Содержание
Введение
1. Общая часть
1.1 Назначение и характеристика изделия – объект курсового проекта
1.2 Технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия
1.3 Литературный обзор и результаты патентного поиска
1.4 Направление совершенствования технологического процессапо сравнению с существующим вариантом
1.5 Обоснование выбора материала изделия
2. Заготовительные операции
2.1 Выбор и обоснование выбора методов заготовки деталейизделий
2.2 Выбор и обоснование выбора оборудования для заготовкидеталей и транспортировки
2.3 Расчет норм времени заготовительных операций
3 Технология сварки
3.1 Выбор и обоснование способа сварки
3.2 Выбор и обоснование сварочных материалов
3.3 Выбор, обоснование и расчет режимов сварки
3.4 Выбор и обоснование сварочного оборудования
3.5 Способы предотвращения деформаций и уменьшения остаточныхнапряжений
4 Конструирование, расчет и описание средств технологическогооснащения
4.1 Выбор установочных баз и разработка теоретической
схемы базирования деталей и узлов
4.2 Разработка принципиальной схемы приспособлений
4.3 Выбор и обоснование типа установочных и прижимныхэлементов
4.4 Расчет усилий прижатия и конструктивных параметров прижимныхустройств
4.5 Разработка технологического процесса сборки и сварки
4.6 Расчет норм времени сборочно-сварочных операций
5. Разработка, описание методов контроля качества сварныхсоединений
и организация технического контроля
5.1 Методы исправления дефектов сварных швов
5.2 Мероприятия по охране труда и противопожарной технике
5.3 Охраноспособность объекта проектирования
Заключение
Список использованных источников
Введение
Сварочное производство,как совокупность процессов, образующее самостоятельную законченную технологиюизготовления сварной продукции – одно из ведущих в современном машиностроении.
Такое положениесварочного производства обусловлено универсальностью этого технологическогопроцесса получения неразъемных соединений, возможностью экономии до 20%металла, повышением прочности и непроницаемости соединений, возможностьюсоздания уникальных конструкций, которые при других способах создатьневозможно.
Перед всеми областяминауки и техники, в том числе и перед сварочным производством стоят большиезадачи по улучшению качества продукции, экономии ресурсов, разработке ивнедрению новейших технологий и оборудования в целях поднятия уровня экономиистраны на качественно новую ступень.
В последние годы сваркувсе более используют в различных отраслях машиностроения, в строительстве, натранспорте, в энергетике, разрабатывают новые и совершенствуют известные методысварки, расширяют перечень свариваемых материалов, номенклатуру изготовляемых спомощью сварки изделий.
Создание новых,отвечающих современным требованиям, сварных конструкций, сварочногооборудования, сварочных приспособлений экономичных при изготовлении и надежныхв эксплуатации, представляет собой комплексную задачу, которая включаетпроектирование, исследование прочности, расчет, рациональное построениетехнологии изготовления с применением средств механизации и автоматизации.
Одним из прогрессивныхтехнологических процессов является процесс производства сварных конструкций свысокой степенью механизации и автоматизации.
В данном курсовом проектерассмотрена технология заготовки, сборки и сварки гнезда для отливки шпальныхлиний на Могилевском заводе Стромашина. Производство шпал является актуальным, таккак железнодорожный транспорт продолжает оставаться одним из основных способовтранспортировки грузов как в наше стране, так и за рубежом.
1 Общаячасть
1.1 Назначениеи характеристика изделия – объект курсового
проекта
Гнездопредназначено для заливки и застывания бетонной смеси. Применение бетонных шпалувеличивает время службы железнодорожных рельсов.Техническиехарактеристики: масса гнезда для отливки шпал— 60 кг, длинна – 2.78 м, высота –0,165 м, ширина – 0,25 м. Материал – Сталь 3. 1.2Технические условия на заготовку, сборку и сварку изделия
Технические условия — этосвод правил и требований, выполнение которых позволяет изготовить конструкцию стребуемыми эксплутационными другими характеристиками.
Требования к способамзаготовки:
1)механическая резкадопускается при последующем фрезеровании кромок деталей;
2)обработанныеповерхности деталей не должны иметь задиров, забоин и других механических повреждений.
Требования к сварочнымработам:
1)варитьполуавтоматической сваркой в среде углекислого газа стык деталей;
2)повернув на необходимыугол раму приспособления. варить боковые стыки полугнезда.
Требованияконтроля и устранения дефектов:
1)контроль качества швовсварных соединений производить методом внешнего осмотра и измерений по ГОСТ3242-69.
2) зачистить сварного шовот брызг, снять усиление сварного шва
В сварных соединениях недопускаются следующие дефекты:
1)излом инеперпендикулярность осей соединяемых элементов свыше допусков устанавливаемыхна чертежах;
2)смещение кромоксоединяемых элементов;
3)трещины всех видов инаправлений, наплывы, подрезы, прожоги и другие технические дефекты.
Требования к сборке вобщем виде могут быть:
— в стыковых соединенияхпревышения кромок не должны превышать 0,5мм, а зазор в стыке – 0…0,5мм длятолщин металла -1…10мм;
— прихватку деталей присварке осуществлять электродами типа Э-50, размер прихваток />=30мм; t=300мм и т.д.
Технические условия,ГОСТы служат исходными данными для конструирования, разработке технологическихпроцессов изготовления сварных конструкций.
1.3 Литературный обзори результаты патентного поиска
В ходе литературногообзора и патентного поиска были рассмотрены и сравнены сварочные полуавтоматычетырех поколений.
К первому поколениюотносятся обычный сварочные полуавтоматы, с неинверторным источником питания,которые используются на многих отечественных предприятиях. В качестве образцабыл взят аппарат КИУ 1201 от Каховского завода электросварочного оборудования.
К аппаратом второго поколенияотносятся полуавтоматы с обычным инверторным источником питания, отличающиесясвоей компактностью и относительно невысокой стоимостью. За образец взятаппарат Kempact MIG 2530 производства фирмы Kemppi (Финляндия).
Аппараты третьего поколенияотличаются возможностью синергетического управления сварочным процессом,наличием большого количества сварочных программ и возможностью программированиярежимов. Из этого поколения был взят финский аппарат Pro Evoluthion 5200 с проволкоподающим механизмом Propmig 501.
К последнему четвертому поколениюотносятся аппараты, способные управлять эпюрой сварочного тока, оснащенные технологиейSTT – перенос металла за счет сил поверхностногонатяжения (см. рисунок 1). Это уникальные аппараты, позволяющие полностью стабилизироватьсварочный процесс и горение дуги за счет подачи импульсов в очень короткийпромежуток времени. за образец взят аппарат немецкой фирмы Lincoln – Power Wave 4555/STT.
/>
Рисунок 1: Процесс STT
При сравнению были учтеныпреимущества и недостатки каждого аппарата. В результате был выбран сварочныйаппарат Kempact MIG 2530, имеющий оптимальное соотношениекачества и цены и обладающий всеми необходимыми функциям для осуществленияпроцесса сварки, отвечающий самым современным требованиям.
