Курсовая научно-исследовательская работа на тему:
“Технология изготовления деталей, подлежащих совместнойобработке после сборки”
Содержание
Введение
1 Изготовление червячныхредукторов
1.1 Сведения по технологииизготовления червячных редукторов
1.2 Методы обработки профилявитков червяка
1.3 Нарезание зубьев червячныхколес
1.4 Сборка редукторов
2 Типовые варианты обработкичервячной пары
Заключение
Список используемой литературы
1 Введение
Впроцессе сборки детали располагают друг относительно друга с определеннойточностью. Эта точность, определяющая качество получаемых соединений, можетбыть достигнута с помощью различных методов сборки. В настоящее время широкоеприменение получили следующие методы сборки: сборка по методу полной иличастичной взаимозаменяемости, метод пригонки деталей по месту с неподвижнымкомпенсатором и метод регулировки (с подвижным компенсатором). Данная нам нарассмотрение тема по своей специфике относится ко второму методу сборки, т.е.пригонки деталей по месту с неподвижным компенсатором. Данный метод применяетсяв тех случаях, когда допуски основных размеров деталей, образующих размернуюцепь, технологически выполнить затруднительно. В этом случае детали изготовляютпо размерам с расширенными допусками, а требуемая точность механизмадостигается пригонкой.
Чтобывыполнить пригонку с помощью выбранного неподвижного компенсирующего звена,необходимо изменить его номинальный размер на величину допуска на пригонку,достаточную для компенсации расширенных погрешностей звеньев цепей.
Величинакомпенсации /> определяетсяиз уравнения
/>, где
/>-величинапогрешности замыкаемого звена, полученная при расширенных допусках всехзвеньев;
/> -допускаемаявеличина погрешности замыкающего звена;
m-общее количество всех звеньев размерной цепи;
/>-экономическидостижимый допуск i-го звена;
Присборке машин пригоночные работы выполняют с помощью опиловки, зачистки,притирки, полировки и шабровки. Выполняя пригонку, необходимо добиватьсявысокого качества рабочих поверхностей. Метод пригонки применяется в единичном,мелкосерийном и серийном производстве, а также при ремонте машин.
Вкачестве примера узла рассмотрим изготовление червячного редуктора.
1Изготовление червячныхредукторов
1.1 Сведения по технологииизготовления червячных редукторов
Косновным деталям червячного редуктора, качество изготовления которых прямо иликосвенно определяет качество редуктора в целом, относятся: корпус, червяк ичервячное колесо. Качество их изготовления и сборки влияет на важнейшие техническиехарактеристики: нагрузочную способность, КПД и долговечность редуктора.
Технологияобработки этих деталей в условиях единичного и мелкосерийного производствадостаточна изучена. В основу ее положены традиционные схемы обработки корпусныхдеталей, а также винтовых и зубчатых поверхностей с использованиемуниверсального оборудования и универсальных средств технологического оснащения.
Корпусныедетали обрабатывают на универсальных расточных станках с креплением на стол илиспециальный угольник. Точность межосевого расстояния обеспечивают контролемперемещения шпиндельной бабки по специальной линейке или наборуплоскопараллельных концевых мер, а перпендикулярность осей — контролем углаповорота стола станка.
Червякипредварительно обрабатывают на токарных универсальных станках, шлифуют их нарезьбошлифовальных станках или специальных приставках к токарным станкам. Пришероховатости рабочих поверхностей витков менее
1 мкм.червяки полируют, устанавливая на суппорт токарного станка сопрягаемоечервячное колесо, выполненное издревеснослоистых пластиков, с добавкой в зонуконтакта специальных паст.
Колесанарезают резцами-летучками или червячными фрезами на зубофрезерных станках.
Всерийном производстве для изготовления корпусных деталей используют универсальноеили специализированное оборудование с установкой на него специальной оснастки,исключающей подналадку и подгонку (рис.1). Установка и снятие деталеймеханизированы: в основном применяют гидравлические и пневматические зажимы,выдвижные фиксаторы, поворотные приспособления, обеспечивающие требуемоевзаимное расположение осей отверстий, кондукторы для сверления отверстий и т.д.
/>
Рис.1. Обработка корпуса редуктора РЧН-180 наспециализированномрасточном станке со специальнойпереналаживаемой оснасткой для обработкикорпусовс />
1-гидроприжим; 2-корпус редуктора; 3-шпиндельная головка
Предварительнуюобработку витков червяков производят “ вихревыми головками” (рис. 2). Колесаобрабатывают червячными фрезами на зубофрезерных станках. Организацияпроизводства строится в основном по групповому методу с использованиемотдельных поточно-механизированных линий.
