Содержание
Ведение
1. История развития предприятия «АО СНПОим. М.В. Фрунзе»
2. Описание детали
3. Анализ механической обработкизаводского технологического процесса
4. История развития государственногопредприятия «Сумской экспертно-технический центр Госнадзорохрантруда»
5. Индивидуальное задание «Изучитьорганизацию охраны труда на предприятии»
Литература
Введение
Важным событиемнаучно-технического прогресса является комплексная автоматизация промышленногопроизводства. Высшая автоматизация промышленного производства — гибкоеавтоматическое производство: функционирование взаимосвязанных многоцелевыхтехнических средств на основе программного управления и групповой организациипроизводства.
В настоящее время напредприятиях машиностроительной индустрии нашли широкое применение станки ЧПУразличных поколений, а так же промышленные роботы.
Станки ЧПУ первогопоколения созданы на базе универсальных станков, они обладают ограниченнымитехнологическими возможностями, то есть не полностью используются возможностисистем ЧПУ.
Конструкции станков ЧПУвторого поколения предусматривают более широкое использование систем ЧПУ.Обеспечивается автоматическая смена инструмента, коррекция эквидистанты.Имеется механизм возврата ленты, возможность набора программы старший пульта,память станка, возможность внедрения коррекции (16А20Ф3С39; 16М30Ф3121).
Станки с ЧПУ третьегопоколения: гибкие производственные модули (ГПМ), автоматическое производство(АП) выпускаются и внедряются в основном за рубежом.
При конструированииизделий используются системы проектирования: Компас ЧПУ, Компас График. КомпасЧПУ обеспечивает удобный диалог пользователя с программой, при этом легковыбрать режущий инструмент, стадию обработки, происходит автоматическоесоставление управляющей программы, РТК и обеспечивается наглядность происходящейоперации по кадрам.
Окончательное развитиепрогрессивного оборудования — безлюдное производство, что обеспечивает болееточное и качественное изготовление продукции, позволяющее работать смаксимальной производительностью труда.
В качестве темы на курсовоепроектирование было предложено разработать технологический процесс механическойобработки детали «Спрямляющий аппарат» с применением станков с ЧПУ и передовыхтехнологий изготовления.
Целью курсового проектирования является разработкатехпроцесса изготовление детали «Спрямляющий аппарат» с максимальной производительностьюи минимальной себестоимостью. Для понижения цены детали возникнет потребность виспользовании не универсального оборудования, а станков с ЧПУ. Это обусловленобольшой трудоемкостью операций на универсальных станках.
1. Историяразвития предприятия «АО СНПО им. М.В. Фрунзе»
Отсчет своегосуществования предприятие ведет с 15 ноября (28 ноября по новому стилю) 1896года, когда Указом Его Императорского Величества, Самодержавца всероссийскогобыли утверждены условия деятельности Бельгийского акционерного общества поднаименованием «Сумские машиностроительные мастерские (анонимное общество)».Согласно этим условиям предприятию разрешалось начинать свои действия в Россиипо эксплуатации строительной, котельной и литейной мастерских, выпускатьпаровые машины, аппараты для сахарных заводов, принадлежностей для железныхдорог, а также изготовлять котлы, производить литье железа, стали и другихметаллов.
В 1896 году на окраине г.Сумы, возле железнодорожной станции, было заложено машиностроительноепредприятие Бельгийского акционерного общества под наименованием: «Сумскиемашиностроительные мастерские (анонимное общество)». Учредителями АО, помимозарубежных компаньонов, были известные украинские сахарозаводчики: П.И. Харитоненко,Н.А. Суханов, Л.Е. Кениг, А.А. Гебиндер и другие предприниматели. По замыслуоснователей АО должно было заниматься изготовлением и ремонтом оборудования длясахарных заводов, шахт Донбасса, железных дорог. В 1897 году предприятиевыпустило первую партию несложной продукции. Здесь работало до 350 человек.Квалифицированных специалистов в Сумах не было, поэтому администрация вынужденабыла приглашать их из-за границы.
В 1900-1902 годахрасширяется номенклатура выпускаемой продукции. Началось изготовление выпарныхаппаратов, свекловичных резок, фильтров-прессов, водяных насосов для сахарнойпромышленности, семафоров и стрелок для железных дорог. Начато освоение первыхцентрифуг для сахарных заводов.
В 1904 году АО возглавилА.И. Бероунский, он смог частично заменить устаревшее оборудование, получитьновые заказы для реконструкции Кияницкого сахарного завода. В 1908 году былаизготовлена первая отечественная паровая машина мощностью 300 л. с. Портфель заказов начал увеличиваться. К этому времени на заводе успешно работали конструкторскиегруппы по пере проектированию сахарных заводов, разработке документации наизготовление центробежных насосов и металлических конструкций.
С 1912 года изменяется названиеАО. Оно теперь стало называться: анонимное общество «Сумские машиностроительныезаводы». В это время здесь уже работало 700 человек.
Летом 1914 года в Россиюпришла война. На фронт были мобилизованы многие труженики завода. Рабочие ислужащие, немцы по национальности, были уволены, а сам А.И. Бероунский принялроссийское подданство. АО переходит на освоение военной продукции. Вводится вэксплуатацию новый цех взрывателей, расширяются сборочные мастерские,увеличивается станочный парк. Освоены и выпускаются взрыватели и оборудованиедля пороховых заводов. Между тем, война забирала все больше и больше рабочих, аоставшихся на производстве администрация безжалостно эксплуатировала.
В период гражданскойвойны и иностранной интервенции предприятие, в основном, не работало, былиразрушены и сожжены все ведущие цехи. К восстановлению преступили в начале 1922года на основании решения Харьковского губернского совнархоза. На заводвозвращались рабочие, сражавшиеся в партизанском отряде Бочкина, бойцы седьмогоСумского советского полка. Восстановлением предприятия руководил первыйсоветский директор Ф.Л. Сахно. В 1922 году уже были завершены первые восстановительныеработы. Начат выпуск несложного сельскохозяйственного оборудования и инвентарядля мельниц, маслобоек, крупорушек, а также плугов. В конце года на заводеработало 100 человек.
