/>Содержание
Введение 2
1 Технологическаячасть 5
1.1 Конструктивныеособенности и условия работы
восстанавливаемойдетали 5
1.2 Техническиеусловия на контроль и сортировку детали 5
1.3 Описание дефектов.Причины их возникновения 6
1.4 Обоснованиерационального способа восстановления детали 7
1.5 Обоснование схемыдвижения детали по цехам и участкам 8
1.6 Выбор установочныхбаз при обработке детали 9
1.7 Выбор оборудования 10
1.8 Выбор рабочегоизмерительного инструмента
и технологическойоснастки 11
1.9 Выбор режимоврезания, режим обработки 12
1.10 Определяем партиюдеталей 15
1.11 Определениетехнических норм времени 15
1.12 Определение квалификациирабочих по специальностям 17
2 Экономическая часть 18
2.1 Себестоимость восстановлениядетали 18
2.2 Коэффициентвосстановления детали 19
3 Конструкторская часть 20
3.1 Назначение иобоснование выбора конструкции приспособления 20
3.2 Описание конструкцииприспособления и его работы 20
3.3 Расчет деталейприспособления 20
3.4 Выбор материалов,допусков, посадок, шероховатости
поверхностей деталей приспособления 22
3.5 Краткая инструкция по применению 22
4 Мероприятия по охранетруда при выполнении
/> технологического процесса
Список используемыхисточников
Приложение
Введение
Эффективностьработы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава,которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. Впроцессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаютсяиз-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого ониизготовлены. В следствии чего в автомобиле появляются отказы и неисправности.Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии вавтотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническоеобслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), которыйосуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей.
Придлительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонтв условиях АТП становится технически невозможным или экономическинецелесообразным. В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) наавторемонтное предприятие (АРП).
Текущийремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля напробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт долженобеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурсавтомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц идеталей включая базовые.
/>Основным источником экономическойэффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурсаих деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могутбыть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтноговоздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительныйобъём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственныемощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость ицелесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е. деталиизнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.
Количество деталей, износ рабочихповерхностей которых, в допускаемых пределах достигает 30-35%, что позволяет ихиспользовать без ремонта. Остальные детали 40-45% могут быть использованыповторно только после их восстановления. К ним относятся, прежде всего,большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля:блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картерыкоробки передач заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей непревышает 10-50% стоимости их изготовления, а расход материалов в 20-30 разниже. Поэтому одним из основных вопросов авторемонтного производства являетсявосстановление изношенных деталей.
Восстановлениедетали является крупным резервом обеспечения автомобильной технике запаснымичастями, расходы на которые в настоящее время составляют 40-60% себестоимости.Расширение номенклатуры восстанавливаемой детали позволяет уменьшитьпотребности авторемонтного производства в запасных частях.
Повышениенадёжности отремонтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей,стоящей перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества ввосстановлении деталей. В настоящее время авторемонтное производстворасполагает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих послеремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случаяхвосстановление деталей является единственной возможностью восстановленияработоспособности любого изделия и не только автомобиля.
/>Для восстановления работоспособногосостояния узлов и агрегатов необходимо восстановление первоначальной посадкисопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенныхповерхностей тем или иным способом, а именно наплавкой, нанесениемэлектролитических или синтетических покрытий с последующей обработкой их подноминальный размер.
В рядеслучаев первоначальную посадку восстанавливают путем изменения начальныхразмеров сопрягаемых деталей (способ ремонтных размеров), постановкой дополнительнойремонтной детали (втулки, свертыша и т.д), а также способами, основанными наперемещении металла детали к ее изношенной части.
Восстановлениедетали ограниченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличиисоответствующего оборудования. Объемы />восстановления на АТП определяются наличиемсоответствующих по наименованию и цене запасных частей, используемых приремонте автомобилей.
