РЕФЕРАТ
ПО ПРОИЗВОДСТВУ
НА ТЕМУ: ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ГЛИНЫ И ДОБАВОК. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯПОДГОТОВКИ ДОБАВОК
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ГЛИНЫ И ДОБАВОК
В зависимости от объема потребляемой глины, расстояния от местадобычи глины к месту ее потребления и рельефа местности выбирают тот или инойвид транспорта: безрельсовый — автомашины, скреперы, бульдозеры; рельсовый —мотовозы, электровозы, канатная тяга.
Для внутрицехового транспортирования глины и добавок применяютленточные конвейеры и ковшовые элеваторы.
Безрельсовый транспорт
Для транспортирования глины чаще всего используют автомобильный транспорт,в основном автосамосвалы, вследствие их хорошей маневренности, способностиперемещаться по пересеченной местности, а также возможности быстрой разгрузки.Чем больше расстояние, на которое транспортируют глину, тем выгоднееиспользовать автосамосвалы.
Для бесперебойной и производительной работы автотранспорта, атакже уменьшения его износа необходимо строить автомобильные дороги инадлежащие подъезды, связывающие карьеры с заводом. В забое и на отвалахустраивают дороги временного типа. При достаточной несущей способности грунтавременные дороги устраивают путем планировки требуемого участка. Для упрочнениядороги η подъездных путей их засыпают мелкими фракциями каменногоматериала, щебнем из отходов производства, иногда котельными или доменными шлаками.
Более надежно применять для устройства временных дорог на глиняныхкарьерах настил из железобетонных плит.
При транспортировании на значительное расстояние сцентрализованных хорошо оборудованных карьеров, которые снабжают несколькозаводов большой мощности, целесообразно перевозить глину автопоездами сиспользованием большегрузных автомашин типа «Белаз» и «Краз».
Для транспортирования вскрышных пород и глины на близкоерасстояние (не более 500 м) применяют также тракторы с прицепами и колесныескреперы. Преимущество этих машин в том, что они работают без устройства специальных дорог.Скреперы выполняют две операции: выемку породы и ее транспортирование.
При вязких глинах, налипающих на ковш скрепера, используютбульдозеры. Наиболее целесообразно применять бульдозеры для транспортированияглины на расстояние до 100 м. При большем расстоянии производительность ихрезко снижается.
Рельсовый транспорт
Рельсовый транспорт представляет собой комплекс оборудования,состоящего из рельсовых путей, вагонеток, локомотивов, мотовозов, электровозови канатной тяги.
Рельсовый путь состоит из земляного полотна, балластного слоя,шпал, рельсов и рельсовых скреплений. Земляное полотно вместе с искусственнымисооружениями называют нижним строением пути. Балластный слой, шпалы, рельсы ирельсовые скрепления составляют верхнее строение пути. Расстояние междувнутренними гранями головок рельсов называют шириной рельсовой колеи. Накирпичных заводах стандартной является узкая колея—-750 мм.
При локомотивной тяге предельные уклоны узкоколейных путей недолжны превышать 20% и только в особо трудных случаях могут достигать 40%.
На кирпичных заводах применяют вагонетки с опрокидным кузовомемкостью 0,75; 1 и 1,5 м. В целях сокращения количества вагонеток и упрощенияих маневренности все больше переходят на большегрузные вагонетки, такназываемые опрокидные платформы с кузовом емкостью 3—6 м3.
Для перемещения вагонеток на кирпичных заводах применяютлокомотивы, мотовозы и электровозы. Больше всего распространены мотовозы иэлектровозы.
На кирпичных заводах при небольшом расстоянии транспортированияглины (до 200 м) и при большом подъеме применяют канатную тягу. Различают двеосновные схемы канатной тяги при перемещении вагонеток по рельсовым путям:
прерывного (цикличного) действия с помощью концевых канатов илебедок барабанного типа;
непрерывного действия с помощью бесконечного (замкнутого) каната илебедок со шкивами трения.
