентка гр.АТ-06
АфанасьеваН.А.
Проверил:Шевченко В.И.
Днепропетровск
2009
Содержание
1. Общие сведения
2. Алгоритм работыустройств
3. Описаниеконструкции системы управления
4. Порядоквыполнения работы транспортировки датчиков давления
5. Заключение
1. Общие сведения
Конструкторскоебюро «Южное» и совместная производственная фирма, научно-исследовательскийцентр «Декорум», создают и эксплуатируют ракетно-космическую технику, различныедвигатели и детали, агрегаты и установки. Так например, одной из многих технологическихлиний является — технологический процесс производства турбонасосных агрегатов.
Турбонасосныйагрегат – этоагрегат системы подачи жидких компонентов. Различные видытурбонасосных агрегатов применяются в разных сферах производства, например вавиации, металлургии, автоматизации и даже медицине.
Так например, бустерныйтурбонасосный агрегат предназначен для использования в системах подачи ракетноготоплива или рабочего тела в жидкостном ракетном двигателе,либо жидкого горючего в некоторых авиационных двигателях (например, в прямоточномвоздушно-реактивном двигателе); а также встендовых установках в криогенной технике и химической промышленности. Насосный агрегат — модульный гидроприводный,предназначен для перекачивания жидкостей с высокой концентрацией твердыхчастиц: буровых растворов, шлаков, взвесей рудных концентратов в нейтральныхили щелочных средах и т.д. Также некоторые турбонасосные агрегаты используются для откачки из скважин и шахт воды —питьевой, соленой, геотермальной и т. д. Так как технологический процесспроизводства турбонасосных агрегатов занимает огромное количество времени длявыполнения и слишком сложен для описания, за основу я выбрала технологическуюлинию транспортировки датчиков давления для дальнейшего их внедрения вконструкцию насосов.
Транспортное устройство КТС061.00.000-01 (ТУ разгрузки) предназначено для транспортировки поддонов сдатчиками давления, после окончания процесса формировки от формировочной ванныдо места разгрузки и дальнейшей сборки в насосный агрегат. Устройствопредназначено для совместной работы с транспортным устройством КТС 061.00.000(ТУ загрузки), осуществляющим транспортировку поддонов с датчиками давления отрабочего места подготовки к формировке до формировочной ванны и загрузкуподдонов в формировочную ванну.
ТУ загрузки и ТУразгрузки движутся вдоль рядов формировочных ванн с разных сторон (рис.1).
Расположение ТУ разгрузкилинии формировки легких датчиков давления показано на рис.1
/>
Рис.1 Технологическаялиния транспортировки датчиков давления.
При загрузкеформировочной ванны одновременно происходит выгрузка поддонов с датчикамидавления прошедшими процесс формировки. Поэтому ТУ загрузки и ТУ разгрузкиработают синхронно. Нормальный рабочий режим устройств – автоматический.
ТУ загрузки формирует дляТУ разгрузки следующие сигналы:
— разрешение работы;
— номер загружаемой ванныс датчиками;
— окончание заталкиванияподдона в ванну.
От ТУ разгрузки на ТУзагрузки поступают следующие сигналы:
— наличие сбоя;
— готовность к погрузкеподдона;
— выбор номературбонасосного агрегата для внедрения датчика давления.
Процесс выгрузки поддона сТУ разгрузки также автоматизирован.