После завершениявосстановительных работ были введены в эксплуатацию заново переоборудованныелитейный и механический цехи. В номенклатуре завода появилась уже более сложнаяпродукция — центробежные насосы, паровые лебедки, фермы для железнодорожныхмостов. Начали выпуск оборудования для электростанций, мостовых кранов, паровыхкотлов, электрических лебедок для шахт Донбасса. С 1925 года возобновилось производствоцентрифуг и другого оборудования для сахарных заводов. В это время назаводеработает 780 человек. Такой рост численности вызвал острую необходимость вподготовке и обучении кадров. Создается целая сеть обучения трудящихся(ликбезы, рабфаки, фабрично-заводское училище, рабочий вечерний техникум).Кадровая политика была направлена на подготовку местных специалистов.
13 сентября 1925 года работа былапрервана, воем заводской сирены. Из-за неисправности сушильных камер возникпожар, который перекинулся на литейный и механический цехи. Никакие усилиярабочих и пожарников не спасли положения. Удалось отстоять от пожара толькомодельный склад, машинное отделение с котельной и котельный цех. Директорзавода призвал не медленно приступить к восстановлению сгоревших цехов. Здесь жепредставитель ВСНХ Водопьянов выразил надежду не только на восстановление, но ина расширение завода. Выделенные деньги направили для этих целей. 13 сентября1926 года на торжественном собрании трудящихся завода были подведены итоги повосстановлению и реконструкции предприятия.
В 1926 году завод далпродукции 4,2 % всей продукции машиностроения Украины. По объемам выпускаемыхизделий лишь Краматорский завод с показателем 4,8% опередил наше предприятие. Вэтот трудный период времени, под открытым небом, люди, не снижая темпов выпускапродукции, смогли выстоять, отстроить завод и не сорвать поставку оборудованиядля народного хозяйства страны.
В 1927 году по проектуинститута УКРГИПРОМАШ началась реконструкция завода, в первую очередьстроительство мощного трех пролетного котельного цеха, силовой станции,заводской лаборатории. В это время на заводе уже работало около 1000 человек, выпускпродукции по сравнению с 1926 годом увеличился в 1,6 раза.
В 1928 году в честьюбилейной даты – 10 летия Красной Армии — заводу было присвоено имя МихаилаВасильевича Фрунзе. С тех пор завод носит имя М. В. Фрунзе.
Но мало кому известно,что с момента восстановления,(с 1922 года), завод носил другое имя — профессионального революционера, советского дипломата, первого Председателяукраинского правительства – Х.Г. Раковского.
Знаменательное событиепроизошло на заводе в 1929 году, котороево многом определило дальнейший путь его технического развития. На заводе сталиприменять электродуговую сварку.
Большие трудностисопровождали рождение новой технологии. Не было специалистов этой профессии,использовалось примитивное оборудование, еще не существовало качественныхсварочных электродов.
Положение с внедрениемновой сварочной технологии осложнялось еще и тем, что завод первым в отраслиосваивал электродуговую сварку. Не было ни специальных учебников, ниинструкций, не у кого было заимствовать опыт. Но начальник котельного цехаподдержал новую технологию и создал все условия для внедрения в цехе.
Положительные результатыне заставили себя долго ждать. Появляется новая группа сварщиков, которыенастойчиво овладевают теоретическими знаниями и практическими навыками. Москву,на 2-месячные курсы мастеров, направляется инженер сварочного дела на заводе.По возвращении он становится мастером, а затем — начальником сварочногоучастка.
На заводе появляетсяновое сварочное оборудование. В составе завода организуется электроднаямастерская, создается первая рентген лаборатория для рентгенографическогоконтроля сварных швов и лаборатория для испытания сварных соединений. Все этопозволяет наладить выпуск сварной емкостной аппаратуры, а в дальнейшем и болеесложного сварного оборудования.
С 1929 года началарегулярно выходить заводская многотиражная газета «Молот».
В 1930 году в странепринята программа развития тяжелой индустрии. На заводе взят курс натехническое совершенствование производства и внедрение новых технологическихпроцессов. В том же году, когда на базе ряда старейших заводов страны былзаложен фундамент новой отрасли — химического машиностроения, предприятиеначало специализироваться как завод химического и нефтяного машиностроения. Онуже значительно вырос, располагал квалифицированными кадрами инженеров,техников и рабочих. Конструкторские подразделения завода начали работу попроектированию новых видов оборудования, необходимых для развивающейсяхимической промышленности.
В 1931 году стали в стройновые производственные мощности: насосно-компрессорный цех, литейный иинструментальные цехи. Это значительно повысило производственный потенциалзавода.
Перед коллективом былапоставлена задача: освоить изготовление новых видов сложного химическогооборудования, которое требовалось стране, в первую очередь, тяжелыхкомпрессоров, для синтеза аммиака в производствахминеральных удобрений,сварной химаппаратуры, трубчатых и вращающихся печей, центрифуг, насосов.Поэтому выпуск некоторых устаревших видов оборудования, в частности паровыхмашин и котлов свертывался. К началу 1932 года производство новых типовоборудования составило в общем, почти 72 %.
В этом же году заводполучил важное задание — освоить и изготовить для строящегося гигантахимической индустрии тех лет — Березниковского химкомбината — два тяжелыхсверхмощных поршневых компрессора для синтеза аммиака, на давление 300 атмосфер,производительностью 10000 м3 газа в час.
На заводе началасьбольшая работа всех служб и цехов по подготовке производства. Одна изтехнических трудностей в решении этой задачи заключалась в том, что конструкциякомпрессора предусматривала крупногабаритные литые детали большого веса, такиекак станина, цилиндр, маховик и другие, которые раньше никогда не отливались.Например, цилиндр компрессора и его маховик весили каждый более 20 тонн.