В зависимости от требуемой производительности применяют однопутнуюили двухпутную откатку вагонеток концевыми канатами. Вагонетки спускаютсамокатом, а лебедка при этом работает на тормозном режиме.
При горизонтальных путях вагонетки откатывают двумя лебедками сдистанционным управлением или одной барабанной лебедкой с концевым и головнымканатом или бесконечным канатом.
В процессе использования канатной тяги тросом сразу поднимают иопускают несколько вагонеток. Для прицепки вагонеток к тросу достаточно 20—35сек. Во время работы трос вытягивается, поэтому X системе канатной тягинепрерывного (замкнутого) каната предусматривают натяжное приспособление.
При канатной тяге применяют опрокидные вагонетки небольшойемкости: 0,75—1,0 м3.
Внутрицеховой транспорт
Ленточные конвейеры предназначены для непрерывноготранспортирования материала в горизонтальном положении или под углом не более25°. Разработаны крутонаклонные конвейеры с углом наклона до 45°.
Ленточные конвейеры состоят из бесконечной прорезиненной ленты,двух барабанов — приводного и натяжного, роликов, рамы, приемной воронки,редуктора и электродвигателя. Рабочим органом ленточного конвейера служитбесконечная лента.
На кирпичных заводах применяют плоские ленточные и желобчатыеконвейеры. Различие состоит в том, что в плоских конвейерах верхняя несущаяветвь ленты опирается на цилиндрические ролики с осями, расположеннымигоризонтально, в желобчатых конвейерах несущая ветвь ленты конвейера опираетсяна три ролика, из которых средний расположен горизонтально и два боковых подуглом. При использовании желобчатого конвейера устраняется Просыпание материалас ленты" и загрузка их больше, чем плоских.
Во время работы ленточного конвейера надо следить, чтобы материализ приемной воронки поступал на конвейер по его оси и по направлению движения,а также равномерно распределялся по ширине ленты. Необходимо следить, чтобы всеролики, поддерживающие ленту, вращались свободно, чтобы натяжение ленты былодостаточным и она не провисала между роликами.
Ковшовые элеваторы применяют для непрерывного транспортированиясухих глин, отощающих и выгорающих добавок в вертикальном или крутонаклонномположении под углом не менее 70°.
Ковшовые элеваторы представляют собой тяговый орган (ленту илицепь).с жестко прикрепленными к нему ковшами, огибающий верхний приводной инижний натяжной барабаны (звездочки). Ходовая часть элеватора помещается взакрытом металлическом кожухе. В нижней и верхней частях его находятсязагрузочное и разгрузочное отверстия и ремонтные люки.
Материал, поступающий в загрузочное отверстие, расположенное внизуу основания элеватора, захватывается непрерывно движущимися ковшами и вверхупри повороте ковшей вокруг оси при-нодного вала вываливается из них вразгрузочное отверстие.
В процессе работы ковшового элеватора необходимо следить за тем,чтобы натяжение тягового органа было достаточным и чтобы лента или цепь не сходилис барабана. При этих явлениях необходимо остановить элеватор и с помощьюнатяжного устройства и соответствующих приспособлений отрегулировать натяжениеленты или цепи между барабанами.
При недостаточной герметизации люков, течек, Загрузочных патрубкови фланцевых соединений шахты элеватора появления пыления они должны быть законопачены или промазаныглиной (как временная мера). Нельзя допускать перегрузки элеватора.
Для горизонтального перемещения сухих зерновых материалов и опилокиногда применяют скребковые конвейеры, которые устроены аналогично ковшовымэлеваторам, но вместо ковшей на резиновую ленту или цепь укрепляют пластины.
2 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ДОБАВОК
Для подготовки добавок применяют щековые, валковые и молотковыедробилки, шаровые мельницы, барабанные грохоты (си-то-бурат), плоскиевибрационные грохоты.
Щековые дробилки применяют при первичном дроблении крупного угля,а также отходов обожженных изделий для получения Шамота.
