Министерство образованияРоссийской Федерации
Южно-УральскийГосударственный Университет
Кафедра “Станки иинструмент”
Пояснительная записка ккурсовой работе
по курсу “Технологияконструкционных материалов”
170104-2007-190-18ПЗ
Нормоконтролер
__________________________
“____” _____________2007г.
Руководитель
доцент, к.т.н.
Савинская В.Г.
“____” _____________2007г.
Автор работы
студент группы
МТ-190
Гуляков А.О.
“____” _____________2007г.
Работа защищена
с оценкой
__________________________
“____” _____________2007г.
ЧЕЛЯБИНСК 2007
План:
ВВЕДЕНИЕ
1. Холодное деформирование
2. Конструкционные материалы
3. Сущность процесса горячей объёмной штамповки, области её
применения
4. Оборудование
5. Разработка поковки и технологические операции полученияпоковки
6. Обработка детали резанием
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Аннотация
Пояснительнаязаписка к курсовой работе по курсу “Технология конструкционных материалов”:Курсовая работа. – Челябинск: ЮУрГУ, 2007. – 22 стр. с ил.
Библиографиялитературы – 4 наименования, 5 листов чертежей формата А4.
В работеобзорно изложены различные способы штамповки деталей и приведены схемы.
В работе изложенапоследовательность изготовления штамповочных форм. Для заданной конфигурациидетали, согласно полученным в ходе расчета значениям, разработана матрица,пуансон и прочая оснастка.
Настоящаяработа проведена для полученных теоретических знаний основополагающих аспектовштамповочных процессов в рамках учебной программы курса “Технологияконструкционных материалов”.
Введение
В современных условияхразвития общества одним из основных факторов технологического процесса вмашиностроении является совершенствование технологии производства. Коренноепреобразование производства возможно в результате создания болеесовершенствованных средств туда, разработки принципиально новых технологий.
Развитие исовершенствование любого производства в настоящее время связано с егоавтоматизацией, создание робототехнических комплексов, широким использованиемвычислительной техники, применением станков с числовым программным управлением.Все это составляет базу, на которой создаются автоматизированные системыуправления, становятся возможными оптимизация технологических процессов ирежимов обработки, создание гибких автоматизированных комплексов.
Важным направлениемнаучно – технического прогресса является также создание и широкое использованиеновых конструкционных материалов. В производстве все шире используетсясверхчистые, сверхтвердые, жаропрочные, композиционные, порошковые полимерные идругие материалы, позволяющие резко повысить технический уровень и надежностьоборудования. Обработка этих материалов связана с решением серьезныхтехнологических вопросов.
Создавая конструкциимашин и приборов, обеспечивая на практике их заданные характеристики инадежность работы с учетом экономических показателей.
Описание технологическихпроцессов основано на их физической сущности и предваряет сведения о строении исвойствах конструкционных материалов. Основные методы обработки конструкционныхматериалов: литье, обработка давлением, сварка и обработка резанием. Эти методыв современной технологии конструкционных материалов характеризуетсямногообразием традиционных и новых технологических процессов, возникающих на ихслиянии и взаимопроникновении.
1. Холодноедеформирование
Обычно под холоднойштамповкой понимают штамповку без предварительного нагрева заготовки. Дляметаллов и сплавов, применяемых при штамповке, такой процесс деформированиясоответствует условиям холодной деформации.
Холодную штамповку можноразделить на объемную штамповку (сортового металла) и листовую штамповку(листового металла) Разделение целесообразно из-за различия технологииштампования и отличия самих штампов.
Рассмотрим холоднуюобъемную штамповку.
Холодная объемнаяштамповка
При холодном выдавливаниизаготовку помещают в полость, из которой металл выдавливают в отверстия,имеющиеся в рабочем инструменте. Выдавливание обычно производят на кривошипныхили гидравлических прессах в штампах, рабочими частями которых является пуансони матрица.
