Реферат
«ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ ВИНЕРТНЫХ ГАЗАХ»
Введение
При дуговой сварке атмосферный кислород и азот активновзаимодействуют с расплавленным металлом, образуют окислы и нитриды, которыеснижают прочность и пластичность сварного соединения. Одним из способов защитысварочной ванны от воздействия окружающего воздуха является использованиезащитных газов.
1. История развития сварки взащитных газах
Сваркав струе защитных газов былаизобретена русским изобретателем НиколайНиколаевичем Бенардосом(26.06.1842 – 21.09.1905) в 1883 году. Защита от воздуха, поего предложению, осуществлялась светильным газом. Но этот метод Бенардоса нашелприменение лишь спустя почти пол века и был необоснованно назван американцами «способомАлександера». В период Второй мировой войны в США получила развитие сварка вструе аргона или гелия неплавящимся вольфрамовым электродом и плавящимсяэлектродом. Этим способам сварки присвоена аббревиатура TIG и MIG. TIG (TungstenInert Gas) – сварка неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде инертногозащитного газа, например так называемая аргонодуговая сварка. MIG (Mechanical Inert Gas) – механизированная(полуавтоматическая или автоматическая) сварка в струе инертного защитногогаза. Вскоре эта технология пришла и в Европу. Сначала применялись толькоинертные газы или аргон, содержащий лишь небольшие доли активных компонентов(например, кислорода), поэтому такая технология сокращенно называласьS.I.G.M.A. Эта аббревиатура означает «shielded inert gas metal arc» – «дуговаясварка металлическим электродом в среде инертного газа». В настоящее времясварка в струе различных газов – аргона, гелия, азота – применяется во многихотраслях техники от небольших мастерских до крупных предприятий. В России с1953 года вместо дорогостоящих инертных газов стали использовать при сваркеактивный газ, а именно углекислый газ (CO2). Коллективами Центральногонаучно-исследовательского института технологий машиностроения и Институтаэлектросварки имени Е.О. Патонова разработана и в 1952 году внедренаполуавтоматическая сварка в углекислом газе. Это стало возможным благодаряизобретению проволочных электродов, при использовании которых учитывалисьбольшие потери легирующих элементов при сварке в активном газе. Авторы сварки вуглекислом газе плавящимся электродом К.М. Новожилив, Г.З. Волошкевич,К.В. Любавский и др. удостоены Ленинской премии. 2. Защитные газы, применяемые при сварке
Приручной сварке неплавящимся электродом в качестве основного газа применяетсяаргон – инертный газ, не способный к химическим реакциям и практически нерастворим в металлах. Аргон считается наиболее доступным и сравнительно дешевымсреди инертных газов. Будучи тяжелее воздуха, он хорошо защищает дугу и зонусварки. Дуга в аргоне отличается высокой стабильностью. Аргонодуговую сваркуприменяют для соединения легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, еевыполняют постоянным и переменным током плавящимся и неплавящимся электродами.Аргон является основной защитной средой при сварке алюминия, титана, редких иактивных металлов. Газообразный аргон хранится и транспортируется в стальныхбаллонах (по ГОСТ 949–73). Баллон с чистым аргоном окрашен в серый цвет, снадписью «Аргон чистый» зеленого цвета. Употребление газовых смесей вместотехнически чистых газов аргона или гелия в некоторых случаях повышаетустойчивость горения сварочной дуги, уменьшает разбрызгивание металла, улучшаетформирование шва, увеличивает глубину противления, а также воздействует наперенос металла
Смесьиз 90% аргона и 10% водорода употребляется при сварке тонкого металла,обеспечивая увеличение скорости сварки, уменьшение зоны термического влияния,количества выгораемых легирующих элементов и остаточных деформаций. Смесьаргона с 10 – 12% азота позволяет избежать предварительной термообработки,обеспечивая коррозионную стойкость металла шва. Добавка к аргону небольшогоколичества кислорода или другого окислительного газа существенно повышаетустойчивость горения дуги и улучшает качество формирования сварных швов. Дляулучшения борьбы с пористостью к аргону иногда добавляют кислород в количестве3–5%. При этом защита металла становится более активной. Чистый аргон незащищает металл от загрязнений, влаги и других включений, попавших в зонусварки из свариваемых кромок или присадочного металла. Кислород же, вступая вхимические реакции с вредными примесями, обеспечивает их выгорание илипревращение в соединения, всплывающие на поверхность сварочной ванны. Этопредотвращает пористость.
