Министерствообразования и науки Российской Федерации
Санкт–Петербургскийгосударственный университет сервиса и экономики
ИНСТИТУТ СЕРВИСААВТОТРАНСПОРТА, КОММУНАЛЬНОЙ И БЫТОВОЙ ТЕХНИКИ
Кафедра «СЕРВИСТОРГОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ И БЫТОВОЙ ТЕХНИКИ»
Курсовая работа подисциплине:
Материаловедение
Испытание натвёрдость по Бринеллю
Калуга
2009 г.
Содержание
1 Опишите системупонятий, входящих в понятие «марка материала».
2. Сформулируйтепринципы обозначения стандартных марок сталей.
3. Дайтерасшифровку стандартных марок сталей.
4. Что необходимопонимать под термином «КАЧЕСТВО СТАЛИ»?
5. Приведитеосновные характеристики механических свойств стали, по которым оцениваютсястали конкретного назначения
6. Как и для чегонужно управлять количеством и качеством не металлических включений?
7. На какиесвойства стали разного назначения влияет величина зерна?
8. Как управлятьвеличиной зерна?
9. Чтоподразумевается под оптимальной структурой?
10. Опишитепроцесс закалки стали.
11. Как управлятьтипом структуры, образующейся при закалке.
12. Опишитепонятия «закаливаемость» и «прокаливаемость».
13. Что такое«полоса прокаливаемости»?..
14. Что такое сталипониженной прокаливаемости?
15. Опишитепроцесс старения стали.
16. Перечислитетребования к автомобильному листу.
17. Как пониматьтермин хорошая «свариваемость стали»?
18. От чегозависит контактная прочность стали?
19. Назовитеуровни прочности канатной стали и опишите технологию упрочнения.
20. Назовите видыкоррозионных повреждений нержавеющей стали.
Выбор иматериаловедческое обоснование технологий формирования свойств.
21. Выбор и материаловедческоеобоснование технологий формирования свойств
Список литературы
/>/>1. Опишите систему понятий, входящих в понятие «марка материала»
Материаловедением называют прикладную науку освязи состава, строения и свойств материалов. Решение важнейших техническихпроблем, связанных с экономией материалов, уменьшением массы машин и приборов,повышением точности, надежности и работоспособности механизмов и приборов вомногом зависит от развития материаловедения.
Теоретической основой материаловедения являютсясоответствующие разделы физики и химии, однако наука о материалах в основномразвивается экспериментальным путем.
Напряжение – величина нагрузки, отнесенная кединице площади поперечного сечения испытуемого образца.
Деформация — изменение формы и размеровтвердого тела под влиянием приложенных внешних сил. Различают деформациирастяжения (сжатия), изгиба, кручения, среза. В действительности материал можетподвергаться одному или нескольким видам деформации одновременно.
Прочность – способность материаласопротивляться разрушению под действием нагрузок. Оценивается пределомпрочности и пределом текучести. Важным показателем прочности материала являетсятакже удельная прочность – отношение предела прочности материала к егоплотности.
Упругость – способность материалавосстанавливать первоначальную форму и размеры после прекращения действиянагрузки. Оценивают пределом пропорциональности и пределом упругости.
Пластичность — способность материала приниматьновую форму и размеры под действием внешних сил, не разрушаясь при этом. Характеризуетсяотносительным удлинением и относительным сужением.
/>/>2. Сформулируйте принципы обозначения стандартных мароклегированных сталей по ГОСТ4543 и в иностранных стандартах
/>
Принципы маркировки сталей в России
В России принята буквенно-цифровая система маркировкилегированных сталей. Каждая марка стали содержит определенное сочетание букв ицифр. Первые две цифры показывают содержание углерода в сотых долях процента. Легирующиеэлементы обозначаются буквами русского алфавита: Х – хром, Н – никель, В –вольфрам, М – молибден, Ф – ванадий, Т – титан, Ю – алюминий, Д – медь, Г –марганец, С – кремний, К – кобальт, Ц – цирконий, Р – бор, Ц – ниобий. Буква Ав середине марки стали показывает содержание азота, а в конце марки – то, чтосталь высококачественная. Цифры после каждой буквы обозначают примерноесодержание соответствующего элемента, однако при содержании легирующегоэлемента менее 1,5% цифра после соответствующей буквы не ставится.
Маркировка сталей в Германии.
Национальный стандарт Германии DIN (DeutscheIndustrienorm) осуществляет маркировку сталей двумя способами.
Первый способ – с помощью цифр, обозначающихномер материала. Первая цифра характеризует способ производства стали. Втораяцифра характеризует особенности обработки стали.
Второй способ – обозначение с помощью букв ицифр. Этот вид предусматривает обозначение сталей по степени легирования и видутермической обработки./>
Особенности маркировки сталей в стандартах США.
В соответствии с национальными стандартами ASTM(American Society for Testing and Materials) и SAE (Society AutomotiveEngineers) в США принята цифровая система маркировки конструкционных сталей, вкоторую в некоторых случаях добавляют буквы. Большинство сталей, за исключениемкоррозионностойких и жаростойких, маркируется четырехзначным числом. Перваяцифра указывает основной легирующий элемент, вторая — его содержание впроцентах, третья и четвертая соответствуют содержанию углерода в сотых доляхпроцента. Первая цифра 1 принята для обозначения углеродистых сталей, в этомслучае вторая цифра — 0. Например, сталь по ASTM-SAE марки 1015 соответствуетстали марки 15 по российскому стандарту, а 1045 — марке 45.
Первая цифра 2 соответствует сталям легированным Ni,цифра 3 — Ni и Cr; 4 — Mo, Мо и Cr, Mo, Cr и Ni; 5 — Cr; 6 — Cr и V; 7 — Cr иW; 8 — Ni, Cr и Mo; 9 — также Ni, Cr и Mo.
Таким образом сталь марки 5140 по ASTM-SAEсоответствует российской стали марки 40Х, а сталь 8625, легированная Ni-Cr-Mo,содержит, %: 0,23–0,28 C; 0,4–0,7 Ni; 0,4–0,6 Cr; 0,15–0,25 Mo; 0,15–0,35 Si;0,7–0,9 Mn; 0,035 Р; 0,040 S.
Если сталь должна обеспечивать необходимуюпрокаливаемость, то после цифр ставится буква Н, например 8625Н.Россия США 20Х 5120, 5120Н 35ХМ 4135, 4135Н 40ХН2МА 4340
/>/>/>3. Дайте расшифровкустандартных марок сталей по варианту задания, назовите структурный класс ипримерное назначение
12ХГДАФ – сталь конструкционная легированная качественная.