Для этих целей может быть использована щековая дробилка СМД-31(С-182Б) со сложным движением щеки (рис. 15), состоящая из станины 1, неподвижнойдробящей плиты 2, подвижной дробящей плиты З, маховика 4, эксцентрикового вала 5,регулировочного винта 6, пружинного буфера 7, заднего клина 8.
Дробящие плиты являются основными рабочими органами дробилки.Поверхности дробящих плит выполнены рифлеными, причем выступы одной плитырасполагаются против впадин другой, эксцентриковый вал с эксцентриситетом 12,5 ммпреобразует вращательное движение в качение подвижной щеки. Дробилка приводитсяв действие от электродвигателя через ременную передачу на маховик, передающий вращение эксцентриковомувалу.
/>
Материал дробится путем раздавливания и частичного истирания междудвумя дробящими плитами 2 и 3.
Ширина приемного отверстия и выходной щели может быть уменьшенаили увеличена, в зависимости от чего изменяются размер измельчаемого материалаи производительность дробилки.
Размеры загружаемых в дробилку кусков не должны превышать 0,85размера приемного отверстия, что определяется условиями захвата куска щеками.Нормальный захват куска, исключающий возможность выталкивания его вверх принажатии щек, обеспечивается правильным выбором угла захвата между подвижной инеподвижной щеками, принимаемого равным 15—20°.
/>
Производительность щековой дробилки зависит главным образом отвеличины отхода подвижной щеки и величины зазора между щеками, определяющегоразмер выходящего материала.
Перед пуском щековой дробилки следует проверять количество смазкина всех трущихся частях (подшипниках осей подвижной щеки и эксцентрикового валаи сферических опорах шатуна); состояние заземляющих и оградительных устройств.Ширину приемного отверстия и выходной щели регулируют вертикальным перемещениемрегулировочного винта.
Перед пуском дробилки включают устройство, забирающее дробленыйматериал, затем включают дробилку. После того как вал ее на холостом ходунаберет полное число оборотов, насыпают в нее исходный материал.
Проталкивать застрявший в зеве дробилки материал нужноспециальными приспособлениями после остановки дробилки. Выполнять эти операцииво время работы дробилки запрещается. Не разрешается также в процессе работырегулировать ширину щели, поворачивать вручную маховики, находиться на решеткезагрузочной воронки. Необходимо надевать предохранительные очки из небьющегося,стекла для защиты глаз от пыли и отлетающих осколков.
Останавливают дробилку после того, как выключат подачу материала вприемное отверстие дробилки и выработают весь материал. Когда в приемномотверстии не остается материала, выключают отборочные устройства и затем ужедробилку.
/>
Двухвалковая дробилка СМ-12Б (рис. 16) предназначена для дробленияматериала средней твердости с пределом прочности при раздавливании 160 кгс/см2.Дробилка состоит из двух пплков 1 я 2, кожуха 3, рамы 6, приводного вала 10. Валок/ вращается в неподвижных подшипниках 9, валок 2— в подвижных 8. В корпусаподвижных подшипников 8 упираются винтовые пружины 7.
Валки состоят из ступицы 5, жестко укрепленной на валу, и бандажей4, отлитых из высокомарганцовистой стали.
При работе валковой дробилки материал поступает сверху черезотверстия в кожухе, затягивается валками в промежуток между ними ираздавливается до размеров, не превышающих величины зазора между валками. Припопадании недробимого материала: валок 2 отходит от валка за счет упругостипружины 7. Для лучшего захвата кусков материала один из бандажей изготовляютрифленым с канавками.
Путем регулирования размера щели между валками достигают измельченияматериала с предельной крупностью 2—3 мм.
/>
Производительность валковой дробилки при данных параметрах зависитглавным образом от размера щели между валками иг размера загружаемых кусков иможет уменьшаться в 5 раз и более по сравнению с паспортной.
