Содержание
Введение
1. Технологическийраздел
1.1 Назначение и конструкция детали
1.2 Анализ технологичностиконструкции
1.3 Определение типа производства
1.4 Анализ базового техническогопроцесса
1.5 Выбор заготовки
1.6 Проектирование маршрутатехнологического процесса
1.7 Расчет припусков на обработку
1.8 Расчет режимов резания
1.9 Расчет норм времени
1.10 Расчет точности операций
2. Конструкторскийраздел
2.1 Расчет и проектирование станочного приспособления
2.1.1 Проектирование станочного приспособления
2.1.2 Описание устройства и работы приспособления
2.1.3 Расчет производительности приспособления
2.2 Расчет сил резания, усилия зажима детали в приспособлении
2.3 Расчет сил резания, усилия зажима детали в приспособлении
3. Экономическое обоснование принятого вариантатехнологического процесса
4. Научно – исследовательская часть проекта
Выводы
Введение
Технология машиностроения как наука возникла в ХХ в. в связис развитием машиностроительной промышленности и развивалась вместе с ней,накапливая соответствующие методы и приёмы изготовления машин.
Большой вклад в её развитие внесли российские учёныеА.П.Соколовский, Б.С.Балакшин, В.М.Кован, В.С.Корсоков, А.А.Маталин и многиедругие, а также белорусские ученые П.И.Ящерицын, Е.Г.Коновалов, П.А.Витязь,Г.К.Горанский, В.Д.Цветков и др.
К технологии машиностроения относятся следующие областипроизводства: технология литья, технология обработки давлением, технологиясварки, технология механической и физико-химической обработки, технологиясборки машин, т.е. технология машиностроения охватывает все этапы процессаизготовления машиностроительной продукции.
Кроме того под технологией машиностроения понимают учебнуюдисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки заготовоки сборки машин, а также затрагивающую вопросы выбора заготовок и метода ихизготовления.
Современные направления развития технологии машиностроения(оптимизация режимов и процессов обработки, автоматизации серийногопроизводства и управления техническими процессами, применение технологическихметодов повышения эксплуатационных свойств изготовления и др.) в значительноймере основываются на достижении математических наук, электронной ивычислительной техники, кибернетики, робототехники, металлографии, и другихтеоретических и технических наук.
Технология хозяйственного машиностроения является одной изотраслей машиностроения. Однако оно имеет свои особенности, обусловленныеследующими причинами: высокие требования к износостойкости и усталостнойпрочности рабочих поверхностей деталей, испытывающих большие нагрузки;относительно большие габариты и масса изготавливаемых машин; преимущественномелкосерийный и серийный характер производства и др.
1. Технологический раздел
1.1Назначение и особенности конструкции детали
Наша деталь вал к многоковшовомупогрузчику зерна ТО – 18А. Допуски на размер и форму ответственных частейдетали находятся в жестких пределах, что обусловлено повышенной точностью приустановке детали на рабочее место. В качестве исполнительной поверхности выступаютшлицы вала, к обработке которых предъявлены особые требования. Материал детали- Сталь 45Х ГОСТ 4-543-71. Данный материал характеризуется хорошейобрабатываемостью резанием и хорошими пластическими свойствами. Обычноприменяется для средненагруженных деталей, работающих при небольших скоростях исредних удельных давлениях. Поэтому можно сделать вывод, что материал деталисоответствует предъявляемым требованиям и является приемлемым.
1.2 Анализтехнологичности конструкции детали
Совершенство конструкции машины(детали) характеризуется ее соответствием современному уровню техники,экономичностью и удобствами эксплуатации, а так же тем, в какой мере учтенывозможности использования наиболее экономичных и производительныхтехнологических методов ее изготовления применительно к заданному выпуску иусловиям производства.
Анализ технологичности один из самыхважных этапов технологического процесса, от которого зависят его основныетехнико-экономические показатели: металлоемкость, трудоемкость, себестоимость.
Проверяем технологичность даннойдетали см.
— максимально приблизить форму иразмеры заготовки к размерам и форме детали возможно;
— вести обработку проходными резцамивозможно;
-уменьшение диаметров поверхностей отсередины к торцам вала;
-шпоночные пазы открытые;
-жесткость вала обеспечиваетдостижение необходимой точности при обработке (/>).