2. Алгоритм работыустройств следующий
— на ТУ загрузки задаетсяномер требуемой формировочной ванны, который передается на ТУ разгрузки вместес сигналом разрешающим работу;
— при наличии информацииот ТУ разгрузки и формировочной ванны о готовности к работе и разрешающегосигнала с места подготовки датчика давления, ТУ загрузки после погрузки поддонадвижется к заданной формировочной ванне и, достигнув ее, останавливается ипереходит в режим ожидания;
— ТУ разгрузки, приналичии разрешающего сигнала от рабочего места разгрузки и отсутствии поддонана ленте, движется к формировочной ванне, номер которой получен от ТУ загрузки;
— ТУ разгрузки, достигнувзаданной формировочной ванны останавливается перед ней и посленепродолжительной паузы выдвигает ленту в сторону ванны для погрузки поддона;
— после достижения лентойТУ разгрузки крайнего положения, на ТУ загрузки поступает сигнал о готовностиТУ разгрузки к погрузке поддона;
— ТУ загрузки вталкиваетподдон с датчиками давления в ванну. При этом крайний поддон находящийся спротивоположной стороны ванны выталкивается на ленту ТУ разгрузки;
— на ТУ разгрузки послепогрузки поддона срабатывает счетчик наличия поддона на ленте; лента с поддономвозвращается в исходное положение;
— от ТУ загрузки привозврате заталкивающего механизма в исходное положение на ТУ разгрузкипоступает сигнал о завершении заталкивания поддона;
— лента ТУ разгрузки споддоном возвращается в исходное положение;
— после достижения лентойс поддоном исходного положения ТУ разгрузки после небольшой задержки движется крабочему месту разгрузки;
— достигнув местаразгрузки, ТУ разгрузки останавливается и выдает сигнал готовности к разгрузкена стол управления комплекса разгрузочного;
— исполнительныемеханизмы комплекса разгрузочного перемещают поддон с датчиками давления сленты ТУ разгрузки на подготовительную ленту комплекса разгрузочного;
— после того как поддон сдатчиками давления перемещен на подготовительную ленту разгрузочного комплекса,все датчики давления на поддоне сбрасываются на стол под номеромсоответствующего насоса (турбонасосного агрегата).
— после разгрузки поддонаТУ разгрузки переходит в режим ожидания и повторяет вышеописанный цикл послеполучения сигнала разрешающего движение от рабочего места разгрузки.
— после того как будутзагружены и соответственно выгружены все поддоны с датчиками давления на столсоответствующего насоса, ТУ загрузки снимает сигнал разрешающий работу ТУразгрузки;
— ТУ разгрузки, достигнувисходного положения (место разгрузки) после разгрузки последнего поддона,переходит в режим ожидания. После получения очередного номера ванны исоответствующих разрешающих сигналов ТУ разгрузки повторяет вышеописанный цикл.
3. Описаниеконструкции системы управления
Конструктивно системауправления ТУ разгрузки состоит
из следующих составныхчастей:
— стол управления;
— шкаф распределительный;
— пульт управления.
Стол управления (CУ) состоит из 2-х блоков – силового иуправления. СУ размещается непосредственно на ТУ разгрузки. Внешний вид СУпоказан на рис.2.
/>
Рис. 2.
В силовом блоке размещенычастотный преобразователь и устройства коммутации мотор- редукторов перемещенияленты и собственно ТУ разгрузки. В блоке управления размещены основныекомпоненты системы управления. Система управления ТУ разгрузки построена напромышленном контроллере фирмы SIEMENS300 серии. Для отображения информационных сообщений в процессе работы ТУразгрузки использован текстовый дисплей типа ТД 17. Текстовый дисплей и органыуправления размещены в специальных пластиковых корпусах, которые закреплены спомощью наклонного кронштейна на верхней плоскости СУ (рис. 2). Для обеспечениявнешних связей СУ предназначен шкаф распределительный (ШР). Соединение СУ и ШРосуществляется специальным гибким шлейфом.
На рабочем местеразгрузки расположен пульт управления (ПУ). С помощью ПУ осуществляетсявключение СУ и при необходимости аварийная остановка ТУ разгрузки. Дляпредупреждения обслуживающего персонала об опасности при движении ТУ разгрузкииспользуются световые индикаторы светофорного типа, расположенные в каждомпроходе между блоками ванн формировочных. Кроме этого движущееся ТУ разгрузкиобозначается мигающим индикатором красного цвета.
При перемещении ТУразгрузки подается непрерывный звуковой сигнал. Перед началом перемещения лентыТУ разгрузки подается прерывистый звуковой сигнал.
4. Порядок выполненияработы транспортировки датчиков давления
ТУ разгрузки можетработать в двух режимах – автоматическом и ручном. Выбор режима работыосуществляется переключателем «РЕЖИМ – РУЧНОЙ – АВТОМАТ» (Рис. 3).