Примерное назначение: лист, проволока, трубы,лента, детали работающие при умеренных напряжениях.
38ХНЗВА – сталь конструкционная легированнаявысококачественная.
Примерное назначение: валы, оси, шестерни идругие крупные особо ответственные детали.
4Х5МФ1С – сталь инструментальная штамповая.
Примерное назначение: пресс-формы для литьяпод давлением цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов, молотовые и прессовыевставки (толщиной или диаметром до 200-250 мм), при горячем деформированииконструкционных сталей, инструмент для высадки заготовок из легированныхконструкционных и жаропрочных материалов на горизонтально-ковочных машинах.
10Х13Л– сталь конструкционная легированная качественная, дляотливок, коррозионно-стойкая.
Примерное назначение: различные детали, работающиепри температуре до 400°С. Сталь коррозионно-стойкая, не стойкая в сернистыхгазах.
Таблица1 Химический состав сталейСталь Химический элемент % C Cr Ni Mo Mn Cu N V W Si S P 12ХГДАФ 0.12 0.80-1.20 - - 0.90-1.20 0.80-1.20 0.30-0.45 0.80-1.10 - - 0.04 0.035 38ХНЗВА 0.33-0.40 0.80-1.20 2.75-3.25 - - - - - 0.20-0.30 - 0.025 0.025 4Х5МФ1С 0.37-0.44 4.50-5.50 - 1.20-1.50 - - - 0.80-1.10 - 0.90-1.20 0.030 0.030
10Х13Л 0.09-0.15 12.0-14.0 0.6 - - - - - - - 0.025 0.030
/>/>/>4. Что необходимо понимать подтермином «КАЧЕСТВО СТАЛИ»?
Качество стали определяется содержаниемвредных примесей. Основные вредные примеси — это сера и фосфор.Так же к вредным примесям относятся газы (азот, кислород, водород).
Сера – вредная примесь — попадает в стальглавным образом с исходным сырьём — чугуном. Сера нерастворима в железе, онаобразует с ним соединение FeS — сульфид железа. при взаимодействием с железомобразуется эвтектика ( Fe + FeS ) с температурой плавления 9880С.Поэтому при нагреве стальных заготовок для пластической деформации выше 9000С сталь становится хрупкой. При горячей пластической деформации заготовкаразрушается. Это явление называется красноломкостью. Одним из способов уменьшениявлияния серы является введение марганца. Соединение Mns плавится при 1620°C,эти включения пластичны и не вызывают красноломкости. Содержание серы в сталяхдопускается не более 0.06%.
Фосфор – попадает в сталь главным образомтакже с исходным чугуном, используемым также для выплавки стали. До 1.2% фосфоррастворяется в феррите, уменьшая его пластичность. Фосфор обладает большойсклонностью к ликвации, поэтому даже при незначительном среднем количествефосфора в отливке всегда могут образоваться участки, богатые фосфором.Расположенный вблизи границ фосфор повышает температуру перехода в хрупкоесостояние (хладноломкость). Поэтому фосфор, как и сера, является вреднойпримесью, содержание его в углеродистой стали допускается до 0.050%.
/>/>/>5. Приведите основныехарактеристики механических свойств стали, по которым оцениваются сталиконкретного назначения
Почти все стали материал конструкционный и в широкомсмысле слова: включая стали для строительных сооружений, деталей машин, упругихэлементов, инструмента и для особых условий работы – теплостойкие, нержавеющие,и т.п. его главные качества:
ü прочность(способность выдерживать при работе достаточные напряжения)
ü пластичность(способность выдерживать достаточные деформации без разрушения, как припроизводстве конструкций, так и в местах перегрузок при их эксплуатации),вязкость (способность поглощать работу внешних сил, препятствуя распространениютрещин).
Для каждого назначения выбирают сталь и ее состояниес оптимальным сочетанием прочности и пластичности.
Трубы для паропроводов. На всехэлектростанциях пар при температуре 530...575°C идавлении 14...25,5 МПа (260ат) подается от котла к турбине по толстостенным (60мм при диаметре 325 мм) бесшовным горячекатаным трубам. Труба паропровода за100000 ч работы (11 лет) может раздуться не более, чем на 1% (далее возможнакатастрофа). Столь медленную ползучесть обеспечивает только одна теплостойкая сталь– во всем мире это 12Х1МФ или 15Х1М1Ф. Для термической обработки(нормализации и высокого отпуска) нужна однородная прокаливаемость (ферритныепятна резко снижают долговечность). Трещины ползучести развиваются по границамзерна, с участием годами накапливающихся здесь сегрегации фосфора (а такжеолова и сурьмы). Поэтому целесообразно применение особо чистой — первороднойшихты.
Стальная проволока. При диаметре 1 мм и менеестандарты разных стран гарантируют для холоднотянутой патентированной пружиннойпроволоки предел прочности σв > 2500...2900 МПа, дляканатной σв > 1300...2400 МПа. Автомобильные шины высокогокачества армированы прядями кордной проволоки с σв до 4500 МПапри диаметре около 0,1мм. Внутри высокопрочного, предварительно напряженногожелезобетона натянута арматурная проволока с σв > 1400...1900МПа при диаметре 3...12мм.
При такой прочности проволоке нужен и запас пластичности:нити каната должны выдерживать перегибы и удары. Этот запас проверяется испытаниями:на многократный «гиб с перегибом», скручивание, навивку, разрыв с узлом. Необходимаяструктура — тонко пластинчатый перлит (сорбит), упрочняемый холоднымволочением. Чтобы выдерживать при этом большие обжатия, нужна эвтектоиднаясталь – углеродистая сталь 65...85. />/>/>
6. Как и для чего нужно управлятьколичеством и качеством не металлических включений?
Постоянные примеси в стали: марганец, кремний,сера, фосфор, а также газы: кислород, азот, водород.
Марганец – полезная примесь; вводится в стальдля раскисления и остается в ней в количестве 0,3-0,8%. Марганец уменьшаетвредное влияние кислорода и серы.
Кремний – полезная примесь; вводится в сталь вкачестве активного раскислителя и остается в ней в количестве до 0,4%, оказываяупрочняющее действие.