Таким образом, качественная оценкатехнологичности конструкции детали – допустима.
Количественная оценка технологичностидетали осуществляется при использовании соответствующих базовых показателейтехнологичности.
1. Уровеньтехнологичности конструкции по точности обработки
/>,
где />-соответственнобазовый и достигнутый коэффициенты точности.
/>,
где />-числоразмеров соответствующего квалитета точности,
/>-средний квалитет точности обработкиизделия,
/>.
2. Уровеньтехнологичности по параметрам шероховатости
/>,
где />-соответственнобазовый и достигнутый коэффициент шероховатости поверхности.
/>,
где />-числоповерхностей соответствующей шероховатости,
/>-средняя шероховатость поверхностиизделия,
/>.
3.Уровень технологичности конструкциипо израсходованию материала
/>,
где />-соответственнобазовый и достигнутый коэффициент использования материала.
/>,
где М-масса готовой детали; />-массаматериала, израсходованного на изготовление детали.
Произведем расчет по вышеперечисленным выражениям:
/>,
/>,
/>,
/>,
/>,
/>,
/>,
/>.
Таким образом данная деталь являетсятехнологичной по количественным и качественным показателям.
1.3Определение типа производства
Для расчета используется таблица 1.Подробно рассматриваем только токарную операцию.
Тип производства рассчитывается поформуле:
/>
Где О – количество операцийвыполняемых на рабочем месте;
Р – число рабочих мест;
Для определения числа рабочих местопределим расчетное количество станков /> длякаждой операции. Проведем аналитический расчет для токарной операции:
/>
где N — годовой объем выпускадеталей, шт;
Тшт — штучное время, мин;
η — нормативный коэффициент загрузкиоборудования,
Fд — действительный годовой фонд времени, ч.
Рассчитаем штучно-калькуляционноевремя для токарной операции.
/>
Где /> -основное время;
/> - вспомогательное время;
/> - время на обслуживание рабочегоместа;
/> - время на отдых.
Определим вспомогательное время иосновное время используя литературу [1].
/>
/> мин, /> мин,
Рассчитаем оперативное время:
/>
/>/>мин,
/>
/>мин,
/>
/>мин,
/>мин,
/>,
Принимаем количество рабочих местравным 1.
Количество операций выполняемых нарабочем месте определяем по формуле:
/>
где />-нормативный коэффициент загрузки оборудования;
/> - фактический коэффициент загрузки.
Фактический коэффициент загрузкиопределим по формуле:
/>
/> ,
/> ,
Проводим аналогичный расчет для всехопераций и сводим все полученные значения в таблицу 1. На основании данныхполученных в таблице 1 находим коэффициент закрепления операций.
/> .
Таблица 1 — Расчет коэффициентазакрепления операцийОперация
Тшт мин
мр Р
/>зф O Фрезерно-центровальная 1,6 0,19 1 0,19 3,9 Токарная черновая 2,6 0,3 1 0,3 2,5 Токарная чистовая 2,6 0,3 1 0,3 2,5 Токарная 0,1 0,01 1 0,01 75 Шлицефрезерная 18,5 2,1 2 1,05 0,7 Кругошлифовальная 1,1 0,13 1 0,13 5,8 Шлицешлифовальная 12,7 1,5 2 0,75 1 Сверлильная 3,1 0,4 1 0,4 1,9 Резьбонарезная 0,9 0,8 1 0,8 0,9 Расточная 0,2 0,02 1 0,02 37,5 Слесарная 1,3 0,15 1 0,15 5 Σ Р= 13 Σ О =136
Следовательно, производство деталибудет среднесерийным.
1.4 Анализбазового технологического процесса
Анализ существующего технологическогопроцесса должен быть проведен с точки зрения обеспечения качества продукции.При этом следует учитывать, правильно ли он составлен для выполнения требованийчертежа.
Из базового технологического процессатермообработку, мойку и транспортные операции выбрасываем, так как в учебныхцелях изучаются
операции со снятием стружки.
-заготовку получаем методом проката;
— постоянство баз сохраняется;
— последовательность и количествоопераций обеспечивают заданную точность поверхности детали;
— в качестве режущего инструментаприменяем резцы с материалом пластины рекомендуемый для усредненных условийТ14К8;
— используем приспособление:кондуктор переналаживаемый для шлицефрезерной;
— установленные параметры принятогооборудования соответствуют размерам обрабатываемой детали, точности,производительности.