Целью данного курсовогопроекта является разработка технологического процесса восстановления детали,рычага блокировки дифференциала промежуточного правого (рычаг) номер детали покаталогу 214-1804106. При этом в проекте решаются следующие задачи:
- выбор эффективного способавосстановления детали;
- определениетехнологического маршрута восстановления детали;
— выбор установочных баз,оборудования, рабочего и измерительного инструмента, технологической оснастки;
- выбор режимов резанияи обработки;
- определениетехнической нормы времени на восстановление детали;
- определениеквалификации рабочих по специальностям;
- составление маршрутнойтехнологической карты;
- определение себестоимости иэкономической эффективности восстановления детали;
- разработка конструкцииприспособления, применяемого при восстановлении детали.
1 />ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Конструктивныеособенностей и условия работы восстанавливаемой детали № 214-1804106
Рычагблокировки дифференциала (промежуточный правый) раздаточной коробки входит всостав раздаточной коробки передач автомобиля КрАЗ-255Б. Раздаточная коробкапередач применяется на автомобилях повышенной проходимости и служит дляраспределения крутящего момента между ведущими мостами. В раздаточной коробкевозможно также изменение крутящего момента, подводимого к ведущим колесам,т.е. она может быть одновременно дополнительной короткой передач, увеличивающейчисло передач и диапазон изменения передаточных чисел в трансмиссии. Низшаяпередача в раздаточной коробке обеспечивает возможность устойчивого движениямашины с небольшой скоростью. Раздаточная коробка, кроме того, должнаобеспечивать удобство переключения передач, включение и выключение приводамостов и дифференциала. Раздаточная коробка состоит из ведущего, промежуточногои ведомого валов, вала привода переднего моста, шестерен, жестко закрепленныхна валах, и зубчатой муфты включения переднего моста. Сущность рычагаблокировки дифференциала состоит в том, что ведущий элемент (корпус)дифференциала в момент включения блокировки жестко соединяется с полуосевойшестерней. Для этого и предусмотрено специальное устройство. Рычаг блокировкидифференциала установлен на валике в кронштейне и тягами через заднийпереходной валик, рычаги-качалки связан с ползунами переключения передач,воздействующими на каретки включения высшей и низшей передач. Смазывание деталиосуществляется с разбрызгиванием масла. Рычаг работает в условиях контактныхнагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Материал детали – сталь 35.
1.2 Техническиеусловия на контроль и сортировку детали
Послемойки и очистки, деталь поступает на контроль-сортировку. В зависимости оттехнического состояния все детали разделяются на три группы:
— годные детали;
— требуемые восстановления;
— негодные.
Годныедетали отмечаются белой краской и отправляются на склад или прямо на сборку.
Детали,подлежащие восстановлению в дефективных местах окрашиваются зеленой краской инаправляются в соответствующие цеха или отделения.
Негодныедетали отмечаются красной краской и отправляются на склад негодных деталей дляпоследующей сдачи на переплавку.
Контроль-сортировкадеталей производится несколькими способами:
— внешним осмотром (наличие трещин, рисок, обломов, выкрошевания зубьев, шлица иповреждения резьбы);
— непосредственным измерением определяется искажением геометрической формы(овальность, конусность) и действительные размеры детали, которые сравниваютсяс размерами новой детали предельно допустимыми размерами согласно «техническимусловиям». Для контроля валов и отверстий могут применяться предельные калибрыи шаблоны. Прогиб вала определяют при помощи индикатора, закрепленного настойке и опирающегося на шейку вала установленного в центрах. Результатысортировки детали заносят в дефектовочную ведомость, на основании которойвыписываются новые запасные части и наряды на производство ремонта детали. Наосновании дефектовочной ведомости определяется стоимость ремонта.
1.3 />Дефекты и причины их возникновения
1) Трещины или обломы.Способом установления дефекта является наружный осмотр детали. Разрушительнымифакторами являются контактные нагрузки. Деталь не подлежит ремонту, т.е. еебракуют.