1.4 Направлениесовершенствования технологического процесса по
сравнению ссуществующим вариантом
Для усовершенствования конструкциисборки и процесса сварки предлагается вариант замены винтовых прижимов напневмокамеры, а так же замену СО2 на смесь Ar.
Защитным газом является Аr взамен сварки в СО2. Эта сваркаобеспечивает достаточно высокое качество швов. За счёт уменьшения силповерхностного натяжения расплавленного металла под действием кислородастабилизируется процесс переноса металла, уменьшается разбрызгивание,улучшается внешний вид и формирование шва. По сравнению со сваркой в СО2сварка в аргоне увеличивается предел выносливости при работе на переменныхнагрузках. Возрастает также технологическая прочность шва, уменьшаетсясклонность к образованию кристаллизационных и холодных трещин.
С учётом зачистки швов,горелок, производительности процесса сварка в Аr оказывается дешевле сварки в СО2.
Преимущества применениягазовых сварочных смесей на основе Ar по сравнению с СО2:
1) увеличение количестванаплавленного металла за единицу времени, а также снижение потерь электродногометалла на разбрызгивание;
2) снижение количества прилипаниябрызг (набрызгивания) в районе сварного соединения и как следствие уменьшениедо 95% трудоемкости по их удалению;
3) повышение плотности ипластичности металла шва;
4) повышение стойкостиметалла шва против образования горячих трещин (критическая скорость деформациипри СО2 — 22,5 мм/мин, при сварке в Ar составляет 27,1 мм/мин);
5) повышение циклическойпрочности сварного соединения;
6) процесс сваркистабилен даже при некоторой неравномерности подачи сварочной проволоки, а такженаличия на ее поверхности следов технологической смазки и ржавчины;
По результатам анализазаводского технологического процесса можно сделать выводы, что внесённыеизменения позволят усовершенствовать изделие с точки зрения техникибезопасности, использование пневмокамер в приспособлении и Arпозволит уменьшить трудоёмкость истоимость сборочных операций.
1.5 Обоснование выбора материала изделия
В данном курсовом проектеиспользуется Ст.3. Она относится к низкоуглеродистым сталям- одной из наиболеемногочисленных группе сталей. Основным легирующим элементом является углерод,его содержание не превышает 0,25 %. Дополнительно в сталь вводятся кремний имарганец для лучшего раскисления и распределения вредных примесей (серы ифосфора) в процессе выплавки. Их количество незначительно (Кремний не более0,4%, марганец не более 0,7%), поэтому их не считают легирующими элементами.
Теплофизические свойства:
-удельноеэлектросопротивление при 0 оС
r= 76 мкОм×см,
— коэффициенттеплопроводности при 20 оС
l=0,055 кВт/(мк),
— коэффициенттемпературопроводности при 20 оС
a= 0,087 см2/к,
-удельная теплоемкостьпри 20 оС
Ср = 0,48кДж/(кг×К),
— температура плавления
Тпл= 1530оС.
Химические свойства сталиСт. 3 представлены в таблице 1.5.1
Таблица 1.5.1- Химическийсостав стали Ст. 3 Химический элемент Содержание, % С 0,14- 0,22 Si 0,05- 0,17 Mn 0,4- 0,65 Cr 0,3, не более S 0,05, не более P 0,04, не более Cu 0,3, не более Ni 0,3, не более As 0,08, не более
Данная сталь является низкоуглеродистой, сваривается безограничений, ферритно-перлитная структура обеспечивает высокую стойкость противтрещин и хорошее качество сварных соединений. Используемая сталь наиболеераспространена в машиностроении и является доступной по цене. Поэтомуцелесообразность использования этого материала очевидна.
2 Заготовительные операции
2.1 Выбор и обоснование выбораметодов заготовки деталей изделий
Заготовка деталей дляемкости для бетонных шпал производится в заготовительно-штамповом цехе.Наиболее рациональным методом заготовки детали для узлов является штамповка. Гнутыепрофили изготовляют штамповкой. Детали с более простой конструкцией гнут наприспособлениях или универсально-гибочном прессе.
Технологический процессзаготовки деталей изделий из проката начинается с подбора металла по размерам имаркам стали и включает следующие операции: правку металла, разметку, резку,обработку кромок, гибку, очистку. Металл, поступающий с металлургическихзаводов, заготовки после резки и других заготовительных операций, требуетправки. Вследствие неравномерного остывания, после прокатки металл деформируется,получает дополнительную деформацию при вырезке деталей. Правка деформированногометалла осуществляется путем создания местной пластической деформации и можетпроизводится в холодном стоянии или при предварительном подогреве.
Разметка – это процесснанесения на металл в натуральную величину контура детали. В процессе разметкинеобходимые указания по обработке наносят на металл с использованиеммерительного и специального инструмента: металлических рулеток, линеек,чертилок, угольников, молотков и др. Качество разметки во многом зависит отточности мерительного инструмента.
Резка металла может бытьзаготовительная и как операция изготовления деталей без последующеймеханической обработки. Она является наиболее трудоемкой и сложной операцией.На вырезание деталей затрачивается 30…50% времени необходимого для их полногоизготовления. Вырезание деталей или заготовок в зависимости от вида изделия,для которого вырезают деталь, материала и размеров деталей производятразличными способами: механическим, термическим и др.
Механическая резкаосуществляется ножницами, пилами, на прессах. Листовой металл режут напресс-ножницах, гильотинных, дисковых и виброножницах.
Гибка, формообразованиезаготовок и деталей может производиться по кривой или под углом в горячем илихолодном состоянии на двух, трех или четырех валковых вальцах, прессах и т.д.При холодной гибке пластическую деформацию металла ограничивают радиусом гибки,равным или более двадцати пяти толщин металла. Обычно на практике металлвальцуют в холодном состоянии толщиной до 50мм.
Очистка листовой стали,поверхностей цветных металлов, деталей от загрязнений является трудоемкойоперацией. Существуют следующие способы очистки металла: ручным инструментом,механическими щетками, абразивными кругами, пескоструйный способ, дробеметный идробеструйный способы, химический и др.
Эти методы заготовкипозволят получить детали требуемой конфигурации и формы с конструктивнымиразмерами требуемой точности. Вышеприведенные методы заготовки позволят деталямвыполнить свое служебное назначение на определенный срок и даже болеедлительный срок, если будут соблюдены все технические условия изготовления исвоевременно будет производится ремонт в процессе эксплуатации.
Экономически выбираютресурсосберегающее оборудование для заготовительных операций, то есть тооборудование, которое позволит свести к минимуму отходы материала, требующегосяна изготовление изделия.
Штамповка наиболеецелесообразна в массовом и крупносерийном производстве. Увеличение выпускапродукции на базовом предприятии будет способствовать более эффективномуиспользованию такого вида изготовления заготовок.
2.2 Выбор и обоснование выбора оборудования для заготовки
деталей и транспортировки
Правка металлаосуществляется на гибочных вальцах или прессах. После правки неровностей наповерхности не должны превышать зазора 1.5мм между листом и стальной линейкой1м. Правка листовой стали заключается в том. Что деформированный листзакладывается в зазор между верхними и нижними цилиндрическими вальцами,расположенными в шахматном порядке. При движении лист многократно изгибается, внем появляются упругопластические пластические деформации, которые растягиваютлист и устраняют его неровности.