Анализ существующего процессапозволяет сказать, что он является эффективным и высокопроизводительным.
1.5 Выборзаготовки
Для выбора метода получения заготовкирассчитывается стоимость заготовки.
Рассмотрим два метода получениязаготовки и на основании полученных результатов сделаем заключение орентабельности выбранного метода получения заготовки.
Расчет стоимости заготовки для деталииз проката:
/>,
/> ш/мин.
где Lрез – длинна резания при разрезании проката на штучныезаготовки, мм;
y – величина врезания и пробега, мм;
Sм – минутная подача при резании мм/мин;
/> - коэффициент показывающий долювспомогательного времени;
/> р;
Где Сп.з – приведенные затраты на заготовительныеоперации, р/ч;
Tшт – штучное время выполнениязаготовительной операции, мин;
/>/> р;
Где Q – масса заготовки, кг;
S – цена 1 кг материала заготовки, р;
q – масса детали, кг;
Sотх – цена 1 кг отходов, р;
/> руб;
где M – затраты на материал заготовки, р;
/> — технологическая себестоимостьзаготовительных операций, р;
Расчет стоимости заготовок полученныхлитьем или штамповкой:
/>
/> руб.
где С1 — базовая стоимость1т заготовок, руб.;
Кm — коэффициент, зависящий от класса точности. Кт=1;
Кс — коэффициент,зависящий от степени сложности. Кс=1;
Кв — коэффициент,зависящий от массы заготовки. Кв=1;
Км — коэффициент,зависящий от марки материала. Км=1,79;
Кп — коэффициент,зависящий от объема выпуска заготовок Кп=1;
Q — масса заготовки, кг,
Sотх— базовая стоимость 1 т отходов, руб.;
q — масса детали, кг.
Вывод: производство деталей,полученные путем проката экономически выгодно.
1.6Проектирование маршрутного технологического процесса
При проектировании технологическогопроцесса следует руководствоваться следующими соображениями
• В первую очередь обрабатываются поверхности,принятые за чистые технологические базы;
•Последовательность обработки зависитот системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку тойповерхности, относительно которой координировано большее число других поверхностей;
• При невысокой точности сначала следуетобрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала.Далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемойточности поверхности,
• Операции обработки поверхностей,имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных параметров детали,следует выполнять в конце техпроцесса, но до операций окончательной обработки.
• В том случае, когда заготовку подвергаюттермообработке, для устранения возможных деформаций нужно предусматриватьправку заготовки для обеспечения заданной точности и шероховатости.
При разработке маршрутного ТП составляется маршрутная карта, в которую заносятнаименование операций, их краткое содержание, тип оборудования и оснастку.025
Термическая
1. Калить шлицы ВЧГ-100
ВЧГ-10,
установка охлаждения 030
Кругошлифовальная.
1.Шлифовать поверхность, выдерживая размер ф65h10(-0.12)
2.Шлифовать поверхность, выдерживая размер ф65k6(+0,002+0,0021) 3Б151 Шлифовальный круг 600*32*305 ГОСТ 2424-73 035
Шлицешлифовальная.
1.Шлифовать шлицы, выдерживая требования чертежа. 3451В
Шлифовальный круг формы Эв60*3,5*10d ГОСТ 2424-73,
Шлифовальный круг формы D8*62*72*8d10 ГОСТ2424-73. 040
Вертикально-сверлильная, резьбонарезная.
1.Сверлить отверстия на длину 21
2.Нарезать резьбу на длину 16
Выдерживая размеры ф8,4max, М8-6Н 2Н135 Сверло ф6,8 ГОСТ 10902-77, метчик М8 ГОСТ 17756-72 045
Расточная
1.Расточить отверстие
ф30,l=6. 16К20 Резец расточной ГОСТ 18883-73 050
Слесарная
1.Снятие заусенцев, затупление острых кромок Слесарный верстак 055
Контрольная
1.Проверить размеры Стол ОТК
Штангенцир-
куль
ШЦ-Т-I-125-0,05
ГОСТ 166-89, микрометр ГОСТ 166-89, штангенглубомер ГОСТ 162-80, твёрдометр ТШ-2М. №операции Наименование и краткое содержание операции Модель станка, приспособление Режущий инструмент, размер, марка инстр. матер. 1 2 3 4 005
Фрезерно-центровальная
1. Фрезерование торцов.
