«Технология производства спредов и характеристикатехнологического оборудования»
Содержание
1. Введение
2. Описание технологической схемыпроизводства
3. Сравнительная характеристикатехнологического оборудования
4. Инженерные расчеты
5. Правила эксплуатации
Списокиспользованной литературы
Дополнения
1. Введение
Молочная промышленность является одной из важнейшихотраслей агропромышленного комплекса по обеспечению населения продовольствием.Она представляет собой широко разветвленную сеть перерабатывающих предприятий ивключает важнейшие отрасли: цельномолочное производство, маслоделие, сыроделие,производство консервов сгущенных и сухих молочных продуктов, мороженого,производство продуктов детского питания, заменителей цельного молока длямолодняка сельскохозяйственных животных. Каждая из подотраслей имеет своиспецифические особенности.
На основе мирового опыта предусматривается вывестимясо–молочную перерабатывающую отрасль на качественно новый уровень, чтообеспечивает возобновление объемов продукции, которая производится, повышениеее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья. Длярешения поставленных задач необходимо выполнить техническое переоборудованиемясоперерабатывающих предприятий и молокозаводов, а также значительно повыситьтехнологический уровень оборудования, которое используется на перерабатывающихпредприятиях малой мощности.
На сегодняшний день состояние молочной промышленностихарактеризуется функционированием предприятий, которые перерабатывают от 3 до500 т молока за смену.
Промышленная переработка молока – это сложный комплексвзаимосвязанных химических, физико-химических, микробиологических,биохимических, биотехнических, теплофизических и других специфическихтехнологических процессов.
В производстве питьевого молока и кисломолочных продуктовиспользуются все компоненты молока. Производство сливок, сметаны,кисломолочного сыра, масла, сыра основывается на переработке отдельныхкомпонентов молока. Производство молочных консервов связано с сохранностью всехсухих веществ молока после удаления с него влаги.
Предприятие молочной промышленности оборудованы современнойперерабатывающей техникой. Рациональное использование технологическогооборудования требует глубоких знаний его особенностей. При этом важномаксимально сберечь пищевую и биологическую ценность компонентов сырья вмолочных продуктах, которые производятся.
В то же время выполняется техническое переоборудованиепредприятий, устанавливаются новые технологические линии и отдельные видыоборудования разной мощности, разных разрядов механизации и автоматизации.
Технологические процессы производства молочных продуктовсостоят из отдельных технологических операций, которые выполняются на разныхмашинах и аппаратах, которые комплектуются в технологические линии.
На предприятиях молочной промышленности множество типичныхтехнологических операций – приемка молока, очистка, тепловая обработка –выполняются с помощью однотипного технологического оборудования, для разныхтипов производства.
Украина имеет одни из наилучших условий в мире дляпроизводства молока и молочных продуктов, но проблему насыщенности ими рынка неудалось в полной мере решить даже в сопутствующие для развития молочной отраслигоды.
2. Описаниетехнологической схемы
Реализациязадачи обеспечения населения продовольствием возможна путем создания широкогоассортимента безопасных продуктов, содержащих необходимый набор пищевыхингредиентов. Производство пищевых продуктов смешанного сырьевого состава, втом числе молочных, — характерная особенность нашего времени. Развитие исовершенствование их технологии должно осуществляться в соответствии ссовременными требованиями науки о питании, условиями труда, национальнымитрадициями, глобализацией общества, платежеспособностью населения. Расширениеассортимента молочных продуктов смешанного сырьевого состава целесообразноосуществлять путем создания:
• продуктовсмешанного сырьевого состава массового назначения;
• продуктовздорового питания, а также функционального назначения.
Впоследние 20—30 лет во всем мире широкое распространение получили аналогисливочного масла — спреды, которые вырабатываются с различной степенью заменымолочного жира растительным. В соответствии с принятой в России классификацией(ГОСТ Р 52100—2003) спреды подразделяются на сливочно-растительные (более 50 %молочного жира в жировой фазе), растительно-сливочные (до 50 % молочного жира)и растительно-жировые (без молочного жира). С учетом сырьевых возможностей,технического оснащения предприятия, уровня подготовки специалистов каждыйпроизводитель вправе выбрать оптимальный для себя путь развития исовершенствования производства.
Натуральныерастительные масла и жировые системы, полученные на их основе, имеют высокуюбиологическую ценность благодаря наличию в составе значительного количества полиненасыщенныхжирных кислот, которые являются незаменимыми пищевыми микронутриентами присоздании функциональных продуктов. Они не синтезируются в организме человека идолжны поступать с пищей. Этот фактор и послужил предпосылкой для частичнойзамены молочного жира в сливочном масле натуральными растительными жирами. Засчет сбалансированности жирно-кислотного состава направленно регулируютсясостав и свойства продукта — повышается пищевая и биологическая ценность и егодиетические свойства. Для получения продукта со сбалансированным жирнокислотнымсоставом наиболее оптимальным при замене молочного жира растительным являетсядиапазон 40—50 %.
Сливочно-растительныеспреды, выработанные по классической маслодельной технологии из натуральногокоровьего молока с применением высококачественных жировых систем по составу,внешнему виду, характеру структуры, потребительским показателям практическиидентичны сливочному маслу.
Комбинированноемасло или спред — пищевой жировой продукт (эмульсия типа «вода вжире»), что состоит из молочного и растительного жира с массовой частицейобщего жира от 50 % до 85 % и в котором частица молочного жира не меньшая чем25 % от общего жира, с плотной или мягкой консистенцией с (без) добавленияпищевых добавок, наполнителей и витаминов.
Впервыекомбинированное масло изготовлено в 1969 г. в Швейцарии.
Маслос частичной заменой молочного жира на растительные масла изготовляют во многихстранах мира, в том числе и в Украине.
Нарынке Украины есть большое количество заменителей молочного жира, среди них — специальные эквиваленты и дешевые растительные масла невысокого качества.
Используюткокосовый, пальмовый, соевый жиры, кукурузную и подсолнечную масла, а такжесмеси жиров (например «Акобленд», «Олмикс»).
«ОЛМИКС»,производитель — ЗАТ «Киевский маргариновый завод» имеет приятныйсладкосливочный вкус и аромат. Введений натуральный краситель (3-каротин(обогащенный провитамином А). Цвет — слабо-желтоватый.
Всостав жировой композиции входят: рафинированные, отбеленные, дезодорированныерастительные жиры (масло подсолнечное); фракции пальмового масла, каротин,сливочный ароматизатор. Массовая доля жира продукта составляет 99,7 %,температура плавления – 32…34 °С.