Сера – вредная примесь, вызывающаякрасноломкость стали – хрупкость при горячей обработке давлением. В стали она находитсяв виде сульфидов. Красноломкость связана с наличием сульфидов FeS, которыеобразуют с железом эвтектику, отличающуюся низкой температурой плавления (988°С) и располагающуюся по границам зерен. При горячей деформации границы зереноплавляются, и сталь хрупко разрушается. От красноломкости сталь предохраняетмарганец, который связывает серу в сульфиды MnS, исключающие образование легкоплавкойэвтектики. Устраняя красноломкость, сульфиды MnS, так же как и другиенеметаллические включения (оксиды, нитриды и т. п.), служат концентратораминапряжений, снижают пластичность и вязкость стали. Содержание серы в сталистрого ограничивают. Положительное влияние серы проявляется лишь в улучшенииобрабатываемости резанием.
Фосфор – вредная примесь. Он растворяется вферрите, упрочняет его, но вызывает хладноломкость-снижение вязкости по мерепонижения температуры. Сильное охрупчивающее действие фосфора выражается в повышениипорога хладноломкости. Каждая 0,01 % Р повышает порог хладноломкости на 25 °С.Хрупкость стали, вызываемая фосфором, тем выше, чем больше в ней углерода.Фосфор – крайне нежелательная примесь в конструкционных сталях. Однако современныеметоды выплавки и переплавки не обеспечивают его полного удаления. Основнойпуть его снижения – повышение качества шихты.
Кислород, азот и водород – вредныескрытые примеси. Их влияние наиболее сильно проявляется в снижении пластичностии повышении склонности стали к хрупкому разрушению. Кислород и азотрастворяются в феррите в ничтожно малом количестве и загрязняют стальнеметаллическими включениями (оксидами, нитридами). Кислородные включениявызывают красно- и хладноломкость, снижают прочность. Повышенное содержаниеазота вызывает деформационное старение. Атомы азота в холоднодеформированнойстали скапливаются на дислокациях, образуя атмосферы Коттрелла, которыеблокируют дислокации. Сталь упрочняется, становится малопластичной. Старениеособенно нежелательно для листовой стали (≤0,1%С), предназначенной дляхолодной штамповки. Последствия старения-разрывы при штамповке или образованиена поверхности полос скольжения, затрудняющих ее отделку.
Водород находится в твердом растворе илискапливается в порах и на дислокациях. Хрупкость, обусловленная водородом, проявляетсятем резче, чем выше прочность материала и меньше его растворимость в кристаллическойрешетке. Наиболее сильное охрупчивание наблюдается в закаленных сталях смартенситной структурой и отсутствует в аустенитных сталях. Повышенноесодержание водорода в стали при ее выплавке может приводить к флокенам.Флокенами называют внутренние надрывы, образующиеся в результате высокихдавлений, которые развивает водород, выделяющийся при охлаждении в порывследствие понижения растворимости. Флокены в изломе имеют вид белых пятен, ана поверхности мелких трещин. Этот дефект обычно встречается в крупных поковкаххромистых и хромоникелевых сталей. Для его предупреждения стали после горячей деформациимедленно охлаждают или длительно выдерживают при температуре 250 °С. При этих условияхводород, имеющий большую скорость диффузии, не скапливается в порах, аудаляется из стали. Наводороживание и охрупчивание стали возможны при травлениив кислотах, нанесении гальванических покрытий и работе в водородсодержащихгазовых средах.
Случайные примеси – элементы, попадающие всталь из вторичного сырья или руд отдельных месторождений. Сталь, выплавленнаяиз уральских руд, содержит медь, из керченских – мышьяк. Случайные примеси в большинствеслучаев оказывают отрицательное влияние на вязкость и пластичность стали./>/>/> 7. На какие свойства сталиразного назначения влияет величина зерна?
Размер зерна влияет на свойства стали,особенно на вязкость, которая значительно выше у металлов с мелким зерном.
Внутри зерна феррита нет сильных препятствий скольжению.Поэтому сопротивление его деформации течения создают границы зерна, и чеммельче зерно феррита, тем выше предел текучести. Чем больше деформация, тембольше препятствий создают внутри зерна сами следы скольжения и тем меньшевлияет размер зерна на сопротивление течению. Поэтому предел прочности σвзависит от размера зерна феррита слабее, чем предел текучести σт.Если потребитель использует сталь «в состоянии поставки», характеристикой сталиможет быть величина зерна феррита. Но если сталь будет термическиобрабатываться, то важно «наследственное зерно аустенита», котороеполучится после нагрева под закалку до стандартной для этой стали температуры.У мартенсита столь сложная субзеренная структура, что в ней границы зернаисходного аустенита — препятствие пренебрежимо слабое. Прочность мартенсита отвеличины зерна не зависит. Перлит, сорбит, бейнит — двухфазные структуры. Ихпрочность определяется прежде всего температурой образования (дисперсностьюцементита), а не величиной зерна исходного аустенита.
Мелкое зерно желательно при всех структурах,если есть риск хрупкого разрушения. Поэтому в высококачественных легированныхконструкционных сталях наследственное зерно аустенита должно быть не крупнее5-6-го балла./>/>/>8.Как управлять величиной зерна?
Величина зерен зависит от числа центровкристаллизации и скорости роста кристаллов. Чем больше центров кристаллизации,тем мельче зерно металла. Величина зерен, образующихся при кристаллизации,зависит от количества самопроизвольно зарождающихся центров кристаллизации и отколичества нерастворимых примесей, всегда имеющихся в жидком металле.
Изменить число центров и размер зерна можно четырьмяметодами:
ü изменитьскорость охлаждения и тем самым величину переохлаждения;
ü увеличитьили уменьшить перегрев металла перед разливкой;
ü ввести вжидкий металл мельчайшие нерастворимые примеси;
ü уменьшитьпутем добавки активных растворимых примесей поверхностное натяжение.
При небольшой степени переохлаждения (малой скоростиохлаждения) будет получено крупное зерно. С увеличением степени переохлажденияразмер зерна в затвердевшем металле уменьшается.
Последние два метода осуществляются при модификации введениемспециальных добавок. Ими являются оксиды (например, AI2O3),нитриды, сульфиды и другие соединения. Такие нерастворимые примеси являются готовымицентрами кристаллизации. Центрами кристаллизации в данном металле или сплавемогут быть только такие твердые частицы, которые по размеру соизмеримы с атомамиосновного металла. Кристаллическая решетка таких твердых частиц должна бытьблизка по своему строению и параметрам решетке кристаллизующегося металла. Чембольше таких частиц, тем мельче будут зерна закристаллизовавшегося металла. Чемвыше скорость охлаждения, тем больше возникает центров кристаллизации и,следовательно, мельче зерно металла. />/>9. Что подразумевается подоптимальной структурой?