2. Сверление центровых отверстий 6Т12-1
Фреза торцовая
2317-0107 ГОСТ 26595-85;
ВК8.
Сверло
2317-0107
ГОСТ 14952-75;
Р6М5 010
Токарно-винторезная
1.Черновое точение поверхностей ‡65, ‡72,‡48,‡40.
1.Чистовое точение поверхностей ‡65,‡72,‡48, ‡40.
3.Точение фаски; 16К20
Резец проходной 2100-0001
ГОСТ 18878-73 015 020
Шлицефрезерная
1. Фрезеровать шлицы
Эв60*3,5*10d.
2. Фрезеровать шлицы
Эв60*3,5*10d.
3. Фрезеровать шлицы
D8*62*72*8*12d10 5350А
Фреза червячная
2520-0751
ГОСТ 8027-86;
Р6М5
1.7 Расчетприпусков на обработку
Исходными данными для расчетаприпусков являются:
— Метод получения заготовки;
— Размер поверхности по чертежудетали;
— Маршрут обработки поверхности;
Исходные данные:
Rz=100 мкм, h=200 мкм, ξз =0;
/>;
/> мкм;
/>
/> мкм;
Проверка правильности расчета:
/>
1,61-1,5=1,4-1,29;
Следовательно, припуски определеныправильно. Результаты расчетов
сводим в таблицу.
Таблица 2 — Расчет припусков ипредельных размеров по технологическим операциям обработкиОперация обработки Элемент припуска, мкм Предельный размер, мм Предельный припуск, мм
rZ h ξ. ρ
dmin
dmax
2Zmin
мкм
2Zmin
мкм Фрезерно-центровальная 100 200 168 75 75 - - Токарная черновая 50 50 110 72,62 72,8 1500 1610 Токарная чистовая 30 30 73 72,25 72,45 220 370 Токарная 30 30 81 40,01 40,12 1500 1610
Шлицефрезерная
1)эв60*3,5*10d
2)эв60*3,5*10d
3)D8*62*72*8*12d
20
20
20
40
40
40
50
50
50
65,3
65,5
72,16
65,35
65,35
72,2
1800
1800
1800
1910
1910
1910 Круглошлифовальная 10 20 25 65,2 65,10 60 90
Шлицешлифовальная
1)эв60*3,5*10d
2)эв60*3,5*10d
3)D8*62*72*8*12d
6,3
6,3
6,3
8
8
8
15
15
15
65,2
65,2
72,05
65,01
65,01
72,09
1200
1200
1200
1330
1330
1370 Сверлильная 40 50 60 8,38 8,4 2100 2330 Расточная 50 50 65 29,98 30,13 1700 1530
/>
Рис. 1. Схема графического расположения припусков и допусковна обработку поверхности
1.8 Расчет режимов резания
Режимы резания определяются глубинойрезания t, подачей s, скоростью резания V. Их значения влияют на точность и качество получаемой поверхности,производительность себестоимость обработки.
Для обработки сначала устанавливаютглубину резания, а затем назначают подачу и скорость. При обработке поверхностина предварительно настроенном станке глубина резания равна припуску наобработку по выполняемому технологическому переходу.
Подача должна быть установленамаксимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается прочностью ижесткостью элементов технологической системы станка, а при чистовой иотделочной — точностью размеров и шероховатостью поверхности.
Скорость резания зависит от выбраннойглубины резания, подачи, качества и марки обрабатываемого материала, а такжемногих других факторов.
Рассчитывается согласно установленнымдля каждого вида обработки эмпирическим формулам, которые имеют следующий общийвид:
/>
Где />-коэффициент характеризующий условия обработки;
Т – показатель периода стойкостиинструмента;
t- глубина резания, мм;
S – подача инструмента, мм/об;
m,x,y – коэффициентыуказывающие на вероятность безотказной работы инструмента.