Требованияк немолочным жирам, которые используются для изготовления спреда:
Органолептические.Вкус, запах, цвет и консистенция должны приближаться к сливочному маслу;
Способностьк хранению. Жиры должны сохранять качество на протяжении 6 месяцев при низкихтемпературах (+4°С);
Химическийсостав. Массовая доля жира — 99,7 %, влаги — 3 %, газовой фазы — до 0,5 %;
Жирокислотнийсостав. Отношения полиненасыщенных жирных кислот к насыщенным может равняться0,3…0,4. Количество лимитирующих жирных кислот (линолевая и линоленовая) 15…25%. Массовая частица транс изомеров жирных кислот до 8%;
Температураплавления и твердения: температура плавления 32…44°С (зима) и 35…37 °С (лето);
Микробиологическиепоказатели: не допускается наличие патогенных микроорганизмов, в т.ч.сальмонелл в 25 г продукта;
Показателибезопасности. Не допускается содержимое посторонних химических веществ, солейтяжелых металлов в количествах, которые превышают ГДК.
Оптимальныедозы внесения немолочных жиров (от общего содержимого жировой фазы):
смесьрастительных жиров («Акобленд»)- 85%;
" жидкиерастительные масла — 15%;
" пальмовый(твердый) жир — 30%.
Дляпроизводства спредов оптимальным является метод преобразования высокожирныхсливок. Залог успеха в достижении поставленной цели — использование молочного ирастительного сырья высокого качества, стабильная и согласованная работатехнологического оборудования, тщательный постоянный контроль и анализтехнологического процесса.
Особоевнимание при производстве сливочно-растительных спредов должно быть уделенопроцессу получения стабильной гомогенной эмульсии молочно-растительных сливок.Именно на этом этапе производства закладывается стабильность показателейкачества как свежевыработанного продукта, так и продукта в процессе хранения.
Стабильностьвысокожирной смеси при производстве сливочно-рас-тительных спредов определяетсямногими факторами. При производстве спредов наибольшее внимание уделяетсяподготовке растительных жиров, правильной организации процесса смешиваниякомпонентов, грамотному выбору параметров эмульгирования смеси. Этодействительно важные составляющие их выработки.
Однакопри производстве сливочно-растительных спредов с использова-нием натуральногомолочного сырья следует обратить внимание на условия, обеспечивающие стабильноекачество высокожирных молочных сливок.
Вцелях сохранения стабильности жировой эмульсии не следует направлять насепарирование сливки с массовой долей жира более 35%. Оп-тимальная температураих сепарирования составляет 65—70°С. Ее повыше-ние приводит к вытапливанию жираи дестабилизации жировой дисперсии.
Увеличениемассовой доли жира в получаемых высокожирных сливках также снижает стабильностьэмульсии. Недостаточная стабильность молоч-ных сливок усложняет процессполучения устойчивой молочно-растительной смеси. Использование для производстваспредов высокожирных молочных сливок с массовой долей жира, максимальноприближенной к значению этого показателя в готовом продукте, значительнооблегчает процесс получения стойкой эмульсии и упрощает процесс нормализациивысокожирной смеси по влаге.
Температуракомпонентов (высокожирные сливки, расплавленный растительный жир) присоставлении высокожирной молочно-растительной смеси должна составлять 65±5 °С.Данный температурный режим обеспечивает минимальные различия плотности ивязкости смешиваемых компонентов, что гарантирует стабильность эмульсии.Скорость подачи растительного жира в высокожирные сливки или высоко жирныхсливок в растительные сливки должна быть не более 1500 кг/ч. При использованиинасосов большей производительности компоненты вносятся порционно, например, втри приема с промежуточным вымешиванием смеси в течение 3—7 мин.
Молочно-растительнуюсмесь эмульгируют до получения стойкой эмульсии, что оценивается визуально.Параметры эмульгирования устанавливают с учетом технических возможностейпредприятия, особенностей работы оборудования и степени замены молочного жира.Продолжительность процесса эмульгирования корректируют в зависимости отпроизводительности применяемого оборудования. Излишнее механическое воздействиеможет привести к дестабилизации эмульсии.
Принормализации высокожирных сливок пахтой, особенно при внесении ее взначительном объеме, возможно увеличение количества крупных капель влаги вмасле и ее неравномерное распределение в продукте. Сведение к минимуму процессанормализации высокожирной смеси повышает стабильность работы маслообразователя.Для нормализации высокожирной смеси по влаге целесообразнее использовать непахту, а сливки с массовой долей жира 30—33 %. Такой прием способствуетулучшению консистенции, структуры и органолептических показателей готовогопродукта.
Длительная(более 30—40 мин) выдержка горячей высокожирной смеси в ваннах для нормализацииможет быть причиной ухудшения вкуса, запаха и консистенции спреда. Поэтомусмесь составляется в ваннах поочередно и в том же порядке подается вмаслообразователь.
Приусловии получения стабильной эмульсии параметры работы маслообразователей припроизводстве сливочно-растительных спредов регулируются с учетом тех жезакономерностей, что и при производстве сливочного масла.
Технологическаясхема производства спреда методом преобразования высокожирных сливок показа нарисунке 1.
/>
Рис1. Схема технологического процесса производства спреда методом преобразованиявысокожирных сливок: 1 — весы; 2 — приемная ванна; 3 — пластинчатыйтеплообменник; 4 — сепаратор-сливкоотделитель; б — трубчатый пастеризатор; 6 —дезодорационная установка; 7 — насос для сливок; 5 — напорный бак; 9 —сепаратор для высокожирных сливок; 10 — ванна для высокожирных сливок; 11 —ротационный насос; 12 — маслообразователь; 13 — стол и весы; 14 — охладительпластинчатый; 15 — емкость для резервирования сливок.
3. Сравнительная характеристикатехнологического оборудования
Спред вырабатывается с помощью аналогичного оборудованиячто и сливочное масло.
Оборудование для производства сливочного масладелится на оборудование для подготовительных операций и оборудование для выработкисливочного масла. Подготовительные операции по производству маслаосуществляются с помощью заквасочников и емкостей для созревания сливок, а длявыработки масла служат маслоизготовители и маслообразователи.
Заквасочники представляют собой аппараты дляпроизводства закваски. Они бывают одно-, двух- и четырехсекционными.
Из сливок жирностью 30...40 % масло получаютметодом сбивания в маслоизготовителях периодического и непрерывного действия.