Ниже приводится переченьи описание наиболее характерного для изготовления узлов заготовительногооборудования.
Для резки используютгильотинные ножницы. Ими режут материал размером до 3000мм и толщиной до 32мм.Угол створа ножей является важным установочным параметром. Точность резки нагильотинных ножницах зависит от толщины материала, состояние кромок ножей иразмеров отрезаемых заготовок.
Гильотинные ножницыпозволяют выполнить не только прямой рез, но и осуществлять скос кромок. Резказаготовок с прямолинейными кромками производится на гильотинных ножницах моделиН3225.
Таблица 2.2.1 –Техническая характеристика гильотинных ножниц
модели Н3225 Параметр Значение
Наибольшая толщина листа при />МПа, мм 32 Ход ножа, мм 105 Число ходов ножа в минуту 22 Мощность электродвигателя, кВт 45 Габаритные размеры, мм 2570×1570×600
Основанием для выборагибочного пресса является размер детали и радиус гиба. Гибка осуществляется направильно-гибочном прессе Н1332Б
Таблица 2.2.2 –Техническая характеристика правильногибочного пресса модель Н1332БПараметр Значение Номинальное усилие, кН 1600 Ход ползуна, мм 100 Габаритные размеры, мм 3370×1650×1480
Очистка поверхности отзагрязнений, ржавчины и т.п. осуществляется металлическими щетками. Дляудаления заусенцев, снятие усиления шва и удаления окалины на небольшихповерхностях используется очистка абразивными кругами.
2.3 Расчет нормвремени заготовительных операций
В качестве образцапроизводим расчет норм времени на изготовление конуса поз5:
1. Резка листа
— основное время резки нагильотинных и сортовых ножницах и пробивки отверстий на прессах для работы на«самоходе»
Тосн.вр. = 5 мин
подготовительно-заключительноевремя на резку гильотинными ножницами
Тпод.зак. = 5мин
вспомогательное время натранспортировку листа и установку его на столе ножниц по упору
Твсп. = 3 мин
Общее время резки балки
Тобщ.рез = 5 +5 + 3 = 13 мин.
2. Пробивка отверстий
основное время пробивки Тосн.вр.= 0,25 мин.
подготовительно-заключительноевремя Тподг.заг. = 0,11 мин.
вспомогательное время Твсп.=0,12 мин;
— общее время Т = 0,25 +0,11 + 0,12 = 0,48 мин.
— суммарное время наизготовление балки
Т" = Т общ.рез.+ Т общ.шт.
Т" = 13 + 0,48 = 13,48мин
3 Технология сварки
3.1 Выбор иобоснование способа сварки
Для производства консоликаркаса пресс-формы выбран способ сварки в среде защитного газа. Защитным газомявляется Аr взамен сварки в СО2; таккак сварка в аргоне является более экономичным способом сварки плавлением,обеспечивает достаточно высокое качество швов. За счёт уменьшения силповерхностного натяжения расплавленного металла под действием кислородастабилизируется процесс переноса металла, уменьшается разбрызгивание,улучшается внешний вид и формирование шва. По сравнению со сваркой в СО2сварка в аргоне увеличивается предел выносливости при работе на переменныхнагрузках. Возрастает также технологическая прочность шва, уменьшаетсясклонность к образованию кристаллизационных и холодных трещин.
С учётом зачистки швов,горелок, производительности процесса сварка в Аr оказывается дешевле сварки в СО2.
3.2 Выбор иобоснование сварочных материалов
Сварочные материалы присварке гнезда принимаются исходя из способа сварки.
В курсовом проекте длясварки изделия выбрана проволока сварочная диаметром 1,2 мм марки Св-08Г2С по ГОСТ 2246-70, так как она наиболее оптимально подходит к рассчитаннымрежимам сварки.
Проволокасварочная диаметром 1,2 мм, марки Св-08Г2С, предназначенная для сварки(наплавки), с омеднённой поверхностью. Такая проволока, как и многие другие,должна поставляться или с омеднённой поверхностью, или с неомеднённойповерхностью, но с удалением следов мыльной смазки. При этом вид поверхностипоставляемой проволоки устанавливается изготовителем, если в заказе неоговорена поставка проволоки с омеднённой поверхностью.
Проволокадолжна быть принята техническим контролем предприятия- изготовителя.Изготовитель должен гарантировать соответствие поставляемой проволокитребованиям ГОСТ 2246-70. В таблице 3.2.1 приведён химический состав проволоки Св-08Г2С.
Таблица 3.2.1- Химическийсостав проволоки Св-08Г2С, %Марка проволоки С Si Mn Cr Ni S Р не более Св-08Г2С 0,05-0,11 0,7-0,95 1,8-2,1 Ј 0,2 Ј 0,25 0,025 0,03
3.3 Выбор, обоснованиеи расчет режимов сварки
Режимы полуавтоматическойсварки плавящимся электродом в смеси Ar устанавливают в зависимости от марки и диаметра проволоки и характеравыполняемых сварных швов. Режимы сварки выбирают в пределах, рекомендованныхпаспортом проволоки.
К параметрам режимасварки в смеси Ar относятся: роди полярность сварочного тока, диаметр сварочной проволоки, величина тока,напряжение дуги, скорость подачи и вылет электродной проволоки, расход газа,положение электрода относительно шва и скорость сварки.
Выбираем сварочнуюпроволоку диаметром 1,2 – 1,4 мм, так как толщина свариваемых изделий 4 мм.
Сварку в Ar выполняют постоянным током обратнойполярности при помощи источника питания с жесткой характеристикой. Возможнасварка от источника питания с другими характеристиками и на переменном токе сосциллятором, но при этом увеличивается разбрызгивание и ухудшаетсяформирование сварного шва. Сварку нужно производить короткой дугой принапряжении 22…34 В. Увеличение напряжения приводит к повышенному разбрызгиваниюметалла и сильному окислению металла шва, что может также способствовать образованиюпор в металле шва.
Диаметр проволокивыбирается в зависимости от толщины металла, катета шва и от качества сборки.
Величину сварочного токадля сварки в нижнем положении выбираю в зависимости от диаметра электроднойпроволоки.
Скорость сварки в зависимостиот толщины свариваемого металла, качества подготовки свариваемых изделий иплощади поперечного сечения шва устанавливается технологическим процессом илисамим сварщиком. Расход газов в зависимости от положения сварки в пространстве,от движения окружающего воздуха колеблется от 5 до 20 дм3/мин.
Расчет режимов ведемисходя из следующих соображений .
Определяем величинусварочного тока, которая, зависит от требуемой глубины проплавления, и отдиаметра электрода. Требуемая глубина проплавления, в свою очередь, зависит оттолщины металла и условий сварки. Для односторонних стыковых швов глубинапроплавления равна толщине свариваемого металла, h=d.
Для сварки в среде аргонасилу сварочного тока определяют по формуле:
/> А,
где kn — коэффициент пропорциональности,зависящий от условий сварки, kn=1,55.