Первыми включились вработу конструкторы, модельщики, формовщики, литейщики. Первые отечественныеотливки были сделаны успешно, что вызвало немалое удивление немецкогоспециалиста, приглашенного для оказания помощи.
Сборка компрессора былавыполнена в механически цехе №1 (в настоящее время механосборочный цех №5). Воктябре 1933 года компрессор был собран и прошел необходимую проверку. Это былабольшая победа коллектива. Впервые в СССР был создан отечественный компрессорбольшой мощности и высокого давления. В то время подобные агрегаты изготовлялатолько одна фирма Германии «Эрхард-Земмер».
Как известно, это сложноеоборудование до сих пор был импортным и, таким образом, заводим. М. В.Фрунзе первый в Союзе заложил основу для производства высококачественногооборудования для химической промышленности.
В 1935 году сданы вэксплуатацию первый в стране специализированный цех центрифуг, модельный цех,продолжается освоение новых видов продукции: колонн глубокого охлаждения дляхимической промышленности и паровыхкрекинг-машин длянефтеперерабатывающей промышленности.
На заводе развиваетсястахановское движение. К лучшим новаторам прикреплены мастера и технологи стем, чтобы на основе их достижений разработать новые приемы труда.
С 1935 года ведетсядолгосрочное сотрудничество завода с институтом электросварки им. Б. О. Патона.Это сотрудничество, продолжающееся и до сегодняшнего дня, позволило вывестизавод в одно из ведущих предприятий страны в области сварочного производства.
В 1936 году на заводе былсделан еще один важный шаг технического прогресса: успешно освоена, впервые встране, сварка никелевых и хромоникелевых сталей, начато производство сварнойаппаратуры для кислотосодержащих, коррозионных сред.
В конце тридцатых годовна заводе создается собственная база по подготовке электросварщиков. Растеткатегория высококвалифицированных сварщиков завода.
В начале 40-х годов всварочном производстве наступает новый, переломный этап. Институтомэлектросварки им. Е. О. Патона разработаны теоретические и практические основыавтоматической сварки под флюсом.
В 1938 году на заводеобразован отдел главного энергетика, ставший в скором времени организующимцентром по созданию энергетического хозяйства предприятия.
В 1939-1940 годахколлектив завода выполнил успешно важный заказ по изготовлению нового оборудованиядля Чирчикского химкомбината. Особенно следует отметить создание уникального,сверхмощного компрессора для синтеза аммиака на давление 850 атмосфер.
22 июня 1941 года. Весть о начале войныбыла страшной, но коллектив завода встретил ее с большим мужеством.
Много рабочих ушли нафронт. Их места заняли пожилые рабочие, подростки, женщины. Работатьприходилось много и не только в цехах. Рабочих учили владеть оружием, тушитьзажигательные бомбы.
Но фронт приближался всеближе и ближе. В августе 1941 года было принято решение об эвакуациипредприятия в Тамбов, Чирчик, Челябинск, Кемерово. Эвакуацию завода иорганизацию работы его подразделений на новых площадях возглавлял М. Е.Белоцерковский. Умелая работа в этот тяжелейший период во многом обеспечиласохранность коллектива и основного оборудования, своевременное и быстрое началоработ для нужд фронта.
26 августа отправились вместе с семьямии оборудованием в Тамбов. Русские братья приняли нас как родных.Станки,механизмы сразу же монтировались в помещении цеха, который нам выделили. И ужев октябре начали выпускать военную продукцию.
В декабре немецкиесамолеты стали бомбить Тамбов туг пришел приказ: завод перевезти в Чирчик.Пришлось снова демонтировать оборудование и отравляться в дорогу. Прибыл вЧирчик последним эшелоном в феврале 1942 года. Сумчане, приехавшие сюда раньше,уже выпускали продукцию для фронта. В приспособленных помещениях будущегозавода, который позже начал именоваться «Узбекхиммаш», установилидополнительное оборудование. Через месяц начали изготавливать военнуюпродукцию.
Всего за годы ВеликойОтечественной войны заводчане потеряли 169 своих побратимов. Свыше 1000 человекполучили ордена и медали. Одиннадцати работникам завода присвоено высокоезвание Героя Советского Союза.
На территории завода, нааллее, ведущей к Мемориалу Славы, установлены бюсты погибших Героев, отдавшихжизнь за бедующее своих поколений.
Сразу же после освобождения завод восстанавливался силами65-70-летних стариков, бывших работников завода, которые оставались в г. Сумах.Они самоотверженно приступили к восстановительным работам, приведя с собойподростков и обучая их ремеслу непосредственно в процессе выполнения текущихработ.
Большой заслугойруководителей завода стала организация в 1944 году подсобного сельскогохозяйства предприятия. Это решило проблему снабжения продуктами заводскойстоловой.
В 1944 году в литейном,котельном и механическом Цехах установили 64 металлообрабатывающих станка, 8мостовых кранов, 4 вагранки, 3 паровых котла, турбогенераторы мощностью 215киловатт, ввели в строй кислородную станцию.
В сентябре 1946 годавыдал первую продукцию цех защитных покрытий. В декабре вступила в строй втораяочередь литейного цеха, расширились насосно-компрессорный, инструментальный имодельный цехи. Под монтаж нового оборудования был сдан механический цех №1, наТЭЦ заработала турбина мощностью 4000 киловатт. В течение года заводчане отремонтировалии запустили в эксплуатацию 178 единиц различного оборудования.
Вновь освоен выпуск нескольких типов центрифуг, поршневых компрессоров,центробежных насосов, барабанных вакуум-фильтров. Возобновляется производствосварной химической аппаратуры, в основном из высоколегированных и нержавеющихсталей. Институт электросварки Е. О. Патона обеспечивает завод необходимымсварочным оборудованием и материалами, консультацией специалистов.
В котельно-сварочном цехеначинает эксплуатироваться установка для автоматической сварки продольных швовцилиндрической аппаратуры, а затем монтируется специальный роликовый стенд длясварки внутренних и наружных кольцевых швов аппаратов диаметром до 3000 мм.