Основными компонентами, из которых состоят стали ичугуны, являются железо и углерод.
По структуре стали бывают:
ü доэвтектоидные(феррит + перлит)
ü эвтектоидные(перлит)
ü заэвтектоидные(перлит + цементит)
/>
Рисунок1 Диаграмма состояния железо-цементит
Диаграмма состояния железо-цементит. Ж-жидкость;Ц-цементит (индексы: 1- первичный II-вторичный; III- третичный); А-аустенит;Ф-феррит; П-перлит (эвтектоид, т.е. механическая смесь феррита и цементита);Л-ледебурит (эвтектика, т.е. механическая смесь аустенита и цементита) ЛинияACD – ликвидус, линия AECF – солидус. CD — линия первичного цементита (изжидкого расплава); SE- линия вторичного цементита (при перекристаллизацииаустенита) PQ- линия третичного цементита (из феррит а).
/>/>/>
10. Опишите процесс закалки стали
Закалка — термическая операция, состоящая внагреве закаленного сплава выше температуры превращения с последующимдостаточно быстрым охлаждением для получения структурно неустойчивого состояниясплава. Для сталей различают закалку до — и заэвтектоидных сталей. В структурезакаленной стали преобладает мартенсит. Мартенсит имеет высокую твердость инизкую вязкость, как конструкционный материал не используется. Для доэвтектоидныхсталей температура закалки должна быть на 30 — 50 град. выше Ас3, адля заэвтектоидных — на 30 — 50 град. выше Ас1. При закалке доэвтектоиднойстали с температуры выше Ас1, но ниже Ас3 в структуренаряду с мартенситом сохраняется часть феррита, который снижает твердость в закаленномсостоянии и ухудшает механические свойства после отпуска. Такая закалканазывается неполной. Для заэвтектоидных сталей оптимальная температура закалкилежит в интервале между Ас1 и Ас3 и теоретически являетсянеполной. Здесь наряду с мартенситом закалки сохраняется часть оставшегосяцементита, наличие которого полезно. Нагрев выше Ас3 приводит квредным перегреву и обезуглероживанию стали. Закалка бывает объемной (подзакалку нагревают насквозь все изделие) и поверхностной (осуществляют местный,чаще поверхностный нагрев).
В зависимости от формы изделия, марки стали и нужногокомплекса свойств применяют различные способы охлаждения:
Закалка в одном охладителе. Нагретую до нужнойтемпературы деталь переносят в охладитель и полностью охлаждают. В качествеохлаждающей среды используют: воду – для крупных изделий из углеродистых сталей;масло – для небольших деталей простой формы из углеродистых сталей и изделий излегированных сталей. Основной недостаток – значительные закалочные напряжения.
Закалка в двух средах или прерывистая. Нагретоеизделие предварительно охлаждают в более резком охладителе (вода) дотемпературы ~ 300°C и затем переносят в более мягкий охладитель (масло).Прерывистая закалка обеспечивает максимальное приближение к оптимальному режимуохлаждения. Применяется в основном для закалки инструментов. Недостаток:сложность определения момента переноса изделия из одной среды в другую.
Ступенчатая закалка. Нагретое до требуемойтемпературы изделие помещают в охлаждающую среду, температура которой на 30 –50°С выше точки МН и выдерживают в течении времени, необходимого для выравниваниятемпературы по всему сечению. Время изотермической выдержки не превышаетпериода устойчивости аустенита при заданной температуре. В качестве охлаждающейсреды используют расплавленные соли или металлы. После изотермической выдержкидеталь охлаждают с невысокой скоростью. Способ используется для мелких исредних изделий.
Изотермическая закалка. Отличается отступенчатой закалки продолжительностью выдержки при температуре выше МН, вобласти промежуточного превращения. Изотермическая выдержка обеспечивает полноепревращение переохлажденного аустенита в бейнит. При промежуточном превращениилегированных сталей кроме бейнита в структуре сохраняется аустенит остаточный.Образовавшаяся структура характеризуется сочетанием высокой прочности,пластичности и вязкости. Вместе с этим снижается деформация из-за закалочныхнапряжений, уменьшаются и фазовые напряжения. В качестве охлаждающей средыиспользуют расплавленные соли и щелочи.
Закалка с самоотпуском. Нагретые изделияпомещают в охлаждающую среду и выдерживают до неполного охлаждения. Послеизвлечения изделия, его поверхностные слои повторно нагреваются за счетвнутренней теплоты до требуемой температуры, то есть осуществляется самоотпуск.Применяется для изделий, которые должны сочетать высокую твердость на поверхностии высокую вязкость в сердцевине (инструменты ударного действия: молотки,зубила)./>/>/>11.Как управлять типом структуры, образующейся при закалке
Основными параметрами являются температура нагрева искорость охлаждения.
По температуре нагрева различают виды закалки:
Полная, с температурой нагрева на 30…50°С вышекритической температуры Ас3. Применяют ее для доэвтектоидных сталей. Измененияструктуры стали при нагреве и охлаждении происходят по схеме: Неполная закалкадоэвтектоидных сталей недопустима, так как в структуре остается мягкий феррит.
Неполная с температурой нагрева на 30…50 °Свыше критической температуры Ас1. Применяется для заэвтектоидных сталей.Изменения структуры стали при нагреве и охлаждении происходят по схеме: После охлажденияв структуре остается вторичный цементит, который повышает твердость иизносостойкость режущего инструмента. После полной закалки заэвтектоидныхсталей получают дефектную структуру грубоигольчатого мартенсита. Заэвтектоидныестали перед закалкой обязательно подвергают отжигу – сфероидизации, чтобы цементитимел зернистую форму.
Охлаждение при закалке.
Для получения требуемой структуры изделия охлаждают сразличной скоростью, которая в большой степени определяется охлаждающей средой,формой изделия и теплопроводностью стали.
Режим охлаждения должен обеспечить необходимуюглубину закаленного слоя. При высоких скоростях охлаждения при закалкевозникают внутренние напряжения, которые могут привести к короблению ирастрескиванию.
