Содержание
1. Технико-экономическаяи организационная характеристика сталеплавильного производства.
2. Времядействия агрегатов в сталеплавильных цехах.
3. Определениесуточной производительности сталеплавильных агрегатов.
4. Производственнаяпрограмма сталеплавильных цехов.
5. Организацияпроизводства и труда в сталеплавильных цехах.
1. Технико-экономическая иорганизационная характеристика сталеплавильного производства
Выплавкастали, ведется в основном тремя способами: мартеновским, конверторным иэлектросталеплавильным. В настоящее время мартеновский способ уступает местоболее прогрессивным – конвертерному и электросталеплавильному. Приотносительном уменьшении доли мартеновской стали, абсолютный объем еепроизводства из года в год возрастает.
Конвертерныйпроцесс, как процесс технически более совершенен и экономически болееэффективен, имеет целый ряд преимуществ перед другими способами, и в первуюочередь перед мартеновским:
1. Болеевысокая производительность на единицу емкости агрегата и на одного трудящегося.
2. Удельныекапитальные вложения на строительство цеха такой же производительности, какмартеновского, с учетом затрат на кислородные станции.
3. Расходогнеупоров на единицу мощности агрегата в 2-3 раза меньше.
4. Вхорошо работающих цехах при оценке лома по цене чугуна себестоимость стали нижемартеновской.
Производствостали в электродуговых печах обладает рядом технологических преимуществ передконверторным и мартеновским способами производства. Во-первых, высокаятемпература в значительной мере экранированных от стен и свода источников тепловойэнергии позволяет быстро нагревать и поддерживать требуемую температуру металлав ванне. Во-вторых, возможность создавать в рабочем пространстве электропечикак окислительную, так и восстановительную атмосферу. Указанные преимуществапозволяют с высокой достоверностью контролировать ход плавки с точки зрения:
- эффективногорафинирования металла от вредных примесей;
- легированияметалла при минимальных потерях дорогостоящих элементов.
Сталеплавильныецехи занимают промежуточное место в общем, металлургическом цикле, имеют тесныепроизводственные связи с доменными и прокатными цехами. Такое положение требуетчеткой согласованности во время снабжения сталеплавильных агрегатов жидкимчугуном, а прокатных станов горячими слитками и заготовками. Сталеплавильноепроизводство характеризуется нестабильностью многих факторов процесса (разнаядлительность отдельных периодов плавки стали, непостоянное качествоиспользуемых материалов, изменение длительности плавки в течение компании печии др.). сталеплавильные агрегаты обслуживаются общими участками (шихтовый двор,миксерное отделение, отделение подготовки изложниц и раздевания слитков) иоборудованием (завалочные машины, разливочные, разливочные и уборочные краны идр.).
Приведенныеособенности обуславливают необходимость строгой регламентации производственногопроцесса каждого агрегата в отдельности и всех агрегатов вместе, требуют увязкиработы всех участков цеха между собой и согласования его работы с работойсмежных и обслуживающих цехов. Решение этих вопросов невозможно безрегламентации производственных процессов.
Впервую очередь регламентации подлежит:
1. составшихты (химический состав чугуна, пропорции составных частей – количествотяжеловесного лома, размеры материалов);
2. времяи порядок завалки различных материалов шихты и заливки жидкого чугуна;
3. времяи порядок подачи шихтовых материалов на рабочую площадку;
4. длительностьплавки по периодам;
5. тепловойи температурный режимы по периодам плавки;
6. времяи порядок подготовки разливочного пролета к приему и разливке стали (подготовкаковшей, скорость разливки стали, время выдержки металла в ковше);
7. времяи порядок уборки продуктов плавки (время выдержки стали после разливки,транспортировки составов к нагревательным колодцам прокатного цеха, сметашлаковых чаш);
8. расходшихтовых материалов на одну тонну стали и выход годного;
9. срокии длительность ремонтов печей и оборудования;
10. штатрабочих и руководителей по участкам и цеху в целом;
11. нормывыработки, нормы времени по видам работ и порядок оплаты труда (системазарплаты, расценки, показатели премирования);
12. рациональныеприемы работы, устанавливаемые на основе передового опыта и внедрение плановОНОТ;
13. требования,предъявляемые к другим цехам и хозяйствам.