Зная период стойкости инструмента,находим скорость резания:
/> м/мин,
Определяем расчетное значение частотывращения шпинделя:
/>
Где />-скорость резания м/мин;
/> — диаметр детали, мм;
/> />,
Подбираем по паспорту станкаближайшее меньшее значение n, n=500/>.Определяем действительную скорость резания:
/>
/> />
Аналогично рассчитываются режимырезания на остальные операции и записываются б таблицу и операционные карты.
Таблица 3 — Сводная таблица режимов резанияНомер операции
Наименование операции
перехода Глубина резания t, мм Длина резания l, мм Подача S0, мм/об Скорость V, м/мин Частота вращения n, мин Минутная подача S, м/мин Основное время t0, мин 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Фрезерно-центровальная
1.Фрезерование торцов.
2. Сверление центровых отверстий.
3
8
75
8
0,25
0,20
90
16
500
340
0,06
0,02
0,3
0,2
Токарная(черновая)
1. Точить поверхности. 4 254 0,3 150 500 0,09 2,1
Токарная (чистовая)
1. Точить поверхности.
2.Расточить поверхность.
2.Сверлить отверстия.
3. Нарезать резьбу.
4
-
-
2
254
6
21
16
0,35
0,15
0,1
0,18
50
40
21
16
380
500
81
36
0,4
0,08
0,09
0,08
2,07
0,03
0,18
5,2 040
Термическая - - - - - - - 045
Круглошлифовальная.
1.Шлифовать поверхность ф65(+0,002+0,021)
2.Шлифовать поверхность ф65.
1
32
35
35
0,02
0,02
30
30
90
90
0,025
0,025
0,24
0,1
Жлицешлифовальная.
1.Шлифовать шлицы эв60*3,5*10d;
эв60*3,5*10d;
D8*62*72*8*12d10. 1
58,12,
57 0,02 25 90 0,024 10,6
1.9 Расчетнорм времени
В качестве примера рассчитаем нормы времени для токарнойоперации.
Учитывая, что мы имеем крупносерийное производство, нормаштучного времени рассчитывается по формуле:
/>
Где /> — основное время;
/> — вспомогательное время;
/> — время на обслуживание рабочего места;
/>-время на отдых;
Значения /> находимиз таблиц для токарной операции [1]:
/>
/> мин, /> мин,
Учитывая полученные данные рассчитаем оперативное время поформуле:
/>
/>/>мин,
Время на обслуживание /> иотдых /> в серийном производственайдем в процентах от оперативного времени />.
/>
/>мин,
/>
/>мин,
/>мин,
Таблица 4 — Сводная таблица норм времениНомер операции Наименование операции Основное время Вспом. время Оператив ное время
Время
обслуживан. Время на отдых Штучное время Тех. Орг. 005 Фрезерно-центровальная 0,8 0,64 1,44 0,07 0,05 0,03 1,6 010 Токарная черновая 2,1 0,27 2,37 0,1 0,09 0,05 2,6 015 Токарная чистовая 2,07 0,27 2,34 0,1 0,09 0,05 2,6 020 Токарная 0,1 0,35 0,45 0,02 0,018 0,009 0,5 025 Шлицефрезерная 16 0,7 16,7 0,8 0,7 0,3 18,93 030 Круглошлифовальная 0,34 0,62 0,96 0,05 0,04 0,02 1,1 035 Шлицешлифовальная 10,6 0,8 11,4 0,6 0,5 0,2 12,7 040 Сверлильная 0,18 2,7 2,78 0,13 0,11 0,05 3,1 045 Резьбонарезная 5,2 1,1 6,3 0,3 0,2 0,1 6,9 050 Расточная 0,03 0,2 0,23 0,01 0,01 0,005 0,2 055 Слесарная 1 0,2 1,2 0,06 0,05 0,02 1,3
1.10 Расчет точности операций
Расчет точности произведем для токарной чистовой операции(квалитет IT7).
Величина суммарной погрешности обработки по диаметральным ипродольным размерам в серийном производстве определяется по формуле.
/>,
где />-погрешность,обусловленная износом режущего инструмента,
/>-погрешность настройки станка,
/>-поле рассеяния погрешностей обработки, обусловленныхдействием случайных факторов,
/>-погрешность установки заготовки,
Рассчитаем точность обработки поверхности /> где
/>=0,002 мм,
/>=0,005 мм,
/>=0,001 мм,
/>=0,0013 мм.
/>мм.