Холодное выдавливание
Способы холодноговыдавливания:
1. прямое
2. обратное
3. боковое
4. комбинированное
1. При прямом выдавливании(рис.1, а) металл вытекает в отверстие, расположенное в донной части матрицы 2,в направлении, совпадающим с направлением движения пуансона 1 относительноматрицы. Так можно получать детали типа стержней с утолщениями. Зазор междупуансоном и цилиндрической частью матрицы должен быть достаточно мал для того,чтобы металл не вытекал в него.
Если на торце пуансона(рис.1, б) имеется стержень, перекрывающий отверстие матрицы до началавыдавливания, то металл выдавливается в кольцевую щель между стержнем иотверстием матрицы. В этом случае прямым выдавливанием можно получать деталитипа трубки с фланцем.
2. При обратномвыдавливании направление течения металла противоположно движению пуансонаотносительно матрицы. Наиболее часто встречающейся схемой обратноговыдавливания является схема, при которой металл может вытекать в кольцевойзазор между пуансоном и матрицей (рис.1, в). По такой схеме изготовляют полыедетали типа туб (корпуса тюбиков), экранов радиоламп и др.
Реже применяют схемуобратного выдавливания, при которой металл выдавливается в отверстие впуансоне, для получения деталей типа стержня с фланцем (рис.1, г).
3. При боковомвыдавливании металл вытекает в отверстие боковой части матрицы в направлении,не совпадающем с направлением движения пуансона (рис. 1, д). Таким образомможно получить детали типа тройников, крестовин и т.п. В этом случае, чтобыобеспечить удаление заготовки после штамповки, матрицу выполняют состоящей издвух половинок с плоскостью разъема, совпадающей с плоскостью, в которойрасположены осевые линии заготовки и получаемого отростка.
4. Комбинированноевыдавливание характеризуется одновременным течением металла по несколькимнаправлениям и может быть осуществлено по нескольким из ранее рассмотренныхсхем холодного выдавливания (рис.1, е).
/>
Рис. 1.
Холодная высадка
Холодную высадкувыполняют на специальных холодновысадочных автоматах. Штампуют от прутка илипроволоки. Используются заготовки диаметром 0,5 – 40 мм из черных и цветных металлов, а так же детали с местными утолщениями сплошные и с отверстиями(заклепки, болты, винты, гвозди, шарики, ролики, гайки, звездочки, накидныегайки и т.п.). На рис 2 показаны последовательные переходы штамповки двуххарактерных деталей.
Штамповкой нахолодновысадочных автоматах обеспечивается достаточно высокая точность размерови хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуютпоследующей обработки резанием. Так, в частности, изготовляют метизные изделия(винты, болты, шпильки), причем и резьбу получают на автоматах обработкойдавлением – накаткой.
Штамповка нахолодновысадочных автоматах обладает большой производительностью ихарактеризуется высоким коэффициентом использования металла.
/>рис. 2.
Холодная штамповка воткрытых штампах
Холодная штамповка воткрытых штампах заключается в придании заготовке формы детали путем заполненияполости штампа металлом заготовки. Схема холодной штамповки аналогична схемегорячей объемной штамповки.
Холодной объемнойштамповкой можно изготовлять пространственные детали сложных форм (сложные и сотверстиями). Холодная объемная штамповка обеспечивает так же получение деталейсо сравнительно высокой точностью размеров и качеством поверхности. Этоуменьшает объем обработки резанием или даже исключает ее. Так как штампуютобычно за один ход ползуна пресса, то холодная штамповка (даже прииспользовании нескольких переходов со своими штампами) характеризуется большейпроизводительностью по сравнению с обработкой резанием. Однако, учитывая, чтоизготовление штампов трудоемко и дороже изготовления инструментов,используемого при обработке резанием, холодную штамповку следует применять придостаточно большой серийности производства.