Маслообразователи барабанного и пластинчатоготипа, а также вакуум-маслообразователи используются для получения масла извысокожирных сливок.
Маслообразователи непрерывно действующие. Ониобеспечивают изго-товление масла в потоке.
Маслоизготовители периодического и непрерывногодействия различаются между собой механизмом получения масла, способомвоздействия на сливки и конструкцией рабочих органов. Выработка сливочногомасла в маслоизготовителях периодического действия происходит в два этапа:образование из жировых шариков масляного зерна и формирование из него пластасливочного масла.
В маслоизготовителях непрерывного действияобразование масляного зерна и паста происходит в потоке.
В безвальцовых маслоизготовителяхпериодического действия при вращении заполненной на 30...50% рабочей емкостисливки сначала поднимают на определенную высоту, а затем сбрасывают поддействием силы тяжести, подвергая сильному механическому воздействию. Высотаподъема сливок, возникающее давление, характер движения жидкости определяютсяразмерами рабочей емкости и ее частотой вращения. Скорость перемещения сливоксоставляет 5...7 м/с.
В вальцовых маслоизготовителях масло обрабатываетсямногократным протягиванием пласта между вращающимися вальцами. В зависимости отразмера бочки количество вальцов может быть различным: одна, две или три пары.
Бочка вальцовых маслоизготовителей бываетцилиндрической или конической формы. Вальцовые маслоизготовители выпускают сбоковым люком и вальцами установленными стационарно (тип Л); с торцевым люком ивыдвижной кареткой с вальцами (тип К); со стационарно установленными вальцами иторцевым люком (тип КЛ). Наиболее совершенными являются маслоизготовители типаКЛ.
Маслоизотовители периодического действияусловно можно разделить на три типа: с емкостью в качестве рабочего органа безкаких-либо перемешивающих приспособлений внутри; с вращающейся емкостью инеподвижно закрепленными в ней спиралями, лопастями, струнами и т.п.; снеподвижной емкостью и вращающимися в ней какими-либо рабочими органами.
Наибольшее распространение получилимаслоизготовители второго типа. Третий тип маслоизготовителей применяют принебольшой производительности.
В маслоизготовителях непрерывного действияинтенсивное воздействие лопастей сбивателя приводит к турбулентному движениюпотока сливок в аппарате, интенсификации процесса агрегации (слипания) жировыхшариков и образованию масляного зерна за несколько секунд. Скорость движениясливок составляет 18...22 м/с. Масляное зерно и пахта поступают вмаслообработник, где обрабатываются шнековым отжимником. Применениемаслоизготовителей непрерывного действия более эффективно в составепоточно-технологических линий.
Заквасочник Г6-03-12 предназначен дляприготовления материнских заквасок на чистых культурах молочнокислых бактерийпутем пастеризации молока, его сквашивания и охлаждения закваски. Применяетсяпри производстве масла и сыра.
Состоит из ванны с крышкой и подставкой, четырехушатов с крышками, электрошкафа с пультом управления. Ванна включает в себянаружную и внутреннюю ванны, разделенных термоизоляцией. В верхней части ванныимеется решетка, в которую вставляются ушаты (цилиндрический сосуд с ручкой икрышкой).
Для приготовления заквасок ушаты с молокомпомещают в ванну, заполненную водой до верха переливной трубы. Молоконагревается до температуры пастеризации электронагревательным элементом,выдержи-вается, затем подается холодная вода и молоко охлаждается до температурысквашивания, после чего в ушаты вносятся культуры молочнокислых бакте-рий.Процесс приготовления заквасок полностью автоматизирован. Готовая закваскаохлаждается хладагентом и хранится в камерах до употребления.
Заквасочник Г6-03-40 аналогичен заквасочникуГ6-03-12 и отличается от описанного вместимостью и числом ушатов. Для нагревамолока до темпе-ратуры пастеризации смонтирована парораспределительная головка.
Техническая характеристика заквасочниковпредставлена в табл. 1. Ем-кости для созревания сливок делят на горизонтальные(ванны) и вертикаль-ные.
/>
Горизонтальные сливкосозревательные ванныВГСМ-800 и ВГСМ-2000 предназначены для охлаждения молока, тепловой обработкисливок при производстве сметаны, сливочного масла и других продуктов.Представляют собой емкость с мешалкой и приводным механизмом. Внутренняя ваннаизготовлена из нержавеющей стали или алюминия. Пространство между внутреннейванной и наружным корпусом заполняется водой, которая подогревается паром,поступающим из трубчатого перфорированного барба-тера, расположенного в нижнейчасти корпуса. Наполнение межстенного пространства водой и слив водыосуществляется при помощи вентиля. Мешалка получает колебательное движение от приводаи равномерно перемешивает продукт. Для охлаждения продукта до необходимойтемпера-туры к отводам мешалки подают хладагент.
Техническая характеристика сливкосозревательныхванн дана в табл. 2
Вертикальный резервуар Я1-ОСВ предназначен длясозревания сливок при выработке сливочного масла и для производствакисломолочных напит-ков. Состоит из внутреннего сосуда, рубашки, крышки,мешалки, моющего устройства, привода мешалки, облицовки, системы трубопроводови блоков управления.
/>
Предусмотрены блоки управления в ручном,автоматическом и пневматическом исполнении.
/>
Резервуары по своему устройству практическиодинаковы и отличаются только вместимостью. Основные технические показателипредставлены в табл. 3. Аппарат емкостной Л5-ОАВ-6,3 для созревания сливок собеспечением автоматического ведения процесса при подготовке их к сбиваниюсливочного масла. Относится к емкостным аппаратам с коническим днищем и рамноймешалкой. По устройству и работе аналогичен вертикальным резервуарам Я1-ОСВ.
Трубчатая пастеризационная установка (рис. 2)состоит из двух центробежных насосов, трубчатого аппарата, возвратного клапана,конденсатоотводчиков и пульта управления с приборами контроля и регулированиятехнологического процесса.
Основной элемент установки – двухцилиндровыйтеплообменный аппарат, состоящий из верхнего и нижнего цилиндров, соединенныхмежду собой трубопроводами. В торцы цилиндров вварены трубные решетки, вкоторых развальцовано по 24 трубы диаметром 30 мм. Трубные решетки изнержавеющей стали имеют выфрезерованные короткие каналы, соединяющиепоследовательно концы труб, образуя таким образом непрерывный змеевик общей длинойоколо 30 м. Торцевые цилиндры закрывают крышками с резиновыми уплотнениями для обеспечениягерметичности аппарата и изолирования коротких каналов друг от друга.