Уточняем диаметрсварочной проволоки по формуле:
/>,
/> мм,
где j — допустимая плотность тока, А/мм2,для диаметра проволоки
Напряжение на дуге для сваркив аргоне:
/>,
Скорость сварки вычисляютпо формуле:
,
/> м/ч,
где aн — коэффициент наплавки, г/А час;
Iсв — сила сварочного тока, А;
g- плотность металла, г/см3;g=7,8 г/см3;
Fн — площадь поперечного сечения наплавленного металла заодин проход, см2.
Коэффициент наплавки длясварки в аргоне aн=(12-14)г/А час.
Площадь наплавленногометалла зависит от типа сварного соединения. Для стыкового соединения онаопределяется про формуле:
/>,
где Fз – площадь зазора между деталями
/>
Fв – площадь валика шва,
/>
Скорость подачи сварочнойпроволоки вычисляют по формуле:
/>,
/> м/час
где Fэ — площадь поперечного сечения проволоки.
/>,
/> мм2,
3.4 Выбор иобоснование сварочного оборудования
Сварочныеполуавтоматы совместно с источником питания должны обеспечивать устойчивоетечение и поддержание заданных режимов в процессе сварки. На основаниирасчетных данных для сварки формы для отливки шпал выбираем полуавтомат KempactMIG 2530, который предназначен для сварки сплошной проволокой в средезащитного газа стыковых, нахлесточных и угловых соединений из низкоуглеродистыхи легированных сталей.
Полуавтоматсостоит из подающего механизма, источника питания, шкафа управления,универсального унифицированного держателя, сварочного шланга, газовогоредуктора с расходометром и подогревателем газа.
Полуавтоматслужит для подачи электродной проволоки, защитного газа, через унифицированныйдержатель в зону сварки.
Вполуавтомат входят: кассета с тормозным устройством, подставка, механизмподачи, отсекатель газа.
Кассетаслужит в качестве емкости для электродной проволоки.
Подставкаслужит для установки на ней механизма подачи отсекателя газа, а также органовуправления электрической схемой полуавтомата. Механизм подачи служит для подачисварочной проволоки в зону сварки. Он приводится в движение электродвигателеммощностью О,12 кBт.
Подачаосуществляется подающими и прижимными роликами. Усилие прижатия проволокиобеспечивается с помощью прижима, расположенного в верхней части корпусамеханизма подачи. Изменение скорости подачи электродной проволоки производитсяповоротом маховиков, расположенных на передней стенке механизма подачи.
Держательунифицированный предназначен для подвода в зону сварки защитного газа,сварочного напряжения и электродной проволоки.
Техническаяхарактеристика Kemppi Pro Evolution 5200
Сетевоенапряжение 400В -15%...+20%
Коэффициентмощности 0,93
Диапазонсварочных токов 10А...520А
инапряжений 12В...42В
Габаритныеразмеры 530*230*520 мм
Масса48 кг
КemppiPro Evolution — это сварочный аппарат, обеспечивающий рентабельное, экономичноепроизводство и превосходное качество. Благодаря своей модульной конструкции ипревосходным возможностям регулирования, эта система является наиболее универсальнойиз всех имеющихся на рынке. Её легко смонтировать, какой бы ни была область ееприменения. При использовании такого надежного сварочного аппарата объемнеобходимых отделочных работ сводится к минимуму, Выбор аппарата Kemppi ProEvolution, позволяющего выполнять сварку любыми методами, включая импульснуюсварку МИГ, является оптимальным решением для профессионального использования впроизводстве тяжелых и средних металлоконструкций, а также на верфях и морскихсооружениях.
3.5 Способы предотвращения деформацийи уменьшения остаточных напряжений
Деформация при сваркевозникает в результате неравномерного нагрева металла. Таким образом, послесварки остаётся деформация укорочения свариваемого изделия. Центральные слоипосле остывания испытывают остаточные напряжения растяжения, а удалённые от шваслои — напряжения сжатия. Данный вид напряжения действует вдоль сварного шва,поэтому их называют продольными. Наряду с продольными напряжениями действуют ипоперечные напряжения.
Весь комплекс мероприятийпо борьбе с деформациями и напряжениями можно разделить на три группы:мероприятия, реализуемые до сварки, в процессе сварки и после сварки.
1. Рациональнаяпоследовательность выполнения сборочно-сварочных операций, т. е. происходитсборка всей конструкции на прихватках, а затем производим сварку.
2. Использованиеправильных режимов и способов сварки, обеспечивающих минимальное тепловложениеи узкую зону термического влияния.
3. Сварные швысимметрично расположены на сварной конструкции. Не рекомендуется выполнятьсварные швы близко друг от друга.
4. Рациональнаяпоследовательность наложения сварных швов на конструкцию. При сваркепротяженных швов, сварку необходимо производить от середины к концам.
5. Сварку производим вспециальных приспособлениях, которые обеспечивает жесткое закреплениесвариваемых деталей.
4 Конструирование,расчет и описание средств технологического
оснащения
4.1 Выбор установочныхбаз и разработка теоретической
схемы базированиядеталей и узлов
Базированием называют определениеположения деталей в изделии относительно друг друга или изделия относительноприспособления, рабочего инструмента, технологического сварочного оборудования(сварочной дуги, пламени горелки, электродов контактной машины). Припроектировании сборочно-сварочных приспособлений чаще всего приходится иметьдело с установочными базами.
Установочной базойследует считать каждую поверхность детали, которой она соприкасается сустановочными поверхностями приспособления. Благодаря контакту с этимиповерхностями деталь (узел) получает строго определенное положение относительноприспособления или сварочного оборудования.
Для базирования любойдетали требуется выполнять правило шести точек: чтобы придать детали вполнеопределенное положение в приспособлении необходимо и достаточно иметь шестьопорных точек, лишающих деталь всех шести степеней свободы.
В связи с тем, что присварке электрическая дуга (пламя горелки) не вызывает каких-либо значительныхсдвигающих усилий, крепить детали (изделия) во многих приспособлениях, особеннов неповоротных, не обязательно. Силовое замыкание с помощью прижимов, какправило, предусматривают для предупреждения смещения деталей в результатетемпературного расширения металла, от случайных нагрузок и от собственноймассы.
При установке деталейнедопустимо использовать более шести опорных точек. Лишние опорные точкипрепятствуют правильной установке детали; при закреплении ее положениенарушается.
Часто всборочно-сварочных приспособлениях детали устанавливаются с использованием группыустановочных баз. В этих случаях ни один новый установочный элемент не долженлишать деталь степеней свободы, которых она уже лишена ранее другимиэлементами.
При разработке методаустановки деталей группой установочных баз рекомендуется сначала из группы базвыбрать главную, принять метод ее установки и определить, какие степени свободыостанутся после установки главной базы. Затем выбирают метод установки первой,и, если необходимо, второй дополнительной базы.
В качестве главнойбазирующей поверхности желательно выбирать поверхность, имеющую наибольшиегабаритные размеры, а в качестве направляющей – поверхность наибольшейпротяженности.