2) Износ отверстия под палец. Способ установлениядефекта и контрольный инструмент – штангенциркуль. Предельно допустимый размер безремонта
12,4 мм. способ восстановлениядефекта – заварить.
3) Износ шпоночного паза, применяютсяшаблоны. При этом дефекте – деталь обрабатывают под категорийный ремонтныйразмер.
4) />Деформация ушков отверстия под валик. Предельнодопустимый размер без ремонта – 1,5 мм. фрезеруют паз
Дефектывозникают вследствие неправильной эксплуатации, тяжелых нагрузок, в сопровожденииизгибающих усилий.
1.4 Обоснованиевыбора рационального способа восстановления детали
Передразработкой технологического процесса восстановления детали необходимообосновать способ восстановления, наиболее рациональный для каждого дефекта.При выборе способа необходимо учитывать следующие факторы:
— размеры;
— форму и точность обработки детали;
- материал и термическую обработку;
— значение и характер износа восстанавливаемых поверхностей;
— условия эксплуатации;
— технические и производственные возможности ремонтного предприятия;
— затраты на восстановление. Окончательный выбор способа на восстановлениепроводится по итогам технико-экономического критерия, который связываетдолговечность детали с затратами на ее восстановление и в общем виде выражаетсясоотношением
Св Кд*Сн
где СвСн – стоимость восстановленной детали;
Кд–коэффициент долговечности восстановленной детали.
Выбираемразработку технологического процесса восстановления изношенного дефекта №2.
Дляустранения дефекта №2 можно применить следующие способы:
1) Рассверлить отверстие увеличенного(ремонтного) размера.
2) Заварить отверстие.
3) Сверление нужногодиаметра, начального.
/>На основании критерия долговечности Кд[5с, 281] и техническо-экономической эффективности Кэ [1с,85], выбираем способ восстановления детали.
1.5 Обоснование схемыдвижения детали по цехам и участкам
Придефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектовназначает технологический маршрут, представляющий собой последовательностьопераций по устранению определенного комплекса дефектов. Как правило такихмаршрутов не более пяти. При устранении дефектов принимаем технологию последующей схеме:
1) Предварительная механическаяобработка.
2) Сварка.
3) Механическая обработка.
Предварительнаямеханическая обработка применяется для придания поверхности правильнойгеометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно принаплавке.
Назначаемплан технологического процесса устранения дефектов и представляем его в видетаблицы № 3.
/>Таблица 3№ дефекта Позиция на чертеже Размеры, мм
Износ,
мм Способ восстановления Наименование операции для устранения дефекта Краткое содержание операции номи-наль-ный для ремонта 1 Браковать 2 1
Ø12+0,24 1.00 Слесарно-механический
1. сверлильная
2. сварочная
3. сверлильная
1.рассверлить отверстие до Ø14 мм.
2. заварить отверстие
3. сверлить до Ø12 мм Н 12 3 2
6 +0,065 + 0,015 5,8 Ø 1,20 Железне-ние
1.Шлифование
2.Слесарная
3.Шлифование Шлифовать под категорийный ремонтный размер 4 3 3.0 1,5 0,5 Фрезерование
1.Слесарная
2.Фрезерная
1.Обработать поверхность до 0,2 мм
2.Фрезеровать паз
Определяемтехнологический маршрут восстановления детали, дефекта №2, который назначаем наоснове типового технологического процесса [1с, 173]. Последовательность иномера операций заносим в таблицу 4.
Таблица 4№ операции Наименование операции № перехода Краткое содержание перехода 005 Сверлильная 1 Рассверлить отверстие до Ø 14 мм. Rа 20 010 Сварочная 1 Заварить отверстие 015 Сверлильная 1 Сверлить отверстие до О 12 Н 12
Схема движения деталей по цехам иучасткам представлена на рисунке 1.Склад деталей ожидающих ремонта Слесарно-механический участок Слесарный участок Сварочный участок Слесарно-механический участок
Комплек
товочный
участок
Рисунок 1
1.6 Выбор установочныхбаз
В качествебазовых поверхностей примеханической обработке используем существующие базы (установочные базызавода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаемисправлению.