/>
Пар подается в межтрубное пространство каждогоцилиндра. Отработавший пар в виде конденсата выводится с помощью термодинамическихконденсатоотводчиков. Нагреваемое молоко движется во внутритрубном пространстве,проходя последовательно нижний и верхний цилиндры. На входе пара установленрегулирующий клапан подачи пара, а на выходе молока из аппарата – возвратныйклапан, с помощью которого недопастеризованное молоко автоматически направляетсяна повторную пастеризацию. Возвратный клапан связан через регулятор температурыс термодатчиком, расположенным также на выходе молока из аппарата. Установкаснабжена манометрами для контроля за давлением пара и молока. Обрабатываемыйпродукт из накопительной емкости с помощью первого центробежного насосаподается в нижний цилиндр теплообменного аппарата, где нагревается паром дотемпературы 50...60 °С и переходит в верхний цилиндр. Здесь он пастеризуетсяпри температуре 80...90 °С.
Второй насос предназначен для подачи молока изпервого цилиндра во второй. Следует отметить, что в трубчатых пастеризационныхустановках скорость движения различных продуктов неодинакова. В установке дляпастеризации сливок скорость их перемещения в трубах теплообменного аппарата1,2 м/с. В процессе теплообмена сливки поступают в цилиндры пастеризатора спомощью одного центробежного насоса. Скорость перемещения молока за счетприменения двух насосов выше и составляет 2,4 м/с.
Трубчатые установки эффективны в том случае,если последующий процесс обработки молока проводят при температуре,незначительно отличающейся от температуры пастеризации.
Наряду с пастеризаторами, в которых источникомпрямого нагрева молока являются инфракрасные лучи, созданы и получают всебольшее распространение установки для пастеризации молока, работа которыхоснована на использовании ультрафиолетового излучения. Применение такихустановок позволяет значительно снизить метало- и энергоемкостьтехнологического процесса пастеризации молока, улучшить его качество исократить потери, сохраняя при этом полезные компоненты продукта (белки, жиры,витамины).
Принцип работы пастеризаторов данного типазаключается в бесконтактном воздействии ультрафиолетового излучения наспециально сформированный тонкослойный поток молока. Так, пастеризаторы УФОпяти типоразмеров различаются между собой размерами или размерами и формой.
Устройство всех пастеризаторов этого типаодинаково: корпус, в котором размещены распределитель молока, верхнее и нижнееоблучающие устройства с пастеризационными пластинами и блок питания.Распределитель молока состоит из клапана-оросителя, к которому по трубопроводуподается молоко. Облучающие устройства представляют собой специальные газоразрядныелампы и отражатели.
Конструкция верхнего и нижнего облучающихустройств одинакова.
Работает пастеризатор следующим образом. Молокочерез отверстия клапана-оросителя подается тонким слоем на верхнююпастеризационную пластину и, стекая по ней, проходит через интенсивный потокультрафиолетовых лучей, испускаемых облучающим устройством. Через отверстияверхнего сборника молоко поступает на нижнюю пастеризационную пластину, гдеповторно обрабатывается нижним облучающим устройством. Пастеризованное молоко снижней пастеризационной пластины стекает в сборник, а из него – в приемнуюемкость. В блоке питания пастеризатора установлена пускорегулирующая аппаратура,обеспечивающая работу верхнего и нижнего облучающих устройств. В пастеризаторахпроизводительностью 1000 л/ч и больше пускорегулирующая аппаратура размещена вотдельном шкафу.
Для периодической мойки пастеризаторов содовымраствором и водой все их рабочие органы, соприкасающиеся с молоком, выполненылегкосъемными.
Пастеризаторы УФО являются безнапорнымиаппаратами, и при использовании насоса для подачи молока последний долженкомплектоваться запорным клапаном, обеспечивающим напор 0,1...5 м водяногостолба.
Одним из перспективных направленийсовершенствования пастеризационных установок является применение в них роторныхнагревателей, специальная конструкция которых позволяет за счет молекулярноготрения частиц обрабатываемого продукта нагревать последний до заданнойтемпературы. Температура тепловой обработки продукта зависит от времени егонахождения в роторном нагревателе и может регулироваться в широких пределах.Одновременно с этим продукт подвергается гомогенизации.
Высокотемпературный пастеризатор молока сроторным нагревателем ПМР-0,2ВТ производительностью 500, 1000 и 1800 л/чпредназначен для пастеризации, выдержки, фильтрации и охлаждения молока. Егоможно использовать совместно с доильной установкой или автономно. Принеобходимости пастеризатор настраивают на режим стерилизации молока. Удельныезатраты электроэнергии по сравнению с затратами при работе других установокснижены в 2,5…3 раза, а площадь, занимаемая установкой, не превышает 1,5 м2.
Трубчатая пастеризационная установка (рис. 2)состоит из двух центробежных насосов, трубчатого аппарата, возвратного клапана,конденсатоотводчиков и пульта управления с приборами контроля и регулированиятехнологического процесса.
Основной элемент установки – двухцилиндровыйтеплообменный аппарат, состоящий из верхнего и нижнего цилиндров, соединенныхмежду собой трубопроводами. В торцы цилиндров вварены трубные решетки, вкоторых развальцовано по 24 трубы диаметром 30 мм. Трубные решетки изнержавеющей стали имеют выфрезерованные короткие каналы, соединяющиепоследовательно концы труб, образуя таким образом непрерывный змеевик общей длинойоколо 30 м. Торцевые цилиндры закрывают крышками с резиновыми уплотнениями для обеспечениягерметичности аппарата и изолирования коротких каналов друг от друга. Парподается в межтрубное пространство каждого цилиндра. Отработавший пар в видеконденсата выводится с помощью термодинамических конденсатоотводчиков.Нагреваемое молоко движется во внутритрубном пространстве, проходяпоследовательно нижний и верхний цилиндры. На входе пара установленрегулирующий клапан подачи пара, а на выходе молока из аппарата – возвратныйклапан, с помощью которого недопастеризованное молоко автоматическинаправляется на повторную пастеризацию. Возвратный клапан связан черезрегулятор температуры с термодатчиком, расположенным также на выходе молока изаппарата. Установка снабжена манометрами для контроля за давлением пара имолока.