2. Конструкционные материалы
Детали машин чрезвычайно разнообразны,и для их изготовления необходимы материалы с самыми различными свойствами.Требования к материалам серьезно возросли в эпоху научно-техническогопрогресса. В некоторых случаях для изготовления изделий необходимы материалы,обладающие следующими свойствами: повышенной коррозийной стойкостью,теплопроводностью и электропроводностью, особыми магнитными свойствами,тугоплавкостью, сверхпроводимостью и т.п. Для правильного использования имеющихсяматериалов, так же как и для обработки заготовок из них, важно иметьпредставление о их структуре, так как это дает возможность учитывать влияниярежимов эксплуатации или обработки на характеристики изделия.
Свойства металлов исплавов, применяемых в машиностроении
Все металлы имеюткристаллическое строение. Атомы в твердом металле расположены упорядоченно иобразуют кристаллические решетки. Расстояния между атомами называют параметрамирешеток и измеряют в нанометрах. С повышением температуры или давленияпараметры решеток могут изменяться. Некоторые металлы в твердом состоянии вразличных температурных интервалах приобретают различную кристаллическуюрешетку, что всегда приводит к их изменению физико-химических свойств.
Перестройка кристаллическихрешеток при критических температурах называется полиморфными превращениями. Полиморфныепревращения обозначают греческими буквами α, β, γ и другими.
Чаще в машиностроенииприменяются сплавы, а не чистые металлы. Кристаллическое строение сплава болеесложное, чем чистого металла, и зависит от взаимодействия его компонентов прикристаллизации. Компоненты в твердом сплаве могут образовывать твердый раствор,химическое соединение и механическую смесь.
К основным свойствамметаллов относятся механические, физические, химические, технологические иэксплуатационные.
Механические свойства.Основные из них –прочность пластичность, твердость и ударная вязкость.
Напряжение – это нагрузка (сила), отнесенная кплощади поперечного сечения, МПа:
/>
Деформация – это изменение формы и размеровтела под влиянием воздействия внешних сил или в результате физико-механическихпроцессов, возникающих в самом теле. Различают упругую и пластическуюдеформацию.
Прочность – это способность твердого теласопротивляться деформации или разрушению под действием статических илидинамических нагрузок. Прочность при динамических нагрузках оценивают поударной вязкости, Дж/м/>:
/>KC=A/F
Пластичность – это способность материала получатьостаточное изменение формы и размера без разрушения.
/>
Твердость – это способность материаласопротивляться внедрению в него другого, не получающего остаточных деформаций, тела.
Твердость по Бриннелю (HB, МПа):
НВ = Р/F
Физические свойства. К физическим свойствам металловотносятся температура плавления, плотность, температурный коэффициент,электросопротивление и теплопроводность. Физические свойства сплавовобусловлены их составом и структурой.
Химические свойства. К химическим свойствам относятсяспособность к химическому взаимодействию с агрессивными средами.
Технологическиесвойства. Способностьматериала подвергаться различным методам горячей и холодной обработки определяютпо его технологическим свойствам. К технологическим свойствам металлов исплавов относятся литейные свойства, деформируемость, свариваемость иобрабатываемость режущим инструментом. Эти свойства позволяют производитьформоизменяющую обработку и получать заготовки и детали машин.
Литейные свойства определяются жидкотекучестью,усадкой и склонностью к ликвации.
Деформируемость – это способность приниматьнеобходимую форму под влиянием внешней нагрузки без разрушения и при наименьшемсопротивлении нагрузки.
Свариваемость – это способность металлов и сплавовобразовывать неразъемные соединения требуемого качества.
Эксплуатационные, илислужебные свойства. Взависимости от условий работы машины или конструкции определяют коррозийнуюстойкость; хладостойкость; жаропрочность, жаростойкость; антифрикционностьматериала.
Коррозийная стойкость – сопротивление сплава действиюагрессивных кислот и щелочных сред.
Хладостойкость – способность сплава сохранятьпластические свойства при температурах ниже 0°С.
Жаропрочность – способность сплава сохранятьмеханические свойства при высоких температурах.
Жаростойкость – способность сплава сопротивлятьсяокислению в газовой среде при высоких температурах.
Антифрикционность – это способность сплаваприрабатываться к другому сплаву.