Применениесмеси аргона и углекислого газа (обычно 18–25%) эффективно при сваркенизкоуглеродистых и низколегированных сталей. По сравнению со сваркой в чистомаргоне или углекислом газе более легко достигается струйный переносэлектродного металла. Сварные швы более пластичны, чем при сварке в чистомуглекислом газе. По сравнению со сваркой в чистом аргоне меньше вероятностьобразования пор. Газовая смесь аргона с кислородом обычно используется присварке легированных и низкоуглеродистых сталей. Добавление к аргону кислородапозволяет предотвратить пористость. Наличие кислорода в дуге способствуетмелкокапельному переносу электродного металла.
Гелийиспользуется сравнительно реже. Гелий может применяться в качестве инертногозащитного газа при сварке нержавеющих сталей, цветных металлов и сплавов,химически чистых и активных материалов. Гелий легче воздуха, что усложняетзащиту сварочной ванны, и, следовательно, требует большего его расхода назащиту. По сравнению с аргоном он обеспечивает более интенсивный нагрев зонысварки. Он обладает высокой теплопроводностью, имеет высокий потенциалионизации, поэтому при сварке в гелии увеличивается температура дуги,напряжение и её проплавляющая способность, в связи с чем его иногда используютдля проплавления больших толщин или получения специальной формы шва. Частоиспользуется смесь 70% аргона и 30% гелия. Газообразный гелий хранится и транспортируется в стальныхбаллонах (согласно ГОСТ 949–73). Баллон окрашен в коричневый цвет, с надписью«Гелий» белого цвета.
Присварке меди защитным газом служит азот, так как по отношению к меди он являетсяинертным газом. 3. Область применения и преимуществааргонодуговой сварки
Основнаяобласть применения аргонодуговой сварки неплавящимся электродом – соединения излегированных сталей и цветных металлов. При малых толщинах аргонная сваркаможет выполняться без присадки. Способ сварки обеспечивает хорошее качество иформирование сварных швов, позволяет точно поддерживать глубину проплавления металла,что очень важно при сварке тонкого металла при одностороннем доступе кповерхности изделия. Он получил широкое распространение при сварке неповоротныхстыков труб, для чего разработаны различные конструкции сварочных автоматов. Вэтом виде сварку иногда называют орбитальной. Сварка неплавящимся электродом –один из основных способов соединения титановых и алюминиевых сплавов.
Аргоноваясварка плавящимся электродом используется при сварке нержавеющих сталей иалюминия. Однако объем ее применения относительно невелик. 4. Недостатки аргонодуговой сварки
Недостаткамиаргонодуговой сварки являются невысокая производительность при использованииручного варианта. Применение же автоматической сварки не всегда возможно длякоротких и разноориентированных швов.
5. Технология ручной сварки неплавящимсяэлектродом в инертных газах
Аргоннаясварка может быть ручной, когда горелка и присадочный пруток находятся в рукахсварщика, и автоматической, когда горелка и присадочная проволока перемещаютсябез непосредственного участия сварщика.
Вотличие от сварки плавящимся электродом, зажигание дуги не может быть выполненопутем касания электродом изделия. Касание изделия вольфрамовым электродомприводит к его загрязнению и интенсивному оплавлению. Поэтому при аргоннойсварке неплавящимся электродом для зажигания дуги параллельно источнику питанияподключается устройство, которое называется «осциллятор».
Осциллятордля зажигания дуги подает на электрод высокочастотные высоковольтные импульсы,которые ионизируют дуговой промежуток и обеспечивают зажигание дуги послевключения сварочного тока. Если аргонная сварка производится на переменномтоке, осциллятор после зажигания дуги переходит в режим стабилизатора и подает импульсына дугу в момент смены полярности, чтобы предотвратить деионизацию дуговогопромежутка и обеспечить устойчивое горение дуги.
Технологические свойства дуги в значительной мере определяются родоми полярностью сварочного тока. При прямой полярности на изделии выделяется до 70%теплоты дуги, что обеспечивает глубокое проплавление основного металла. Приобратной полярности напряжение дуги выше, чем при прямой полярности. На аноде –электроде выделяется большое количество энергии, что приводит к значительномуего разогреву и, как следствие, повышенному его расходу.
Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом на постоянном токеобратной полярности практически не применяется. Легированные стали, медные ититановые сплавы свариваются на постоянном токе прямой полярности. При сваркаалюминиевых и магниевых сплавов применяется переменный ток. Применениепеременного тока производит очищающее действие на сварочную ванну. Вполупериоды обратной полярности тяжёлые положительные ионы ударяясь оповерхность металла разрушают и распыляют оксидную пленку (так называемыйэффект катодного распыления).
При ручной аргонодуговой сварке на постоянном токе прямойполярности конец вольфрамового электрода затачивают на конус. Длина заточки,как правило должна быть равна двум-трем диаметрам электрода. При сварке напеременном токе рабочий конец вольфрамового электрода затачивают в видеполусферы.
Аргонодуговой сваркой можно выполнять всё виды соединений:стыковые, тавровые, нахлесточные и угловые.
При сваркеактивных металлов необходимо не только получить хороший провар в корне шва, пои обеспечить защиту от воздуха с обратной стороны расплавленного и нагретогометаллов. Это достигается использованием медных или других подкладок сканавками, в которые подается защитный инертный газ. Эта же цель в некоторыхслучаях достигается при использовании флюсовых подушек. При высокой химическойактивности титана и его сплавов непременным условием получения качественногосоединения при сварке является не только хорошая защита сварочной ванны, но иполная двухсторонняя защита участков сварного соединения, нагретых выше 500градусов, от взаимодействия с воздухом. Для это применяются специальные насадкии поддувки.
Для сварки тугоплавких и активных металлов, для улучшения защитынагретого и расплавленного металла используют специальные камеры (сварка вконтролируемой атмосфере). Детали помещают в специальные камеры, откачиваютвоздух до создания вакуума и заполняют инертным газом высокой чистоты. Сваркувыполняют вручную или автоматически с дистанционным управлением.
Для сварки в контролируемой атмосфере крупногабаритных изделийнаходят применение обитаемые камеры объёмом до 450 м3. Сварщикнаходится внутри камеры в специальном скафандре с индивидуальной системойдыхания. Инертный газ, заполняющий камеру, регулярно очищается и частичнозаменяется. Для доступа сварщика в камеру и подачи необходимых материаловимеется система шлюзов.
Ручную аргонодуговую сварку выполняют без колебательных движенийгорелки, которые не рекомендуется применять из-за возможности нарушения защиты зонысварки. Угол между осью мундштука аргонодуговой горелки и плоскостьюсвариваемого изделия должен быть 75 – 80°. Присадочную проволоку располагаютпод углом 90° относительно оси мундштука горелки, а угол между проволокой иизделием должен быть 15 – 20°. Совершенно недопустимо вводить присадку в столбдуги, т. к. это приводит к мгновенному оплавлению прутка и разбрызгиванию.Во время сварки необходимо следить, чтобы расплавленный металл находился взащитной зоне газа. По окончании сварки перекрывать защитный газ можно толькопри остывании вольфрамового электрода (5 – 10 секунд). Вылет вольфрамовогоэлектрода: 5 – 12 мм.
Гелиедуговая сварка имеет одинаковый принцип работы саргонодуговой сваркой, поэтому отдельно не рассматривается.
При сварке меди и некоторых типов нержавеющих сталей для защитызоны дуги можно использовать азот, полученный путем ректификации воздуха накислородных установках. Азот инертен по отношению к меди. Хранят итранспортируют азот в стальных баллонах черного цвета с Желтой кольцевойполосой при давлении 15 МПа.
При азотно-дуговой сварке электродами служат угольные илиграфитные стержни, применять вольфрамовые стержни нецелесообразно, так какобразующиеся на их поверхности нитриды вольфрама легкоплавки, вследствие чегорасход вольфрама резко возрастает. При азотно-дуговой сварке угольнымэлектродом напряжение дуги должно быть 22 – 30 В. Сварку выполняютпостоянным током прямой полярности, диаметр угольного электрода 6–8 мм притоке 150 – 500 А. Расход азота составляет 3 – 10 л/мин. Установка длясварки в азоте аналогична установке для сварки в аргоне. Горелка должна иметьспециальные сменные наконечники для закрепления угольных стержней.
