ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКОГО УНИВЕРСИТЕТА»
Кафедра «Металлорежущие станки и инструменты»
Контрольная работа №1
По дисциплине «Технология станкостроения»
Вариант №2
Выполнила: студенткагр.ТОМПЗ-061
Безрученко Н.В.
Шифр 061312
Проверил: А.В.Логвин.
Могилев 2011-02-16
1. Технологические виды и организационные формы сборки
Производственный процесс,в результате которого исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовыеизделия, включает два основных вида технологических процессов: изготовлениедеталей и сборку.
Изделием обычноназывают продукт конечной стадии производства, выпускаемый предприятием.Изделиями могут быть как детали, так и сборки (сборочные единицы). Детальюназывают изделие, изготовленное из однородного по наименованию и маркематериала. Сборка — это изделие, которое получают в результате соединения междусобой отдельных элементов. Сборка может состоять из одних деталей или издеталей и более мелких сборок.
Технологический процесссборки разделяют на операции, переходы и приемы. Сборочная операция — этозаконченная часть технологического процесса сборки, выполняемая приизготовлении изделия на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими.Операция может состоять из ряда переходов, которые характеризуются постоянствомприменяемого инструмента. Приемом называют часть перехода, состоящую из рядапростейших рабочих движений, выполняемых одним рабочим.
Операция и переход — элементы технологического процесса. Их содержание записывают в технологическуюкарту, которая является одним из основных документов при изготовлении изделия.На выполнение операции рабочему устанавливают норму времени.
Кроме технологическойкарты существуют маршрутная карта которая содержит описание всего технологическогопроцесса изготовления по всем операциям, карта технологического процесса дляодного вида работ, комплектовочные карты, ведомость оснастки и т. д.
Различают двеосновные организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборкаосуществляется на неподвижном рабочем месте, к которому подают все необходимыедетали, материалы и более мелкие сборочные единицы, сборка которых можетвыполняться на отдельных рабочих местах (по принципу расчленения операций), чтопозволяет сократить время процесса.
Подвижную сборкувыполняют только по принципу расчленения операций. Изделие в процессе сборкиперемещается от одного рабочего места к другому. Рабочие места оснащенынеобходимыми инструментами и приспособлениями. Такой вид сборки позволяетспециализировать сборщиков на определенных операциях и повыситьпроизводительность труда.
В зависимости отрасположения рабочих мест относительно друг друга различают сборку поточную ине поточную. При подвижной поточной сборке рабочие места располагаются впоследовательности выполнения операций технологического процесса сборки, а весьпроцесс расчленяется на отдельные операции, примерно равные или кратные повремени выполнения. Собранные изделия сходят с поточной линии черезопределенные промежутки времени, называемые тактом. Поточная сборка может бытьосуществлена как при подвижном, так и при неподвижном собираемом объекте.
В производствекрупных изделий применяют поточную сборку на неподвижных стендах, при которойрабочий или бригада рабочих выполняют одну и ту же операцию, переходя от одногостенда к другому. После выполнения последней операции с каждого стенда снимаютготовое изделие.
При поточной сборкепроцесс сборки точно расчленяется на операции по времени их выполнения, чтобыизбежать простоев. Этого добиваются механизацией определенных операций,предварительным соединением деталей в сборочные единицы, увеличением количестварабочих, выполняющих трудоемкие операции.
Каждая деталь присборке должна занять определенное место и должна быть соединена с другимидеталями в соответствии с требованиями, установленными чертежами. Какчрезмерные зазоры, так и натяги неблагоприятно отражаются на работоспособностиизделия. Погрешности сборки вызываются отклонениями размеров деталей инесоблюдением требований к качеству их поверхностей, неточной установкой изакреплением элементов изделия в процессе сборки, низким качеством пригонки ирегулировки сопрягаемых деталей и другими причинами.
Точность сборкиобеспечивается методами полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, атакже пригонкой и регулировкой.