Обрабатываемый продукт из накопительной емкостис помощью первого центробежного насоса подается в нижний цилиндр теплообменногоаппарата, где нагревается паром до температуры 50...60 °С и переходит в верхнийцилиндр. Здесь он пастеризуется при температуре 80...90 °С.
Второй насос предназначен для подачи молока изпервого цилиндра во второй. Следует отметить, что в трубчатых пастеризационныхустановках скорость движения различных продуктов неодинакова. В установке дляпастеризации сливок скорость их перемещения в трубах теплообменного аппарата1,2 м/с. В процессе теплообмена сливки поступают в цилиндры пастеризатора спомощью одного центробежного насоса. Скорость перемещения молока за счетприменения двух насосов выше и составляет 2,4 м/с.
Трубчатые установки эффективны в том случае,если последующий процесс обработки молока проводят при температуре, незначительноотличающейся от температуры пастеризации.
Сепарированиемолока и получение сливок. Оптимальная температура сепарирования (35…45 °С)обусловливает снижение его вязкости, повыше-ние агрегации мелких жировыхшариков, увеличение разности показателей плотности жира и плазмы, что повышаетэффективность разделения фаз.
Сепарируютмолоко, как правило, на заводах с использованием сепараторов-сливкоотделителей,получая обезжиренное молоко и сливки, являющиеся исходным сырьем дляпроизводства сливочного масла. Сливки представляют собой эмульсию молочногожира (дисперсная фаза) в плазме молока (дисперсионная среда), стабилизированнуюбелками молока и фосфолипидами.
/>
Массовуюдолю жира в сливках устанавливают с учетом особенностей производства масла. Привыработке масла методом преобразования высокожирных сливок рекомендуемаяжирность сливок 32…37. Основными элементами сепараторов являются: барабан,приводной механизм, станина, коммуникаии для подвода и отвода продуктовсепарирования. Сепаратор ОСБ открытого типа с ручной выгрузкой осадкапредназначен для разделения цельного молока на сливки и обезжиренное молоко(обрат), с одновременной очисткой их от загрязнений при темературе 308...313 Ки жира в обрате до 0,04 %. Частота вращения барабана 8000 мин–1.Количество тарелок в барабане 56. Масса барабана 17 кг. Мощностьэлектродвигателя 0,55 кВт. Продолжительность непрерывной работы один час.Основные части сепаратора: станция с приводным механизмом, плитой и салазками,барабан и молочная посуда. Состоит из электродвигателя 1 (рис. 3), приводногомеханизма, барабана 5 и приемно-выводного устройства. Приводной механизмобеспечивает постепенную и плавную передачу вращения от электродвигателя черезфрикционно-центрбежную муфту, состоящую из полумуфты, обоймы и грузиков сфрикционными накладками, на червячную пару, вал 2 и барабан 5. Барабан состоитиз основания, тарелкодержателя, пакета промежуточных тарелок, верхнейразделительной тарелки с отверстием и регулировочным винтом, крышки,прижимаемой к основанию шайбой.
/>
Сливкоотделительный барабан (рис. 4 а) состоитиз основания 1, тарелкодержателя 3, пакета тарелок 2, кожуха барабана 10,накидной гайки 5. Между основанием и кожухом закладывается уплотнительноекольцо 11. В основание вставляется трубка 4 приемной камеры. На центральнуютрубку основания надеваются тарелкодержатель и комплект тарелок. Зазор междутарелками обеспечивается за счет приваренных шипиков. Пакет тарелок накрытразделительной тарелкой 8. В ее горловине припаяна планка с регулировочнымвинтом 6. На наружной конусной части разделительной тарелки напаяны три ребра,на которые ложится кожух барабана, образуя пространство для выходаобезжиренного молока. При сепарировании молоко из молокоприемника черезкалиброванную трубку с постоянным напором поступает в центральную трубкуоснования. Далее по каналам и отверстиям 9 в тарелкодержателе молоко попадаетпо трем вертикальным каналам в пакете тарелок 2 и распространяется междутарелками вращающегося барабана. В межтарелочном пространстве поток молокаразделяется. Плазма, как более тяжелая часть молока (обрат), движется кпериферии – к стенкам кожуха барабана. Жировые шарики под действиемцентростремительного ускорения движутся к оси вращения и «всплывают».Таким образом в межтарелочном пространстве под действием напора вновьпоступивших в барабан порций молока образуются два потока: I – поток сливок, направленныйк оси барабана; II – поток плазмы к стенкам кожуха барабана. Сливки оттесняютсяк тарелкодержателю и, поднимаясь вверх, выходят через отверстие регулировочноговинта. Обезжиренное молоко проходит между разделительной тарелкой и кожухом ивыбрасывается из барабана через канал 7.
Для изменения жирности сливок регулировочныйвинт с отверстием неизменного сечения ввертывают внутрь. Скорость истечениясливок снижается, так как центробежная сила по мере приближения винта к осивращения уменьшается, а с ней уменьшается и напор. При этом сливок будет выходитьменьше, но они будут содержать больше жира. В пространстве между пакетомтарелок и кожухом барабана (грязевое пространство) оседает грязь. Зазор междупарами тарелок (в разных конструкциях) составляет 0,35...0,5 мм. Зазоры междутарельчатыми вставками у молокоочистительного сепаратора больше, чем усливкоотделителя и могут составлять 0,8...2,0 мм. Молокоочистительный барабан(рис. 4 б) состоит из корпуса 4 с центральной трубкой дна 1, тарелкодержателя2, пакета тарелок 3, верхней тарелки, крышки, затяжной гайки и уплотнительногорезинового кольца. Центральная трубка корпуса закрыта снизу и имеет ребро дляустановки в прорези вала барабана.
Маслообразовательбарабанного типа Т1-ОМ-2Т (рис. 5) состоит из установленных один над другимтрех цилиндров одинаковой конструкции и соединенных планками. Цилиндр состоитиз двух обечаек, образующих теплообменную рубашку с проложенной в нейнаправляющей спиралью; вытеснительного барабана; передней и задней крышек средуктором и электродвигателем. Для охлаждения внутреннего цилиндра инаходящихся в нем сливок по направляющей спирали под давлением движется ледянаявода или рассол.