Перед пуском валковой дробилки проверяют: надежность крепежныхдеталей, параллельность осей валков, зазор между валками, количество смазки вподшипниках и других трущихся частях, исправность ограждений. До пуска валковойдробилки включают устройство, транспортирующее дробленый материал от дробилки.Затем включают электродвигатель привода дробилки и,. после того как валкиразовьют требуемую скорость вращения,, включают подачу в нее материала.
Во время работы валковой дробилки запрещается регулировать, ширинущели, проталкивать вручную и удалять какой-либо материал из загрузочногоотверстия. При заклинивании валков следует немедленно выключатьэлектродвигатели дробилки и устройства, подающего материал. После изъятияэлектромонтером предохранителей нужно валки повернуть в обратную сторону ивынуть застрявший кусок материала.
Для обычной остановки дробилки последовательность включениямеханизмов такая же, как и для щековой дробилки.
/>Молотковые дробилки поконструкции разделяются на однороторные СМД-15 (СМ-431), С-218М, двухроторныеС-599 и комбинированные СМД-10 (СМ-165А). Они предназначены для мелкогодробления хрупких материалов с пределом прочности при сжатии 1000—1250 кгс/см2 ивлажностью до 15%. Такие дробилки относятся к дробилкам ударного действия.
Молотковая однороторная дробилка СМД-15 (СМ-431) состоит изкорпуса 1 (рис. 17), ротора 2 с молотками, колосниковой передней решетки 3, колосниковойзадней решетки 4 и электродвигателя 5.
Корпус дробилки выполнен сварным из листового проката и имеетразъем по оси вращения ротора, который разделяет его на верхнюю и нижнюю части,скрепленные между собой болтами. В верхней части корпуса сделано отверстие дляустановки загрузочной воронки, откидная дверца и два боковых люка, позволяющиезаменять или перевертывать молотки без разборки дробилки. Ротор являетсярабочим органом дробилки и представляет собой горизонтально вращающийся вал,набранный из пластинчатых дисков с шарнирно подвешенными к ним рядами молотков.Молотки изготовляют из марганцовистой стали. Диски стянуты на валу черездистанционные кольца гайкой.
Для дробления отходов кирпича в шамот может быть использована м олотковая дробилка СМ-218М как наиболее компактная и потребляющая наименьшуюмощность (рис. 18). Дробилка состоит из разъемного корпуса, верхняя частькоторого оканчивается загрузочной воронкой 2, имеющей внутришарнирно-подвешенную заслонку 3, ротора 4, состоящего из треугольных дисков,смонтированных на валу 5, молотков 7, колосников 8, брони 6 из отбойных плит,электродвигателя 9. Материал подается в загрузочную воронку, откуда поступает вкамеру дробления, где измельчается свободными ударами быстровращающихсямолотков. Куски материала, отброшенные на отбойные плиты, дополнительноразбиваются молотками на колосниковой решетке.
Чтобы получить продукт дробления с фракциями не крупнее 3 мм, иногдана заводах в этой дробилке колосниковую решетку заменяют цельной решеткой изметаллического листа толщиной 10—12 мм с просверленными в нем круглымиотверстиями диаметром 8 мм.
Плотной пригонки решетки к внутреннему корпусу дробилки достигают,вырезая, а затем изгибая решетку по заранее сделанному шаблону-кондуктору.
Для устранения пылеобразования и максимального уменьшенияпылевидных фракций в получаемом шамоте из отходов кирпича их предварительноравномерно увлажняют водой. Рекомендуется также несколько увлажнять переддроблением дегидратированную глину.
Применение решеток с круглыми отверстиями не более 8 мм позволяетустранять дополнительное просеивание получаемого материала, а предварительноеувлажнение дробимого материала устраняет необходимость в устройствеаспирационных установок. Тем самым упрощается схема дробильно-помольных узлов.
Молотковую двухроторную дробилку С-599 применяют для измельчения кусковыхматериалов небольшой (до 10%)влажности, а также с пределом прочности при сжатии до 1000 кгс/см2.
Дробилка состоит из разъемного сварного корпуса, в которомвращаются два ротора. Внутри корпус футерован броневыми плитами. Под роторомрасположены регулируемые колосниковые решетки. Решетки регулируют с помощьювинтовых устройств.