Кислородно-конверторныецехи по сравнению с мартеновскими более компактны, оборудование их болеепростое, условия труда значительно лучше. Однако сравнительно малаядлительность плавки (40-50 мин) требует особенно четкой организации работы. Электросталеплавильныецехи по характеру и длительности операции технологического процесса, составуучастков и организации обслуживания печей весьма сходны с мартеновскими. Вферросплавных цехах самостоятельными участками являются: подготовка и подачашихты, печной пролет (собственно плавка), разливка и уборка продуктов плавки.Ферросплавы выплавляют двумя способами: периодическим и непрерывным, что вноситсоответствующие особенности в организации работы этих цехов. Регламентацияпроцесса и увязка во времени всех производственных операций на участках цехаобеспечивают ритмичную и высокопроизводительную работу печей.
2.Время действия агрегатов в сталеплавильных цехах
Сталеплавильныепроцессы протекают при высоких температурах. Поэтому наиболее экономичный дляних режим непрерывной круглосуточной работы. При планировании объема выплавкистали, во всех сталеплавильных цехах по каждому агрегату определяют время егоработы в планируемом периоде и производительность в единицу времени. Времяработы различают: календарное, номинальное и фактическое. Время действиясталеплавильных агрегатов включает простой печей на капитальных и текущихремонтах. Фактическое время определяют, исключая горячие простои. Капитальныехолодные ремонты вызываются, как правило, ремонтом кладки и связанные с полнымохлаждением, последующей сушкой и разогревом печи и футеровки конвертера.Текущие (холодные) ремонты устанавливаются исходя из сроков службы отдельныхэлементов печи. Продолжительность простоя на холодном ремонте зависит отемкости печи и категории ремонта. Капитальные ремонты финансируются за счетамортизационных отчислений, а текущие – за счет производства, то есть затратына их проведение включаются в себестоимость стали с равномерным распределениемна весь межремонтный период. Номинальным (производственным) считается времянахождения печи в горячем состоянии. Определяется оно исключением изкалендарного времени холодных простоев (ремонтов), в течении которых печьполностью охлаждается.
Простоина холодных ремонтах в планируемом периоде определяют по каждой печи исходя изсроков службы отдельных ее элементов, даты последнего ремонта ипоследовательности чередования ремонтов. Горячие простои вызываются горячими,(печь находится в горячем состоянии) ремонтами: ремонт пода, огнеупорнойкладки, оборудования и др. В основном это ремонты пода. К простоям печиотносятся остановки по причине ремонта кожуха, футеровки, электрическогооборудования высокого и низкого напряжения, механического оборудования, из занедостатка шихты, электроэнергии, электродов и т.д. Простоем считается время,когда трансформатор отключен (все типы ферросплавных печей) или, работают вхолостую – без внешней нагрузки (рафинировочные печи). К холодным простоямотносятся остановки печи на плановые ремонты. Продолжительность холодных простоевсчитается с момента отключения печи после выпуска последней плавки до выпускапервой плавки после ремонта. Разогрев печей после текущих и капитальныхремонтов не планируется. Время на разогрев входит в номинальное время работыпечей. При необходимости разогрева печей после плановых холодных ремонтовпланируемая среднесуточная производительность печей на данный месяц снижается.Производительность печей после капитального ремонта на период разогреваопределяется, утверждается отдельно. Продолжительность перевода печей со сплавана сплав определяется как время с момента начала промывки или подачи в печьшихты на новый сплав до начала выпуска первой из пяти годных плавок, полученныхподряд при переводе. Время перевода со сплава на сплав входит в состав холодныхпростоев и в технических отчетах показывается на том сплаве, из-за которогопереводят печь. Горячими простоями считается незапланированные (аварийные)остановки печи, в течение которых невозможно вести технологический процесс.Причинами таких остановок могут быть:
1. неисправностьоборудования (электрического, механического)
2. обламываниеили разрушение электродов, аварии у горна, выбросы из печи, интенсивныеошлаковывание ванны
3. отсутствиешихты
4. отсутствиеэлектроэнергии
5. отсутствиеразливочной машины и т.д.