/>
Рис.2. Схемы нарезания витков “вихревым” методом, когда“вихревая головка”смонтирована на токарном станке
1-заготовка; 2-резцовая головка; 3-привод резцовой головки; 4-гидроприжим;5-поперечныйсуппорт станка
Вусловиях крупносерийного производства детали редуктора обрабатываются поточным методомс применением специального, а на отдельных операциях специализированногооборудования, специальных средств контроля и испытания редукторов.
Так,для корпусных деталей используют специальные двухшпиндельные двухместныестанки, на которых с одной установки последовательно обрабатывают обе парыотверстий под опоры колеса и опоры червяка (рис. 3). И точность, ипроизводительность на таких станках значительно выше, чем на универсальных,даже снабженных специальными приспособлениями.
/>
Рис.3. Специальный станок для расточки
корпусов редукторов типа РЧУ
1-шпиндели для расточки отверстий под опоры червяка; 2-то жепод опоры колеса;3-корпуса редукторов
Винтовыеповерхности червяков получают главным образом методами пластической деформации:накатыванием вхолодную (/>) или нагревом заготовки (/>). При этом нетолько резко повышается производительность, но и значительно уменьшается расходпроката.
Заготовкиколес получают методами точного литья, а бронзовые венцы заливают на ступицубез какой-либо обработки последней.
Процессыузловой и окончательной сборки существенно различаются. Так, в индивидуальном имелкосерийном производстве центровку средней плоскости колеса и требуемый зазорв подшипниках обеспечивают за счет индивидуальной пригонки и шлифовки по местукакого-либо компенсатора. В серийном и крупносерийном производстве эти операцииосуществляют на специальных стапелях, снабженных устройствами, автоматически измеряющимизазоры и показывающими размеры требуемого набора компенсаторов, который готовятзаранее.
1.2 Методы обработки профилявитков червяка
Несмотряна разнообразие теоретических профилей рабочих поверхностей червяков, вселинейчатые червяки обладают почти одинаковой нагрузочной способностью.Предпочтение следует отдавать тому виду, который в данных производственныхусловиях наиболее технологичен и позволяет получать передачи со стабильнымипараметрами требуемой степени точности.
Нелинейчатыеповерхности червяков получают при обработке их инструментом конической илитороидальной формы: в первом случае — цилиндрические, образованные конусом (ZK), а во втором — цилиндрические, образованные тором (ZT).
Передачивида ZK можно получить (рис. 4):
ZK1- при фрезеровании червяков дисковыми фрезами, например начервячно-фрезреных станках или при шлифовании их дисковыми коническими кругами;
ZK2 – при фрезеровании червяков коническими пальцевыми фрезамиили шлифовании их так называемым пальцевым кругом (конической формы);
ZK3 – при шлифовании червяков чашечным кругом с коническойобразующей.
Наибольшеераспространение из них нашли червяки вида ZK1, длякоторых требуется наиболее технологичный инструмент, обладающий достаточновысокой стойкостью. Передачи с червяками ZK2практически почти не применяют из-за малой производительности и низкойстойкости инструмента.
/>
Рис. 4. Червяк, образованный конусом: а – вариант ZK2; б – вариант ZK3
Передачи с червяками, образованные тором,иногда называемые в литературе выпукло – вогнутыми, могутиметь две разновидности (рис. 5).
/>
Рис. 5. Нелинейчатый червяк: а — вариант ZT1; б – вариант ZT2
Особенностьпередачи ZT1 заключается в том, что уголскрещивания осей инструмента и червяка при его шлифовании равен углу подъемавинтовой линии на делительном цилиндре червяка. Они имеют некоторые недостатки;основной из них обусловлен тем, что вследствие изменения диаметра круга послепереточек меняется межосевое расстояние при обработке, а это может привести кизменению поверхностей витков червяка.
ПередачиZT2 лишены вышеуказанного недостатка, их основнаяособенность связана с тем, что линия контакта поверхностей червяка иинструмента является плоской, а не пространственной кривой и что геометриявинтовой поверхности их не зависит от диаметра дискового инструмента.
Нагрузочнаяспособность и долговечность передачи определяются не только типом червяка, но итвердостью его рабочих поверхностей. Червяки делятся на нетермообрабатываемые,обрабатываемые в заготовке (улучшаемые) с твердостью /> и термообрабатываемые дотвердостей, превышающих />.