Эти свойства определяютсяв зависимости от условий работы машины или конструкции специальнымииспытаниями.
3. Горячая объемнаяштамповка
Сущность процесса
Горячая объемнаяштамповка – это вид обработки металлов давлением, при котором формообразованиепоковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента –штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а так жевыступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный моментштамповки они образуют единственную замкнутую полость (ручей) по конфигурациипоковки.
В качестве заготовок длягорячей штамповки в подавляющем большинстве случаев применяют прокат круглого,квадратного, прямоугольного профилей, а так же периодический. При этом пруткиразрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка споследующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Мерныезаготовки отрезают от прутка различными способами: на кривошипныхпресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой и т.д.
Плюсами горячей объемнойштамповки перед ковкой являются: высокая производительность, более высокаяточность изготовления детали (допуски на штампованные поковки в 3-4 раза меньшечем на кованную).
Минусами является то, чтоштамп дорогостоящий инструмент и пригоден для изготовления только одной,конкретной поковки. Кроме того, для объемной горячей штамповки поковоктребуются гораздо большие усилия деформирования, чем для ковки таких жепоковок. Поковки массой в несколько сот килограммов для штамповки считаютсякрупными. В основном штампуют поковки массой 20 – 30 кг и только в отдельных случаях – массой до 3 т.
Область применения
Горячей объемнойштамповкой изготовляют заготовки для ответственных деталей автомобилей,тракторов, сельскохозяйственных машин, самолетов, железнодорожных вагонов,станков и т.д.
Способы горячейобъемной штамповки
1) Штамповка воткрытых штампаххарактеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частямиштампа. В этот зазор вытекает заусенец (облой), который закрывает выход изполости штампа и заставляет металл целиком заполнить всю полость. В конечныймомент деформирования в заусенец выжимаются излишки металла, находящегося вполости, что позволяет не предъявлять слишком высоких требований к точности помассе. Заусенец затем обрезается в специальных штампах. Штамповкой в открытыхштампах получают заготовки всех типов.
2) Штамповка взакрытых штампах характеризуетсятем, что полость штампа в процессе деформирования остается закрытой. Зазормежду подвижной и неподвижной частями штампа при этом постоянный и небольшой,так что образование заусенца в нем не предусмотрено. Устройство таких штамповзависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя часть штампаможет иметь полость, а верхняя выступ (на прессах), или наоборот (на молотах)Закрытый штамп может иметь не одну, а две, взаимно перпендикулярные плоскостиразъема, т.е. состоять из трех частей.
При штамповке в закрытыхштампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки,иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избыткеразмер поковки по высоте будет больше требуемого. Следовательно в этом случаепроцесс получения заготовки усложняется, поскольку отрезка заготовок должнаобеспечивать высокую точность.
Существенное преимущество– уменьшение расхода металла, поскольку нет отхода в заусенец.
Поковки, полученные взакрытых штампах Поковки, полученные в закрытых штампах, имеют болееблагоприятную макроструктуру, так как волокна обтекают контур поковки, а неперерезаются в месте выхода металла в заусенец. При штамповке в закрытыхштампах металл деформируется в условиях всестороннего неравномерного сжатия прибольших сжимающих напряжениях, чем в открытых штампах. Это позволяет получатьбольшие степени деформации и штамповать малопластичные сплавы.
4. Оборудование длягорячей объемной штамповки
Для горячей объемнойштамповки применяют молоты, кривошипные горячештамповочные прессы,горизонтально-ковочные машины, гидравлические прессы, винтовые прессы и машиныдля специализированных процессов штамповки. Процессы штамповки на этих машинахимеют сои особенности, обусловленные устройством и принципом их действия.
Основным видомштамповочных молотов являются паровоздушные штамповочные молоты.Их строят с массой падающих частей 630 – 25000 кг.