Очень медленное охлаждение может привести кчастичному отпуску мартенсита и увеличению количества аустенита остаточного, аследовательно к снижению твердости.
В качестве охлаждающих сред при закалке используютводу при различных температурах, технические масла, растворы солей и щелочей,расплавленные металлы./>/>/>12.Опишите понятия «закаливаемость» и «прокаливаемость»
Закаливаемость и прокаливаемость –важнейшие характеристики сталей.
Закаливаемость – способность стали приобретатьвысокую твердость при закалке.
Закаливаемость определяется твердостью поверхностизакаленной детали и зависит главным образом от содержания углерода в стали. Призакалке, различных деталей поверхность их, как правило, охлаждается со скоростью,большей VКр, следовательно, на поверхности образуется мартенсит, обладающийвысокой твердостью. Стали с содержанием углерода менее 0,2% не закаливаются.
При закалке любых деталей даже в самых сильныхохладителях невозможно добиться одинаковой скорости охлаждения поверхности исердцевины детали. Следовательно, если скорость охлаждения сердцевины при закалкебудет меньше VKp, то деталь не прокалится насквозь, т. е. там необразуется мартенсит.
Прокаливаемостью – называют способность стализакаливаться на определенную глубину.
Условились при оценке прокаливаемости закаленнымисчитать слои, в которых содержится не менее 50% мартенсита (полумартенситнаязона).
Установлено, что легирование стали любыми элементами,кроме кобальта, увеличивает прокаливаемость, так как при этом повышается устойчивостьпереохлажденного аустенита./>/>13. Что такое «полосапрокаливаемости»? Дайте описание «полосы прокаливаемости» стали, заданнойномером рисунка в варианте задания
Прокаливаемость – способность получатьзакаленный слой с мартенситной и троостомартенситной структурой, обладающейвысокой твердостью, на определенную глубину. За глубину закаленной зоныпринимают расстояние от поверхности до середины слоя, где в структуреодинаковые объемы мартенсита и троостита. С введением в сталь легирующихэлементов (Cr, Ni, Mo, Mn, W, V) закаливаемость и прокаливаемость увеличиваются.
Таблица 2 Полосыпрокаливаемости стали 38ХС
/>
/>/>/>14. Что такое стали пониженнойпрокаливаемости, и для каких деталей их применяют?
Под прокаливаемостью подразумевают глубинупроникновения закаленной зоны. Несквозная прокаливаемость связана с тем, чтодеталь быстрее охлаждается с поверхности, чем с сердцевины. С уменьшениемкритической скорости закалки увеличивается и глубина закаленного слоя, и еслиVk будет меньше скорости охлаждения в центре, то сечение закалится на сквозь.Если сечение велико и скорость на поверхности меньше Vk, то сталь не закалитсядаже на поверхности. Для практической оценки прокаливаемости используютвеличину – критический диаметр, т.е. максимальный диаметр (размер) образца,который прокаливается насквозь в данном охладителе. Чем лучше свойстваохладителя тем больше Dкр.
Для получения при закалке тонкого твердого слоя,равномерного по поверхности применяют мелкозернистые стали с пониженнойпрокаливаемостью, у которых ограничено содержание марганца и кремния, а такжехрома, никеля, меди и пр. и создана устойчивая наследственная мелкозернистостьпутем модифицирования алюминием, титаном и пр. При увеличении содержанияалюминия (сверх 0,10—0,12%) измельчение зерна прекращается, но так как твердыйраствор продолжает обогащаться алюминием, прокаливаемость стали повышается.
Например:
В автомобильной промышленности для шестереннеответственного назначения, допускающих сквозную закалку зубьев (например,венец маховика автомобильных двигателей, работающий только при пуске), используютсталь с пониженной прокаливаемостью марки 55ПП содержащей 0,55 – 0,63%С и
/>/>15. Опишите процесс старения стали
Старение – термическая обработка, при которой главнымпроцессом является распад пересыщенного твердого раствора.
В результате старения происходит изменение свойствзакаленных сплавов.
В отличие от отпуска, после старения увеличиваютсяпрочность и твердость, и уменьшается пластичность.
Старение сплавов связано с переменной растворимостьюизбыточной фазы, а упрочнение при старении происходит в результатедисперсионных выделений при распаде пересыщенного твердого раствора и возникающихпри этом внутренних напряжений.
Основное назначение старения – повышение прочности истабилизация свойств.
Различают старение естественное, искусственное ипосле пластической деформации.
После старения повышается прочность и снижаетсяпластичность низкоуглеродистых сталей в результате дисперсных выделений вферрите цементита третичного и нитридов./>/>/> 16. Перечислите требования кавтомобильному листу
Основную массу производимого холоднокатаного листасоставляет автомобильный лист. Кузов автомобиля изготовлен холодной штамповкой(и точечной сваркой) из тонкого (0,5...3мм) листа. Листовым сталям необходимвысокий запас технологической пластичности (способности металла подвергатьсягорячей и холодной пластической деформации).
Технологическая пластичность зависит отхимического состава стали, ее микроструктуры и контролируется параметрамимеханических свойств. Способность стали к вытяжке при холодной штамповкеопределяется концентрацией углерода. Чем она меньше, тем легче идет технологическийпроцесс вытяжки. Для глубокой вытяжки содержание углерода в стали ограничивают0,1%; при 0,2-0,3%C возможны только гибка и незначительнаявытяжка.
Микроструктура стали должна состоять изферрита с небольшим количеством перлита. Выделение по границам зерен структурносвободного (третичного) цементита строго ограничивается во избежание разрывовпри штамповке. Лучше всего деформируется сталь с мелким зерном, соответствующим7-8 номеру по ГОСТ 5639-82. При большем размере зерна получается шероховатаяповерхность в виде так называемой апельсиновой корки, при меньшем – стальстановится слишком жесткой и упругой. Также нежелательна разнозернистаяструктура, поскольку она способствует неравномерности деформации и образованиютрещин.
Для глубокой, сложной и особосложной вытяжкииспользуют малопрочные (σв = 280-ЗЗО МПа), высокопластичные (δ= 33-45 %) стали 05, 08, 10 всех видов раскисления. Их поставляют в виде тонкогохолоднокатаного листа, подвергнутого рекристаллизационному отжигу притемпературе 650-690 °С. Широко применяют кипящие стали 05кп, 08кп и 10кп. Дляглубокой вытяжки чаще всего используют сталь 08кп.