Нетермообрабатываемыеили улучшаемые в заготовке червяки в индивидуальном производстве изготовляют науниверсальных токарных станках, а при серийном и массовом производстве –вихревым методом или методом пластической деформации. При этом червяки,выполненные накатыванием без нагрева (холодное накатывание), имеютшероховатость поверхностей /> и незначительные деформации, всвязи с чем их можно использовать без дальнейшей обработки поверхностей витковчервяка (главным образом в тихоходных передачах). Крупномодульные червяки (/>),изготовленные 9 накатыванием с предварительным нагревом (горячее накатывание),имеют шероховатость /> и значительные погрешности попрофилю и радиальному биению, поэтому они подлежат дальнейшей обработке натокарных или шлифовальных станках. В индивидуальном производстве при отсутствииспециального термического и шлифовального оборудования во многих случаяхэкономически целесообразно применять не закаленные червяки, анеиермообрабатываемые с увеличением /> до таких размеров, при которыхобеспечивается требуемая нагрузочная способность (если габаритные размеры нелимитируют привод).
Прикрупносерийном производстве червячных передач, особенно передач силовыхредукторов, применяют только термообрабатываемые червяки с твердостью рабочихповерхностей витков, превышающей />, а во многих случаях и />. Финишнойоперацией обработки рабочих поверхностей таких червяков является шлифование.
Виндивидуальном производстве наиболее технологичны червяки вида ZA, обработка которых на токарно-винторезных станкахпрактически ничем не отличается от обработки трапецеидальных резьб. Уголподъема винтовой линии червяка не должен превышать />. При больших углах подъема /> невозможнообеспечить углы резания, достаточные для нормальной работы резца (рис. 6).
/>
Рис. 6. Схема установки резца при нарезании червяка
При />целесообразноиспользовать червяки вида ZN1 (прималых и средних модулях передачи) или ZN2 (прибольших модулях – m>5 мм).
Применяюттакже червяки вида ZI; каждая сторона витка такогочервяка теоретически может быть образована резцом, режущие кромки которогоустановлены выше оси червяка на расстоянии /> при обработке левой стороны виткаи ниже оси на том же расстоянии – при образовании правой стороны витка.
Теоретическаясхема установки резцов для нарезания эвольвентных червяков приведена на рис. 7.
/>
Рис. 7. Теоретические схемы установки
резцов при нарезании червяков ZI
Образующая: 1-правой стороны витка; 2-левой стороны витка
Обработкачервяков на токарно-винтоезных станках очень малопроизводительна, единственноепреимущество этого способа — минимальная стоимость инструмента.
Крупныечервяки (m>8 мм), а также многовитковые(при/>)обрабатывают с помощью дисковых (рис. 8) или пальцевых фрез на универсально –фрезерных станках. Конусной дисковой фрезой обрабатывают червяки вида ZK3, пальцевой конусной фрезой – червяки вида ZK2.
/>
Рис. 8. Нарезание витков червяка с помощью дисковоймодульной фрезы нафрезерном станке
1 – фреза; 2 – заготовка; 3 – делительная головка
Длякрупносерийного и массового производства наиболее эффективны такие способы обработкичервяков, как вихревое нарезание и накатывание. При вихревом нарезаниииспользуют две схемы обработки: с внутренним касанием (рис. 9, а) и внешним (рис.9, б).
Несмотряна то, что схема, показанная на рис. 9, а, позволяет вести работу с повышеннымикруговыми подачами и дает меньшую огранку на обрабатываемых поверхностях,наибольшее применение нашла схема на рис. 9, б. Приспособления для нее просты визготовлении и наладке, значительно упрощается установка, выверка и закреплениерезцов в головке, удаление стружки, установка и снятие заготовки.
/>
Рис. 9. Схемы нарезания витков“вихревым” методом: а — при внутреннем касании;б – привнешнем касании
Схемы свнутренним касанием применяют лишь при обработке весьма нежестких одно — идвухвитковых червяков небольших размеров (m
Длячервяков, подвергаемых термической обработке, вихревое нарезание являетсяпредварительной операцией, выполняемой с припуском под шлифовку.
Наиболеепроизводителен и наименее материалоемок способ получения витков червяковнакатыванием, которое производят на роликовых накатных станах. Червяки с m - на 3-роликовых станах снагревом заготовки. Принципиальные схемы накатных станов приведены на рис. 10.