Первые три вида относятся к числу простоев потехническим причинам, остальные – по организационным причинам.
Технологическими простоями считаются время,необходимое для проведения таких технологических операций, при которых не подаетсяэлектроэнергия; они входят в номинальное время работы печей. К технологическимпростоям рафинировочных печей относят:
1. время,необходимое для выпуска металла и шлака;
2. времянеобходимое для наращивания и перепуска электродов или для их смены;
3. времяна затравку ванны.
График ремонта печей на планируемый годразрабатывается в соответствии с нормативами периодичности и продолжительностиремонтов оборудования. Продолжительность и периодичность капитальных ремонтовконвертеров определяется объемом работ и методами их выполнения. Остановки напланово предупредительный ремонт, включаемые в календарное время, вызываютсяглавным образом заменой футеровки и профилактикой оборудования. Частота заменыфутеровки зависит от ее стойкости. В среднем на предприятиях она колеблется от700 и более плавок, а продолжительность ее замены от двух до двух с половинойсуток. С повышением стойкости футеровки и сокращением времени ее замены приклассической схеме работы агрегата значительно возрастает время нахождения конвертерав резерве. Опыт свидетельствует о возможности одновременной работы тремяконвертерами, что исключает простои в резерве и значительно увеличиваетноминальное время работы конвертеров и объем выплавки стали, однако при этомтребуется обеспечить достаточную пропускную способность участков цеха исогласовать работу конвертеров со сметными и обслуживающими цехами. Номинальноевремя работы конвертеров определяется исключением из календарного простоев накапитальном и ППР во время нахождения конвертеров (при классической схемеработы) в резерве.
НВ=КВ(КПР+ППР+РВ)
При определении времени при нахождении конвертеров врезерве исходят из стойкости футеровки, продолжительности плавки, величинетекущих горячих простоев и длительности смены футеровки. Расчет ведется в такойпоследовательности:
1. Устанавливаюткомпанию работы конвертера и число компаний за год.
2. Определяютпродолжительность ППР и фактическое время.
Горячие простои в конвертерных цехах вызываютсяглавным образом перерывами в работе конвертера: из за несвоевременной подачисырья, материалов – преимущественно жидкого чугуна, энергоресурсов, нарушенийсроков выполнения технологически необходимых операций (подварки конвертера,замены фурмы, ремонта летки, подрыва горловины, неготовности МНЛЗ и др.) ипростое из за неполадок технологического оборудования по вине служб механика иэлектрика цеха. С увеличением мощности конвертеров растет удельная величинатекущих простоев, что обусловлено в основном более тяжелыми условиямиэксплуатации конвертеров и большей продолжительности ремонтов.
3. Определениесуточной производительности сталеплавильных агрегатов
Мартеновские печи. Подпроизводительностью мартеновских печей принимают, количество годной стали вслитках, выплавленной за сутки фактической работы. Зависит она от массы садки,выхода годного и продолжительности плавки.
Масса садки. В массу садкивключают металлический лом, жидкий и твердый чугун, ферросплавы и железо,восстанавливаемое из руды которую применяют в качестве окислителя. Сувеличением массы обычно возрастает и продолжительность плавки, хотя имедленнее чем масса. Масса садки определяется в основном конструктивнымиразмерами рабочего пространства мартеновской печи (площадь пода, глубина ванны,высота свода), термической мощности печи (количество топлива сжигаемое вединицу времени) и грузоподъемностью разливочных кранов. Факторами,ограничивающими массу садки, является емкость сталеразливочных ковшей игрузоподъемность различных кранов.
Выход годного. Выход годного –отношение годной стали к массе, загруженной в печь металлической шихты (массесадки). Разницу между массой садки и массой плавки составляют отходы и потериметалла: угар, оборотный скрап, недоливки, брак.