Так как />;0,006
2. Конструкторскийраздел
2.1 Расчети проектирование станочного приспособления
2.1.1 Проектирование станочногоприспособления
Станочное приспособление должно обеспечивать необходимуюточность обработки детали, достижение наибольшей производительности иэкономичности.
Конструкция приспособления обеспечивает:
1. Точность установки и надежность крепления обрабатываемойдетали.
2. Быстроту действия.
3. Приведение незначительных усилий для приведение в действиезажимов, удобство и безопасность работы.
4. Надежность эксплуатации.
2.1.2 Описание устройства и работыприспособления
Приспособление представляет собойнесложную конструкцию, основными частями которой являются кулачки,поворачивающийся диск, конические зубчатые колёса и корпус патрона. Кулачкиперемещаются одновременно по спирали на диске, в витки которой они заходятнижними выступами. На обратной стороне диска нарезано коническое колесо,сопряжённое с тремя коническими зубчатыми колёсами. При повороте ключом одногоиз колёс, поворачивается диск, который с помощью спирали перемещаетодновременно и равномерно все три кулачка по пазам корпуса патрона. Взависимости от направления вращения колёс, кулачки приближаются или удаляютсяот центра, соответственно зажимая или освобождая деталь.
2.1.3Расчет производительности приспособления
Расчет производительности приспособления производиться длятого, чтобы определить, каким конструировать, приспособление одноместным илимногоместным.
1. Определим тип производства
/>,
где />-заданная годоваяпрограмма выпуска деталей,
/>-годовой фонд одногопроизводственного рабочего.
/>.
2. Норма выработки N
/>.
Так как N
2.2 Расчет сил резания
Приспособление проектируется дляоперации сверлильная. При сверлении усилия и момент необходимые для расчетаусилия зажима выражается через осевое усилие и крутящий момент.
Осевое усилие (сила подачи) присверлении:
/>
Где С — коэффициент(С=85);
S — подача, мм/об,
D — диаметр сверла, мм;
/> Н.
Крутящий момент на сверле, Н м :
/>
где С1 — коэффициент (С1=34),
/> />,
2.3 Расчет сил резания, усилия зажимадетали в приспособлении
Цель расчета: определить силу резания и усилие зажима вприспособлении.
/>
Рис. 2. Схема сверления отверстий
Допустим, что при перемещении детали в кулачках вдоль её осикоэффициент трения будет f1, а при привертывании – f2. Тогда силы трения между кулачками и деталью будутсоставлять:
при перемещении
/>,
при привертывании
/>.
где Т– сила трения,
f – коэффициент трения (при контакте с гладкой поверхностью f=0,16…0,18),
Q – усилие зажима.
Определим величину усилии зажима при условии недопустимостиперемещения детали в кулачках. Пользуясь принятыми обозначениями(схема 2.1),имея в виду, что у патрона три кулачка, составим уравнение сил:
/>/>.
Где Px — Осевое усилие (сила подачи) при сверлении
После подстановки значений Т1 и введениякоэффициента К уравнение примет следующий вид:
/>.
где К – коэффициент надёжности закрепления К=1,5…2,5.
Отсюда выражаем усилии зажима Q.
/>.
/> Н.
3. Экономическоеобоснование принятого варианта технологического процесса
Рассчитаем приведенные затраты для разрабатываемоготехнологического процесса. Приведенные затраты рассчитываются по формуле:
/>,
Где С — технологическаясебестоимость, руб.;
/> — нормативный коэффициентэкономической эффективности капитальных вложений (/>);
/> - удельные капитальные вложения встанок и здание соответственно.
Удельные капитальные вложения встанок рассчитываем по формуле:
/>
где Ц с — отпускная иенастанка, руб.,
Км — коэффициент,учить/дающий затраты на транспортировку и
монтаж, равен 1,1;
С п — принятое числостанков на операцию (С=1);
N — годовая программа;
/> руб.
Рассчитываем удельные капитальныевложения в здание по формуле:
/>
где СПЛ — стоимость одногокв. метра производственной площади, руб.;
ПС — площадь, занимаемаястанком с учетом проходов, м2;
СП — принятое числостанков на операцию;
/>/> руб.