Дляхолодного накатывания отечественная промышленность выпускает в основномдвухроликовые станки следующих моделей: ГД-8, А-2528, А-9527.
Длягорячего накатывания червяков оборудования серийно не изготовляют, но институтВНИИметмаш выпускает его по специальным заказам (рис. 11).
/>
Рис. 10. Принципиальные схемы станов для накатываниячервяков:
а – трехвалкового; б — двухвалкового
1 – заготовка; 2 – подвижные валки; 3 – поддерживающий нож;4 – неподвижный нож
/>
Рис. 11. Стан для горячего накатывания витков червяков с/>
1- лоток для заготовок; 2- трехвалковая рабочая клеть; 3-индуктор для нагрева заготовок; 4- гидроцилиндр; 5- пульт управления
Дляшлифования рабочих поверхностей витков можно использовать следующие станки:
универсальныйрезьбошлифовальный модели 5822, позволяющий шлифовать и червяки с /> длиной неболее 500 мм при углах подъема не более />;
червячно-шлифовальныемоделей МВ-27 и 5К-881 (рис. 12), позволяющие шлифовать червяки с /> при ихдиаметре /> идлиной не более 500 мм.
/>
Рис. 12. Шлифование червяка на червячно-шлифовальном
станке 5К-881
1- шпиндель вращения червяка; 2- червяк; 3- шлифовальныйкруг; 4- задняя бабка; 5- шпиндель шлифовального круга; 6- лимб для отсчетаугла поворота круга
1.3 Нарезание зубьев червячныхколес
Зубьячервячных колес обрабатывают на зубофрезерных станках методом обката сиспользованием специального инструмента – червячной фрезы, а в индивидуальном иопытном производстве при отсутствии фрез – резцом-летучкой.
Инструментдля нарезания червячных колес является специальным, отличающимся от инструментадля нарезания зубчатых колес, так как для первых стандартизован осевой модуль,а для вторых – нормальный. Инструмент, а также методы обработки зубьевчервячных колес должны обеспечивать сопряженное зацепление колеса и червяка впередаче. В связи с этим в общем случае делительный диаметр и число витковчервячной фрезы должны соответствовать параметрам червяка, сопрягаемого сколесом, а профиль ее режущих кромок в заданном сечении – профилю червяка в томже сечении. И только в модифицированных передачах эти и некоторые другиепараметры инструмента могут отличаться от соответствующих параметровсопрягаемого с колесом червяка.
Существуютследующие методы обработки зубьев червячных колес (рис. 13):
— радиальный,когда подача фрезы направлена в сторону оси колеса (рис. 13, а) ;
— тангенциальный, когда подача фрезы направлена вдоль ее оси (рис. 13, б);
— комбинированный (диагональный), когда направление подачи фрезы складываетсяиз направлений радиальной и тангенциальной подач;
— смешанный (последовательный), когда подача инструмента осуществляется в заданнойпоследовательности: сначала радиальная, а затем осевая.
/>
Рис. 13. Нарезание червячного колеса способами: а — радиальной подачи;
б — тангенциальной подачи
А-вращение фрезы (главное движение); Б — подача фрезы; В — вращение заготовки, согласованное с вращением фрезы (движение обката);межосевое расстояние:/> — в начале обработки, /> — в концеобработки
Радиальныйметод нарезания зубьев колеса ввиду его наибольшей производительности посравнению с другими методами и более простой конструкции фрезы получил широкоераспространение. При таком способе нарезания станочное межосевое расстояние />, т.е.расстояние между осями фрезы и обрабатываемого колеса в момент прекращениярадиальной подачи (рис.13, а), должно соответствовать величине, определяемой вобщем случае по следующей формуле
/> [1]
/>-диаметрделительного цилиндра фрезы.
Приэтом методе нарезания удовлетворительное качество рабочих поверхностей зубьевколеса обеспечивается при угле подъема /> и числе
зубьевколеса />.При /> получаетсяподрезание зубьев, нарушается сопряженность зацепления и уменьшается несущаяспособность червячной передачи.
Приповышенных требованиях к точности червячной передачи и при возможности улучшитьее сопряженность путем последующего шевингования или технологической приработкизубьев червячных колес необходимо производитьтангенциальным методом, при котором применяют фрезы с заходной (конической) икалибрующей (цилиндрической) частями. Станочное межосевое расстояние, рассчитанноепо формуле [1], устанавливается до начала обработки. Во время фрезерованияобрабатываемая деталь получает дополнительное вращение от дифференциала станка,для того чтобы компенсировать подачу червячной фрезы.