Сборка методомпригонки производится со снятием с одной из деталей слоя материала дляполучения заданной точности соединения. Сборка этим методом трудоемка ицелесообразна в единичном и мелкосерийном производстве.
Сборка методомрегулировки заключается в том, что необходимая точность сопряжения достигаетсяпутем введения специальных деталей — компенсаторов. Компенсаторы подразделяютна неподвижные и подвижные.
Неподвижныйкомпенсатор — это деталь, дополнительно вводимая в конструкцию для достижениянеобходимого положения устанавливаемой детали. В качестве неподвижногокомпенсатора часто применяется набор регулировочных колец разной толщины,которые устанавливаются на валу или в корпусе для регулировки положения шарикоподшипникаи других деталей в осевом направлении. Для выполнения заданного в сборочномчертеже размера подбирают необходимое число и толщину колец.
Подвижный компенсатор- это деталь, перемещением которой устраняют погрешности изготовления деталей,входящих в последовательную размерную цепь. Такой деталью, например, являетсявинт-подпятник в измерительных приборах. Его вращением обеспечивается заданныйлюфт подвижной части прибора.
2. Сборка и регулировка зазоров и натягов в винтовых передачах с трениемкачения
Пространственнаякинематическая винтовая пара типа «винт — гайка» (рис. 1) обладает следующимисвойствами: при неподвижном винте 2 поворот гайки 1 на один оборот вызывает ееперемещение вдоль оси винта на величину хода; если закрепить гайку и повернутьвинт на один оборот, то, помимо вращения, винт переместится вдоль оси навеличину хода.
/>
Рис. 1
Основное назначениепередач типа «винт — гайка» — преобразование вращательного движения впоступательное. Эти передачи бесшумны в работе, что достигается повышеннойплавностью зацепления, просты по конструкции и в изготовлении и позволяютполучать большой выигрыш в силе. К недостаткам следует отнести: относительнонизкий КПД, склонность к заеданию, тихоходность передачи.
Передачи типа «винт —гайка» применяют в подъемных механизмах, в станках (механизмы подачи рабочихинструментов), в измерительных приборах (механизмы для точных перемещений,микрометрические и дифференциальные винты), в прокатных станах(регулировочно-установочные механизмы подшипников, нажимные винты), в винтовыхпроцессах.
Винтовые механизмыпринципиально ничем не отличаются от резьбовых соединений, но так как ониприменяются для передачи движения, то трение в резьбе должно быть минимальным.Наименьшее трение между винтом и гайкой обеспечивает прямоугольная резьба,однако ее не технологичность, то есть невозможность нарезания нарезьбофрезерных станках, и небольшая прочность по сравнению с трапецеидальнойрезьбой делают ее применение крайне ограниченным. Поэтому для передаточныхвинтов применяют главным образом трапецеидальную резьбу с мелким, средним икрупным шагами и упорную резьбу.
Наибольшеераспространение получила трапецеидальная резьба со средним шагом.Трапецеидальную резьбу с мелким шагом используют при относительно небольшихперемещениях; трапецеидальную резьбу с крупным шагом — при тяжелых условияхэксплуатации. Профиль трапецеидальной резьбы позволяет использовать ее вмеханизмах с реверсивным перемещением.
Для передач сбольшими односторонними нагрузками (прессы, домкраты, нажимные устройства впрокатных станах и др.) применяют упорную резьбу.
Резьба винтов и гаекпередач бывает правой или левой, однозаходной или многозаходной.
Материалы винтовдолжны обладать высокой износостойкостью и хорошей обрабатываемостью, а болеенагруженные — высокой прочностью. Винты, не подвергаемые закалке, изготовляютиз сталей 45, 50, А50, а винты, подвергаемые закалке, выполняют из сталей У10,У65, 40Х, 40ХГ и др. Материал гаек — бронзы оловянные БрОФЮ- 1, БрОЦС-6-6-3 идр.