/>
Рис. 5 Маслообразователь барабанного типа:
1 – кронштейн; 2 – спускной кран; 3 – направляющая втулка; 4– воздушный кран; 5 – передняя крышка; 6,14 – уплотнительное кольцо; 7 –передний фланец цилиндра; 8 – вытеснительный барабан; 9 – обшивка цилиндра; 10– наружная обечайка; 11 – спираль; 12 – внутренняя обечайка; 13 – задний фланеццилиндра; 15 – задняя крышка; 16 – редуктор; 7 – электродвигатель; 18 – нож; 19– станина
Вытеснительныйбарабан изготовлен из нержавеющей стали. Два ножа с пластинками из пластмассыустановлены на внешней стороне вытеснительного барабана таким образом, что привращении последнего они отбрасываются и прижимаются лезвием к внутреннейповерхности цилиндра, снимают охлажденный слой сливок и перемешивают его состальной массой продукта. Полученная смесь уходит в щель между плоскостьювытеснительного барабана и ножом. Для удаления воздуха из барабана в момент егопуска в верхней части крышек установлены краны. Высокожирные сливки стемпературой 60…70 °С подаются в нижний цилиндр маслообразователя и продвигаясьпоследовательно через три цилиндра, преобразуются в результате тепловой имеханической обработок в масло, которое с температурой 12…16 °С выходит черезкран, размещенный в нижней части крышки верхнего цилиндра.
Производительностьописанного маслообразователя 500…600 кг/ч. Мощность на привод – 6,6 кВт.
Посравнению с маслообразователем Т1-ОМ-2Т усовершенствованную системумеханической обработки сливок имеет маслообразователь Я7-ОМ-3Т. В нем продуктдополнительно обрабатывается двумя дисками с перфорированными лопастями,расположенными на выходе из цилиндров.
Идеядальнейшей модернизации маслообразователей заключается в разделении процессамаслообразования на две стадии, которые осуществляются в двух различныхаппаратах. Первая стадия – охлаждение высокожирных сливок – осуществляются в маслоохладителе,вторая стадия – механическая обработка промежуточного продукта – в обработнике.
Обработникв модернизированном маслообразователе выполнен в виде цилиндра, в которомразмешена мешалка, представляющая собой рамку с приваренными к ней в шахматномпорядке под углом 60° лопастями. Привод мешалки от электродвигателячерез коробку скоростей позволяет изменять частоту вращения мешалки 3; 4 или5,5 с–1 и, тем самым, обрабатывать продукт с различнойинтенсивностью.
Внекоторых маслообразователях (например, четырехцилиндровый маслообразовательЯ5-ОМГ) механическая обработка промежуточного продукта происходит до егопоступления в цилиндры аппарата. Высокожирные сливки предварительно охлаждаютсядо температуры 12…20 °С в пластинчатом охладителе; проходят специальный аппарат– дестабилизатор, в котором на них воздействует специальный рабочий орган,вращающийся с частотой 25 с–1.
Впластинчатых маслообразователях процесс разделения процесса маслообразования наоперации охлаждения и механической обработки реализовано в маслообразователеР3-ОУА1 (рис. 6), входящего в комплект автоматизированной линии производствасливочного масла П8-ОЛФ. Он состоит из станины, охладителя, маслообработника иэлектропривода.
Охладительпредставляет собой пакет пластин в комплекте с ножами, надетыми на приводнойвал редуктора. Поступая через распорные втулки продуктовых пластин вовнутреннюю полость охлаждающих пластин, хладоноситель омывает торцевые стенкиохлаждающих пластин изнутри и далее выводится наружу. Охлаждаемые сливки впервой части охладителя через центральное отверстие охлаждающей пластиныпоступают в полость, образуемую продуктовой пластиной и вращающимся диском и пощели между ними движутся к периферии диска. Далее продукт огибает диск и движетсяв зазоре между диском и стенкой следующей охлаждающей пластины от периферии кцентру диска, после чего через центральное отверстие охлаждающей пластиныпоступает в следующую секцию.
/>
Рис. 6 Платинчатый маслообразователь Р3-ОУА1:
1 – винт; 2, 4,6, 21 – шкивы; 3 – ремень; 5 – ролик натяжной;7, 24 – трубопроводы; 8 – опора; 9 – шарнир; 10 – плита; 11, 13, 25 – облицовка;12 – редуктор; 14 – тройник; 15 – кран спуска воздуха; 16 – маслообработник; 17– охладитель; 18 – трехходовой кран; 19 – вал маслообработника; 20 – станина;22 – нажимная плита; 23 – вал редуктора; 26 – электродвигатель; 27 – крепежнаядоска
Вовторой части охладителя с целью уменьшения гидравлического сопротивлениядвижение продукта между каждой парой пластин осуществляется в одном изнаправлений: от центра к периферии или наоборот. Для этого в охлаждающихпластинах выполнены сквозные отверстия для прохода продукта. В этой частиохладителя вместо дисков установлены лопастные турболизаторы (крестовины) соскребковыми ножами. Непрерывно вращающиеся ножи счищают продукт с торцевыхповерхностей охлаждаемых пластин и перемешивают его, тем самым интенсифицируяпроцесс теплообмена.
Маслообработник(рис. 7) представляет собой цилиндр с отражателем и трехлопастной мешалкой.Отражатель имеет неподвижные лопатки. Между фланцем цилиндра и конусной частьюмаслообработника расположена текстурная решетка. Мешалка закреплена на валу,установленному на валу в стакане на подшипниках качения. Снаружи к стакануприварены лопатки отражателя. Для спуска воздуха и жидкости после мойкимаслообразователя в верхней и нижней частях установлены соответственно краны.Привод вала охладителя и вала маслообработника осуществляется от одногоэлектродвигателя через клиноременные передачи. Привод вала маслообработникадвухступенчатый. Для изменения частоты вращения валов в комплектмаслообработника водят сменные шкивы. Для проворачивания рабочих органовмаслообработника вручную на конце приводного вала редуктора имеется паз длярукоятки.
/>
Рис. 7 Маслообработник маслообразователя Р3-ОУА1:
1 – конус; 2 – текстурная решетка; 3 – цилиндр; 4 – мешалка;5 – отражатель; 6, 8 – лопатки отражателя; 7, 9 – подшипники качения; 10, 11 –полумуфты; 12 – крышка; 13 – вал; 14 – стакан; 15, 16 – уплотнитель; 17 –пружина; 18 – втулка; 19 – гайка; 20 – патрубок пробно-спускного клапана; 21 –уплотнительное кольцо; 22 – цапфа; 23 – патрубок для выхода готового продукта
Преимуществом вакуум-маслообразователей переддругими аппаратами для получения масла является возможность устранениянекоторых пороков сливок (посторонние привкусы и запахи) в процессе полученияготового продукта.