/>Роторы приводятся вдействие от электродвигателя через клиноременную передачу. Измельченныйматериал поступает в бункер, расположенный под дробилкой, и из него наконвейер.
Производительность и степень измельчения материала в дробилкезависят от величины щелей между колосниками (табл. 5).
Таблица 5
/>
При небольшой потребности в измельчаемых добавках и небольшой ихпрочности (необожженный сухой кирпич, шлак, уголь, кирпич-недожог и др.) можетбыть использована комбинированная дробилка СМД-10 (СМ-165А). Она совмещаетщековую и валковую дробилки, расположенные одна над другой.
Технические данные о молотковых дробилках приведены в табл. 6.
Перед пуском в работу молотковой дробилки проверяют: надежностькрепления ее и всех деталей, степень изношенности молотков, состояниеколосниковой решетки, ограждений, количество смазки в подшипниках.
Пускают молотковую дробилку в такой же последовательности, как ивалковую, но особенно следят за тем, чтобы загрузка материала начиналась послетого, как ротор с шарнирно подвешенными молотками разовьет полное числооборотов.
Во время работы молотковой дробилки запрещается проталкиватьвручную или чем-либо застрявший материал, а также удалять его из загрузочногоотверстия дробилки. Не разрешается прочищать колосниковую решетку. При заклиниваниимолотков (бил) />/>/>/>/>/>/>следует немедленновыключить электродвигатель и устройство для подачи материала. Только послеизъятия предохранителей (электромонтером) разрешается приступать к очисткеотверстия и корпуса дробилки.
/>
Во время работы дробилки необходимо следить за тем, чтобы в нее непоступал чрезмерно влажный материал, так как он может вызвать заклиниваниемолотков и выход из строя дробилки. Надо следить за состоянием подшипников, недопускать их перегрева. При пылеобразовании необходимо устанавливать причинупыле-ния и устранять его. Останавливают молотковую дробилку в той жепоследовательности, что и валковую.
Шаровая мельница непрерывного действия (рис. 19) на кирпичныхзаводах применяется для помола сухой глины, шамота, дегидратированной глины идругих материалов средней твердости, когда необходимо получить не менее 30—40%материала с зернами мельче 3 мм.
Мельница состоит из стального барабана 6, футерованногобронеплитами 7, штампованных сит 8, центрального вала 3, привода 4, загрузочногобункера 1, пустотелой цапфы 2, разгрузочного бункера 5.
В процессе работы мельницы материал непрерывно поступает внутрьбарабана через приемный бункер и цапфу. Помол производят стальными шарами.Измельченный материал попадает в зазоры между бронеплитами и ситами,просыпается через сито в бункер 5 и выходит из мельницы. Зерна материала, непрошедшие через сита, возвращаются внутрь барабана. Так как бронеплитырасположены уступами, барабан может вращаться только в направлении, указанномстрелкой.
Сито бурат СМ-236М. (рис. 20) применяют для просеивания иклассификации дробленых материалов. Сито-бурат представляет собой грохот'барабанного типа с горизонтальной осью и состоит из барабана 4, станины 5 сбункером, кожуха 3, сит / и привода 2.
Станина с бункером сварной конструкции, из листовой и угловойстали, предназначена для монтажа на ней основных узлов.
Барабан имеет вид усеченной шестигранной пирамиды, грани которойзакрыты ситами. Рамки сит крепят к каркасу барабана специальнымизажимами-барашками. Кожух 3 закрыт крышками для осмотра барабана и заменыизношенных сит.
/>
Сита-бурат загружают через загрузочную воронку со стороны узкойчасти барабана. При вращении вследствие конусности барабана материалперемещается к выходному отверстию и просеивается в бункер. Крупные частицыматериала, не прошедшие через сита, проходят весь барабан и поступают в отходы(например, опилки) или на вторичное дробление. Сита-бурат приводится в действиеот электродвигателя через редуктор или клиноременную передачу.