Конструктивноеоформление винтовой передачи зависит от ее целевого назначения. Устройствопростейшего винтового механизма показано на примере домкрата.
Винтовой домкратсостоит из ходового силового винта 2 (рис. 2), ввинчиваемого в корпус 1, и рукоятки3 с собачкой, преобразующих качательное движение, получаемое рукояткой от рукирабочего, в прерывистое вращение. Винт домкрата несет на себе грузовую головку4, которая может иметь различное конструктивное оформление.
/>
Рис. 2
Для червяков рулевогоуправления автомобилей, механизмов наводки ракет и ходовых винтов станковиспользуют шариковые винты. Канавки шарикового винта 3 (рис. 3, I) и гайки 2 восевом сечении имеют полукруглую форму. Непрерывный замкнутый поток шариков 4заполняет винтовое пространство между желобами по всей длине гайки. Пройдя его,шарики переходят в округленный трубчатый канал 1, по которому они возвращаютсяв рабочую зону винтовой пары.
/>
Рис. 3
Коэффициент полезногодействия шариковой винтовой пары много выше, чем обычной, вследствие резкогоснижения трения в резьбе.
Для полногоустранения зазоров в шариковой паре «винт — гайка» на винте устанавливаютодновременно две шариковые гайки 2 (рис. 3, II), между которыми помещаютстальную пружину 5. Пружина, создавая предварительный натяг между винтом 3,шариками и гайками, устраняет все зазоры в передаче.
Рабочие поверхноститакой передачи закаливают до твердости Н RC60 и выше. Винты изготавливают изсталей ХВГ, 7ХГ2ВМ с объемной закалкой. Материал гаек — стали 9ХС, ШХ15, ХВГ собъемной закалкой и др.
3. Назначение,разновидность винтовых передач и требования, предъявляемые к ним
Назначение винтовыхпередач — преобразование вращательного движения в поступательное и наоборот.
Для этой цели ихприменяют в домкратах, прессах, металлорежущих станках, прокатных станах,грузоподъемных механизмах, роботах, испытательных стендах и в другихустройствах.
Все винтовыемеханизмы, в зависимости от предъявляемых к ним требований, условно делят накинематические, используемые в малонагруженных приводах, и силовые, работающиепри значительных нагрузках на ходовой винт.
Винтовыепередачи имеют две основные разновидности: винтовые передачи с трениемскольжения и винтовые передачи с трением качения.
Несмотряна широкое распространение винтовых передач качения и ряд недостатков присущихпередачам скольжения, таких как низкий кпд, повышенный износ резьбовыхповерхностей, малые допустимые скорости скольжения, в настоящее время передачискольжения находят применение в механизмах, требующих передачи значительныхусилий, таких как тяжелые станки, прессы ит.д.
Основноеэксплуатационное свойство, определяющее долговечность винтовой передачискольжения – износостойкость резьбовых поверхностей ее элементов, то есть винтаи гайки.
Ходовойвинт обычно изготавливается из углеродистой или легированной стали иподвергается закалке до твердости 55..60HRC.
Гайкаизготавливается из более мягких материалов: оловянных или безоловянных бронз,серого и антифрикционного чугуна, цинковых сплавов и неметаллическихматериалов.
Поэтомувитки ходовой гайки будут изнашиваться быстрее витков ходового винта.
Следовательно,долговечность винтовой передачи скольжения будет в основном определятьсяизносостойкостью витков резьбы ходовой гайки
4. Нарезание прямозубых конических колес двумя зубострогальнымирезцами по методу обката при последовательном делении
Зубострогальные резцыполучили наибольшее применение для нарезания прямозубых конических колес. Ониприменяются на чистовых операциях и работают по методу обката, а также начерновых операциях — по методу копирования. В последнем случае используются теже станки, что и при методе обкаточного огибания, но работающие при выключенномдвижении обката.