На молотах штампуютпоковки разнообразных форм преимущественно в многоручьевых открытых штампах.Поскольку ход молота нежесткий, штамп конструируют так, чтобы при последнемударе его половинки сомкнулись по плоскости соударения. На молоте обычноштампуют за несколько (3-5) ударов. После каждого удара баба молота уходитвверх, и в процессе деформирования наступает перерыв. Это приводит к тому, чтонижняя часть заготовки охлаждается более интенсивно, так как постоянносоприкасается с нижней частью штампа. Течение металла так же облегчаетсяблагодаря тому, что после каждого удара молота окалина отваливается отповерхности заготовки и сдувается сжатым воздухом из штампа.
У бесшаботныхпаровоздушных молотов шабот заменен нижней подвижной бабой, соединеннойс верхней бабой механической или гидравлической связью. При ударе соударенииверхней и нижней баб развивается значительная энергия (до 1 МДж), что позволяетштамповать на тих молотах крупные поковки преимущественно в одноручьевыхштампах (ввиду подвижности обоих штампов многоручьевая штамповка на нихзатруднена).
Кинематическая схема Кривошипногогорячештамповочного пресса приведена на рис. 3. Электродвигатель 4 передаетдвижение клиновидным ремням на шкив 3, сидящий на приемном (промежуточном) валу5, на другом конце которого закреплено малое зубчатое колесо 6. Это колесонаходится в зацеплении с большим зубчатым колесом 7, свободно вращающемся накривошипном валу 9. С помощью пневматической фрикционной муфты 8 зубчатоеколесо 7 может быть сцеплено с кривошипным валом 9; тогда последний придет вовращение. Посредством шатуна 10 вращение кривошипного вала преобразуется ввозвратно-поступательное движение ползуна 1.
Для остановки вращениякривошипного вала после выключения муфты служит тормоз 2. Стол пресса 11,установленный на наклонной поверхности, может перемещаться клином 12 и темсамым в незначительных пределах регулировать высоту штамповочного пространства.Для облегчения удаления поковки из штампа прессы имеют выталкиватели в столе иползуне. Выталкиватели срабатывают при ходе ползуна вверх.
/>
Ввиду худшего заполненияполостей при штамповке сложных поковок на прессах применяют большее числоручьев, чем в молотовых штампах. Штампы на прессах не должны смыкаться навеличину, равную толщине заусенца, поэтому полость для него делается открытой,в отличие от молотовых штампов.
Определение усилия,требуемого для штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе, имеет важно,так как при недостаточном усилии пресса может произойти его поломка. Существуютаналитические экспериментально проверенные формулы для определения усилияштамповки с достаточной степенью точности.
Благодаря наличиювыталкивателей в прессах удобно штамповать в закрытых штампах выдавливанием ипрошивкой. Кривошипные горячештамповочные прессы строят с усилием 6,3 – 100 МН;такие прессы успешно заменяют штамповочные молоты с массой падающих частей 0,63– 10т.
Горизонтальноковочные машины имеютштампы, состоящие из трех частей (рис. 4): неподвижной матрицы 3. подвижнойматрицы 5 и пуансона 1, размыкающихся в двух взаимно перпендикулярныхплоскостях. Приток 4 с нагретым участком на его конце закладывают в неподвижнуюматрицу 3. Положение конца прутка определяется упором 2. При включении машиныподвижная матрица 5 прижимает приток к неподвижной матрице, упор 2автоматически отходит в сторону, и только после этого, пуансон 1 соприкасаетсяс выступающей частью прутка и деформирует ее. Металл при этом заполняетформующую полость в матрицах, расположенную впереди зажимной части. Формующаяполость может находиться не только в матрице, но и совместно в матрице ипуансоне, а так же только в одном пуансоне.
Кинематическая схемагоризонтально-штаповочной машины представлена на рис. 5. Главный ползун 7,несущий пуансон, приводится в движение от кривошипного вала 6 с помощью шатуна5. подвижная щека 1 приводится от бокового ползуна 3 системой рычагов 2;боковой ползун, в свою очередь, — кулачками 4, сидящими на конце кривошипноговала машины. Горизонтально-штамповочные машины способны создавать усилие наглавном ползуне до 31,5 МН.