Установочными базамидеталей могут служить поверхности как механически обработанные (отверстия,плоскости), так и необработанные, не имеющие волнистости, неопределеннойкривизны.
Предпочтение отдают менеешероховатым, более чистым и точно расположенным поверхностям.
При сварке смесительногобарабана базирование производится по установочным кольцам.
4.2 Разработкапринципиальной схемы приспособлений
Проектированиеприспособления должно начинаться с разработки его принципиальной схемы, котораяоформляется в виде простейшего чертежа
(рисунок 2), выражающегоосновную идею приспособления.
Принципиальная схемасборочно-сварочного приспособления представляет собой чертеж сварного изделия,на котором в виде условных обозначений указаны места, способы фиксирования изакрепления всех деталей, а также способы и устройства для установки, поворота,подъема, съема деталей и изделий, другие механизмы. При изготовлениипринципиальной схемы наносить на нее все детали будущего приспособленияподробно не следует. Детали и механизмы приспособления изображаются на нейусловными обозначениям. При необходимости отдельные механизмы приспособлениямогут быть выполнены довольно подробно.
На схеме указываются теразмеры, которые конструктор должен соблюдать при проектировании приспособленияс особой точностью. В качестве установочных баз предпочтительно использоватьмеханически обработанные поверхности или отверстия деталей.
/>
Рисунок 2. Принципиальнаясхема приспособления для формы для отливки шпал.
Для установки деталей изпрокатных профилей упоры (фиксаторы) необходимо ставить к обушку, а не к полке.Размещение упоров (1, рисунок 1) не должно вызывать замещения в приспособлениисобранного и прихваченного изделия. Упоры должны исключать сдвиг изделия всторону установочных элементов и обеспечивать свободный его съем. Для такихизделий неподвижные упоры располагаются не по всему периметру, а лишь по двумсмежным сторонам; по остальным сторонам ставят отводные, откидные или съемныеупоры. В последнем случае точность сборки несколько снижается.
Установленные вприспособлении детали или узлы должны сохранять свое положение в процессесборки, прихватки, сварки или наплавки, поэтому их закрепляют с помощью тех илидругих зажимных устройств (2, рисунок 1). Чтобы не сместить детали вприспособлении в процессе их зажатия, необходимо правильно выбрать схему расположенияопор, а также места приложения сил зажима. Как правило, на выбранной схеме всеприложенные к детали силы, стремящиеся нарушить положения детали вприспособлении, а также силы, стремящиеся сохранить это положение (силы тренияреакции опор) отмечают стрелками.
Прижимы располагаютпротив упоров, вблизи них. В одном приспособлении должно быть не долее двухтипов прижимов (как правило один).
4.3 Выбор иобоснование типа установочных и прижимных
элементов
Сборочно-сварочноеприспособление состоит из основания (рамы или корпуса), фиксирующих(установочных) элементов, прижимов, поворотных устройств, вспомогательныхдеталей и устройств.
Основание приспособленияпредставляет собой элемент, объединяющий в одну конструкцию все частиприспособления. На основании располагаются опорные и направляющие детали, упорыи опоры, определяющие положение устанавливаемых деталей, втулки, бобышки,кронштейн и другие фиксаторы.
Основание воспринимаетмассу изделия и все усилия, возникающие в процессе сборки, прихватки, сварки,кантовки. При этом оно должно обеспечивать точность расположения установочныхдеталей (как в статическом состоянии), а также отсутствие смещений и вибрацийпри любых поворотах, т.е. обладать достаточной жесткостью и прочностью.
Основание приспособлениядолжно быть технологичным, иметь рациональное, конструктивное оформление,обладать, возможно, меньшей массой и быть компактным.
Основания приспособленийполучают отливкой, ковкой, сваркой, сборкой из отдельных элементов на болтах идругими способами. Экономически целесообразно изготавливать сварно-литые,сварно-кованые, сварно-штампованные основания, а также применять для ихпроизводства низколегированные стали повышенной прочности, гнутые профили.
При проектированиисварных оснований необходимо, чтобы:
a) свариваемые детали имели примерноодинаковую толщину;
б) конфигурация шваобеспечивала высокую усталостную прочность соединения;
в) одним швом соединялосьне более двух деталей;
г) расположение швовсоздавало минимум деформаций основания;
д) обеспечивалосьсимметричное расположение ребер, усиливающих основания приспособлений, а ихприварка производилась с двух сторон.
Основания поворотныхприспособлений должны иметь полки или фланцы с отверстиями для крепления кпланшайбам кантователей и вращателей. В стационарных приспособленияхпредусматривают открытые пазы или отверстия для крепления к фундаменту или крамам технологического оборудования.
Установочные детали(опоры, упоры, пальцы, призмы, установочные конусы) образуют базовыеповерхности приспособлений и обеспечивают правильную ориентацию деталей в них всоответствие с правилом шести опорных точек.
Опоры приспособленийразделяют на основные и вспомогательные. Основные опоры определяют положениедетали в пространстве, лишая ее всех или нескольких степеней свободы (какправило, они жестко закрепляются в корпусе приспособления запрессовкой илисваркой), вспомогательные – предназначены для придания детали дополнительнойжесткости и устойчивости, например, в тех случаях, когда деталь может опрокинутьсяили из-за малой жесткости деформироваться.
Основными опорамисборочно-сварочных приспособлений могут быть опорные штыри с плоской,сферической и насеченной головками.
Детали больших размеров собработанными базовыми плоскостями устанавливают на пластины, а деталинебольших и средних размеров – на штыри. Регулируемые винтовые опоры могутприменяться как основные и как вспомогательные опоры. Вспомогательные опоры невлияют на точность базирования деталей.
Упоры устанавливаются дляфиксирования деталей по боковым поверхностям. В качестве упоров, размещаемых поконтуру монтируемой детали, могут использоваться прямоугольные планки, штыри,ребра. Упоры могут быть постоянными, поворотными, откидными, отводными илисъемными с рифленой, сферической или плоской базовой поверхностью.
Рационально, чтобы упородновременно являлся и опорной базой. Откидные и отводные упоры применяются втех случаях, когда форма деталей при конструкциях изделия не позволяет свободноснять его после прихватки с приспособления.
При установке деталей снаружными цилиндрическими поверхностями в качестве основных опор применяютпризмы или специальные призмы с выемкой для длинных или ступенчатых деталей.
Установочные пальцы могутбыть постоянными и сменными.
4.4 Расчет усилий прижатия и конструктивныхпараметров
прижимных устройств
Расчет усилия прижатияпроводится с целью создания компенсации действия усадочной силы, сварочныхдеформаций и предания неподвижности изделия при воздействии на него внешнихсил. Как правило, усилие прижатия принимается на (20–30) % больше действиявнешней нагрузки. В данном случае усадочная сила и сварочные деформации оченьмалы и поэтому при расчете усилия прижатия следует ориентироваться на внешнеесиловое воздействие.