Строгание каждогозуба колеса производится двумя резцами на станках-полуавтоматах моделей 5С276П,5А26 и др., а также фирмы «Глисон» (США) по схеме, представленной нарис.4, а. Здесь резцы 1 и 2, установленные в суппорте на люльке станка,представляют собой впадину зуба воображаемого производящего колеса 3, с которымв процессе зубонарезания находится в зацеплении обрабатываемое колесо 4.
/>
Рис. 4. Нарезание прямозубых конических колес
а — схема резания; б- кинематическая схема зуборезного станка.
Как видно изкинематической схемы зубострогального станка (рис.4, б), в процессе обкатазаготовка колеса 3, установленная в бабке 4, при вращении вокруг своей осикинематически связана с вращением люльки 2. На схеме также показаны: 5 — гитараделения; 6 — механизм деления; 7 — электропривод; 8 — гитара обкатки.
В процессе обработкирезцы l получают возвратно-поступательное движение от кулачков (на схемене показаны) и работают попеременно. При движении к точке О пересеченияобразующих начальных конусов производящего и нарезаемого колес одну боковуюповерхность зуба колеса обрабатывает (при прямом ходе) первый резец, а другуюбоковую поверхность (при обратном ходе) — второй резец. Движение обкатаосуществляется за счет поворота заготовки и люльки вокруг своих осей.
При черновомнарезании движение обката выключается и оба резца совершают тольковозвратно-поступательное движение и нарезают зубья с прямолинейным профилем пометоду копирования. Таким способом нарезают колеса модулем m = 2,5… 16 мм идиаметром до 800 мм. При этом из целой заготовки за одну операцию нарезаютзубья модулем m
Колеса диаметром800...3000 мм обрабатывают строганием по шаблону на специальных станках,например модели 5Е283 и др.
/>
Рис. 5-Зубострогалный резец
Зубострогание из-запрерывистости процесса и низких скоростей резания (12...15 м / мин ) являетсямалопроизводительным способом. Однако этот способ универсален, инструментыдешевы, просты по конструкции и обеспечивают высокую точность обработки (6...8-ястепень). Поэтому зубострогание получило широкое применение как вмелкосерийном, так и в крупносерийном производстве.
Зубострогальный резецдля чистовой обработки (рис. 5) представляет собой фасонный призматическийинструмент с двумя взаимозаменяемыми рабочими частями на концах, имеющимипрямолинейные боковую 1 и вершинную 2 режущие кромки. Зубострогальные резцыстандартизированы и выпускаются серийно.
ГОСТ 5392-80устанавливает четыре типа таких резцов, отличающихся размерами (H, L и др.) в зависимостиот диапазона модулей нарезаемых колес. Например, резцы типа I предназначены длянарезания колес модулем m = 0,3...3,25 мм, а типа IV — для нарезания колес модулем m = 13...20 мм.Профиль режущих кромок черновых резцов не регламентируется и может быть ступенчатымили криволинейным, обеспечивающим равномерный припуск под чистовую обработку. Зажимнаячасть зубострогального резца выполнена в виде клина с углом 73°, чтообеспечивает его плотное прилегание к плоскостям державки. Резец крепится вдержавке винтами, число которых (2...5) зависит от его типоразмера. Передняягрань резцов плоская, заточенная у стандартных резцов под углом в нормальномсечении γ n = 20°. В зависимости от свойств обрабатываемых материалов резцызатачивают также и под другими углами ( γ n = 10….25°). Заднийугол на вершинной кромке в статическом положении резца α B = 0°. В рабочемположении за счет поворота резца относительно дна впадины нарезаемого колесазадний угол при вершине α B = 12° (рис. 6). На боковой режущей кромке задний угол α б
/>
Рис. 6. Углы профиля зубострогального резца в рабочем положении
В случае нарезанияколес с небольшим числом зубьев, имеющих криволинейный (эвольвентный) профиль смалым радиусом кривизны, резцы должны были бы иметь такую же форму режущихкромок. При нарезании таких зубьев методом обката резцами с прямолинейнымпрофилем имеет место подрез ножки и срез головки, т.е. нарезанный зуб становитсяболее выпуклым. Однако эти отклонения профиля нарезанного зуба составляютнесколько микрометров и, в целом, только улучшают условия зацепления колес впередаче, исключая вероятность их заклинивания.