При обработкедетали на станке, ее необходимо лишить всех шести степеней подвижности.Базирование заключается в том, что на чертеже детали задают шесть точек иликоординат в местах касания.
/>005 Сверлильная, 015 Сверлильная
1.7 Выбороборудования
005 Сверлильная, 015Сверлильная
Выбираем сверлильныйстанок из наибольшего диаметра сверления по стали 18 мм., 2 Н 1 18 [5.с, 15].
2- номер группы;
Н – нормальный классточности;
1 –настольно-вертикальный станок;
18 – наибольший диаметрсверла.
Краткая характеристика
Таблица 5№ п/п Наименование параметра Значение параметра 1 Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм 18 2 Число ступеней подач 6 3
Частота вращения шпинделя в мин-1 180-2800 4 Наибольшее перемещение шпинделя, мм. 150 5 Мощность электродвигателя, кВт 1,5
010 Сварочная
Выбираем маркуполуавтоматической сварки ПДПГ-500
1) Преобразователь ПСГ-500-1
2) Сварочная головка ГДП6.
Краткая характеристикаПДПГ-500
/>Таблица 6№ п/п Наименование параметра Значение параметра 1 Толщина свариваемых изделий, мм 0,8-2 2 Скорость подачи электродной проволоки, мм/мин. 2,5-12 3 Номинальный сварочный ток, А 500 4 Пределы регулирования сварочного тока 900
1.8 Выбор рабочегоизмерительного инструмента и технологической оснастки
005 Сверлильная
Для рассверливания додиаметра 14 мм. Используем сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р6М5в котором содержится 6 % вольфрама, 5% молибдена. 1 % углерода, остальное — железо.
Сверло с коническимхвостиком, ГОСТ 10903-77*, диаметром сверла (d) 14 мм, длинна сверла (l) 140 мм. и длинной рабочей части (l) 52 мм.
Для контроля обработаннойповерхности применяем штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75*.
010 Сварочная
Сварку производимэлектродной проволокой.
Нп 65Г ГОСТ 10543-75*.диаметр проволоки выбираем в зависимости от диаметра отверстия детали.Принимаем диаметр проволоки 1,6 мм.
015 Сверлильная
Выбираем цилиндрическоесверло Р6М5, диаметром 12 мм. ГОСТ 10903- 77*.
Измерительный инструмент:Штангенциркуль ШЦ 1- 01 ГОСТ 166-75*.
1.9 Выбор режимарезания и обработки
005 Сверлильная
Глубина резания прирассверливании
t = D-d /2 (мм) (1)
где D-начальный диаметр отверстия, мм;
/>t-глубина резания, мм.
t = 12 / 2 =6 мм.
Подача:
Считаемподачу механической, которую определяем по формуле
S0= Sт х Ks (2)
где S0– подача при рассверливании, мм/мин-1;
Sт – табличное значение подачи, мм/мин-1;
Принимаем Sт = 0,2 мм/мин-1 длядиаметра сверла 14 мм. [6.с 266]
Ks – поправочный коэффициент.
Ks= Ksе х Ksж х Ksu х Ksdх Ksm [6.с 348] (3)
где Ksе — коэффициент учитывающий глубинусверления.
Ksж – коэффициент учитывающий жесткостьдетали;
Ksu – коэффициент учитывающий материалинструмента;
Ksd- коэффициент учитывающий типобрабатываемого отверстия.
Ksm — коэффициент учитывающий маркуобрабатываемого материала.
Принимаем Ksе =1.0
Ksж=0,75
Ksu=1,0
Ksd= 1,0.
Для стали 35, Ksm= 0,75.
Ks = 1,0 х 0,75 х 1,0 х 1,0 х 0,75 = 0,56
Sо = 0,2 х 0,56= 0,11 мм/мин-1.