Производим расчетпневмоцилиндра:
S=/>=/>=524 мм2
d=/>=/>=80 мм
где F – усилие пневмоцилиндра, Н;
P – давление пневмосети, P = 6×105 Па.
d – диаметр пневмоцилиндра
4.5 Разработкатехнологического процесса сборки и сварки
Наосновании выбранного сварочного оборудования, рассчитанных режимов сварки испроектированной оснастки, разрабатываем технологический процесс сборки исварки.
Технологическийпроцесс сборки и сварки изделия разрабатывается с учетом типа производства,заданной программы, применяемого оборудования и материалов, необходимогоколичества рабочих и рабочих мест. На основании разработанного технологическогопроцесса производится расчет норм времени на изготовление узлов, определяетсяколичество оборудования, приспособлений, рабочих.
Технологическийпроцесс определяет весь цикл производства работ и является основным документомдля определения трудоемкости выполняемых работ. Технологический процессоформляется и разрабатывается на картах согласно ГОСТ 3.1406-76.
Технологический процесссборки-сварки рамы приведен в операционной карте (см. приложение). Техпроцессопределяет весь цикл производства работ и является основным документом дляопределения трудоемкости выполняемых работ.
4.6 Расчет нормвремени сборочно-сварочных операций
Общее время на выполнениесварочной операции tсв состоит из нескольких компонентов иопределяется по формуле
tсв=tо+tп.з.+tв+tобс+tn,
где tn.з. — подготовительно-заключительноевремя;
tо — основное время;
tв — вспомогательное время;
tобс — время на обслуживание рабочегоместа;
tn — время перерывов на отдых и личныенадобности.
Основное время — этовремя на непосредственное выполнение сварочной операции. Оно определяется поформуле
/>,
где Мн.п. — масса наплавленного металла.
Мн.п.=Fн.Lш.g=0.21*7.8*34,6=56,6748ч
где Fн — площадь наплавленного металла;
g — плотность металла;
Lш — длина шва.
Рассчитанное по формуле основноевремя сварки может быть проверено по формуле
/>,
где Vсв — скорость сварки, вычисленная поформуле; tо и могут отличаться в пределах погрешностивычислений.
Иногда при определенииосновного времени сварки вводится поправочный коэффициент Кп,зависящий от положения шва в пространстве. Для вертикальных швов Кп=1,25,для потолочных Кп=1,3, для неповоротных стыков труб Кп=1,35и т.д.
Подготовительно-заключительноевремя включает в себя такие операции, как получение производственного задания,инструктаж, получение и сдача инструмента, осмотр и подготовка оборудования кработе и т.д. При его определении общий норматив времени tп.з. делится на количество деталей,выпущенных в смену. В серийном производстве tп.з.=2-4% от tо, в единичном производстве tп.з.=10-20% от tо. В курсовой работе принимаем tп.з.=10% от tо.
Вспомогательное времявключает в себя время на смену электрода tэ, осмотр и очистку свариваемых кромок tкр, очистку швов от шлака и брызг tбр, клеймение швов tкл, установку и поворот изделия, егозакрепление tизд:
Время на установку клеймапринимают 0,03мин на 1 знак.
Время на установку,поворот и снятие изделия зависит от его массы. При массе изделия до 25кг этиоперации выполняются вручную.
При автоматической иполуавтоматической сварке во вспомогательное время входит время на заправку кассетыс электродной проволоки. Это время можно принять равным 5 мин.
Время на обслуживаниерабочего места включает в себя время на установку режима сварки, наладкуполуавтомата или автомата, уборку флюса, инструмента и т.д. Для ручной сварки tобс=0,05tо; для полуавтоматической и автоматической сварки tобс=(0,06-0,08)tо.
Время перерывов на отдыхи личные надобности зависит от положения, в котором сварщик выполняет работы.При сварке в удобном положении tn=0,07tо, в неудобном положении tn=0,1tо, в напряженном положении при работе в закрытых сосудах tn=0,16tо, при работе на высоте с использованием приставных лестниц tn=0,2tо./>
Расчет норм временисборочно-сварочных операций рассмотрим в таблице 4.5.1
Таблица 4.5.1– Определение норм времени на выполнениесборочно-
сварочных операций (секунды).
Основное время, tо
Подготовительно- заключительное время, tпз
Время на установку и снятие изделия, tизд
Время на обсл. раб места, tобс
Время перерывов на отдых, tп
Вспомогательное время, tв
Общее время, tсв 63,6 12,72 0,3 4,452 4,452 300 385,86
5. Разработка, описание методовконтроля качества сварных соединений и организация технического контроля
Основной цельютехнического контроля является получение информации о ходе (состоянии) соответствующегопроцесса или его результатах для последующей выработки решений об управляющихвоздействиях, то есть выработка мер предупреждения или борьбы с возможнымбраком.
По этапам процессатехнический контроль классифицируется на входной, операционный и приемочный.
При входном контролепроверяется качество исходных материалов, применяемых для изготовления изделия,которое должно удовлетворять требованиям, установленным в стандартах,технических условиях, договорах и поставках.
При операционном контролепроверяется соответствие заготовки, сборки, соблюдение технологических режимов,выполнение технологического процесса, состояние сварочного оборудования иоснастки.
При приемочном контролепроверяется соответствие качества сварных узлов требованиям, установленным внормативно технической документации.
Присварке смесительного барабана применяется сварка в защитном газе по ГОСТ14771-76, поэтому во всех сварных швах могут возникать следующие дефекты: поры,непровары, прожоги, подрезы, шлаковые включения, а так же различные деформации,которые искажают форму изделия. Для контроля швов на наличие непроваров,прожогов, подрезов, трещин, заусенцев применяется визуальный метод контроля.
Привозникновении деформаций применяют рихтовку.
Контроль качества смесительного барабана является многостадийнойоперацией, которая начинается с контроля качества заготовительных и сборочныхработ и заканчивается контролем сварных швов на готовом изделии.
Качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качествовыполненных швов в процессе сварки и качество готовых сварных швов проверяютвнешним осмотром. Внешний контроль во многих случаях достаточно информативен,это наиболее дешевый и оперативный метод контроля.
Внешнему осмотру подвергают материал, который можетбраковаться при наличии вмятин, заусенцев, окалины, окислов, ржавчины и т.п.Определяем качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок, ихчистоту, соответствие зазоров допускаемым значениям, правильность их разделки ит.п.
Наблюдение за процессом сварки позволяет вовремяпредотвратить появление дефектов. Внешний вид поверхности шва характерен длякаждого способа сварки, а также для пространственного положения, в которомпроизводится сварка. Неравномерность, чешуйчатость, разная ширина и высота швауказывают на колебания мощности дуги, частые ее обрывы и устойчивость горения.
При сварке в защитных газах внешняя поверхность швов должнабыть гладкая, блестящая, без чешуек и иметь вид полоски расплавленного металла.
Длявизуального метода контроля используется следующая аппаратура:
—шаблоны УШС3;
—угольник УШ-2-25 ГОСТ 3749-77;
—линейка ШД-1-630 ГОСТ 8026-75.