5. Практическая часть
сборка винтоваяпередача зубострогальный резец втулка
Исходными даннымиявляются, рабочий чертёж детали КТС 02, указанной в задании, техническиеусловия на деталь.
Годовой объём выпускадетали составляет N = 300000 шт. в условиях массового производства с обработкойповерхности Б.
Анализ технологичностиконструкции детали.
Втулка являетсяцилиндрической деталью, заготовка которой из бронзы может быть получена как изпроката, так и литьем, при этом форма и размеры заготовки будут максимальноприближены к форме и размерам детали (это является более рациональным с точкизрения экономии основного материала и уменьшения припуска под последующуюобработку, что впоследствии сокращает трудоемкость изготовление детали, азначит и ее себестоимость).
Точность поверхностейдетали является вполне достижимой (порядка 6-14квалитета) и может быть полученашироко применимыми методами токарной обработки, сверления, зенкерования иразвертывания.
Конструкция детали:
-имеетхорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно простая.Позволяет обеспечить принцип совмещения баз;
-недостаточножесткая и требует вести обработку на заниженных относительно нормативныхрежимов резания;
− позволяетвести обработку проходными резцами;
-имеетпростой формы центральные и другие отверстии.
Обработка заготовкиможет проводиться с применением универсального режущего инструмента. Дляконтроля получаемых размеров могут использоваться универсальный мерительныйинструмент.
Таблица 1.1 — Химический состав Бронзы Бр. ОЦС 6-6-3 ГОСТ 613-79 A1 Bi Fe Si Cu Sb Pb P P Zn Прочие 0-0,05 0-0,02 0-0,4 0-0,02 79,66 5-7 0-0,5 2-4 0-0,05 5-7 0-1,3
Таблица 1.2 — Механические свойства Бронзы Бр. ОЦС 6-6-3 ГОСТ613-79
gt, МПа ов, МПа НВ (не более) не менее 65 80 200
Определениетакта выпуска деталей.
te =(F∙60)/N
где F-годовой фонд времениработы оборудования,F=4016 ч;
N-годовой объемвыпуска деталей, шт.
te =(4016-60)/300 000 =0.8 мин.
Выбор методаполучения заготовки
Заготовкаиз данного материала получается только одним методом-центробежного литья. Этимспособом изготовляют отливки тел вращения 9…14 квалитета точности из цветныхметаллов (втулки, колеса, шестерни и др.).
Этот методобеспечивает высокую производительность получения заготовок и их точность.
Рассчитаем объем деталипо формуле:
V =πh(/>; [10]
где ρ= 8,8 г/см3для бронзы;
h-высота детали ;
r1,r2-радиусы окружности.
V=3,14∙56(/>=32781,6 г/см3
Определим массудетали по формуле:
Мд=V∙ρ=32781,6∙8,8∙/>=0,308 кг
Расчётная массаотливки
/>;
где /> — масса детали;
/>-расчётный коэффициент, />=1,5.
/>
Определяемкоэффициент использования материала:
/>
где mд – масса детали, кг;
mз – масса заготовки,кг.
/>
В соответствии с [11]отливка простая
Уровень точности- повышенный
Установлениешероховатостей поверхности отливки-5 [11, прилож.2]
Класс размернойточности-6
Степень коробленияотливки-3 [ 11, пр.2, табл10 ]
Основные припуски насторону[11, табл.6], мм:
Класс точности массыотливки-11[11, табл.13 ]
Исполнителные размерыотливки определяем по формуле [10]
/>;
/>;
L=(L+/>)+/>
Допускаемыеотклонения размеров:
Ø/> />
Ø/>
Радиус закруглениянаружных углов 3,0мм .