В 1947 годупроизводственные площади завода уже составляли свыше 24 тысяч квадратныхметров. В короткий срок удалось обучить профессиям 485 вновь принятых рабочих.Около 800 человек повысили свои разряды, многие овладели смежными профессиями.
Несмотря на трудностипервых послевоенных лет, завод стал лидером среди предприятий отраслихимического и нефтяного машиностроения.
В мае 1948 года за заслугив развитии отечественного химического машиностроения и в связи с 50-летием содня основания завод был награжден орденом Ленина.
В 1948-1950 годах заводвнес большой вклад в создание атомной промышленности страны.
1949 году в г. Сумы было организовано новоепредприятие Сумский насосный завод. Он был создан на базе цеха центрифуг заводаимени М. В. Фрунзе. На новое предприятие перешло 330 работников завода имениМ. В. Фрунзе – квалифицированных инженеров, служащих и рабочих, которыесоставили основу бедующего коллектива насосников.
В 1950 году началасьреконструкция одного из старейших цехов завода – кузнечного. Расширеныпроизводственные и вспомогательные площади, установили новое оборудование.
К 1950 году завод ужерасполагал мощной производственной базой, квалифицированным составом ИТР,рабочих и служащих.
Период интенсивногоразвития многих отраслей народного хозяйства страны в послевоенные годы, курсправительства, взятый на химизацию в промышленности и сельском хозяйстве,предопределили ускоренное обновление отрасли химического и нефтяногомашиностроения. В первом ряду наиболее мощных и квалифицированных предприятииотрасли находился Сумский машиностроительный завод имени М. В. Фрунзе.
1950-1965 годы — это период, когда неуклонноповышался производственный потенциал завода, совершенствовались иперевооружались многие его цехи, рождались проекты новых машин и аппаратов.Наряду с развитием химического аппаратостроения, на первые рубежи выходит такоесложное и наиболее необходимое в те годы оборудование, как тяжелые компрессорыбольшой производительности и высокого давления. Завод был единственнымпредприятием в стране, способным изготовлять тяжелые компрессорные машины,располагая необходимы технологическим оборудованием, квалифицированным кадрамии производственным опытом.
В 1950 году был созданмощный (двухрядный) газовый компрессор марки 1Г-166/320 на давление300 атм. производительностью 10000 м3 /час.
Аппараты подвальногооборудования изготовляли в котельном цехе. Сложные уникальные отливки былиуспешно освоены коллективом литейного цеха.
Такие компрессоры отправлены в Болгарию, Польшу и Китай.
К концу 1951 года влитейном цехе ввели в эксплуатацию электросталеплавильную печь, начали освоениевыплавки высокопрочного чугуна, механизировали выбивку литья из опок, внедрилиплавку безоловянистой бронзы. Для обеспечения выпуска первых тяжелыхкомпрессоров освоили технологию отливки крупногабаритных деталей, таких какцилиндр первой ступени компрессора, весом более тонн.
В 1952 году заводчанеизготовили новый, еще более мощный компрессор 1Г-266/320 производительностью16000 м3/час. Эта машина стала основной во всех создаваемыхпроизводствах азотных минеральных удобрений.
Всего период с 1950 по1964 год их было выпущено более 120 штук. Они и до настоящего времени надежноработают многих химкомбинатах.
В механическом цехе №2(сейчас механосборочный цех №6) организовали производство компрессоров среднихтипов. Успешно освоили установки для сжатия воздуха в кислородных производствахи циркуляционные поршневые насосы для получения азотных удобрений. Тут такженаладили изготовление промышленного вертикального компрессора для сжатиявоздуха, блоков осушки воздуха. Всего в этот период на заводе освоили выпускболее 20 наименований компрессоров.
Создание новыхкомпрессоров в 50-е годы не только позволило отказаться от импорта подобногозарубежного оборудования, но дало возможность заводу самому выйти намеждународный рынок. Начиная с 1950 года, устанавливаются тесныепроизводственные и технические связи со многими странами Европы, Азии и Африки.Сумчане поставляют им компрессоры, различные виды химического оборудования инасосов.
Последние техническиеновинки внедрялись в производство. До этого крепежные детали изготовлялись вовсех цехах на универсальных станках, по различной технологии, с низкойпроизводительностью. Проблему решили, когда построили специальный цех метизов иначали оснащать этот цех современным автоматическим и полуавтоматическимоборудованием.
Увеличение объема выпускакомпрессорного оборудования, основные детали которого представляли собойсложные, многотонные отливки, потребовало реконструкции литейного цеха имеханизации многих технологических операций в литей производстве, ибо там ещепреобладал ручной труд, приготовление формовочных смесей, их раздача по рабочимместам производились вручную. Тяжелой операцией оставалась выбивка литья, егоочистка и обрубка.
В литейном цехекомплексно механизировали землеприготовительные участки, связанные с рабочимиместами формовщиков. Установлены ленточные транспортеры. Участок машиннойформовки оснастили замкнутым напольным конвейером и пневмо подъемниками надформовочными машинами.
В 60-е годы проводитсяреконструкция цеха с достройкой двух пролетов обрубного отделения и вводом в эксплуатациюгидро выбивной камеры АН-402.
Значительно облегчилотруд формовщиков и стерженщиков внедрение жидких самотвердеющих смесей.
В начале 70-х годоввнедрена электрогидравлическая установка для выбивки стержней, а для удалениятолстых заливов – электро-контактная резка, Применение электрогидравлическойустановки позволило в пять раз повысить производительность труда обрубщиков иулучшить условия их работы при очистке литья. Параллельно с литейным цехомразвивался и модельный цех.
В 1960 году впервые встране разработана принципиально новая, более прогрессивная конструкция тяжелыхпоршневых насосов в оппозиционном исполнении. Это позволило уменьшитьметаллоемкость и габариты машин, повысить их качество и надежность. Заводскиеконструкторы разработали и создали параметрический ряд многорядныхоппозиционных компрессоров, на различные параметры и назначения. Их началиизготавливать в цехе №5.