Контроль качествапродукции согласно ГОСТ 15467-79 определяется как проверка соответствияпоказателей качества продукции установочным требованиям. При этом на всехстадиях технологии изготовления изделия необходима проверка качества самихконтрольных операций: метрологическая проверка приборов, контроль соблюдениярежимов, квалификации и состояния операторов и т. п.
Высокое качествосоединений зависит в первую очередь от уровня и состояния технологическогопроцесса производства. Обнаружение дефектов служит сигналом не только котбраковке продукции, но и к оперативной корректировке технологии. Основноевоздействие контроль оказывает именно на технологию производства, обеспечиваяза счет оперативной обратной связи предупреждение дефектов и брака продукции.
Контроль качествасварочных работ начинается ещё до того, как сварщик приступит к сварке изделия.При этом проверяют качество основного металла, сварочных материалов, заготовок,поступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры и качество сборки, атакже квалификацию сварщиков. Все эти мероприятия носят названияпредварительного контроля.
В процессе сваркипроверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, производят обмеризделия, осуществляют постоянное наблюдение за исправностью сварочнойаппаратуры, за выполнением технологического процесса. Указание операциисоставляют текущий контроль.
Так же необходимопроверить барабан смесительный в четырех точках на биение используетсяследующая аппаратура:
— Индикатор И4.010.КП.1ГОСТ577
— наконечник 8071-6036
— прямая передача8029-6199
Контроль – 100%.
Последней контрольнойоперацией является проверка качества сварки в готовом изделии.
5.1 Методы исправлениядефектов сварных швов
При обнаружениинедопустимые наружные или внутренние дефекты следует удалить. Если этоневозможно, то изделие бракуют целиком.
Наружные дефекты удаляютвышлифовкой с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Наружные дефектыисправлять вышлифовкой без последующей заварки мест их выборки можно только присохранении минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальнойглубины выборки. Дефекты с обратной стороны шва удаляют по всей длине швазаподлицо с основным металлом.
Трещины, непровары вкорне шва, внутренние непровары, шлаковые включения, свищи и внутренние порыисправляют вышлифовкой, вырубкой или дуговой строжкой.
Поверхностные поры,расположенные на малой глубине, удаляют подваркой.
Подрезы устраняют наплавкойниточного шва по всей длине дефекта. Однако это ведет к повышению расходасварочных материалов.
Наплавы и неравномерностиформы шва исправляют механической обработкой дефекта по всей длине. Кратерышвов заваривают. Прожоги в швах зачищают и заваривают.
Исправленные швы сварныхсоединений следует подвергнуть контролю. Если при этом вновь обнаруживаютдефекты, то производят их исправление. Число исправлений одного итого жедефекта зависит от категории ответственности конструкции и не должно превышатьтрех.
5.2 Мероприятия поохране труда и противопожарной технике
Санитарные правила при сваркеи резке металла предусматривают следующие правила:
1. Все виды работ должныпроизводится в электросварочных цехах или на специально оборудованных участках.
2. Сварочные постынеобходимо ограждать переносными щитами или ширмами для защиты окружающих отдействия электрической дуги.
3. В электросварочных цехахдолжны быть предусмотрены проходы, обеспечивающие удобство и безопасностьсварочных работ, и передвижение цехового транспорта. При всех условиях ширина проходадолжна быть не менее 1 метра.
5. Сборочно-сварочные цехадолжны иметь отопление, для того чтобы температура в рабочей зоне была в зимнийпериод не ниже 16/>.
6. Воздушная среда производственныхпомещений, где производятся сварочные работы, загрязняется сварочным аэрозолем,в состав которого могут содержаться оксиды марганца, хрома, цинка, диоксида кремния,фториды и другие соединения. Для улавливания сварочного аэрозоля и газов на стационарныхрабочих местах, а также на нестационарных постах следует предусматриватьместные отсосы.
7. В сварочных цехах должнаприменяться система общего или комбинированного освещения.
8. Сварочные работыдолжны выполняться в специальной одежде и обуви, которые защищают от лучистойэнергии, брызг металла и шлака. Для защиты лица и глаз от лучей сварщики должныпользоваться щитками или масками, а газорезчики и вспомогательные рабочие –очками. Выбор щитка или маски определяется характером работы ( когда по условиямсварки требуется свобода действий руками применяется маска ).
Для защиты от соприкосновенияс влажной холодной землей и снегом, а также с холодным металлом как принаружных работах, так и в помещении сварщики должны обеспечиваться теплыми подстилками,матами, наколенниками и подлокотниками из огнестойких материалов с эластичныхпрослойкой.
Во избежание поражения электрическимтоком необходимо соблюдать следующие требования:
1. Корпуса электрических машини трансформаторов, рабочий стол сварщика и все металлические нетоковедущие частиустройства должны быть надежно заземлены.
2. Подключение иотключение электросварочных аппаратов, наблюдение за их исправной работой и ремонтдолжны осуществлять электромонтеры. Производить эти операции сварщикамзапрещается.
3. Проводаэлектросварочных аппаратов к электродвигателю должны быть надежно изолированы изащищены от механических повреждений и действия высокой температуры.
4. Рукоятка электродвигателядолжна быть изготовлена из токонепроводящего и огнеупорного материала.
5. Присоединение проводак электродвигателю должно быть надежным и изолированным.
6. Присоединение обратногопровода к свариваемому изделию должно осуществляться механическими зажимами.
7. В передвижныхсварочных установках провод должен быть изолирован. Это требование нераспространяется на те случаи, когда свариваемое изделие является обратнымпроводом.
8. Исправить электрическуюцепь можно только при выключении рубильника.
9. Сварочные аппараты навремя их передвижения необходимо отключить от питающей сети.
10. Сварочные аппараты, содержащиенакопительные конденсаторы, должны иметь устройства для автоматической разрядкипри доступе к ним.
11. После окончанияработы или при временной отлучке с рабочего места, сварщик обязан отключитьоборудование от сети.
Для предупрежденияпоражения глаз и открытых участков кожи лучами сварочной дуги необходимовыполнить следующие требования:
1. Пользоваться только исправнымизащитными щитками и масками.
2. Работать в брезентовойодежде, которая защищает от лучей сварочной дуги все участки тела.
3. Рабочее место ограждаетсящитами высотой не менее 1,8 м, окрашенными в темный цвет.
4. Подручные рабочие, работающиевместе со сварщиком, должны обеспечиваться защитными щитками или очками сосветофильтрами.
5. Возбуждая дугу,сварщик должен предупредить окружающих его лиц.
6. При сваркеконструкции, которой невозможно оградить от окружающих рабочих, следуетвывесить табличку – “ Не смотри на горящую дугу !”.
7. При поражении глаз следуетнемедленно обратиться за медицинской помощью.
Во избежание ожогов следуетсоблюдать следующие правила:
1. Работать в одежде из огнестойкогоматериала, рукавицах, берете и плотно зашнурованной обуви.
2. Следить за тем, чтобы наспецодежде не было рваных мест.
3. Перед сваркой расправитьскладки одежды, застегнуться на все пуговицы, одеть рукавицы.
4. Карманы куртки должны надежнозакрываться клапанами.
5. Запрещается вправлять курткув брюки, т.к. за пояс могут попасть капли металла.