Докускаемыеотклонения от плоскостности, от прямолинейности и изогнутости 0,6мм.[11]
Расчет стоимостизаготовки полученной литьем выполняется по формуле[5]
/>
где /> - базовая стоимостьодной тонны заготовок, />=320000000 руб.;
/> — масса заготовки, />=0,462 кг;
/> — масса детали, />=0,308 кг;
/> — стоимость одной тонныотходов, />=5455461руб.;
/> — коэффициент, зависящийот класса точности, />=1,1;
/> — коэффициент, зависящийот степени сложности, />=1,15;
/> — коэффициент, зависящийот массы заготовки, />=1;
/> — коэффициент, зависящийот марки материала, /> =6,72;
/> — коэффициент, зависящийот объема выпуска, />=0,91 .
/>
Разработкамаршрутного техпроцесса.
Таблица3.5 — Маршрутный техпроцесс изготовления втулки КТС 02Номер операции Наименование и краткое содержание операции Модельстанка Режущий инструмент, размеры, марка материала Технологическая база 05
Заготовительная
Отрезать в размер 58 16К20Ф3 Резец отрезной ВК6 Поверхность заготовкиØ36 10
Токарная
Подрезание торцев
Предварительное обтачивание поверхности Ø32ммРастачикание поверхностиØ25ммТочение 4 фасок 1х/>Точить канавку 6мм 16К20Ф3 Резец проходной ВК6Резец расточной ВК6Резец канавочный ВК6 Поверхность заготовкиØ36Поверхность заготовки Ø24 15
Токарная
Обтачивание чистовое поверхности Ø32К6Обтачивание чистовое поверхности56js5 16К20Ф3 Резец расточной ВК6 Поверхность Ø25Поверхность Ø32К6 20
Вертикально- сверлильная
Сверлить отверстие Ø4 2Н106П Сверло спиральное Ø4мм Р6М5 ПоверхностьØ25 25
Круглошлифовальная
Шлифование по оправке 56js5Шлифование чистовое
Шлифование тонкое 3164 Шлифовальный круг Поверхность Ø32К6 30
Торцекруглошлифовальная Ø32К6Шлифование предварительное
Шлифование тонкое 3М173 Шлифовальный круг Поверхность Ø32K6
Расчет режимоврезания
Расчет режимоврезания аналитическим методом
Операция 10- токарная с ЧПУ. Переход 1-черновое точение поверхностиÆ36. Станок модели 16К20Ф3. Инструмент – резецпроходной с пластиной из твердого сплава ВК6.
Глубина резания t=2 мм;
Подача S0=0,5мм/об.[7];
Скорость резания рассчитываем по формуле [7]
/>
где /> — постоянный коэффициент;
/> — стойкость инструмента;
/>-поправочный коэффициент;
t- глубина резания;
/>x,y — показателистепеней.
/>=182; />=(30-60) мин; />=0,12; />=0,30; х=0,13
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле[7]
/>= />,
где /> — коэффициент, учитывающийкачество обрабатываемого материала заготовки;
/> — коэффициент, учитывающий состояниеповерхности;
/> — коэффициент, учитывающийкачество материала инструмента.
/>=1 ;/>=1; />=1;
/> =1∙1∙1=1
/>
Частоту вращения шпинделя при обработке рассчитываем по формуле [7]
/>,
где /> – скорость резания, м/мин;
/>– диаметр поверхности, мм.
/>мин/>
Осевую силу резания /> рассчитываем по формуле [7]
/>,
где />– постоянный коэффициент;
/>– поправочный коэффициент;
/>, n, x – показателистепеней.