Кипящая сталь из-за повышенной газонасыщенностисклонна к деформационному старению. В связи с этим для холодной штамповки используютсталь, микролегированную ванадием 08Фкп (0,02-0,04%V) или алюминием 08Юкп.Ванадий и алюминий связывают примеси внедрения (азот, кислород) в прочныехимические соединения и препятствуют развитию деформационного старения.
Применяются также полуспокойные и спокойные стали08пс и 08, которые, несмотря на меньшую пластичность, обладают более высокой стабильностьюсвойств.
/>/>/>17.Как понимать термин хорошая «свариваемость стали»?
Свариваемость — способность получения сварногосоединения, равнопрочного с основным металлом. Для образования качественногосоединения важно предупредить возникновение в сварном шве различных дефектов:пор, непроваров и, главным образом, трещин. Характеристикой свариваемостиданного металла служат количество допускаемых способов сварки и простота еетехнологии.
Свариваемость стали тем выше, чем меньше в нейуглерода и легирующих элементов. Влияние углерода является определяющим.Углерод расширяет интервал кристаллизации и увеличивает склонность к образованиюгорячих трещин, которая тем больше, чем дольше металл шва находится в жидком состоянии.
В связи с этим высокой свариваемостью обладают стали,содержащие до 0,25% С. К ним относятся углеродистые стали (БСт0, БСт1-БСт4,ВСт1-ВСт4; 0,5, 08, 10, 15, 20, 25), а также низколегированные, применяемые дляизготовления различных металлоконструкций: стали для трубопроводов, мостостроения,вагоностроения, судостроения 09Г2(Д), 09Г2С, 14Г2, 15ГФ(Д), 16ГС, 17ГС и др.;стали с карбонитридным упрочнением, применяемые для мостов, металлоконструкцийцехов, кранов, резервуаров 14Г2АФ(Д), 15Г2СФ(Д), 16Г2АФ и др.
Сварка всех этих сталей при толщинах до 15 мм невызывает затруднений. Сварка таких же сталей больших толщин и в термическиупрочненном состоянии требует подогрева и термической обработки.
При сварке углеродистых и низколегированных сталей,содержащих более 0,3%С, возникают затруднения из-за возможности закалки иохрупчивания околошовной зоны.
Сварка высокохромистых и хромоникелевых сталей всвязи с неизбежными фазовыми превращениями в металле требует специальныхтехнологических приемов – снижения скорости охлаждения, применения защитных атмосфери последующей термической обработки./>/>/>18.От чего зависит контактная прочность стали?
Для того чтобы обеспечить работоспособностьконкретных машин и приборов, конструкционный материал должен иметь высокуюконструкционную прочность.
Конструкционной прочностью называется комплексмеханических свойств, обеспечивающих надежную и длительную работу материала вусловиях эксплуатации.
Требуемые характеристики механических свойствматериала для конкретного изделия зависят не только от силовых факторов, но ивоздействия на него рабочей среды и температуры.
Высокая прочность и долговечность конструкций приминимальной массе и наибольшей надежности достигаются технологическими, металлургическимии конструкторскими методами.
Наибольшую эффективность имеют технологические иметаллургические методы, цель которых – повышение механических свойств икачества материала.
Прочность – свойство, зависящее от энергиимежатомной связи, структуры и химического состава материала. Энергиямежатомного взаимодействия непосредственно определяет характеристики упругихсвойств (модули нормальной упругости и сдвига), а также так называемую теоретическуюпрочность.
Проблема повышения конструкционной прочности состоитне столько в повышении прочностных свойств, сколько в том, как при высокойпрочности обеспечить высокое сопротивление вязкому разрушению, т. е. надежностьматериала.
В углеродистых сталях закалкой на мартенсит и низкимотпуском можно получить при содержании 0,4%С σв≈2400 МПа,при 0,6%С σв≈2800 МПа. Однако при такой прочности сталихрупки, эксплуатационно ненадежны.
Заданные прочность, надежность, долговечностьдостигаются формированием определенного структурного состояния.
Формированию благоприятной структуры и обеспечениюнадежности способствуют рациональное легирование, измельчение зерна, повышениеметаллургического качества./>/>19. Назовите уровни прочностиканатной стали и опишите технологию упрочнения
Канатную проволоку свивают в канаты (для судов, шахт,лифтов, кранов). При диаметре 1 мм и менее стандарты разных стран гарантируютдля канатной проволоки предел прочности σв > 1300...2400МПа.
При такой прочности проволоке нужен и запаспластичности: нити каната должны выдерживать перегибы и удары. Этот запаспроверяется испытаниями: на многократный «гиб с перегибом», скручивание,навивку, разрыв с узлом. Необходимая структура – тонкопластинчатый перлит(сорбит), упрочняемый холодным волочением. Чтобы выдерживать при этом большиеобжатия, нужна эвтектоидная сталь – углеродистая сталь 65...85.
Чем тоньше пластинки цементита в перлите, тем большеупрочнение. Пластинки тем тоньше, чем ниже температура распада переохлажденногоаустенита. Оптимальную температуру изотермического распада надо быстро достичь(если распад начнется выше, перлит грубее) и точно выдержать (чуть нижепоявятся менее пластичные игольчатые структуры — бейнит). Поэтому делаетсяпатентирование: протягиваемая проволока проходит через печь (или соляную ванну)нагрева и быстро охлаждается до температуры распада аустенита в ванне срасплавом свинца или солей. После волочения делается еще низкий отпуск дляснятия напряжений.
К стали для патентирования есть ряд жесткихтребований
Во-первых, чистота по легирующим элементам (Сг
Во-вторых, вытягиваясь при волочении, границы зернаисходного аустенита превращаются в ленты вдоль оси проволоки. Если на них былисегрегации фосфора или наночастицы AlN или MnS, проволока расслаивается по этимлентам при скручивании (или при волочении). Поэтому когда-то сталь для пружинплавили только из древесноугольного чугуна (чистого по фосфору и сере). Сегодняего заменило железо прямого восстановления.
В-третьих, важна чистота по неметаллическимвключениям. Если включения деформируемы и при холодном волочении (как MnS), тоиз округлых в слитке они превратятся в нити макроскопической длины и субмикроннойтолщины, а включения — дендриты — в пучок нитей, по которым и произойдетрасслой. Канаты из стали 60 с округлыми сульфидами (от введения РЗМ)выдерживали 25000 перегибов, а с длинными включениями — только 18000./>/>/>/>
20. Назовите виды коррозионных поврежденийнержавеющей стали
Коррозией – называется разрушение металлов исплавов вследствие химического и физико-химического воздействия на нихокружающей среды. При техническом проектировании серьезное внимание уделяетсямероприятиям защиты от коррозии.