6. Брюки должны бытьдлинными, чтобы закрывать ботинки.
7. При потолочной сварке,сварщик должен пользоваться асбестовыми или брезентовыми нарукавниками и плотнозавязывать их у кистей рук.
8. При сбивании шлакаглаза сварщика должны быть защищены очками с простыми стеклами.
Для предупрежденияотравления вредными газами необходимо соблюдать следующие правила безопасности:
1. На стационарных местахсварки должна быть устроена вытяжная вентиляция.
2. При сварке внутри закрытыхрезервуаров и емкостей необходимо обеспечивать надежную вентиляцию и, кроме того,подачу воздуха под щиток сварщика.
3. Запрещаетсяодновременная работа электросварщиков и газорезчиков (газорезчиков) внутризакрытых сосудов.
4. При работе в тесных местахи внутри резервуара следует делать перерывы с выходом сварщика на чистый воздухдля отдыха.
5.3 Охраноспособностьобъекта проектирования
Патентноеправо, устанавливает жесткие критерии охраноспособности объектов, возникновениеисключительных прав на изобретения, полезные модели и промышленные образцысвязывает с получением охранного документа – патента, содержит специальныйпорядок заключения лицензионных договоров, предусматривающий их обязательнуюгосударственную регистрацию.
Объектыправа промышленной собственности.
Правопромышленной собственности распространяется на:
1) изобретения;
2) полезные модели;
3) промышленные образцы;
4) селекционные достижения;
5) топологии интегральных микросхем;
6) нераскрытую информацию, в том числесекреты производства (ноу-хау);
7) фирменные наименования;
8) товарные знаки и знаки обслуживания;
9) географические указания;
10) другие объекты промышленнойсобственности и средства индивидуализации участников гражданского оборота,товаров, работ или услуг в случаях, предусмотренных законодательством.
Правоваяохрана изобретения, полезной модели, промышленного образца
Правона изобретение, полезную модель, промышленный образец охраняется государством иудостоверяется патентом.
Условияправовой охраны изобретения полезной модели, промышленного образца
1. Права на изобретение, полезную модельи промышленный образец охраняются при условии выдачи патента.
2. Изобретению в любой области техникипредоставляется правовая охрана, если оно относится к продукту или способу,является новым, имеет изобретательский уровень и промышленно применимо.
3. Полезной моделью, которойпредоставляется правовая охрана, признается техническое решение, относящееся кустройствам, являющееся новым и промышленно применимым.
4. Промышленным образцом, которомупредоставляется правовая охрана, признается художественное илихудожественно-конструкторское решение изделия, определяющее его внешний вид иявляющееся новым и оригинальным.
5. Требования, предъявляемые кизобретению, полезной модели, промышленному образцу, при которых возникаетправо на получение патента, и порядок его выдачи патентным органомустанавливаются законодательством.
Правоиспользования изобретения, полезной модели, промышленного образца
1. Патентообладателю принадлежитисключительное право на использование запатентованных изобретения, полезноймодели, промышленного образца.
Исключительноеправо на использование изобретения, полезной модели, промышленного образцавключает право использовать изобретение, полезную модель, промышленный образецпо своему усмотрению, если это не нарушает прав других лиц, а также включаетправо запрещать использование изобретения, полезной модели, промышленногообразца другим лицам.
Исключительноеправо на использование запатентованного изобретения, представляющего собойспособ получения продукта, распространяется и на продукт, непосредственнополученный этим способом. При этом новый продукт считается полученнымзапатентованным способом, пока не доказано иное.
2. Иные лица, непатентообладатели, невправе использовать изобретение, полезную модель, промышленный образец безразрешения патентообладателя, за исключением случаев, когда использование всоответствии с настоящим Кодексом или иным законом не признается нарушениемправ патентообладателя.
Срокдействия патента
1. Патент действует с даты подачизаявки в патентный орган и сохраняет силу при условии соблюдения требований,установленных законодательством:
1) патент на изобретение — в течениедвадцати лет. Если для применения средства, в котором использовано изобретение,требуется получение разрешения уполномоченного органа в соответствии сзаконодательством, срок действия патента на это изобретение продлеваетсяпатентным органом по ходатайству патентообладателя не более чем на пять лет;
2) патент на полезную модель — втечение пяти лет с возможным продлением этого срока патентным органом походатайству патентообладателя, но не более чем на три года;
3) патент на промышленный образец — втечение десяти лет с возможным продлением этого срока патентным органом походатайству патентообладателя, но не более чем на пять лет.
2. Охрана изобретения, полезной модели,промышленного образца действует с даты подачи заявки в патентный орган. Защитаправ может быть осуществлена лишь после выдачи патента. В случае отказа ввыдаче патента охрана считается ненаступившей.
3. Приоритет изобретения, полезноймодели, промышленного образца определяется в порядке, предусмотренномзаконодательством.
ЗаключениеВ ходе курсового проекта была разработанатехнология заготовки, сборки и сварки гнезда дляотливки шпал на Могилевском автозаводе Стромашина. Произведен оптимальный выбор сварочных материалов, оборудования ирежимов сварки. Внесены изменения в конструкцию приспособления для сборки исварки смесительного барабана.
Изменения позволилиповысить производительность труда, качество выполнения сварочных работ и какследствие уменьшить вероятность образования при сварке дефектов. А такжеснизить вредность при проведении сварочных работ.
Основным направлениемсовершенствования технологического процесса сварки гнезда является заменаполуавтоматической сварки в СО2 на Ar без снижения прочности соединений.
Приведены технические условия, предложены направлениясовершенствования технологического процесса по сравнению с существующем вариантом.В качестве метода контроля сварных соединений был выбран внешний осмотр.Рассмотрены мероприятия по охране труда и техники безопасности.
Список использованных источников
1.Белоконь В.М.Производство сварных конструкций. Могилев: ММИ,1998.-139с.
2.Куркин С.А.,Ховов В.М., Рыбачук А.М. Технология, механизация и автоматизация производствасварных конструкций: Атлас. – М.: Машиностроение, 1989. – 327 с.
3. Гитлевич А.Д.,Животинский Л.А., Жмакин Д.Ф. Техническое нормирование технологическихпроцессов в сварочных цехах: М.: Машгиз, 1962. – 170 с.
4. Технология иоборудование контактной сварки / под ред. Б.Д. Орлова. М.: Машиностроение,1975. – 535 с.
5. Шевелев М.Л.Техника безопасности в машиностроении. М.: Машгиз, 1962. – 320 с.
6. Охрана окружающейсреды: Учеб. пособие для студентов вузов. / под ред. Белова С.В. – М.: Высш.школа, 1983. – 264 с.
7. Сварка имашиностроение / под ред. В.А.Винокурова. М.: Машиностроение, 1979. – 394 с.
8. Куликов В.П.Технология и оборудование сварки плавлением: Учебное пособие- Могилев: ММИ,1998.-256 с.
9. Рекламный проспектфирмы Kemppi (Финляндия).
10. Каталог товаров фирмыLincoln (Германия).
11. Рекламный проспектКЗЭСО (Украина).