Основные операции приштамповке на горизонтально- ковочных машинах – высадка (рис.4 а, б), прошивка(рис.4 в), и пробивка (рис.4 г).
/>рис.4/>
рис.5
Гидравлическиештамповочные прессы по своему устройству принципиально не отличаются от ковочных. Усилиесовременных гидравлических штамповочных прессов достигает 750 МН.
На гидравлических прессахштампуют поковки типа дисков, коленчатых валов, различного рода рычагов,кронштейнов, сферических днищ, цилиндрических стаканов. Особое значение имеетштамповка на гидравлических прессах крупногабаритных панелей и рам из легкихсплавов в самолетостроении. Исходной заготовкой является прокат (в том числе илистовой) и полуфабрикат ковки. Перед закладкой в штамп нагретая заготовкадолжна быть очищена от окалины.
Штампуют в открытых изакрытых штампах (с одной и двумя плоскостями разъема), как правило, в одномручье.
5.Разработка процесса изготовления поковки методом горячей объемной штамповки наКГШП
Итак, нам нужноизготовить поковку. Горячая объемная штамповка на КГШП – самый лучший способизготовления поковки для данной детали.
Я выбираю штамповку воткрытом штампе.
Поковка
Решение:
Найдем объем детали, азатем и заготовки:
Объем детали
/>
Объем поковки
/>
Масса поковки
/>
Исходный объем заготовкис учетом расходного коэффициента металла
/>
Масса исходной заготовки
/>
Наибольший диаметрпоковки 120 мм, тогда площадь поперечного сечения:
/>
/>
Длинна заготовки
/>, при этом условии будет затрудненаотрезка заготовки.
В качестве сырья используемсталь горячекатаную, круглого сечения.
Диаметр сортамента идлину заготовки вычислим из условия:
1,25
т.е. целесообразнее всегобудет использовать сортамент круглого сечения диаметром 72мм.
При массе 6,012кг,заготовка будет иметь длину 18,8см
/>= 1,57
Отрезка детали проводитсяспециальными кривошипными пресс-ножницами
Способ нагревазаготовки и температурные режимы поковки
При нагреве металла сповышением температуры уменьшается его временное сопротивление, а относительноеудлинение увеличивается. Таким образом, при деформировании стали, нагретой,например, до температуры 1200°С, можно достичь большего формоизменения применьшем усилии, чем при деформировании ненагретой стали.
Устройства, в которыхметалл нагревают перед обработкой давлением, можно подразделить нанагревательные печи и электронагревательные устройства.
Для нагрева нашейзаготовки будем использовать индукционный способ, так как он быстр ипрактически не дает окалины.
Материал детали –сталь15.
Начальная температура — 1300°С
Окончание, не выше 800°С,не ниже 700°С
Нагрев будет длитьсяоколо 15мин. Охлаждение – на воздухе.
Для упрощения дальнейшейштамповки, применяем осадку заготовки на специальном осадочном штампе.
Далее следует,собственно, сам процесс горячей объемной штамповки.
Она будет производиться водин ручей, так штамповка невысокого уровня сложности.
После штамповки следуетнесколько переходов
1) Обрезка заусенца.Она выполняется с помощью штампов, устанавливаемых на кривошипных прессах.
2) Пробитиеперемычки. Осуществляется так же с помощью специального штампа на КГШП.
Необязательнымипроцессами являются:
Правка поковки. Эту операцию выполняют для устранения искривлений осей и искажения поперечных сечений, образующихся при затруднённом извлечении поковок из штампа, после обрезки заусенца, а также после термической обработки. Крупные поковки и поковки из высокоуглеродистых и высоколегированных сталей правят в горячем состоянии, либо в чистовом ручье штампа, либо на обрезном прессе, либо на отдельной машине. Мелкие поковки можно править в холодном состоянии после термической обработки на специальном оборудовании (обычно на фрикционных молотах с доской), в правочных штампах, ручьи которых изготовляют по чертежу холодной поковки.