Притангенциальном методе нарезания поле каждого оборота червячной фрезы ее режущиекромки имеют заданное тангенциальной подачей смещение в осевом направлении поотношению к боковым профилям нарезаемых зубьев, что повышает число резцов, аследовательно, позволяет получить профиль зубьев колеса, более близкий ктеоретическому.
Путь,который должна пройти фреза в тангенциальном направлении, обеспечивает врезаниеее заборной части в тело колеса и выход последнего калибрующего зуба из телаколеса. Направление тангенциальной подачи необходимо устанавливать противвращения обрабатываемого колеса (встречное фрезерование), чтобы усилие резаниябыло направлено к столу станка с целью исключить размыкание кинематической цепиподачи стола и уменьшить огранку на рабочих поверхностях зуба колеса.
Еслитребуется изготовить небольшие партии червячных колес и не удается подобратьстандартные фрезы, то зубья червячных колес можно нарезать фасоннымрезцом-летучкой, закрепленным в оправке на тангенциальном суппорте зубофрезерногостанка (рис. 14).
/>
Рис. 14. Нарезание червячного колеса фасонным резцом,установленным на оправке (резцом-летучкой)
Насовременных зубофрезерных станках отечественных и иностранных, кроме того,можно осуществлять нарезание как комбинированным, так и смешанным методом.
Присмешанном радиально-тангенциальном методе предполагается последовательный безостановки переход от нарезания колеса радиальной 18 подачей к нарезанию еготангенциальной подачей после достижения заданного станочного межосевогорасстояния.
Прифрезеровании зубьев червячного колеса комбинированным метолом радиальная итангенциальная подачи включаются одновременно, т.е. суммарная подача равна
/>
/>-тангенциальнаяподача, мм/об;
/> — радиальнаяподача, мм/об;
Придостижении заданного межосевого расстояния так же, как и при радиальном методе,отключается радиальная подача, и окончательное профилирование зубьевпроизводится лишь при тангенциальном перемещении фрезы.
Дляполучения теоретически правильного зацепления червяка с червячным колесомнеобходимо, чтобы червячная фреза и червяк были одинаковыми по форме профилявинтовой поверхности, по диаметру делительной окружности и осевому шагу.
1.4 Сборка редукторов
Сборка– одна из ответственных операций технологического процесса изготовлениячервячных редукторов, в процессе которой решаются вопросы о регулировке взаимногоположения червяка и червячного колеса, т.е. такого положения, при котором осьчервяка должна располагаться строго в средней плоскости червячного колеса. Приэтом необходимо обеспечить заданные зазоры в подшипниковых узлах червяка ичервячного колеса, а также требуемую степень герметичности.
Операциясборки редуктора состоит из следующих основных переходов:
— узловой сборки, включающей напрессовку подшипников на шейки червячного вала ивала (ступицы) червячного колеса, а также манжет в соответствующие отверстиякрышек или стаканов;
-сборкиузла червячного вала с корпусом редуктора;
— монтаж узла червячного колеса в корпусе редуктора.
Вовтором переходе для редукторов с опорами, имеющими конические роликоподшипники,регулируемые с помощью прокладок, выполняют следующие работы:
-установкув отверстие корпуса редуктора наружной обоймы одного из подшипников червячноговала;
-установкуи крепление одной крышки с уплотнительными прокладками к корпусу редуктора;
-монтажузла червячного вала в отверстие корпуса редуктора до упора;
-установкунаружной обоймы другого подшипника;
-установкукрышки с манжетой до упора в торец верхней обоймы подшипника;
-замерзазора между торцами крышки и корпуса редуктора;
-снятиекрышки;
— подбор прокладок и установку крышки совместно с прокладками;
-креплениекрышки к корпусу редуктора.
Вкрупносерийном производстве для сборки узла червячного вала с корпусомредуктора используют специальные сборочные стапели, в которых предусмотреноавтоматическое определение размера прокладок для обеспечения заданного осевогозазора в подшипниках.
Взависимости от конструктивных особенностей редуктора колесо можно монтировать вкорпусе различными способами:
-приразъемных корпусах (рис. 15) его закладывают в разъем, после чего устанавливаюти закрепляют вторую половину корпуса;
/>/>
/>
Рис. 15. Редукторы: а – РЧН-80; б – РЧН-120; в – РЧП-420
-приналичии больших стаканов (рис. 16, 17) его заводят сквозь соответствующееотверстие, а затем монтируют сам стакан;
/>
Рис. 16. Редуктор с креплением к исполнительному механизму спомощью лап, расположенных в плоскости, перпендикулярной к оси вращения колеса1 –лапы; 2 – опорная плоскость
/>
Рис. 17. Редуктор с двумя парами лап, отлитых заодно скорпусом
Пары лап: 1 – нижняя; 2 –верхняя; 3 — отдушина
-принесиловых крышках (рис.18, 19, 20) его опускают в корпус сверху, а затеммонтируют стаканы с наружными обоймами подшипников.