Различают два вида коррозии металлов: химическую и электрохимическую.
Химическая коррозия происходит при воздействиина металл или сплав сухих газов при повышенных температурах и жидкихнеэлектролитов (бензин, смола, масло и др.).
Электрохимическая коррозия происходит придействии на металлы жидких электролитов (водные растворы солей, щелочи,кислоты), влажного воздуха, т.е. проводников электричества. В технике большевсего приходится иметь дело с электрохимической коррозией.
По условиям протекания коррозия делится, взависимости от окружающей среды, на газовую, жидкостную, почвенную,атмосферную. А в зависимости от дополнительных внешних воздействий на щелевую, контактную,радиационную, под напряжением, при ударном и истирающем воздействии,биокоррозию и органогенную.
По характеру разрушений металлов в результатевоздействия агрессивных сред коррозия разделяется на общую (сплошную) илокальную (местную).
Общую коррозию разделяют на равномерную инеравномерную, а локальную – на коррозию пятнами, язвами, точками и подповерхностную,структурно-избирательную, компонентно-избирательную, межкристаллитную (МКК),ножевую – в зоне сварного шва.
В особый вид выделяют коррозионное растрескивание,вызываемое дополнительными напряжениями.
Локальная коррозия более опасна, нежели общая,так как при сравнительно небольшой потере массы металла механические ифункциональные характеристики аппаратуры резко снижаются. Примером локальной коррозииявляются свищи в стенках аппаратов, емкостей, трубопроводов и т.д.
/>/>/>/>21. Выбори материаловедческое обоснование технологий формирования свойств
Выбор материала вида и режима термической или химико-термическойобработки для конкретных деталей, работающих в определённых условьях.
Задание: Пружины и рессоры легковогоавтомобиля изготавливают из высококачественной легированной стали. Толщинапружины (ш14мм) и рессоры (δ=5мм). Сталь должна обладать высокимипределами прочности, выносливости и упругости. Подберите сталь, укажите еёсостав и свойства в зависимости от термической обработки.
Содержание работы.
1. Изучить условья работы и требования, предъявляемые к ней.
2. Выбрать марку стали для изготовления заданной детали, изучить еёхимический состав и механические свойства, обосновать выбор материала.
3. Разработать в зависимости от условий работы детали необходимый вид ирежим термический (ТО) или химико-термический (ХТО) режим обработки.
4. Приложить график ТО или ХТО, указать структуру и механические свойстваматериала детали после окончательной обработки.
К материалам с высокими упругими свойствами относятсяпружинные стали и сплавы.
Независимо от условий применения пружинные сталидолжны иметь определённые, характерные для всех конструкционных сплавовсвойства – высокую прочность в условьях статического, циклического идинамического нагружения, достаточную пластичность и вязкость, а также высокоесопротивление разрушению. Однако основным свойством которым должны обладатьпружинные стали и сплавы, является высокое сопротивления малым пластическимдеформациям как в условьях кратковременного (предел упругости), так идлительного нагружения, зависящие от состава и структуры этих материалов, атакже от параметров воздействия на них внешних условий – температуры,коррозионной активности внешней среды и д.р. Между сопротивлением малымпластическим деформациям и пределом прочности во многих случаях существуетопределённая связь.
Таким образом, сопротивление малым пластическимдеформациям определяет весь комплекс основных свойств пружинных сталей исплавов.
Стали для пружин и рессор содержат 0,5-0,75%C. Их также легируют кремнием (до 2.8%Si);марганцем (до 1.2%); хромом (до 1.2%); ванадием (до 0.25%); вольфрамом (до 1.2%);никелем (до 1.7%). При этом происходит измельчение зерна, способствующеевозрастанию сопротивления стали пластической деформации.
Широкое применение на автотранспорте нашли кремнистыестали 55С2; 60С2; 70С3А.
Для повышения прокаливаемости и торможения ростазерна при нагреве в кремнистые стали вводят хром, ванадий 60С2ХФА; вольфрам65С2ВА; никель 60С2Н2А. Лучшими свойствами обладает стали 50ХФА и 50ХГФА. Онииспользуются для автомобильных рессор и пружин.
Дополнительное легирование марганцем повышаетпрокаливаемость и улучшает прочностные свойства. Поэтому сталь 50ХФА; 50ХГФА;55СГФ применяют для пружин особо ответственного назначения, и рессор легковыхавтомобилей.
Таблица3 Химический состав рекомендуемых легированных сталейСталь C % Mn % Si % Cr % Ni % Cu % V % 50ХФА 0.46-0.54 0.50-0.80 0.17-0.37 0.80-1.10 ≤0.25 ≤0.20 0.10-0.20 50ХГФА 0.46-0.54 0.80-1.00 0.17-.037 0.95-1.10 ≤0.25 ≤0.20 0.15-0.25 55СГФ 0.52-0.60 0.95-1.25 1.50-2.00 ≤0.30 ≤0.25 ≤0.20 0.10-0.15
Назначим режимы термической обработки для выбранныхмарок легированных пружинных сталей.
Таблица4 Режимы термической обработкиСталь Температура закалки Среда Температура отпуска 50ХФА 850°C Масло 470°C 50ХГФА 850°C Масло 470°C
Сравнительные свойства легированных пружинных сталейпосле термической обработки.
Таблица5 Сравнительные свойства сталей.Сталь Механические свойства не менее
σ0.2
σВ δ φ HRC МПа МПа % % 50ХФА 1080 1270 8 35 42-48 50ХГФА 1325 1420 6 35 42-48
В таблице 7 приведены зависимости свойств пружинныхсталей марок 50ХФА и 50ХГФА от температуры отпуска по которым можно назначитьего оптимальные величины.
Таблица 6 Полосы прокаливаемости стали 50ХГФА
/>
Таблица 7 Предел упругости(МПа) после закалки и отпуска (числитель), а также после закалки идинамического старения (знаменатель) пружинных сталей.Сталь Температура отпуска (динамического старения) °C 250 300 350 400 450 50ХФА 1200/1600 1220/1580 1270/1580 1200/1580 1150/1400 50ХГФА 1230/1600 1250/1580 1380/1550 1250/1500 1170/1400
/>/>
График 1 График термообработкилегированных пружинных сталей марок 50ХФА и 50ХГФА.