Очистка поковок от окалины.
Очистка обеспечивает условие работы режущего инструмента при последующей механической обработке, а также контроль поверхности поковок. Очистку производят несколькими способами: в барабанах, дробью, травлением.
Исходные и расчетныеданные:
1. Масса поковки(расчетная) G = 5,465кг
2. Расчетныйкоэффициент />= 1,6
3. Класс точности — />
4. Группа стали — />
5. Средняя доля С встали – 0,15%
6. Степень сложности– С1
7. Размерыописывающей поковку фигуры (цилиндр):
· Диаметр 120*1,05= 126мм.
· Высота 48*1,05 =50мм
7.1. Масса описывающей фигуры= 623см/>*7,8г/см = 4,86кг
G/>/G/> = 5,465/4,86 = 1,12 => степеньсложности – С1
8. Конфигурацияплоскости разъема штампа – П (плоская)
9. Исходный индекс — 9
10. Штамповочныйуклон
· Для внешнихповерхностей 5°max, принимаем 3°
· Для внутреннихповерхностей 7°max, принимаем 6°
11. Размеры поковки иих допустимые отклонения
· Диаметр 120+1,5*2= 123мм
· Диаметр 80+1,4*2= 83мм
· Толщина 48+1,5*2= 51мм
· Толщина42(верх)+1,5 = 44мм
· Диаметр35(внутренний)-1,4 = 33мм
12. Радиусызакругления наружных углов на глубину плоскости ручья штампа, мм:
Все 3мм
Внутренние 7мм.
13. Допускаемыеотклонения размеров, мм:
· Диаметр />; диаметр />; диаметр />
Диаметр />
· Толщина />; толщина />
В данной детали должноприсутствовать отверстие диаметром 35мм, но штамповка на КГШП не можетобеспечить отверстие при штамповке. Остается перемычка толщиной S, которая в следующем переходепробивается специальным штампом.
/>
/>= 33мм
/> = 25,5мм
S= 4,87мм
Так как мы используемштамповку в открытом штампе, то величина заусенца /> напоковке по контуру обрезки облоя будет равняться 0,8мм.
/>
Рис.6. Облойная канавкапрессового штампа.
Толщину облоя рассчитаемпо формуле:
/>; />=1,8мм
Из таблицы возьмемостальные размеры облойной канавки:
/>
Допустимое наибольшееотклонение от концентричности пробитого отверстия = 0,8мм
Размер полости штампов сучетом величины усадки горячей поковки:
Все размеры + 1,5%
6. Обработка поковкирезанием
Она нужна для того,чтобы:
1) добиться желаемойточности и шероховатости поверхности детали
2) изготовить 4отверстия, которые нельзя получить при штамповке
Для получения желаемой точностии шероховатости поверхности и требуемых размеров, деталь обрабатываем нафрезерном станке.
Отверстия получаемсверлением. Для сверления используем сверла соответствующих диаметров, а затемзенкеры для достижения нужной точности и шероховатости поверхности.
Заключение
В данной курсовой работебыл разработан технологический процесс изготовления детали по чертежу. Онсостоит из нескольких этапов:
· сначала былаполучена заготовка способом горячей штамповки. Выбор этого способа оправдываетсебя, так как производство детали получается недорогим.
· Затем заготовкуобрабатывали резанием, сверлением, и затем зенкерованием.
Список литературы:
1) Технологияконструкционных материалов. Под редакцией А. М. Дальского. М.:«Машиностроение», 1985, 448 с
2) Технологияконструкционных материалов. 2-е издание, переработанное и дополненное. Подредакцией А. М. Дальского. М.: «Машиностроение», 1990, 352 с
3) Савинская В.Г.Проектирование литых и штампованных заготовок.
4) Учебное пособие ккурсовой работе по дисциплине «Технология конструкционных материалов» –Челябинск: Издательство ЮУрГУ, 2006. – 160 с.
5) Справочниктехнолога, часть первая. «Машиностроение» 2000.