Аргонодуговая сварка в инертных газах или их смесях отличается минимальным угаром легирующих элементов, что важно для высоколегированных сталей. Сварку неплавящимся электродом выполняют на постоянном токе прямой полярности (за исключением сталей с большим содержанием алюминия, которые сваривают на переменном токе). Толщина свариваемого металла не более 5…7 мм. Хорошее формирование обратного валика позволяют рекомендовать сварку вольфрамовым электродом для выполнения корневых швов на сталях повышенных толщин (остальные валики могут выполняться под флюсом, покрытыми электродами или плавящимся электродом в защитных газах). Сварку можно вести непрерывно или импульсной дугой, вручную, механизировано или автоматически.
Лучшиерезультаты при сварке большинства металлов дает применение электродов не изчистого вольфрама, а торированных, иттрированных или ланттанированных. Добавкав вольфрам при изготовлении электродов 1,5–2% окислов иттрия и лантана повышаетих стойкость и допускает применение повышенных на 15% сварочных токов. Передсваркой рабочий конец электрода обычно затачивают на конус с углом 60° на длинедвух-трех диаметров. Форма заточки электрода влияет на форму и размеры шва. Суменьшением угла заточки и диаметра притупления в некоторых пределах глубина проплавлениявозрастает.
Основнымнедостатком сварки свободногорящей дугой является невысокая производительность.Разработано несколько разновидностей сварки вольфрамовым электродом, основанныхна увеличении проплавляющей способности дуги за счет увеличения интенсивноститеплового и силового воздействия дуги на свариваемый металл. К этимразновидностям относятся сварка погруженной дугой, с применением флюса, приповышенном давлении защитной среды, импульсно-дуговая, плазменная сварка.
Интересной разновидностью применения вольфрамового электродаявляется сварка погруженной дугой, при которой используют электрод повышенногодиаметра и повышенный сварочный ток. Соединение собирают встык без разделкикромок, без зазора. При увеличении подачи защитного газа через сопло до 40 – 50 л/миндуга обжимается газом, что повышает ее температуру. Как и в плазмотронахпроходящий через дугу газ, нагреваясь, увеличивает свой объем и приобретаетсвойства плазмы. Давление защитного газа и дуги, вытесняя расплавленный металлиз-под дуги, способствуют ее углублению в основной металл. Таким образом, дугагорит в образовавшейся в металле полости. Это позволяет опустить электрод так,чтобы дуга горела ниже поверхности металла. Глубина проплавления достигает 10–12 мм.и выше, расход аргона составляет 15–20 л/мин.
Этим способом можно сваривать титан, алюминий, высоколегированныестали толщиной до 36 мм с двух сторон.
Нанесение на поверхность свариваемых кромок слоя флюса небольшойтолщины (0,2–0,5 мм), состоящего из соединений фтора, хлора и некоторыхоксидов, способствует повышению сосредоточенности теплового потока в пятненагрева и увеличению проплавляющей способности дуги. При этом благодаря высокойконцентрации тепловой энергии повышается эффективность проплавления и снижаетсяпогонная энергия при сварке.
Мощность дуги возрастает с увеличением давления окружающей зонусварки защитной атмосферы при неизменной силе тока и длине дуги. Дуга при этомсжимается, благодаря чему увеличивается её проплавляющая способность примернона 25–60%. Этот способ может использоваться при сварке в камерах сконтролируемой среде, с применением общей защиты.
Импульснаядуга находит применение для сварки тонколистового металла. Основной металлрасплавляется дугой, горящей периодически отдельными импульсами постоянноготока с определенными интервалами во времени. При большом перерыве в горениидуги дуговой промежуток деионизируется, что приводит к затруднению в повторномвозбуждении дуги. Для устранения этого недостатка постоянно поддерживаетсявторая, обычно маломощная дежурная дуга от самостоятельного источника питания.На эту дугу и накладывается основная импульсная дуга. Дежурная дуга, постоянноподдерживая термоэлектронную эмиссию с электрода, обеспечивает стабильноевозникновение основной сварочной дуги.