Скоростьрезания:
V = Vт х Kv (м/мин) [6.с 269] (4)
где V- скорость резания, м/мин;
Vт – табличное значение скоростирезания, м/мин.
ПринимаемVm= 36 м/мин. [6.с, 269]
Kv–поправочный коэффициент;
Kv=Kvmх Kvuх Kvdх Kvо х Kvт х Kvl (5)
где Kvm – коэффициент, учитывающий марку материала.
Kvu–коэффициент, учитывающий материал инструмента для P6M5,
Kvd–коэффициент, учитывающий тип отверстия;
Kvo–коэффициент, учитывающий условия обработки;
/>Kvт — коэффициент, учитывающий стойкостьинструмента;
Kvl — коэффициент,учитывающий глубину сверления;
Kvm= 0,85 [6.с,23]
Kvu=1,0 [6.c, 270]
Kvd = 0,9;
Kvo= 1,0 [6.с,275]
Kvт = 1,0
Kvl = 1,4 Kv= 0,85 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4= 1,07
V=36 х1,07 = 38,52 м/мин.
Частотавращения шпинделя станка
n = 1000 · V / (π · d) (6)
где d – диаметр сверла, мм;
n – число оборотов шпинделя станка,мин-1.
n = 1000 · 38,52/ (3,14 · 14) = 876,3 мин-1.
Принимаем n = 880 мин-1
Определяем длину рабочегохода из исходных данных
Lp.х. = L мм
Lp.х. = 20 мм.
Определяем основное время
T0 = Lp.х. (7)
n S0
T0 = 20____= 0,21 мин
880 х 0,11
010 Сварочная
Для полуавтоматическойсварки выбираем режим:
— диаметр электроднойпроволоки, мм — 1 мм;
— напряжение сварки, В –18 В;
— сила сварочного тока, А– 100 А;
— производительность,кг/час – 1,0;
— амплитуда вибрации, мм– 1,6 мм.
Вставленную втулкузавариваем.
015 Сверлильная
Подача
/>Sо = 0,11 мм/мин-1 [25.с 277]
Скоростьрезания
V = Vт х Kv (м/мин) (4)
Vт = 36 м/мин;
Kv= 0,7
V = 36 х 1,07 = 38,52 м/мин
Частота вращения шпинделя станка
n =1000 · V / (π · d) (6)
n = 1000 · 38,52/(3,14 · 12) = 1022,3 мин-1.
Принимаем n = 1022 мин-1
Основное время
T0 = Lp.х. (7)
n S0
T0 = 20____ = 0,18 мин
1022 х 0,11
1.10 Определениепартии деталей
Запускдеталей в производство осуществляется партией через определенный промежутоквремени. Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле
n = NKP
12 х 3 [10.с,7] (8)
где n – партия деталей в шт.
N – годовая производственная программав шт.;
Kp — коэффициент ремонта;
n = 625 х 0,32 = 5,56 шт.
12 х 3
Принимаем n = 5 шт.
1.11 Определениетехнической нормы времени
005Сверлильная
/>Определение норм времени и расценкина деталь. Вспомогательное время на установку, tуст
Вспомогательноевремя на переход, t пер
Вспомогательноевремя на измерения, t изм
t пер = 0,10 мин.
tуст = 0,7 мин.
t изм = 0,11мин.
Вспомогательное время на всюоперацию, определяем следующим образом
Тв= tуст + t пер + t изм (9)
Tв= 0,7 + 0,10 + 0,11 = 0,28 мин.
Время на обслуживание рабочего места,£обс и время на отдых £отл
£обс = 4 %
£отл = 4 %
Штучноевремя
Тш =( То + Тв) (1 + £обс +£отл ) мин (10 )
100
Тш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,48 х1,08 = 0,5184 мин. = 0,5 мин.
100
Подготовительно-заключительноевремя Тпз,
Тпз = 11 мин.