Производство среднихтипов оппозиционных компрессоров сосредотачивается в цехе №6. Здесь такжеизготавливались центрифуги, в том числе и АГ-1800, ротационные и водокольцевыенасосы и компрессоры, ротационные аммиачные агрегаты.
Дляобеспечения возросшей потребности в компрессорном оборудовании в 1964 году назаводе ввели в строй новый цех тяжелых компрессоров. Его оснастили современнымтехнологическим оборудованием, необходимыми контрольными испытательнымистендами. Сюда с других цехов завода перешли работать около 300 специалистоввысокого класса.
В1966 году на базе нового цеха тяжелых компрессоров, построенного на отдельной площадке,был основан Сумский завод тяжелого компрессоростроения, где и началосьпроизводство основной номенклатуры тяжелых машин. (Через 10 лет это предприятиевошло в состав производственного предприятия им. М. В. Фрунзе.) Новоепроизводство позволило создать мощные компрессоры сверхвысокого давления дляполучения полиэтилена. Были впервые спроектированы и изготовлены поршневыекомпрессоры IиII каскада на конечное давление 2500атм. В последующие годы эти установки усовершенствованы, увеличена их производительность.Широкое развитие получил выпуск водокольцевых и ротационных вакуум-насосов икомпрессоров большой производительности
В1950-1960 гг. была разработана и внедрена программа создания унифицированныхэлементов машин и аппаратов, заводских нормалей, стандартов по всем видамосновного оборудования. Это дало возможность применить типовые технологическиепроцессы, высокопроизводительные средства технического оснащения, создатьспециализированные замкнутые производственные участки. Проводимая работапослужила основой для организации баз по видам оборудования. Уровень унификациидостиг 85%, что сократило подготовку производства, позволило создать рядспециализированных цехов, участков, бригад.
В1962-1964 гг. на заводе выполнен большой комплекс работ по газификациикотельных установок, литейного производства, кузнечных, термических печей.Вводится в эксплуатацию новый котельно-сборочный цех №8, специализирующийся накрупной колонной, емкостной и другой аппаратуре.
С1 января 1967 г. утверждена новая система планирования и экономическогостимулирования (хозрасчет), на пути к которой лежали значительные трудности. Норуководству завода на всех уровнях и рабочим на рабочих местах удалось ихпреодолеть и выполнить пятилетнее задание.
1965-1975гг. – период наиболее интенсивного роста номенклатуры и объемов выпускахимического оборудования и дальнейшего технического оснащения производства. Набазе конструкторских служб создается отдельное СКБ, его работа ускориларазвитие и совершенствование центрифуг, насосов, теплообменной аппаратуры,сушильного оборудования, емкостной аппаратуры и комплектных технологическихлиний.
В1973г. введен в строй цех №12 специализирующийся на производстве центрифуг.
В1950-1960гг. созданы и изготовлены 4-каскадные непрерывно-действующиецентрифуги для производства сахара-рафинада.
В1976 году ввели в эксплуатацию цех №6 для выпуска тяжелых центрифуг,построенный коллективом завода своими силами. Цех оснастили специализированнымучастком по сварке, термообработке, закалке и ренгеноконтролю крупногабаритныхдеталей.
В1971г. Государственная комиссия присвоила Знак качества центрифуге ОГШ-321К-5,это был первый знак качества, присвоенный продукции завода. В последующие годыЗнак качества получают многие машины и аппараты, изготавливаемые заводом. Кконцу 1990 г. выпуск оборудования, арестованного высшей категорией качества,будет доведен до 260 типоразмеров, что составит более 68% к общему объемувыпуска.
Внедренагрупповая механическая обработка и сборка подвесных центрифуг и унифицированныхузлов для всех цехов, выпускающих эти изделия. Широкое применение нашла сборкауниверсально-сборочной переналаживаемой оснастки.
Вводятсяустановки для электрошлаковой сварки, для продольных и кольцевых швовтолстостенных корпусов и роторов центрифуг.
Назаводе проводится работа по механизации вспомогательных операций, в частностипогрузочно-разгрузочных работ и рациональному использованию производственныхплощадей и внутрицехового складирования заготовок и деталей. Была унифицированатара и налажено ее изготовление, строятся механизированные склады.
Налаженапринципиально новая отгрузка оборудования – комплексная поставка отдельныхпроизводств в виде технологических линий с максимально законченным цикломзаводского изготовления.
1975 г.на базе Сумского машиностроительного завода им. М. В. Фрунзе и Сумского заводатяжелого компрессоростроения машиностроения было организовано производственноеобъединение. Генеральным директором объединения стал Владимир МатвеевичЛукьяненко
В1977 году Конотопский арматурный завод из состава «Киевпромарматура» переходитв подчинение Сумскому ПО им. М. В. Фрунзе. До 1986 г. Конотопский арматурный завод находился в составе объединения. С помощью специалистовобъединения завод превратился из убыточного в рентабельный, в 1985 году посравнению с 1976 годом объем производства вырос в 6,9 раза, а выпуск арматуры в6 раз. В 1986 г. завод передан в Главное управление по производствупромышленной трубопроводной аппаратуры как самостоятельное предприятие.
ВСумах в составе ПО «Насосэнергомаш», на отдельной площадке строится заводатомного энергетического насостроения.
В1980 году завод АЭН передается из ПО «Насосэнергомаш» в состав Сумского ПО им.М.В. Фрунзе. Уже в 1982 году тут наладили серийный выпуск главных циркуляционныхнасосов.
Впоследующие годы происходит дальнейшее бурное развитие объединения, строятсяновые производственные площади, вводятся в строй специализированныепроизводственные участки, использующие новейшие достижения науки и техники,развивается социальная сфера, вводятся новые формы планирования и организациипроизводства.
