Розробка технологічного процесу виготовлення деталі «Стакан»
1. Загальна частина
Завдання керівників та організаторів машинобудівного виробництва полягаєв тому, щоб мережа середніх та малих підприємств, що спеціалізується навиробництві деталей, вузлів, модулів сучасної техніки. Така практика виправдаласебе в машинобудуванні розвинених країн Заходу. Ця мережа — необхідна "інфраструктура"сучасного машинобудування. Разом з спеціалізованим виробництвом заготівок,інструментів, оснастки вона повинна складати ядро комплексу галузей загальномашинобудівного використання.
Підвищення виробництва праці досягається розподілом праці таспеціалізацією виробництва, насамперед, на базі функціонального підходу допроектування та виробництва техніки.
Важливою рисою моделі машинобудування в сучасних умовах повинно бутипоєднання високо спеціалізованого виробництва функціональних вузлів та деталейтехніки з сумлінними, культурним та кваліфікованим рівнем розробки технічнихпристроїв.
Основні завдання, що стоять на даному етапі переходу економіки нашоїкраїни до ринкових відносин, є: недопущення спаду об’єму випуску товарноїпродукції; підвищення частки товарів народного використання в об’ємі випускутоварної продукції; перехід на нові методи ведення господарства, в тому числіприватизація трудовими колективами малих та середніх підприємств; підвищенняпродуктивності праці за рахунок зміни відношення людей до праці, використаннянового обладнання та нових технологій, що розвиваються по кооперації зрозвиненими країнами; переорієнтація економіки на нові ринки збуту і якнаслідок освоєння випуску нової продукції, яка відповідає світовим стандартам;перехід на міжнародну систему ISO загальногомашинобудування.
Вітчизняне машинобудування недостатньо забезпечене високоякіснимінструментом, оснасткою, прогресивними швидкодіючими пристроями. В подальшомунеобхідно забезпечити значно випереджаючі темпи розвитку на Україніспеціалізованого виробництва інструментів та технологічної оснастки.
Головне завдання сучасного періоду — в тому, щоб не допустити розпадекономіки, розпаду заводів, розриву зв’язків між підприємствами, подолати спадвиробництва.
1.1 Опис виробу, в який входить деталь
Деталь стакан 30.04.102 входить в вузол датчика токарного верстату з ЧПК1В340Ф30. Через отвір Æ40Н7 проходитьвал датчика… Æ70h6 стаканвстановлюється на корпус шпиндельної бабки і кріпиться до неї чотирма болтамиМ6. В отвір Æ70Н7встановлюється датчик різьбонарізання і кріпиться до стакана чотирма болтамиМ6. Канавки Б та В являються технологічними і слугують для виходу шліфувальногокруга… Камера Æ41 призначенадля полегшення шліфування.
1.2 Опис деталі з визначенням класу
За своєю формою та розмірами деталь-стакан відноситься до класу втулок.Деталь є виробом середньої важкості. На деталі присутні точні поверхні Æ70h6, Æ40Н7, Æ70Н7.Інші поверхні виконані за 14 квалітетом. Присутні 4 отвори Æ6,6 та 4 отвори з різьбою М6 — 7Н. Є канавки для виходушліфувального круга. Середня шорсткість поверхні стакана Rz 40.
1.3Характеристика матеріалу, хімічнийсклад та механічні властивості
Для виготовленні деталі «Стакан» використовується конструкційнасталь марки 45 ГОСТ 1050 — 88, котра використовується для виготовлення деталей:шестерні, вали, муфти, втулки.
Хімічний склад та механічні властивості приведений в таблиці 1 та 2.
Хімічний склад сталі 45.
Таблиця 1Вуглець Кремній Марганець Хром Нікель Фосфор Сірка 0,40-0,50 0,17-0,37 0,50-0,80 0,3 0,3 Не > 0,04 Не > 0,04
Механічні властивості сталі 45.