/>
010 Сварочная
Тш =( То + Тв) (1 + £обс +£отл ) мин (10 )
100
Tо = tо k (15)
tо = 2,5 мин.
k = 1,0
Tо = 2,5 х 1,0 = 2,5 мин.
Tв = 3, 0 мин.
Тш = (2,5+3,0) (1 + 8)= 5,94
100
Принимаем6 мин.
015Сверлильная
Тш =( То + Тв) (1 + £обс +£отл ) мин (10 )
100
Tо = 0,2 мин.
Tв = 0,28 мин.
Тш = (0,2+0,28) (1 + 4+4) = 0,5184 мин. = 0,5.
100
1.12. Определение квалификациирабочих по специальностям
Квалификациярабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единоготарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).
Назначаем:
005 Сверлильная – сверловщикIV разряда
010 Сварочная – сварщик V разряда
015 Сверлильная — сверловщик V разряда
/>
2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Себестоимостьвосстановления детали
Sв = ОПЗ +ДЗП + Нс + М + Нруб [10.с9]
где Sв – себестоимость восстановления деталив руб.;
ОПЗ – основная заработнаяплата в руб;
ДПЗ – дополнительнаязаработная плата в руб;
Нс –начисление на соц. страх в руб;
М – расход материалов;
Н – накладные расходы вруб.
ОЗП= Сч Тшк руб. [10.с9] 60
где Сч –часовая тарифная ставка, руб/час.
Расчет по ОЗП сводим втаблицу 7.
Таблица 7№ операции Наименование операции Разряд работ
Расценка
сч, руб/час
Время Тшк, мин Стоимость операции, руб 005 Сверлильная IV 7,2 0,5 0,06 010 Сварочная V 6,0 15,34 1,5 015 Сверлильная V 6,0 6 0,6 Итого 20,29
ДЗП = 0,1 ОПЗ
ДЗП = 0,1 х 20,29 = 2,029 руб.
Нс = 0,356 (ОЗП + ДЗП)
Нс = 0,356 (20,29 + 2,029) = 7,95 руб.
Н = 1,2 ОЗП
Н = 1,2 · 20,29 = 24,35 руб.
М = Тз С [10.с10]
где Тз – расход материалав кг.;
С – стоимость материала, руб/кг.
Принимаем стоимость материалов длясварки С015 = 100 руб/кг.
Тз 0,5= (V1 + V2) ρ
Тз = 46 г = 0,046 кг.
С = 100 руб.
М =0,046 х 100 = 4,6 руб.
Sв = 20,29 + 2,029 + 7,95 + 24,35 + 4,6 = 59,22 руб.
2.2 Коэффициентэффективности восстановления детали
Кэ, вычисляется поформуле:
Кэ= /> (16)
где Сн – стоимость новой детали руб.
Кд — коэффициент долговечности.
Принимаем Сн= 200 руб;
Кд = 1
/>Кэ = 1,0 х 200 = 3,4
59,22
Вывод: так как коэффициент эффективности больше единицы восстанавливатьдеталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления
Переноснаяклепальная установка предназначена для клепания рам на месте, т.е. бездополнительного оборудования тем самым, сокращается время, денежные затраты,облегчается процесс клепки.
3.2Описание конструкции приспособления
Переноснаягидравлическая клепальная установка снабжена рабочим цилиндром, который состоитиз поршня низкого давления, обеспечивающего большой ход и быстрый подводподвижного бойка к заклепке и поршня, создающего высокое давление дляформирования заклепки. На неподвижный боек устанавливают голову заклепки соскрепляемыми деталями и после чего />нажимают кнопку. Под напором жидкости поршень цилиндранизкого давления быстро перемещает боек к заклепке и зажимает ее.
Сопротивлениезаклепки вызывает повышение давления в гидравлической системе, от чего приопределенном давлении включается поршень высокого
давления.Поршень через блок формирует голову заклепки. При повышении давления доопределенного значения срабатывает реле высокого давления, система приходит висходное положение и цикл заканчивается.