/>
/>
Перед пуском сита-бурат проверяют: состояние защитныхприспособлений, сеток и соответствие их размеров заданным, количество масла вмасленках, прочность крепления рамок каркаса. Перед пуском барабанного грохотавключают устройства, отбирающие просеиваемый материал, и устройства,возвращающие материал на повторное измельчение. Затем включают электродвигателиагрегата и подающего устройства. Останавливают сито-бурат в обратном порядке.
Во время работы необходимо следить за тем, чтобы весь материалпоступал в барабан. Следует подавать только сухой материал. Недостаткисита-бурат заключаются в малой производительности и вызываемом пылении.
На крупных предприятиях, где требуется высокая производительностьпо классификации и рассеву добавок (шамота, опилок, шлака, угля), больше всегораспространен инерционный грохот СМ-13 с возвратно-поступательными колебаниями.Грохот состоит из неподвижной рамы 1 (рис. 21), вибрирующего корпуса 2 с ситами8 и вибратора 6. Корпус 2 опирается на неподвижную раму через три пары рессор 3,собранных в пакеты и расположенных под углом 55° к горизонту.
Между вибрирующим корпусом 2 и рамой установлены по бокам двецилиндрические пружины 4, оси которых перпендикулярны рессорам 3. Вибратор 6, смонтированныйна корпусе грохота, создает прямолинейные колебания, перпендикулярныенаправлению рессор, т. е. под углом 35° к горизонту. Вибратор приводится вдействие от электродвигателя 5 через клиноременную передачу 7.
Вибратор смонтирован в стальном корпусе, стенки которогоприкреплены болтами к корпусу грохота под углом 55° к горизонту. Внутри корпусавибратора вращаются два дебалансных вала, опирающихся на подшипники качения,установленные в стенках корпуса вибратора.
Ведущий вал передает вращение ведомому валу через пару зубчатыхколес с одинаковым числом зубьев.
Инерционный двухситный грохот СМД-29 (СМ-742), выпускаемый длясортировки гравийно-песчаных смесей и щебня, может быть рекомендован также дляпросеивания добанок (рис. 22). Грохот представляет собой неподвижнуюгоризонтально расположенную раму 1, на которой с помощью двух пар рычагов 2 свпрессованными в их головки резиновыми втулками
/>
Рис.21. Инерционный грохот СМ-1,3 с возвратно-поступательными колебаниями
1 — рама, 2 — корпус, 3 —рессора, 4 — пружина, 5 — электродвигатель, 6 — вибратор, 7 — клиноременнаяпередача, 8 — сито
/>
1 — рама, 2—рычаг, 3 — люлька, 4 — электродвигатель, 5 — вибратор
подвешена люлька 3, где расположены в два' яруса сита. Резиновыевтулки позволяют люльке совершать колебания без трения. Грохот приводится вдействие от электродвигателя 4 через клиноременную передачу, связанную свибратором 5,. укрепленным на корпусе люльки.
Нижнее сито должно иметь отверстия, соответствующие проходу сухогоматериала требуемой максимальной по крупности фракции (2—4 мм).
Вибрационный грохот ГЖ-2 (рис. 23) представляет собой подвеснуюраму Ζ,на которойкрепят раму 2 с сеткой и электродвигатель 3 с дебалансом 4. Грохоты подвешиваютс помощью эластичных пружин и подвесок к перекрытию здания или к специальнойконструкции.
/>
Короб грохота совершает движения с постоянной скоростью покруговой траектории. Скорость прохождения материала по ситу регулируютизменением угла наклона короба с помощью подвесок. Колебания всего сита за счетвращения дебаланса обеспечивают просеивание материала с большей влажностью, чемна многих других грохотах.
Данные о грохотах приведены в табл. 7.
/>
Использованная литература
1. Кашкаев И.Я Шейнман Е.Ш.Производствоглиняного кирпича. Изд. 2-е, испр. и доп. М., «Высш. школа», 1974. 288 с, с ил.