Угар. Происходит врезультате окисления содержащихся в шихте углерода, кремния, фосфора, серы,которые в виде окислов переходят из металла в шлак или уносятся газами.Величина угара зависит от химического состава металлической шихты, доли чугунав шихте, замусоренности лома и метода ведения плавки.
Оборотный скрап. Остатки сталив ковше и на желобе, выплески, брызги при разливке.
Литники. Остатки стали вцентровых сифонных проводках при разливке в изложницы.
Недоливки. Неполные слитки,полученные при разливке в результате не кратности массы плавки и отливаемыхслитков.
Выход годного влияет на производительностьмартеновских печей: чем он выше, тем выше производительность печи при прочихравных условиях. Плавку в мартеновской печи при скрап-рудном процессе разделяютна периоды: заправка печи, завалка шихты, прогрев шихты, слив чугуна,плавление, доводка и выпуск.
Заправка печи. Периодом заправкисчитается время, от момента окончания предыдущего выхода стали до началазавалки шихты для очередной плавки.
Завалка шихты. Длительность периодазавалки определяется временем, необходимым для загрузки шихтовых материалов впечь, для загрузки нагрева руды и известняка, для передвижения составов сшихтой.
Подогрев шихты. Периодподогрева шихты – это время от конца завалки до начала заливки чугуна. Периодзавалки и подогрева связаны между собой теплотехническими и организационнымиусловиями.
Слив чугуна. Продолжительностьзаливки чугуна в печь зависит количества заливаемого чугуна, организациидоставки его к печам и вычисляется по данным наблюдений или паспортов плавок.
Плавление. Периодом плавлениясчитается время от конца слива чугуна до полного расплавления шихты.
Доводка. Доводка являетсянаиболее сложным и ответственным периодом мартеновской плавки. Она состоит изполировки, чистого кипения и раскисления. Продолжительность полировки и чистогокипения зависит от заданного содержания углерода в готовой стали и в ванне порасплавлении. Продолжительность раскисления или легирования металла в печисостоит из двух операций: загрузка расплавителей в печь и выдержки металлапосле подачи последней порции металла.
Электросталеплавильные печи.Производительность электросталеплавильной дуговой печи определяется массойсадки, выходом годного и длительностью плавки.
Масса садки. Произведение массысадки на выход годного представляет собой массу годной плавки. Масса плавки иустановленная мощность трансформатора взаимосвязаны между собой: определенноймассе плавки соответствует своя оптимальная мощность и, на оборот, для данноймощности печного трансформатора может быть подобрана оптимальная масса плавки.
Выход годного. Выход годныхслитков определяется, прежде всего, качеством шихтовых материалов, тонкостьювзвешивания шихты, угаром железа, раскислителей и легирующих элементов,сортаментом стали, потерями в процессе плавки, выпуска и разливки. Как показалиисследования, радикальным способом увеличения выхода годного является улучшениеподготовки шихты и уменьшения потерь при разливке.
Длительность плавки. Наэтот период в дуговых печах влияют следующие факторы: сортамент выплавляемойстали, мощность трансформатора, величина садки, технология плавки (с полнымокислением, переплав отходов с применением кислорода и без него), степеньмеханизации технологических операций. Длительность плавки в дуговой печи равнасумме длительности периодов: заправки, завалки, расплавления шихты,окислительного, восстановительного и выпуска плавки.
Заправка печи. Длительностьзаправки зависит от способа проведения ее и мощности печи, точнее, площадиванны.
Завалка шихты.Продолжительность периода зависит от способа завалки (сверху или череззавалочное окно) и массы завалки (при загрузке через окно). Быстроерасплавление шихты с минимальным угаром обеспечивается плотностью шихты.
Расплавление. Доля периодарасплавления в общей длительности плавки колеблется в значительных пределах, вбольшинстве случаев составляет 50% времени плавки. Зависит от массы садки,мощности печного трансформатора, габаритов шихты и способов ее укладки в печи,величины тепловых потерь. Продолжительность плавления в значительной степенизависит от установленной мощности трансформатора, заметно возрастает суменьшением удельной мощности. Минимальная длительность плавленияобеспечивается отношением тоннажа печи и мощности трансформатора, когдастойкость футеровки достаточно высокая.