В1994 году предприятие становится акционерным обществом «Сумское машиностроительноенаучно-производственное объединение им. М.В. Фрунзе»
2. Описание детали
1. Материал детали
Деталь «Спрямляющий аппарат» выполняется излатуни Л63 ТУ 05747991.26-01
Заготовка – литье в песчаные формы.
2. Назначениятурбодетандера.
Турбодетандерпредназначен для получения работы за счет переноса тепла с высокоготемпературного уровня в более низкий, а в холодильных циклах, в которыхпроизводится «холод», т.е. осуществляется перенос тепла с низкоготемпературного уровня на более высокий с затратой внешней работы.
Перечень узлов и деталейтурбодетандера
1. Кольцо
2. Диафрагма
3. Втулка
4. Корпус с турбодетандера
5. Винт регулировачный
6. Фланец
7. Втулка
8. Крышка
9. Кольцо защитное
10. Стенка
11. Спрямляющий апарат
12. Пластина
13. Уплотнение
14. Кольцо уплотняющее
15. Уплотнение
Исходные данные дляпроектирования турбодетандера
1. Начальноедавление, МПа – 5,902
2. Конечноедавление, МПа – 1,480
3. Начальнаятемпература, °С – -113
4. Конечнаятемпература, °С – -163
5. Массоваяпроизводительность, кг/с – 15,72
6. Частота вращенияротора, об/мин – 14400
7. Количествоступеней расширения- 1
Чертеж турбодетендераприведен в приложении В.
3. Анализ детали натехнологичность
Под технологичностью конструкциидеталей понимают степень их соответствия производственным условиям, позволяющимприменить технологические процессы, обеспечивающие изготовление деталей снаибольшей производительностью и наименьшей себестоимостью для данного масштабапроизводства.
Предлагаемая деталь –спрямляющий аппарат 9.197.4700.026 имеет форму тела вращения с лопатками направом торце, отношение длины к диаметру 28,5/330 /> 1.
Деталь имеет 3 отверстияс резьбой (отжимные), лопатки, отверстие под штифт. Наиболее точнойповерхностью является наружный диаметр, правый и левый торцы детали Ø330 h7-Ra 1,6; l =28,5 Ra 1,6. Служит для жесткого базированияв изделии (корпус), наиболее жесткое требование по шероховатости предъявлено кповерхности 1,6. Деталь в узле предназначена для спрямления потоков азота.
Проверка детали натехнологичность:
3. Качественные критерииоценки технологичности.
материал детали – Л 63 ТУ05747991.26-01.
Механические свойства:
/>в, МПа
/>, %
/>, %
/>т, МПа
ап, КДж/м2 350-440 40-50 66 108 137
Базирование и закреплениес точки зрения технологичности:
— на токарной операциидеталь закрепляется в трех кулачковом патроне:
а) для растачиванияотверстия за наружною поверхность.
б) для точения наружнойповерхности за отверстие.
— при фрезеровании детальзакрепляется прихватами за наружную поверхность.
Деталь имеет отношение l/D/>1, что обеспечивает достаточнуюжесткость при закреплении и обработки без специального приспособления.
Простановка размеров:
Простановка размероввыполнена грамотно, в соответствии с ГОСТом, что обеспечивает легкое чтениечертежа, свободное выполнение и контроль размеров в процессе механическойобработки.
/> — допуск параллельности терцев составляет 0,03 мм, достигается точением.
/>
— позиционный допуск на отверстие Ø 8Н7 (+0,05), достигается точением.
/> — допуск радиального биения торца относительно Ø 330h7, достигается точением.
/> - плоскость торца 0,02 мм, достигается точением.
Конструктивные элементы:
Не технологичнымэлементом на данной детали является:
— лопатки;
— разность между наружными внутренним диаметрами;
— резьбовые отверстия М8-6Н;
— фаски.
Характеристикаповерхностей деталиНаименование поверхности Количество
Параметр
шероховатости Ra
Квалитет
точности Наружная цилиндрическая поверхность Æ 330: 1 7 6,3
Внутренняя цилиндрическая поверхность Æ 285:
Æ 285,98:
1
1
14
14
6,3
6,3
Торцы: l28,5:
l5,53:
2
1
9
9
1,6
3,2
Разные:
— фаски: 2х15о:
3х30о:
1,6х45о:
1
1
6
14
14
14
6,3
6,3
6,3 — лопатки 29 14 3,2
— отверстия: Æ 8:
М8:
3
1
6
7
3,2
1,6
3. Анализмеханической обработки заводского технологического процесса
005 Литейная
010 Термическая
015 Токарно-винторезная
Операция выполняется настанке модели 163. Операция состоит из 2-х установов.
I – Деталь базируется поторцу и наружной цилиндрической поверхности d350,2 мм, закрепляется в 3-хкулачковый патрон ГОСТ 2675-*. На этой операции предварительно обрабатываетсяторец в размер l40-0,5 мм и растачивается отверстие D275+1,1 мм.
II – Деталь базируется поторцу и внутренней цилиндрической поверхности D275 мм, закрепляется в 3-хкулачковый патрон ГОСТ 2675-*. На этой операции предварительно обрабатываетсяторец в размер l35-0,5 мм и наружная цилиндрическая поверхность d340-1,0 мм.
Режущий инструмент:
1) проходной –PSAGL2525M10H2 ВК 4 ГОСТ 20812-80.
2) расточной –S40YHNTCL10H2 ВК 4 ГОСТ 18874-72.
/>
015к Контроль на рабочемместе
020 Контроль ОТК
025 Токарно-винторезная.
Операция выполняется настанке модели 163. На данной операции деталь закрепляется в 3-х кулачковыйпатрон ГОСТ 2675-*. Операция состоит из 2-х установов.
I – Базируется деталь поторцу и наружной цилиндрической поверхности d340 мм. На этой операцииподрезается торец в размер l33-0,5 мм,точится наружный диаметр с размерами d 325-1,0 мм х l6,6 мм,растачивается внутренний перепад диаметров D284+1,0 мм х l6,6 мм;D281+1,0 мм х l21,4-0,5 мм.