Рассчитаем технологическуюсебестоимость. Технологическая себестоимость рассчитывается для всех операцийпо формуле:
/>
Где />-основная и дополнительная заработные платы;
/> — штучное время;
Расчет основной и дополнительнойзаработной платы выполняется по формуле:
/>/> руб./ч,
Где Сч – часовая тарифная ставкарабочего, руб./ч;
Кд – коэффициент учитывающийдополнительную заработную плату и начисления (Кд=1,7);
Зн – коэффициент, учитывающийзаработную плату наладчика (Зн =1,0)
Ко.м – коэффициент учитывающийзарплату рабочего при многостаночном обслуживании (Ко.м =1,0);
Рассчитываем технологическуюсебестоимость:
/> руб.
Рассчитываем приведенные затраты:
/> руб.
Рассчитали экономический эффект от внедренияданного ТП производство, видим, что еговнедрение в производство будет рентабельным.
Таблица 5 — Основные технико-экономические показатели разработанноготехнологического процесса№ Наименование показателя Значение показателя 1 Годовой объем выпуска, шт. 21000 2 Число смен работы 1 3 Масса готовой детали, кг. 6 4 Масса заготовки, кг. 9,012 5 Коэффициент использования материала заготовки 0,7 6 Стоимость заготовки, руб. 3125 7 Себестоимость механической обработки, руб. 201,6 8 Технологическая себестоимость детали, руб. 2416,1 9 Штучное время по операциям, мин. 51,53 10 Число рабочих-станочников, чел. 13 11 Среднемесячная заработная плата рабочих, руб. 5226561,6
Выводы
В курсовом проекте мы разработалитехнологический процесс механической обработки детали типа вал. Заготовкой дляданной детали служит прокат так как стоимость заготовки полученной путемпроката 3952,2 руб. что значительно выгоднее по сравнению с литьем илиштамповкой, где цена на деталь составляет 7408,6 руб… Вал изготавливается излегированной хромистой стали марки Сталь 45Х ГОСТ 4543-71.
В процессе выполнения курсового проектабыло спроектировано приспособление для сверлильной операции. Это позволилозначительно ускорить процесс получения технологических отверстий в детали.Осевое усилие при сверлении 1843,5 Н, а крутящий момент 38,4 Н·м. В проектебыли произведены следующие замены.
• объединили несколько операций водну;
• замена оборудования на более новые и дешевые станки;
Произведенные замены позволилиувеличить производительность, экономить площадь, обеспечить удобство настройкирежущего инструмента на размер.
Все расчеты в проекте произведены в ценах 2009года.
Литература
1. Кожуро Л.М.Проектирование тех. Процессов в с/х машиностроении / Л.М.Кожуро, А.В.Миронович,В.В.Трисна. Мн.: БАТУ, 2003. 190с.
2. Машиностроение:энциклопедия Т-3. Технология изготовления деталей машин / А.М.Дальский [и др.]под общей ред. И.П.Сурова. М.: машиностроение 2000. 840с.
3. Некрасов С.С.Практикум и курсовое проектирование по технологии с/х машиностроения /С.С.Некрасов. М.: Мир, 2004. 240с.
4. Проектированиетехнологических процессов машиностроении / И.П.Филонов [и др.]; под общ. ред.И.П.Филонова. Мн.: технопринт, 2003. 910с.
5. Справочниктехнолога-машиностроителя в 2-х томах. Т-1 под ред. А.М.Дальского [и тд.]. М.:машиностроение 1 2001. 912с.
6. Справочниктехнолога-машиностроителя в 2-х томах. Т-2 под ред. А.М.Дальского [и др.]. М.:машиностроение 1 2001. 944с.
7. Технологическаяоснастка / М.Ф.Пашкевич [и др.]. М.: Адукацыя I выхаванне, 2002. 320 с.
8. Технологиямашиностроения в 2 кн. Основы технологии машиностроения / М.Жуков [и др.].; подред. С.М.Мурашкина. М.: Высш. школа., 2003. 278с.
9. Технологиямашиностроения кн.2 производство деталей машин / Л.Жуков [и др.]; под ред.С.Л.Мурашкина. Выш. шк., 2003. 295с.
10. Технологиямашиностроения в 2т Т-2. производство машин / В.М.Бурцев [и др.]; под ред.Г.М.Мельшикова. М.: МГТУ ин. Н.Э.Баумана, 1999. 640с.