Шов в этомслучае состоит из отдельных перекрывающих друг друга точек. Величина перекрытиязависит от металла и его толщины, силы сварочного тока и тока дежурной дуги,скорости сварки и т.д. С увеличением силы тока и длительности его импульсаширина шва и глубина проплавления увеличиваются. Размеры шва в большей степенизависят от силы тока, чем от длительности его импульса. Благоприятная формаотдельных точек, близкая к кругу, уменьшает возможность вытекания расплавленногометалла из сварочной ванны (прожога). Поэтому сварку легко выполнять па весубез подкладок при хорошем качестве, но всех пространственных положениях.
Представляетопределенный интерес использование внешнего магнитного поля для отклонения илиперемещения непрерывно горящей дуги. Внешнее переменное или постоянноемагнитное поле, параллельное или перпендикулярное к направлению сварки,создается П-образными электромагнитами. При использовании постоянногомагнитного поля дугу можно отклонить в любую сторону относительно направлениясварки. При отклонении дуги в сторону направления сварки (магнитное поле такжепараллельно направлению сварки) наблюдается такой же эффект, как и при сварке наклоннымэлектродом – углом вперед. В этом случае уменьшается глубина проплавления. Приотклонении дуги в обратном направлении наблюдается увеличение глубиныпроплавления, как при сварке с наклоном электрода углом назад.
Припеременном внешнем магнитном поле дуга колеблется с частотой внешнегомагнитного поля. К результате изменяются условия ввода теплоты в изделие, и, ачастности, се распределение по поверхности. При колебании дуги поперекнаправления сварки увеличивается ширина шва и уменьшается глубина проплавления.Это позволяет сваривать тонколистовой металл. Удобно использовать этот способдля сварки разнородных металлов (например, меди и стали и др.) небольшойтолщины при отбортовке кромок.
Колебания, сообщаемые расплавленномуметаллу сварочной ванны, изменяют характер его кристаллизации и способствуютизмельчению зерна. В результате улучшаются свойства наплавленного металла.Поэтому этот способ используют при сварке металлов, характеризующихсякрупнозернистым строением металла шва, таких как алюминий, медь, титан и ихсплавы. Имеется положительный опыт использования способа и при сварке высокопрочныхсталей и сплавов.
Сваркавольфрамовым электродом обычно целесообразна для соединения металла толщиной0,1–6 мм. Однако ее можно применять и для больших толщин. Сварку выполняютбез присадки, когда шов формируется за счет расплавления кромок, и сдополнительным присадочным металлом, предварительно уложенным в разделку илиподаваемым в зону дуги в виде присадочной проволоки. Угловые и стыковые швы вовсех пространственных положениях выполняют вручную, полуавтоматически иавтоматически.
Для получениякачественной сварки, особенно тонколистовых конструкций, следует обеспечиватьточную подготовку и сборку кромок прихватками вручную вольфрамовым электродомили в специальных сборочно-сварочных приспособлениях.
Загрязнениерабочего конца электрода понижает его стойкость (образуется сплав вольфрама сболее низкой температурой плавления) и ухудшает качество шва. Поэтому дугувозбуждают без прикосновения к основному металлу или присадочной проволоке,используя осциллятор. При правильном выборе силы сварочного тока рабочий конецэлектрода расходуется незначительно и долго сохраняет форму заточки.
Качество швав большой степени определяется надежностью оттеснении от зоны сварки воздуха.Необходимый расход защитного газа устанавливают в зависимости от состава итолщины свариваемого металла, типа сварного соединения и скорости сварки. Присварке соединений где требуется повышенный расход защитного газа рекомендуетсяприменять экраны, устанавливаемые сбоку и параллельно шву. Поток защитного газапри сварке должен надежно охватывать всю область сварочной ванны, разогретуючасть присадочного прутка и электрод. При повышенных скоростях сварки потокзащитного газа может оттесняться воздухом. В этих случаях следует увеличиватьрасход защитного газа.
При сваркемногопроходных швов с V – или Х-образной разделкой кромок первый проход частовыполняют вручную или механизированно без присадочного металла на весу.Разделку заполняют при последующих проходах с присадочным металлом. Дляформирования корня шва можно использовать медные или стальные съемныеподкладки, флюсовую подушку. В некоторых случаях возможно применение и остающихсяподкладок.