AB – Линия нагрева стали подзакалку 850°C
BC – Выдержка
CD – Линия охлаждения намасло
Мз – После закалки структура мартенсит
AґBґ– Линия нагрева отпуска
BґCґ– Линия выдержки, 60-90 минут
Тр – Структура тростит 42-48 HRC
Свойства пружинной стали могут быть существенно повышены(Таблица 7 Предел упругости (МПа) после закалки и отпуска (числитель), а такжепосле закалки и динамического старения (знаменатель) пружинных сталей.) врезультате применения процесса динамического старения (или отпуска поднагрузкой). Эта обработка заключается в нагружении стали после предварительнойзакалки и низкого отпуска (170-180°C) при средней температуренагрева (отпуске) нагрузкой обеспечивается напряжение в образце до значения0.7-0.8 предела текучести при этих температурах. Улучшение свойств в результатединамического старения является следствием более полного распада остаточногоаустенита и формирования структурного состояния стали отличающегося отнаблюдаемого после обычного отпуска.
Это связанно с влиянием напряжений возникающих подвоздействием нагрузки, на условья выделения карбидов и их структуру. Крометого, при динамическом старении изменяется и ориентация частей карбидов, дисперсностькоторых после всех температур процесса обработки выше, чем после обычногоотпуска. Эти изменения структуры и определяют улучшения всего комплекса свойствпружинных сталей.
Испытание на прочность по Бринеллю
Под твердостью материала понимают его способностьсопротивляться пластической или упругой деформации при внедрении в него болеетвердого тела (индентора).
Этот вид механических испытаний не связан сразрушением металла и, кроме того, в большинстве случаев не требуетприготовления специальных образцов.
Все методы измерения твердости можно разделить на двегруппы в зависимости от вида движения индентора: статические методы и динамические.Наибольшее распространение получили статические методы определения твердости.
Статическим методом измерения твердости называетсятакой, при котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемыйметалл с определенным усилием. К статическим методам относят следующие: измерениетвердости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу (рис. 1).
/>
Рис. 1. Схема определения твердости:
а) по Бринеллю; б) по Роквеллу; в) по Виккерсу
Измерение твёрдости по Бринеллю
Сущность метода заключается в том, что шарик(стальной или из твердого сплава) определенного диаметра под действием усилия,приложенного перпендикулярно поверхности образца, в течение определенноговремени вдавливается в испытуемый металл (рис. 1а). Величину твердости по Бринеллюопределяют исходя из измерений диаметра отпечатка после снятия усилия.
При измерении твердости по Бринеллю применяютсяшарики (стальные или из твердого сплава) диаметром 1,0; 2,0; 2,5; 5,0; 10,0 мм.
При твердости металлов менее 450 единиц для измерениятвердости применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава. Притвердости металлов более 450 единиц — шарики из твердого сплава.
Величину твердости по Бринеллю рассчитывают какотношение усилия F, действующего на шарик, к площади поверхности сферическогоотпечатка.
Одинаковые результаты измерения твердости приразличных размерах шариков получаются только в том случае, если отношенияусилия к квадратам диаметров шариков остаются постоянными. Исходя из этого,усилие на шарик необходимо подбирать по следующей формуле:
Диаметр шарика D и соответствующее усилие F выбираюттаким образом, чтобы диаметр отпечатка находился в пределах:
Если отпечаток на образце получается меньше илибольше допустимого значения d, то нужно увеличить или уменьшить усилие F ипроизвести испытание снова.
Коэффициент К имеет различное значение для металловразных групп по твердости. Численное, же значение его должно быть таким, чтобыобеспечивалось выполнение требования, предъявляемого к размеру отпечатка.
Толщина образца должна не менее, чем в 8 разпревышать глубину отпечатка.
Последовательность измерения твёрдости по Бринеллю
Подготовка образца, выбор условий испытания, получениеотпечатка, измерение отпечатка и определение числа твердости производится встрогом соответствии ГОСТ 9012-59 (в редакции 1990 г.). Необходимые для замератвердости значения выбираются из таблиц этого ГОСТа.
Значение К выбирают в зависимости от металла и еготвердости в соответствии с табл. 1.
Таблица 1Диаметр шарика D, мм Прикладываемое усилие F, Н
K=F/D^2
30 10 5 2,5 1
10 29420 9807 4903 2452 980,7
5 7355 2452 1226 612,9 245,2
2,5 1839 612,9 306,5 153,2 61,3
1 294,2 98,1 49,0 24,5 9,81
Диапазон твердости HB 55 – 650 35 – 200 Измеряются Сталь, чугун, медь и ее сплавы, легкие сплавы Чугун, сплавы меди, легкие сплавы Медь и ее сплавы, легкие сплавы Легкие сплавы Свинец, олово
Усилие, F в зависимости от значения К и диаметрашарика D устанавливают в соответствии с табл. 1.
Рекомендуемое время выдержки образца под нагрузкойдля сталей составляет 10 с, для цветных сплавов 30 с (при K=10 и 30) или 60 с(при K=2.5).
Протокол испытанийМарка металла
D
шарика, мм
F,
H (кгс) Продол. выдержки, с
Диаметр
отпечатка ,
мм
Среднее
арифм.,
dср
мм HB (HBW) d1 d2 /> /> /> /> /> /> /> />
Список литературы
1. Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение. М.: Металлургия,1983.-384с.
2. ГОСТ 4543. Сталь легированная конструкционная. Технические условия. Изд.стандартов, 1990.- 64с.
3. Конструкционные материалы: Справочник. Под ред. Б.Н. Арзамасова. М.:Машиностроение, 1990. -688с.
4. Материаловедение и технология металлов: Учеб. Для студентов машиностроительныхспец. вузов. Под ред. Г.П.Фетисова. — М.: Высш. шк., 2002. — 638с.
5. Петренко Ю.А. Материаловедение. Методические указания по выполнениюконтрольных и курсовых работ для студентов специальностей 190603.65 (230100),150408.65 (230300), 100101.65(2307.12). – СПб.: Изд-во СПбГУСЭ, 2006. – 115с.
6. Стерин И.С. Машиностроительные материалы. Основы материаловедения итермической обработки. Учебное пособие. — СПб.: Политехника, 2003. — 344с.
7. Фиргер Н.В. Термическая обработка сплавов: Справочник. Л.: Машиностроение,1982. — 304с.