Ванна нормализации высокожирных сливок ВН-600
Ванна предназначена для нормализации высокожирных сливок влиниях поточного производства сливочного масла на предприятиях молочнойпромышленности. В ванне может осуществляться подогрев и охлаждение любогомолочного продукта в соответствии с технологическим процессом.
Ванна представляет собой 2х-стенный цилиндрическийвертикальный сосуд с наклонным дном, снабженный механической лопастноймешалкой. В качестве теплоносителя используется горячая вода или пар, которыйвводится в предварительно заполненную водой рубашку емкости. Для выхода воздухаи воды из межстенной емкости имеется переливная труба. Крышка ванны выполнена ввиде усеченного конуса из двух частей, одна из которых откидная, на другой,неподвижной, имеется люк для подачи продукта в ванну и установлен конечныйвыключатель, который служит для обесточивания электродвигателя привода мешалкипри открывании крышки. Рамная лопастная мешалка расположена перпендикулярнонаклонному дну ванны. Привод вала мешалки находится в нижней части ванныснаружи на наклонном днище. Для контроля за температурой продукта в нижнейчасти ванны расположен штуцер для присоединения датчика температуры. Ваннаизготовлена из нержавеющей стали.
Техническая характеристика
Рабочая вместимость, л 600
Частота вращения мешалки, с-1. 0,56
Установленная мощность, кВт 1,1
Температура нагревания, град. ц. 67…70
Потребление пара, кг/ч. 95
Габаритные размеры, мм 1210х1210х1350
Масса, кг 320
4. Инженерные расчеты
Расчет сепараторов
Для выделения из молока молочного жираиспользуют явление естественного отстоя, когда в спокойно стоящем сосуде смолоком жировые шарики всплывают к поверхности сосуда, образуя слой сливок.
Скорость всплытия, м/с
/> (4.1)
где g –ускорение свободного падения, м/с2;τ – фактор разделения, с.
Значение τ определяется по формуле:
/> (4.2)
где ρп, ρж –плотности плазмы и жира, кг/м3; r – радиус жирового шарика, м; ηп– вязкость, Па⋅с.
Для оценки эффективности отстоя в центробежныхустройствах срав-ним центробежную силу Fц с силой тяжести P,действующих в поле грави-тации при естественном отстое по соотношению Fц/P=m ω 2R/mg=ω 2R/g.
Откуда
/> (4.3)
где τ = ω2 R g – факторразделения, показывающий во сколько раз действие центробежной силы превосходитсилу тяжести (чем больше фактор разделения, тем выше разделяющая способностьсепаратора); R– радиус барабана, м.
Формула для расчета производительности Vt (м/с)сепаратора:
/> (4.4)
где ηс – КПД сепаратора (ηс= 0,5…0,7).
Пусковая мощность сепаратора:
/> (4.5)
где η = 0,8...0,85 – КПД сепаратора.
Мощность холостого хода:
/> (4.6)
Мощность рабочего хода сепаратора:
/> (4.7)
где Nc – мощность, потребнаядля преодоления гидравлических сопро-тивлений в барабане и сообщение кинетическойэнергии выбрасываемой жидкости, кВт.
где d – диаметр жирового шарика в молоке послегомогенизации, мкм; ∆p – перепад давления, Мпа.
5. Правила эксплуатации
Эксплуатация насосов и техника безопасности.
Полученные с завода-изготовителя насосы необходиморазобрать и осмотреть, убедиться в исправности деталей и отсутствии постороннихпредметов. Детали насоса очищают от смазки, консервации и моют горячей водой ищелочным раствором в соответствии с инструкцией по мойке молочногооборудования. Затем насосы собирают и присоединяют к трубопроводу.
При монтаже тщательно проверяют сносность валовэлектродвигателя и рабочего колеса или ротора. Это особенно важно для насосовнеконсольномоноблочного типа, имеющих общую плиту с приводом. Необходимо правильноустановить резиновое уплотнительное кольцо в паз корпуса.
Крышки к корпусу следует прижимать равномернопо окружности, не допуская перекоса. В противном случае нарушается работанасоса.
Электродвигатель присоединяют к электросети завыведенные концы обмотки статора в зависимости от напряжения по схеме,указанной на табличке (треугольник или звезда). При неправильном направлениивращения следует поменять местами две присоединительные фазы сети.
Вращать насос вхолостую свыше 3-4 мин нерекомендуется, так как его трущиеся части смазываются только перекачиваемымпродуктом. Нарушение этого правила может привести к перегреву уплотнительногоустройства и даже выходу его из строя.
Всасывающая труба должна быть короткой, прямойи герметичной. Нагнетательный и всасывающий трубопроводы должны свободно безперекосов присоединяться к патрубкам насосов.
Для пуска центробежного насоса необходимо открытькран на всасывающей линии, включить электродвигатель и открыть кран нанагнетательной, для пуска объемных – открыть запорные краны на нагнетательнойлинии, включить электродвигатель и открыть кран на всасывающей.
Во время работы насоса надо систематическиследить за сальником вала – при неудовлетворительном состоянии сальниковогоустройства появляется течь перекачиваемой жидкости. Это обнаруживаетсявизуально с помощью специального отверстия во фланце насоса, через котороевытекает просачиваемая жидкость.
Перед остановкой насоса необходимо постепенноотключить подачу продукта и на ходу машины промыть блок цилиндра горячей водой.
Эффективностьработы ротационных насосов (производительность, напор, к.п.д. и другиепараметры) зависит от точности их изготовления и сборки.
После установкинасоса необходимо убедится в правильном подсоединении электродвигателя. Дляэтого включают кратковременно (толчком) электродвигатель и проверяют, совпадаетли вращение его с направлением, указанным стрелкой на корпусе насоса. Принеправильном вращении следует переменить местами две из подсоединенных фаз на коробкеэлектродвигателя, приняв при этом необходимые меры предосторожности.
Подшипникиэлектродвигателя смазываются один раз в 4-6 месяцев.
Во время работынаблюдают за температурой электродвигателя, она не должна превышать 60-70 °С.нагрев электродвигателя выше этой температуры свидетельствует о неисправностинасоса или электродвигателя.
Разбирать,промывать и собирать насос рекомендуется раз в смену или после длительнойостановки (более 4 часов).
Перед пуском вэксплуатацию необходимо проверить надежность заземления насоса.
При работенасоса следят, чтобы не было подсоса воздуха.