Режущий инструмент:
1) проходной –PNGCL2525H10H2 ВК 3 ГОСТ 17352-*.
2) расточной –S40YHNTCL10H2 ВК 3 ГОСТ 18874-72.
II – Базируется деталь поторцу и наружной цилиндрической поверхности d325 мм. На этой операцииобрабатывается наружная цилиндрическая поверхность на размер d 338h8ммх l26,4 мм, точится фаска 1х45о.
Режущий инструмент:
проходной –PNGCL2525H10H2 ВК 3 ГОСТ 17352-*.
/>
025к Контроль на рабочем месте
030 Контроль ОТК
035 Фрезерная с ЧПУ(М240)
Деталь базируется поторцу и закрепляется прихватами. На данной операции происходит обработка 29лопаток выдерживая глубину 6,6 мм.
Режущий инструмент:
1) Фреза концевая d 5,5 мм;
/>
035к Контроль на рабочемместе
040 Слесарная
045 Контроль ОТК
050 Сверлильная
Деталь базируется поторцу и закрепляется прихватами. На данной операции сверлится 3 отв. D6-6Н мм и 1 отв. D 8 Н7 мм.
Режущий инструмент:
1) Сверло центровочное d 2 мм ГОСТ 14595-*;
2) Сверло спиральное d 8 мм ГОСТ 886-*;
3) Сверло спиральное d 6 мм ГОСТ 4010-*;
/>
050к Контроль на рабочемместе
055 Контроль ОТК
060 Токарно-винторезная
Операция выполняется настанке модели 163. Операция состоит из 2-х установов.
I – Деталь базируется поторцу и внутренней цилиндрической поверхности D285 мм, закрепляется в 3-хкулачковый патрон ГОСТ 2675-*. На этой операции обрабатывается наружнаяцилиндрическая поверхность d330 мм и точится фаска 2х15о и 3х30о.
Режущий инструмент:
1) проходной –PSAGL2525M10H2 ВК 3 ГОСТ 20812-80.
II – Деталь базируется поторцу и внутренней цилиндрической поверхности d 330 h7 мм, закрепляется в 3-хкулачковый патрон ГОСТ 2675-*. На этой операции обрабатывается торец на размерl28,5 мм.
Режущий инструмент:
проходной –PSAGL2525M10H2 ВК 3М ГОСТ 20812-80.
/>
060к Контроль на рабочемместе
065 Контроль ОТК
070 Плоско-шлифовальная
Операция выполняется настанке мод. 372 Б за один установ. Деталь базируется по торцу и по 3 отв. вспециальном приспособлении. Шлифовать по лопаткам выдержав размер 5,53-0,03 мм.
Режущий инструмент:
1) Шлифовальный круг –2А50СМ2К-5ПП 450х50х305.
/>
075 Моечная
080 Контроль ОТК
085 Сверлильная
Деталь базируется поторцу и закрепляется прихватами. На данной операции происходит нарезание резьбы3 отв. М8-6Н мм.
Режущий инструмент:
1) Машинный метчик М8-6НГОСТ 3266-*.
/>
085к Контроль на рабочемместе
090 Контроль ОТК
095 Токарно-винторезная
Операция выполняется настанке модели 163. Операция состоит из 1-го установа.
Деталь базируется поторцу и наружной цилиндрической поверхности d330 мм, закрепляется в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-*. Наэтой операции растачивается отверстие D285 мм х l22,97 мм.
Режущий инструмент:
1) расточной – S40YHNTCL10H2 ВК3 ГОСТ 18874-72.
/>
095к Контроль на рабочемместе
100 Контроль ОТК
4. Историяразвития государственного предприятия «Сумский экспертно-технический центрГоснадзорохрантруда»
Государственноепредприятие Сумский экспертно-технический центр Госнадзорохрантруда образованона базе Сумского филиала Восточного ЭТЦ согласно приказа Госнадзорохрантруда от29.09.1998г. №191. В структуре Восточного ЭТЦ Сумский филиал существовал сдекабря 1993г.
Предприятие создано сцелью проведения работ и предоставления услуг по вопросам охраны труда ибезопасности предприятий, производственных объектов и оборудования. Основнойвид деятельности предприятия — экспертиза проектной документации настроительство (реконструкцию, техническое переоснащение) производственныхобъектов, а также оценка машин оборудования и других средств производства,средств коллективной и индивидуальной защиты работающих, новых технологий на ихсоответствие нормативным актам об охране труда.
На сегодня этопредприятие прочно вкоренилось в государственном звене технической экспертизы,так как его руководству удалось найти и объединить соответствующих специалистови главное — создать хороший творческий коллектив. Как следствие, на Сумщине СумскойЭТЦ стал такой авторитетной профессиональной организацией, к которой обращаютсясотни предприятий и организаций области по вопросам технической безопасностиобъектов повышенной опасности.
ГП Сумский ЭТЦ в своейструктуре имеет 4 основных структурных подразделения, в том чеслеучебно-информационный отдел, экспертный отдел, Шосткинський отдел,испытательно-диагностическую лабораторию, а также вспомогательныеподразделения: бухгалтерию и административно-хозяйственный отдел. Возглавляетцентр – начальник центра Красножон Григорий Иванович.
Численность работающих вЭТЦ – 42 человека.
Сумский ЭТЦ и все егоподразделы находятся по адресу: 40002, г. Суммы, ул.Победы,1, кроме Шосткинського отдела, который находится по адресу: 41100, Сумская область, г. Шостка,ул. Енгельса, 4.
Одним изосновных подразделений в ЭТЦ есть испытательно-диагностическая лаборатория.
Лаборатория,существовала с первого дня создания ЭТЦ, так как без такой лабораторииневозможно его функционирование. Но юридически она была оформлена в конце2001г., когда Госстандарт Украины выдал аттестат аккредитации лаборатории. В этовремя в государстве возник вопрос сертификации продукции, а для его решениябыли необходимы сертификационные испытания. Материально-техническая база ЭТЦ могла обеспечить проведение такихиспытаний.