Окислительный период.Назначение периода: снизить содержание фосфора в металле до 0.01-0.02%,водорода и неметаллических включений, перевести ванну в состояние (поокисленности металла), обеспечивающее нормальное протекание процесса(восстановительного периода) и поднять температуру металла до заданной.Продолжительность периода определяется: содержанием углерода и фосфора вметалле по расплавлению и в готовом металле; способом окисления углерода,длительностью скачивания шлака. в Зависимости от марки выплавляемой стали итоннажа печи продолжительность окисления при продувке кислородом колеблется впределах 15-20 мин. Факторы подлежащие исследованию:
1. содержание углерода в металле по расплавлению, %;
2. количество углерода окисленного за весь период, %;
3. скорость обезуглероживания, содержание фосфора вметалле по расплавлении, %;
4. время технологически неизбежных перерывов, мин;
5. расход кислорода, м3/т;
6. мощность печного трансформатора, Мва.
Восстановительный период.Назначение периода – окончательное формирование свойств выплавляемой сталипутем обессеривания, раскисления и легирования металла. Продолжительностьустанавливается для каждой марки или группы стали технологической инструкцией,и зависит: а) от способа выплавки стали; б) требуемой степени раскисленияметалла и шлака; в) числа и количества присадок; г) времени расплавления ирастворения в ванне ферросплавов.
Выпуск плавки. Состоит изоперации разделки летки, наклона печи, выпуска металла и шлака в ковш.Продолжительность выпуска определяется путем проведения фотохронометражныхнаблюдений.
Ферросплавные печи.Производительность измеряется количеством тонн ферросплава данной маркивыплавленного за сутки фактической работы. Основным фактором, влияющим напроизводительность электроферросплавных печей, является используемая мощностьпечного трансформатора.
Кислородные конвертеры.Производительность конвертера определяется в номинальное время и зависит отвеличины садки, выхода годного и длительности плавки.
Масса садки. Состоит из жидкогочугуна и лома, доля лома в больших конвертерах не превышает 27.5%. Увеличениемассы садки ограничивается следующими факторами: грузоподъемностью разливочныхкранов, поворотного механизма, пропускной способностью участков цеха и при тойже интенсивности продувки – газоотводящим трактом и выброса металла при бурнойреакции окисления углерода.
Выход годного. В конвертерныхцехах разных заводов этот показатель колеблется в значительных приделах.Длительность плавки оказывает решающее влияние на производительностьконвертера. Ее можно разделить на два периода: — организационно технический(завалка лома, заливка чугуна, отбор проб, замер температуры, ожидание анализа,слив чугуна и стали в межплавочный простой) и технологический (продувкакислородом). Моделировать длительность продувки плавки в конвертере можнометодом множественной корреляции на основе обработки данных производственногоучета о ходе и результатах процесса. Зная длительность операцииорганизационно-технического периода и продолжительность продувки, определяютсуточную производительность конвертера и цеха в целом.
4.Производственная программа сталеплавильных цехов
Мартеновское производство.Производственная программа сталеплавильным цехам утверждается на год сразбивкой по кварталам в тоннах стали в слитках, соответствующей по качествутребованиям по ГОСТ или ТУ. При составлении квартальных заданий в соответствиис потребностью определяемой сортаментом выпускаемого проката, объем выплавкистали устанавливают по отдельным видам расчетным путем. В годовых планах общуювыплавку стали обычно распределяют по видам на основании анализа отчетныхданных с учетом изменений намечаемых в планах организационно техническихмероприятий. В программу включают всю выпускаемую сталь – перерабатываемую вцехах завода, так и предназначенную для отпуска на сторону. Отходы производства– литники и скрап – в программе не учитываются. Выплавку стали для фасонноголитья включают в программу по массе жидкой стали в ковши за вычетом оставшегосяв нем скрапа, а не по массе стального литья. При дуплекс-процессе полупродукт(жидкий и в слитках, используемый в качестве шихты для производства стали) впрограмму цеха не включают, его показывают особо после итога. Шихтовая сталь вслитках, выплавляемая для передела на других заводах, рассматривается какготовая продукция и входит в программу цеха. Обычно мартеновский шлакрассматривается, как отход производства и в программу не включается.Мартеновские шлаки с высоким содержанием фосфора, получаемые в цехах,перерабатывающих фосфористый чугун, и используемый в сельском хозяйстве, дляпроизводства феррованадия, рассматривается как побочные продукты и учитываютсяв производственной программе. При расчете выплавки стали производительностьмартеновских печей определяется по группам марок стали: кипящая, спокойная,легированная качественная, легированная высококачественная. Сортамент стали впланируемом периоде устанавливается в соответствии с потребностью прокатныхцехов. Так как производительность печи зависит от вида выплавляемой стали, топри расчете выплавки определяют среднюю суточную производительность печи.Показателем, характеризующим степень использования мартеновских печей в плане иотчете, является, объем стали с 1м2 площади пода, каждой печи вкалендарные сутки. В целом по цеху съем стали, с 1м2 площади пода,определяют делением общей выплавки стали на суммарное количество календарныхметро-суток.