Таблиця 2Твердість по Брінелю, НВ До 217
Границя міцності при розтягненні, МПа, (кг∙с/мм2) 360 (36)
Границя міцності при згині, МПа, (кг∙с/мм2) 1 (10) Відносне подовження, d,% 16 Відносне звуження поперечного перерізу, y,% 4
1.4Аналіз технологічності конструкції деталіпо кількісним та якісним показникам
Одним з факторів, що впливають на характер технологічного процесу, єаналіз технологічності конструкції деталі. Він виконується по двом показникам:якісному та кількісному.
Аналіз технологічності по якісним показникам:
Дана деталь відноситься до деталей класу «тіла обертання», маєконфігурацію середньої важкості. Поверхні Æ70h6 та Æ70Н7 забезпечують надійне базування та закріплення приобробці на верстатах. В якості заготовки можна використати штамповку із сталі45, яка добре обробляється на металорізальних верстатах. Всі поверхні деталідоступні для обробки на металорізальних верстатах і виміру. Не технологічними єкутові канавки, які потребують спеціальний ріжучий інструмент. Всі розміридеталі, в основному, уніфіковані і не потребують великої кількості ріжучогоінструменту. При обробці можуть бути використані типові техпроцеси.
В цілому по якісним показникам деталь технологічна.
Аналіз технологічності по кількісним показникам:
Таблиця 3Найменування конструктивного елементу деталі (КЕД) КЕД по вимогам точності КЕД по шорсткості (Ra) (Rz) 6 7 14 1,25 20 40 Зовнішні циліндричні поверхні 1 4 1 4 Внутрішні циліндричні поверхні 2 2 2 2 Плоскі поверхні 10 2 8 Канавки 2 2 Різьбові отвори 4 4 Фаски 3 3
· по коефіцієнту точності
/> (1)
де Аср — середній квалітет точності.
Показники кількісного виду технологічної конструкції
/>
тоді
/>
По коефіцієнту точності деталь технологічна.
· по коефіцієнту шорсткості:
/> (2)
де Бср — середня шорсткість в параметрах Ra.
40 Rz = 12,5 Ra 20 Rz = 6,3Ra
/>
тоді
/>
По коефіцієнту шорсткості деталь технологічна.
Висновок: Деталь «стакан» є технологічною покількісним та якісним показникам.
1.5Аналіз технологічних вимог
Склад технічних вимог:
Точність взаємного розміщення поверхонь деталі:
· биття торця Æ105/Æ70h6 по відношенню до поверхні Б небільше 0,02мм.
· биття торця Æ105/Æ70Н7 по відношенню до поверхні Б не більше 0,02мм.
· биття поверхні Æ70h6 повідношенню до поверхні Б не більше 0,03мм.
· биття поверхні Æ70Н7 повідношенню до поверхні Б не більше 0,03мм.
Методи їх досягнення:
Обробка деталі з найменшою кількістю пере установок та збереження єдиноїбази на якнайбільшій кількості операцій. Виконати попереднє та кінцевешліфування після попереднього та кінцевого точіння.
Засоби їх контролю:
Індикаторна голівка годинникового типу.
1.6Визначаємо тип виробництва та технологічної партії деталей
Тип виробництва визначається в залежності від маси деталі та річноїпрограми випуску. Виробництво середньо серійне, так як для середньо серійноговиробництва річна програма випуску деталей масою 2,03кг знаходиться в межах1000-50000шт. Завданням на дипломний проект встановлена річна програма в4500шт. Серійне виробництво характеризується обмеженою та номенклатурою, яка періодичноповторюється. Вироби випускаються партіями. Для середньо серійного типувиробництва розмір технологічної партії деталей, які обробляються одночасно іяка в подальшому використовується для визначення штучно-калькуляційного часуобчислюється за формулою:
/>шт. (3)
де N = 4500 шт. — річна програма випуску деталі; t = 8 днів — кількістьднів пролежування деталей в цеху; Ф = 255 день — річний фонд робочого часу; />шт.