При сваркетруб или закрытых сосудов газ пропускают внутрь сосуда. Инертные газы,увеличивая поверхностное натяжение расплавленного металла, улучшаютформирование корня шва. Поэтому их поддув используют при сварке сталей на весу.При сварке на весу, особенно без присадочного металла, следует тщательноподдерживать требуемую величину зазора между кромками. 6. Сварка плавящимся электродом в инертных газах
Принципэтой технологии заключается в том, что на подводимый от катушки при помощидвигателя подачи проволочный электрод незадолго до выхода из горелки подаетсяток через токоподводящий мундштук, благодаря чему между концом проволочногоэлектрода и изделием горит электрическая дуга. Защитный газ подается через газовоесопло, концентрически окружающее проволочный электрод. Благодаря этомуосуществляется защита наплавляемого металла от атмосферных газов – кислорода,водорода и азота.
Сварку плавящимся электродом выполняют полуавтоматически или автоматически в инертных, активных газах или смесях газов. При сварке сталей, содержащих легкоокисляющиеся элементы (алюминий, титан и др.), в качестве защитного газа рекомендуют использовать аргон.
При аргонодуговой сварке плавящимся электродом возможен крупнокапельный или струйный перенос электродного металла. При крупнокапельном переносе процесс сварки неустойчивый, с большим разбрызгиванием. Его технологические характеристики хуже, чем при полуавтоматической сварке в углекислом газе, так как вследствие меньшего давления в дуге капли вырастают до больших размеров. Диапазон токов для крупнокапельного переноса достаточно велик, например для проволоки диаметром d = 1,6 мм Iсв = 120–240А. При силе тока Iсв больше 260А происходит резкий переход к струйному переносу, стабильность процесса сварки улучшается, разбрызгивание уменьшается. Для сварки в инертных газах необходимо выбирать силу тока, обеспечивающую струйный перенос электронного металла. Однако такие токи не всегда соответствуют технологическим требованиям. Поэтому более рационально для обеспечения стабильности процесса использовать импульсные источники питания дуги, которые обеспечивают переход к струйному переносу на токах около Iсв ≈ 100А.
Внастоящее время для сварки конструкционных сталей широко применяетсяполуавтоматическая сварка в смеси 82% аргона и 18% углекислого газа.
Заключение
В реферате изложеныособенности технологии сварки в инертных газах. Рассмотрены история развитияданного вида сварки, применяемые для защиты газы, разновидности сварки взащитных газах. Приведены ориентировочные режимы сварки, особенности сваркиактивных металлов и сплавов. Несмотря на то что сварка в инертных газахполучила широкое применение более полувека назад, она до сих пор является однойиз самых востребованных способов сварки.
Список литературы
1. Технология иоборудование сварки плавлением и термической резки: Учебник для вузов. – 2-еизд., испр. и доп. / А.И. Акулов, В.П. Алехин, С.И. Ермаков идр. /Под ред. А.И. Акулова. – М: Машиностроение, 2003. – 560 с.
2. Справочник «Сварка.Резка. Контроль» в 2-х томах / Под общ. ред. Н.П. Алёшина, Г.Г. Чернышева,М.: Машиностроение, т. 1, 2004. – 624 с.
3. Чернышев Г.Г. Сварочноедело: Сварка и резка металлов. – М.: издательский центр «Академия», 2007. – 496 с.
4. Виноградов В.С. Оборудованиеи технология дуговой автоматической и механизированной сварки: Учеб. для проф.учеб. заведений. – 3-е изд., стер. – М.: Высш. шк., Изд. центр «Академия»,2000. – 319 с.
5. Теория сварочныхпроцессов: Учебник для вузов / А.В. Коновалов, А.С. Куркин, Э.Л. Неровный,Б.Ф. Якушин; Под ред. В.М. Неровного. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,2007. – 752 с.
6. Ашихмин В.Н. Закураев В.В. Автоматизированноепроектирование технологических процессов: Учеб. пособ. для вузов. –Новоуральск, Новоуральский гос. технологич. институт, 2006. – 196 с.
7. Хромченко Ф.А. Справочноепособие электросварщика – 2-е изд., испр. – М.: Машиностроение, 2005. – 415 с.
8. Ханапетов М.В. Сваркаи резка металлов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1987. – 288 с.