Сегодня материально-техническая база центра включает всебя токарный и фрезерный станки, разрывную машину, стационарный твердомер,рентген-лабораторию, електролабораторию. Укаждого из восьми работников испытательной лаборатории свой персональныйкомпьютер. Оборудование лабораторииотвечает нормам техники высшего уровня.
Всеработники лаборатории имеют высшее техническое образование, прошли необходимуюпрофильную подготовку и имеют соответствующие удостоверения на право выполненияработ в области своей компетенции.
Влаборатории выполняются:
— неразрушаемый контроль материалов (визуально-оптический, ультрозвуковой, радиографический,магнитопорошковый, капилярный);
— разрешимый контроль (измерение твердости, механические испытания);
— техническое освидетельствование (технический осмотр);
— техническое диагностирование (экспертное обследование);
— акустико-эмиссионный контроль объектов нефтегазохимического комплекса;
— контроль герметичности днищ резервуаров.
Перечисленные виды работнеобходимы для испытаний, технического диагностирования и определенияостаточного ресурса оборудования повышенной опасности, в том числе: паровых иводогрейных котлов, сосудов работающих под давлением, трубопроводов пара игорячей воды, грузоподъемных кранов, автомобильных подъемников, лифтов,объектов систем газоснабжения, технологических трубопроводов и оборудованиявзрывопожароопасных производств, а также несущих ограждающих строительных конструкций.
5. Организация охраны труда напредприятии
В экспертно-техническом центре, в соответствии с требованияминормативных документов, разработаны и введены “Положение о службе охранытруда”; “Положение об учении по вопросам охраны труда”; “Положение о работеуполномоченных трудового коллектива по вопросам охраны труда”.
Согласно Положению о службе охраны труда, данная службаподчинена непосредственно начальнику центра.
Функции службы охраны труда выполняет заместитель начальникаЭТЦ Кривошеев В.П., который имеет высшее техническое образование и стаж работына инженерно-технических должностях 32 года.
Приказом по предприятию в ЭТЦ создана и функционируетпостоянно-действующая комиссия для проверки знаний по вопросам охраны труда уработников предприятия.
На предприятии разработаны необходимые должностныеинструкции, в которых в соответствии со ст. 13 Закона Украины “Об охране труда”определены обязанности и ответственность должностных лиц центра по вопросам охранытруда.
Создан перечень обязательных инструкций по охране труда и соответственноему составлены инструкции по охране труда по профессиям и на выполнениеотдельных работ, которые по форме и содержанию отвечают требованиям ДНАОП0.00-4.15-98 “Положение о разработке инструкций по охране работы”.
Разработаны программа вступительного инструктажа по охранеработы и перечни вопросов инструктажей по рабочим местам. Ведутся журналыинструктажей. Инструктажи работникам проводятся один раз в квартал.
На предприятии избраны уполномоченые трудового коллектива повопросам охраны труда. Организована их работа.
Принятый и реализуется коллективный договор с разделом“Охрана труда” и комплексными мероприятиями по повышению уровня охраны труда,составленными в соответствии с Законом Украины “О коллективных договорах исоглашениях”.
Спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защитыработающие обеспечиваются в соответствии с действующими нормами и коллективнымдоговором. На предприятии организованы учет и хранения СИЗ.
Обязательные профессиональные медосмотры работниковпредприятия проводятся в соответствии с согласованным Сумской городской СЭСперечнем работников ЭТЦ, которые подлежат периодическому медосмотру.
В ЭТЦ разработано и в данный момент внедряется Положение обоперативном административно общественном контроле за состоянием охраны труда, воснову которого лежит 3-х ступенчатый контроль охраны труда на предприятии.
Трехступенчатыйконтроль осуществляется администрацией и общественными формированиями ЭТЦ, атакже его структурных подразделений, с широким участием работников предприятия.Он носит предупредительный характер, охватывает комплекс вопросов охраны труда,техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.
Трехступенчатыйконтроль за состоянием охраны труда предусматривает выявление недостатков инарушений, а также разработку и оперативное осуществление мероприятий по ихустранению. Он является одной из эффективных форм реализации мер по улучшениюусловий труда, предупреждению травматизма, заболеваемости и травматизма.Руководство организацией и проведением трехступенчатого контроля осуществляетсяначальником центра и председателем профкома.
С учетомспецифики работы и структуры экспертно-технического центра оперативныйадминистративно-общественный контроль за состоянием охраны труда проводиться науровне трех ступеней:
— перваяступень проводится ежедневно руководителями структурных подразделений иуполномоченными трудовых коллективов по охране труда их подразделений, какправило, в начале работы (результаты проверки записываются в журнал первойступени административно-общественного контроля);
— втораяступень проводится еженедельно в пятницу заместителем начальника центра иуполномоченным трудового коллектива предприятия (выявленные недостаткизаписываются в журнал второй ступени контроля);
— третьяступень проводится один раз в месяц начальником ЭТЦ и председателем профкома.Результаты третей ступени рассматриваются на заседании совета Центра ссоставлением протокола. На этом же заседании анализируется результаты работыпервой и второй ступеней контроля.
Литература
1. Москаленко В.П.,Попов Б.В., Обозний М.П., АО «Сумское машиностроительноенаучно-производственное обьединение им. М.В. Фрунзе», исторический очерк,Сумы: Слобожанщина, 1996, 480 стр.
2. Маталин А.А.Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов поспециальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты».- Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985. — 496 с.
3. Закон України“Про охорону праці”.
4. ДНАОП0.00-4.12-99 “Типове положення про навчання з питань охорони праці”.
5. ДНАОП0.00-4.15-98 “Положення про розробку інструкцій з охорони праці”.
6. ДНАОП0.00-4.21-93 “Типове положення про службу охорони праці”.