/>
Рис. 18. Редукторы РЧУ- 40А и РЧУ – 80А
/>
Рис. 19. Двухступенчатый редуктор Ч2 – 80Е с расположениемколеса быстроходной ступени без консоли1 –колесо червячное; 2 – несиловая крышка
/>
Рис. 20. Редуктор Ч2 — 80
Быстроходная ступень 1 насажена на тихоходную 2 за счетполого вала;
3 – несиловые крышки
Виндивидуальном и мелкосерийном производстве требуемое положение червячногоколеса относительно червяка регулируют по пятну контакта. Для этого на червякпредварительно наносят тонкий слой краски, после чего собирают узел червячногоколеса с корпусом таким образом, чтобы осевой зазор в подшипниках узлачервячного колеса был равен нулю. Проворот передачи производят так, чтобыколесо сделало не менее одного оборота, и визуально определяют положение пятнаконтакта (при необходимости извлекают узел колеса из корпуса). По расположениюпятна контакта корректируют первоначально установленные наборы прокладок с учетомзаданного зазора в подшипниках и выполняют повторную сборку. Операциюповторяют, добиваясь оптимального положения колеса относительно червяка, т.е.такого положения, при котором пятно контакта проходит через среднюю плоскость колесас тенденцией сдвига его в зону выхода из зацепления. Кромочный контакт, т.е.выход пятна на боковые кромки зуба, является недопустимым (рис. 21).
/>
Рис. 21. Расположение первоначального пятна контакта назубьях червячного колеса: а) и в) – неправильное; б) – оптимальное
Навыполнение работы по такой регулировке средней плоскости колеса требуетсязначительные затраты времени, и фактически она относится к разряду селективныхсборок, что неприемлемо в условиях крупносерийного производства.
Дляповышения производительности в крупносерийном производстве используютспециальные методы регулировки положения червячного колеса относительно осичервяка, например специальные стапели (рис. 22) с базировкой на ось червяка(для редукторов, имеющих вентиляторный конец) или базовый торец корпуса. Притаких схемах регулировке средней плоскости колеса нарезку зубьев колеса ирасточку отверстия под опоры червяка следует выполнять с высокой точностью.Сложность обработки колеса заключается в необходимости двойной регулировки:сначала регулировке средней плоскости колеса, а затем зазоров в подшипниках.
Послесборки колеса проверяют пятно контакта “по краске” (при этом краску наносят назубья колеса) или по “блику” после приработки редуктора на стенде в зависимостиот предъявляемых к редуктору требований.
/>
Рис. 22. Стапель для сборки узла червячного
колеса редукторов типа РЧУ
2 Типовые варианты обработкичервячной пары
Вданной главе приведем типовые варианты механической обработки червяка ичервячного колеса в условиях серийного производства.
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Заключение
Вданной курсовой работе была описана технология изготовления деталей, подлежащихсовместной обработке после сборки на примере изготовления червячного редуктора.Достоинством метода пригонки деталей с неподвижным компенсатором, которым иобеспечивается данная технология, является возможность получения требуемойточности сборки при сравнительно широких допусках на все звенья размерной цепии незначительных затратах на оснастку. Наибольший эффект такой сборкиполучается в многозвенных размерных цепях.
Недостаткомметода пригонки является высокая трудоемкость пригоночных работ, достигающая /> обшейтрудоемкости сборки машины, и необходимость выполнения пригоночных работспециалистами высокой квалификации.
Методсборки с индивидуальной пригонкой, требующей слесарных работ, в процессахавтоматической сборки не применяется.
Список используемой литературы
1. Производство зубчатых колес. Под. ред. Б.А. Тайца. Изд.2-е перераб. и доп. М., “Машиностроение”,1975.
2.Технология машиностроения. Учеб. Пособие для вузов. М.,“Высшая школа”, 1977.
3.Червячные редукторы: Справочник. Ю.В. Левитан, В.П.Обморнов, В.И. Васильев. «Машиностроение”, Ленинградское отделение, 1985