Электросталеплавильное производство.Производственная программа электросталеплавильному цеху устанавливается, внатуральных тоннах годной стали по видам в слитках – для прокатных цехов заводаи отпуска на сторону, в тоннах жидкой стали для фасонного литья. Обычно печиэлектросталеплавильного цеха специализируются на выплавке определенных марокили групп стали, поэтому расчет ведется для каждой печи в отдельности. Производственнаяпрограмма ферросплавному цеху устанавливается в базовых тоннах по видамферросплавов. Основным показателем использования электропечи является выплавкастали на 1 Мва установленной мощности трансформатора, его определяют для каждойпечи и цеху в целом.
Конвертерное производство.Производственную программу конвертерному цеху рассчитывают в тоннах в годнойстали в соответствии с требованиями ГОСТ и ТУ. Сортамент стали в годовом планеустанавливается укрупненно по видам: кипящая, спокойная, полуспокойная и т.д.Работу конвертера характеризуют: суточная производительность, годовая выплавка,выплавка стали на одну тонну номинальной емкости конвертера.
5.Организация производства и труда в сталеплавильных цехах
1. Подготовка и подача шихты к печам. Шихтовыйдвор предназначен для складирования и хранения шихтовых материалов. Здесьпроизводится разгрузка металлошихты, ферросплавов и сыпучих материалов,погрузка их в мульды и бадьи и подача к печам. Цель – обеспечение своевременнойи бесперебойной доставки материалов к сталеплавильным агрегатам. Шихтовыематериалы делятся на две группы: магнитные и сыпучие, складируемые отдельно.Магнитные материалы хранятся на специально отведенной площади или не в глубокихбункерах. Для хранения сыпучих (железной руды, известняка, доломита)устанавливают углубленные железобетонные бункеры. Количество подаваемых нашихтовый двор материалов должно обеспечивать суточную потребность цеха. Работыпо разгрузке вагонов поступающих в цех, погрузке шихтовых материалов и мульды,работы по уборке территории шихтового двора выполняют магнитные, грейферные имагнито-грейферные краны. Подача шихтовых материалов к печам должна бытьрегламентирована по времени по количеству и качеству. Многолетний опыт работымартеновских цехов показал, что организация работы шихтовых дворов посамостоятельному графику, независимо от графика выплавки плавок, удобно. В этомслучае она строится исходя со среднесуточного количества плавок. Научнаяорганизация производства и труда требует, чтобы рабочий парк мульдовых составовустанавливается на основании нормативов длительности их оборота и числа плавокв сутки. В современных конвертерных цехах применяется наиболее рациональнаяавтоматизированная поточная система подачи материалов к агрегатам. Сыпучиематериалы (руда, известь, плавиковый шпат) поступают в шихтовые отделения вжелезнодорожных вагонах и разгружаются в приемные бункера, из которыхнепрерывно подаются ленточными и реверсивными конвертерами к расходным бункерамконвертерного пролета. Комплекс подачи и завалки сыпучих материалов вконвертеры состоит из трех узлов: подачи материалов из расходных бункеров впромежуточный бункер, подача материалов из промежуточного бункера в конвертер.Перед загрузкой в конвертеры сыпучие материалы взвешиваются бункерным весовымдозатором с программным управлением. В связи с увеличением мощности конвертерови доли лома в шихте система подачи и загрузки должна обеспечивать надежность вработе и минимальные затраты на погрузку агрегатов.