/>=55; />=0,66; n=-0; x=1.0 [7];
Поправочный коэффициент рассчитываем по формуле [7 ]
/>
/>
Мощность резания рассчитываем по формуле [7]
/> (3.39)
/>кВт.
Мощность двигателяглавного привода станка />=10 кВт, К.П.Д. привода станка />=0,85. Тогда
/>, (3.40)
/>=10·0,85=8,5 кВт.
/>, т.е. 1,2
Таким образом, привод станка обеспечивает обработку при заданныхрежимах.
Техническоенормирование. Тип производства массовое, вкотором в качестве нормы времени рассчитывается штучно-калькуляционное время [12]
/>,
где />– основное время;
/> вспомогательное время;
/> время на обслуживаниерабочего места;
/> — время на отдых;
Расчёт нормы временина операцию 010Токарная с ЧПУ.
Основное времярассчитываем по формуле [1]
/>,
где /> длина резания, />=60мм;
/>величина врезания иперебега, />1мм
/> количество рабочихходов, />;
/> подача на оборот, />0,5мм/об;
/> число оборотов, />1070мин/>.
Основное время на черновоеточение:
/> мин
Вспомогательное времярассчитываем по формуле [1]
/>
где /> время на установку иснятие детали, />0,27мин;
/>время на закрепление иоткрепление детали [14];
/> время на приемыуправления станком[14];
/> время на измерениедетали[14].
Время на приемыуправления детали состоит из:
Времени включениястанка кнопкой:
/> мин
Время на измерениедетали:
/>мин
Вспомогательное время
/>мин
Оперативное времярассчитывается по формуле
/>
/>мин
Время на обслуживаниеи отдых в массовом производстве по отдельности не определяются. Оно задается впроцентах от оперативного времени
/>= />мин
Штучно-калькуляционноевремя составляет
/> мин.
Расчет коэффициентазагрузки станка
/>
где N– годовой объемвыпуска деталей;
FД – действительныйгодовой фонд времени;
N=1800;/>=4016 ч.
По ГОСТ 3.1121-84рассчитанному коэффициенту закрепления операций соответствует массовому типпроизводства.
/>
/>
Список используемых источников
1 Технологиямашиностроения.Курсовое и дипломное проектирование.Под редакцией М.Ф.Пашкеаича,Минск 2010.
2 Горбацевич, А.Ф.,Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие длявузов/ А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – Мн,: Выш. шк., 1983. – 256 с.
3 Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.:Машиностроение, 1985.
4 Режимы резанияметаллов: Справ. / Под ред. Ю.В. Барановского — М.: Машиностроение, 1972.
5 Логвин, В.АМетодические указания по выполнению контрольной работы для студентовспециальностей 1-36 01 03 «Технологическое оборудование машиностроительногопроизводства» заочной формы обучения./В.А. Логвин, П.Ф.Котиков, — Могилев: ГУВПО БРУ,2010.
6 Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Н. Малова,– М.: Машиностроение,1972.
7 Справочниктехнолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова.– М.:Машиностроение, 1985.
8 Технологиямашиностроения: учеб. пособие /М.Ф. Пашкевич [ и др.]; под ред.М.Ф.Пашкевича.- Минск: Новое издание,2008-478 с.: ил.
9 Балабанов, А.Н.Краткий справочник технолога-машиностроителя.-М.: Издательство стандартов, 1992.-464с.
10 Минаков, А.П.Методические указания по выполнению контрольной работы для студентовспециальностей 1-36 01 03 «Технологическое оборудование машиностроительногопроизводства» заочной формы обучения./А.П. Минаков, И.Д. Камчинская — Могилев:ГУ ВПО БРУ,2010.
11 ГОСТ 26645-85Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски намеханическую обработку.
12 Общемашиностроительныенормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места иподготовительно-заключительного для технического нормирования. Массовое производство.– М.: Машиностроение, 1974.