В ротационныхнасосах быстроизнашивающимися деталями являются бронзовые втулки, прокладки,набивка сальника, корпус и крышка насоса, шейка вала. Кроме того, происходитизнос полуды и резьбы шпилек.
Для проведенияремонта производят полную (ремонтную) разборку насоса. После разборки вседетали моют, осматривают и замерами определяют величину износа. Детали сизносом больше предельного восстанавливают или заменяют новыми. Бронзовыеповерхности, соприкасающиеся с продуктом, повторно лудят пищевым оловом.Набивку сальника пропитывают пищевым жиром или топленым маслом.
Насос собираютв порядке, обратном разборке. При этом учитываются посадки деталей. Передсборкой контрольный штифт и шпильки смазывают машинным маслом.
Эксплуатация сепараторов и техника безопасности.
Сепараторы – центробежные машины с высокойскоростью вращения. По этому во время их эксплуатации необходимо очень строговыполнять правила техники безопасности и рекомендации инструкции, прилагаемой ккаждой машине.
Сепараторы, электродвигатели и пусковаяаппаратура должны быть тщательно заземлены. Систематически следует проверятьисправность заземляющих устройств.
Работа на сепараторе с неудовлетворительносбалансированным барабаном или с нарушенной балансировкой его категорическизапрещается.
При замене тарелок и посуды барабана необходимопроизвести балансировку заново.
Разбирать сепаратор можно только послеостановки барана. Работать на сепараторе при снятых ограждениях и защитныхкожухах воспрещается. Барабан после отключения электродвигателя нерекомендуется тормозить.
Категорически запрещается пользоваться во времясборки и разборки сепаратора случайными инструментами.
Работать на сепараторе со скоростью вращениябарабана выше указан-ной в паспорте запрещается.
Обслуживать сепаратор может только специалист,изучивший машину, принцип ее работы и инструкцию по эксплуатации, а такжесдавший техминимум.
Перед пуском машины необходимо вывестистопорные винты из пазов барабана и поставить тормоза в нерабочее положение.Обязательно надо проверить уровень масла в ванне. Барабан сепаратора долженвращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху.
После работы барабана, не останавливая, надопромыть, пропустив вначале небольшое количество обезжиренного молока или воды,затем холодную воду для охлаждения барабана. Далее, остановив барабан, разбираютмашину, тщательно чистят и моют все детали, а затем просушивают
Список использованнойлитературы
1. Антипов С.Т. Ученик ХХІ век «Машини и аппараты пищевыхпроизводств» — М. «Высшая школа», 2001 г.
2. Барабанщиков Н.В. «Молочное дело», — М. «Колос» 1983 г.
3. Бредихин С.А., Космодемгенский Ю. В., Юрин В.Н. «Технологияи техника переработки молока» — М. «Колос» 2003 г.
4. Гальперин Д. М. «Оборудование молочних предприятий, монтаж,накладка, ремонт» — М. «Агропромиздат» 1990 г.
5. Власенко В.В. «Технологія виробництва і переробки молока імолочних продуктів» — В. 2000г.
6. Гончаров Н.Н. Справочник механика молочной промышленности –М. 1959 г.
7. Золотин Ю.П., Френклах М.Б., Ламутина М.Г. «Оборудованиепредприятий молочной промышленности» -М. Агропромиздат 1985 г., 270с.
8. Иванов В.И. «Технологическое оборудование предприятиймолочной промышленности».
9. Ковалевская Л.П. «Технология пищевых производств» -М.«Колос» 1997г.
10.Кравців Р.І., ХоменкоВ.І., Островський Я.Р. «Молочна справа».
11.Крусь Т.Н. «Технологиямолочных продуктов».
12.Кугенев П.В.,Барабанщиков Н.В. Практикум по молочному делу –М. «Колос» 1978г.
13.Сурков В.Д., ЛипатовН.Н., Золотин Ю.П. «Технологическое оборудование молочных предприятий» -М.«Легкая пищевая промышленность» 1983г.
14.Томбаев Н.И. Справочникпо оборудованию предприятий молочной промышленности –М. 1967г.
15.Золотин Ю.П., ФренклахМ.В., Ламутина М.Г. «Оборудование предприятий молочной промышленности» — М.«Агропромиздат» 1985г.
16.Шалыгина Г.А.«Технология молока и молочних продуктов» -М. 1973г.
17.Барановский Н. В. «Пластинчатые теплообменники в пищевойпромышленности». «Машгиз», 1962.
18.Вайнберг А. Я.,Брусиловский Л. П. «Автоматизация технологических процессов в молочной промышленности».Изд-во «Пищевая промышленность », 1964.
19.Дезент Г. М., Боушев Т.А. «Оборудование и поточные линии для производства мороженого». «Госиздат», 1961.
20.3олотнии Ю. П.«Циркуляционная мойка молочного оборудования». «Пищепромиздат», 1963.
21.Крупин Г. В., ЛукьяновК. Я., Тарасов Ф.М., Боушев Т. А, Шувалов В. Н. Васильев П. В. «Технологическоеоборудование предприятий молочной промышленности». М., изд-во «Машиностроение»,1964.
Дополнение 1
МинимаслообразовательП8-ОС-2Т (мини)
Принципработы маслообразователя
Высокожирные сливки с температурой 55-65оСпопадают в цилиндр маслообразователя, где подхватываются радиальнымиперфорированными лопастями, перемешиваются и отбрасываются к периферии, затем продвигаютсяв кольцевом зазоре между стенкой цилиндра и барабаном. При движении — высокожирные сливки охлаждаются за счет поступающего в рубашку хладоносителя,соскребаются с теплообменной поверхности цилиндра ножами и интенсивноперемешиваются.
Пройдя через первый цилиндр аппарата,высокожирные сливки подаются в обработник, где они подвергаются интенсивноймеханической обработке, которая и является главным фактором получения масла соптимальными структурно-механическими свойствами. После обработника сливки попадаютво второй цилиндр, где они окончательно преобразуются, в результате тепловой имеханической обработки, в масло, которое при температуре 14-18оСвыходит через спускной кран. Параметры Величина Производительность по маслу: кг/ч, не менее 150 кг/ч Количество теплообменных цилиндров, шт 2 Температура, °С — высокожирных сливок на входе 55 — 65 — масла на выходе 14 – 18 Установленная мощность электродвигателей, кВт 7,6 Хладоноситель, °С — ледяная вода 2….4 — рассол -7 Расход холода 10 кВт/ч Габаритные размеры, мм — длина 1800 — ширина 950 — высота 920