2. Обслуживание сталеплавильных агрегатов. Веськомплекс работ по обслуживанию сталеплавильных агрегатов делится на группы:подготовка к плавке, ведение процесса плавки, уборка продуктов плавки,поддержание агрегата в рабочем состоянии. Равномерная загрузка бригады,обслуживающей печь, возможна при соблюдений следующих условий: завалка шихты ивыпуск стали не должны совпадать во времени с одноименными операциями насмежных печах, так как смежные печи, как правило, обслуживаются однойзавалочной машиной и одним разливочным краном; интервалы между выпусками плавокиз всех печей должны быть по возможности одинаковы, а выпуск плавок напротяжении суток распределен равномерно. Для соблюдений указанных условийежесуточно составляют графики работы печей, которые строят с учетомдлительности плавки в целом и по периодам, количество выпусков в сутки иинтервалов между выпусками. Численность рабочих бригады по обслуживаниюконвертера регламентируется нормативами, а организация труда – проектамиорганизации рабочих мест. В цехах с двумя работающими конвертерами с мощностьюпо 100-130 тонн сменная бригада состоит из 7 человек: старшего сталевара(бригадир), двух сталеваров, первого и второго подручных, одного машинистадистрибутора и машиниста заливочного крана. Машинист дистрибутора управляет спульта технологическим процессом выплавки стали, приводом при подъеме и повалкеконвертера, кислородной фурмой; включает механизм по дозировке и подаче сыпучихматериалов в конвертер, ведет наблюдение за показаниями приборов,характеризующих процесс плавки. Бригадир организует работу всей бригады нарабочей площадке. В обязанности старшего сталевара входит руководство процессомплавки в соответствии с технологической инструкцией, контроль за состояниемфутеровки, открытием и закрытием сталевыпускного отверстия, наличиемраскислителем, необходимых инструментов, порошков и масс. Обязанности междучленами бригады могут распределятся следующим образом: первый подручныйсталевара подает команды при завалке металлолома и сливе чугуна в конвертер,подготавливает ферросплавы, разделывает сталевыпускное отверстие, производитраскисление и легирование стали, отбирает пробы металла и шлака из конвертера,следит за состоянием ложек и выполняет работы связанные с подваркой футеровки.Второй подручный заготавливает ферросплавы, обеспечивает доставку проб металлаи шлака в химическую лабораторию, разделывает летку и замеряет температурустали. Он принимает участие в раскислении металла при выпуске, в работах поремонту футеровки и сталевыпускного отверстия.
3. Организация работ по разливке и уборке продуктовплавки. Организация работ по разливке и уборке продуктовплавки должна обеспечить выпуск плавок по суточному графику, а также доставкуслитков в горячем состоянии в пролет нагревательных колодцев прокатного цеха. Вразливочном пролете выполняются следующие работы: разливка стали, подготовкасталеразливочных ковшей к приему очередной плавки, холодный ремонтсталеразливочных ковшей с заменой футеровки, подготовка и ремонт футеровкисталевыпускных желобов, наборка и сушка стопоров, уборка шлака и др. Разливкустали производит бригада разливщиков состоящая из старшего разливщика,разливщика и подручного. Для разливки пролет оборудован разливочными площадкамис заездами для составов. Все работы организует мастер, который следит за своевременнойзаменой шлаковых чаш под печами, постановкой сталеразливочных ковшей под желобаи так далее. Нормы выработки для рабочих разливочного пролета, устанавливаютсяв тоннах, выплавленной годной стали за смену на обслуживаемых ими печах.
Литература
И.А.Медведев, Б.П. Бельгольский, Е.П. Зайцев «Организация, планирование иуправление производством на металлургических предприятиях». Киев – Донецк1984г.