Так как целью даннойпроизводственной практики является рассмотрение технологического процесса сточки зрения автоматизации, рассмотрим порядок выполнения работытранспортировки датчиков давления к турбонасосным агрегатам в автоматическомрежиме.
Для работы вавтоматическом режиме требуется установить переключатель «РЕЖИМ» в положение«АВТОМ.». При этом зеленый индикатор на мачте ТУ разгрузки засвечиваетсянепрерывно, на текстовом дисплее появляются надписи «АВТОМАТИЧЕСКИЙ РЕЖИМ»,«НОМЕР ВАННЫ» и «НОМЕР СООТВЕТСТВУЮЩЕГО СТОЛА С НАСОСОМ». Основным условиемдвижения ТУ разгрузки является наличие кода номера ванны, номера стола снасосом и сигнала разрешающего работу, поступающие от СУ ТУ загрузки и сигналразрешающий движение от исходного положения, поступающий от СУ разгрузочногокомплекса. Полученный номер ванны индицируется на текстовом дисплее блокауправления после надписи «НОМЕР ВАННЫ».
Перед пуском в работу вавтоматическом режиме ТУ разгрузки должно в обязательном порядке находиться висходном положении. Лента ТУ разгрузки (рис.3) также должна находиться висходном положении. При наличии необходимых сигналов от ТУ загрузки иотсутствии аварийных режимов, а также при наличии сигнала «РАЗРЕШЕНИЕ ДВИЖЕНИЯОТ ИП» ТУ разгрузки начнет движение к ванне с полученным номером с подачей звуковогосигнала.
/>
Рис. 3. Лента ТУразгрузки
Если ТУ разгрузкиперемещается к заданной от ТУ загрузки ванне или находится в режиме ожиданияпогрузки поддона, а номер ванны на ТУ загрузки при этом изменяется, то ТУ разгрузкипереходит в режим аварийного останова, на ТД появляется надпись «НОМЕР ВАННЫЗАДАН НЕКОРРЕКТНО ДАЛЕЕ В АВТОМАТЕ ОТ ИСХ. ПОЛОЖ.». При этом ТУ разгрузкинадлежит привести к исходному положению в ручном режиме.
При отсутствии сбоев вработе механизмов ТУ разгрузки и комплекса разгрузки работа по транспортировкеподдонов с датчиками давления к турбонасосным агрегатам осуществляетсяавтоматически согласно ранее изложенному алгоритму.
Если происходитзагрузка/разгрузка ванны, расположенной в исходном положении ТУ разгрузки, работаосуществляется по следующему алгоритму:
— ТУ разгрузки остается висходном положении;
— лента ТУ разгрузкипосле прерывистого звукового сигнала выдвигается в сторону ванны. Послевыдвижения ленты до крайнего положения на СУ ТУ загрузки выдается сигналготовности к погрузке поддона;
— после погрузки поддона,получения от ТУ загрузки сигнала
о завершении заталкиванияподдона в ванну и предупредительного звукового сигнала, лента втягивается на ТУразгрузки и на СУ разгрузочного комплекса поступает сигнал о готовности кразгрузке поддона. После разгрузки поддона – сброса датчиков давления на стол снасосом, вышеописанный цикл повторяется.
При возникновениикаких-либо автоматических неполадок или же сбоев, всегда можно перейти отавтоматического режима выполнения работы к ручному. Это позволяет обеспечитьвысокую надежность и быстроту транспортировки датчиков давления к насосам прилюбых аварийных ситуациях автоматической системы.
5. Заключение
В ходе проведенияпроизводственной практики, я ознакомилась с турбонасосными агрегатами (ихизготовлением), подготовкой деталей и датчиков для них. Из несколькихтехнологических процессов я выбрала для рассмотрения линию транспортировкидатчиков давления к столам с насосами (рис. 4).
/>
Рис. 4. Столы стурбонасосными агрегатами.
транспортноеустройство турбонасосный агрегат
Мною был исследованпроцесс автоматизированной системы управления – транспортного устройства транспортировкиподдонов с датчиками давления для турбонасосных агрегатов. Была изучена егоконструкция, проведен полный анализ его работы в автоматическом режиме.Предоставлены некоторые схемы, описывающие работу данного устройства.