Послеклепки несовпадение между продольными балками и боковыми кронштейнами в местахих прилегания к поперечным брусьям не должно превышать 0,3 мм.
3.3Расчет деталей приспособления
Каквидно из расчетной схемы, на заклепки будут действовать сдвигающая сила P и момент от этой же силыотносительно оси заклепок.
Кронштейнприкреплен к двум уголкам десятью заклепками d=12 мм. Статическая нагрузка на кронштейн Р=400 Н., материалзаклепок – сталь 3. толщина листов кронштейна S=10 мм. длина кронштейна l=360 мм., шаг заклепочного шва t=60 мм. Проверить заклепки на срез и смятие.
1)Определим момент от силы P
М = P l
M = 400х 36 = 14400 Н
2)Находим максимальное усилие, действующее на крайние заклепки от момента силы Р
Pmax = Ml1 (17)
2 Z (l12 + l22)
Pmax = 14400 х 12= 240 Н
2 2 (122 + 62)
/>3) Определяем усилие, приходящееся на каждую заклепкуот сдвигающей силы P,
Q = P/n (18)
Q = 400/10 = 40 Н
4) Находим суммарноеусилие на наиболее нагруженную крайнюю заклепку
Рсум= √Рмах2 + Q2 (19)
Рсум = √2402 + 402 = 243 Н
5) Напряжение среза взаклепке от Рсум
γ ср= 4 Рсум (20)
πd2
γ ср= 4 х 243 = 215 Н
3,14х 1,22
6) Определяем напряжение смятия в заклепке от Рсум
σ см = Рсум /Sd (21)
σ см= 243_1,2 х 1 = 202,5 Н
3.4 Выбор материалов
/>Сталь Ст.3
/>Список используемыхисточников
1. Васильев Б.С. идр. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. М.: Мастерство, 2001
2. Канарчук В.Е. идр. Восстановление автомобильных деталей М.: Транспорт, 1995
3. Косилова А.Г. идр. Справочник технолога-машиностроителя т.1-2
4. Баранчиков В.И.«Прогрессивно-режущий инструмент и режимы резания» М.: Машиностроение, 1990
5. Добрыднев И.С. «Курсовое проетимрование по предмету « «Технология машиностроения» М.:Машиностроения, 1985
6. Белецкий Д.Г.Справочник токаря-универсала. М.: Машиностроение 1987
7. Малышев Г.А.Справочник технолога авторемонтного производства М.: Транспорт 1977
8. Методическоеуказание по выполнению курсового проекта Ремонт автомобилей и двигателей БПГК,2003-06-23
9. Справочник технолога «Обработка металлов резанием» /Под редакцией Панова А.А. М.: Машиностроение,1988
10. Краткийсправочник гальванотехника. Ямольский А.М. Ленинград Машиностроение, 1982
11. Общетехническийсправочник/Под ред. Скороходова Е.А. М.: Машиностроение, 1982
12. Справочник поэлементарной физике. Кошкин Н.И. М., 1962 г.
Министерство образования и науки РФ
Государственноеобразовательное учреждение среднего профессионального образования
Биробиджанскийпромышленно-гуманитарный колледж
______________________
к защите допускается
Зам. директора по УР
Никитина
_____________________
«____»_________200__г.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯРЫЧАГА БЛОКИРОВКИ ДИФФЕРЕНЦИАЛА КрАЗ-255Б.КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Пояснительнаязаписка
Ремонт автомобилей и двигателей
(по дисциплине)
КП.1705.АТ-21.28.06.00.00.ПЗ
(обозначениепо ГОСТ 2.201.80)
Разработчик _______________________________ Черняк.А.А
(дата, подпись) (Ф.И.О.)
Руководитель проекта_______________________ Банщиков В.Н.
(дата, подпись) (Ф.И.О.)
Нормоконтролёр____________________________ Никитина М.В.
(дата,подпись) (Ф.И.О.)
Дата защиты _________________________
Оценка______________________________
Биробиджан 2006