Приймаємо n = 142 шт.
Розмір технологічної партії «n»округлюємо в більшу сторону розміру, кратному річній програмі випуску деталей.Отже розмір технологічної партії приймаємо n = 150шт. Розмір передаточної партії />шт.
2. Технологічна частина
2.1 Вибір типу заготівки та обґрунтування методу її виготовлення
2.1.1Скорочений опис методу виготовлення заготівки тапорівняння його з заводським
В машинобудуванні використовуються початкові заготовки у вигляді круглогопрокату, труб, поковок, штамповок, періодичного прокату, відливок та інші.
На вибір способу отримання заготівки впливають такі фактори:
— матеріал.
— фізико-механічні властивості матеріалу.
— об’єм випуску продукції.
— розміри та форма виробу.
— виробничі можливості.
На фірмі «БЕВЕРС» для виготовлення деталі «стакан»прийнята заготівка — прокат.
Прокат — процес зміни форми металу під тиском двох валків, якіобертаються назустріч один одному на прокатному верстаті. Прокатні валкибувають різної форми в залежності від форми заготівки, яку необхідно отримати.
Для даної деталі я пропоную використати заготовку — штамповку. Передштамповкою вихідний матеріал готують до обробки — виконують зачистку металу, розрізаютьна частини, вибирають температурний режим та тип нагрівального пристрою.
2.1.2 Вибір загальних припусків
Для виготовлення заданої деталі можна використати 2 наступні варіантизаготовок:
1. Прокат звичайної точності, круглого перерізу.
2. Штамповка отримана на пресі.
Вибираємо загальні припуски по ГОСТ 7505 — 79 та заносимо до таблиці 4.Таблиця 4Номінальний розмір Шорсткість Загальний припуск Розрахунковий розмір Прийнятий розмір Æ40Н7 1,25 1,5 · 2
Æ37±/>
Æ37±/> Æ51 Rz40 0.8 · 2
Æ52.6±/>
Æ52.6±/> Æ70h6 1,25 2 · 2
Æ75±/>
Æ75±/> Æ105 Rz40 1.25 · 2
Æ107.5±/>
Æ107.5±/> Æ80 Rz40 1.95 · 2
Æ83.9±/>
Æ83.9±/> 10 1.25 1.6 + 1.6
13.2±/>
13.2±/> 114 1.25 1.6 + 1.6
117.2±/>
117.2±/>
2.1.3Визначення коефіцієнту використанняматеріалу
Коефіцієнт використання матеріалу визначаємо за формулою:
/> (4)
де Мд — маса деталі; Мз — маса заготовки.
Розрахунок коефіцієнту використання матеріалу для заготовки із прокату.
Визначаємо розрахункову масу прокату:
/> (5)
де d — діаметр заготовки; l — довжина заготовки.
/> кг.
Тоді коефіцієнт використання матеріалу становитиме:
/>
Розрахунок коефіцієнту використання матеріалу для заготовки штамповки.
/> (6)
Отже маса заготовки дорівнює:
/>/> кг.
Тоді коефіцієнт використання матеріалу становитиме:
/>
Висновок: заготівка виконана за варіантом 2 — більш економічна.
2.1.4 Технічнівимоги до заготівки
Технічні вимогидо заготівки встановлює ГОСТ 2590-80:
1. Маркасталі, хімічний склад, механічні властивості повинні відповідати вимогам
ГОСТ 4543-80.
2. Невказані радіуси заокруглень 2...3 мм.
3. Штамповочнінахили 5°.
4. Поверхневідефекти допускаються на глибину не більше 0,5 фактичного припуску на механічну обробку.
2.1.5 Економічне обґрунтування вибору заготівки
Визначаємо вартість заготівки із прокату за формулою:
/> (7)
де С1Т – ціна за тону прокату (С1Т = 790 грн.)
Ср – ціна різання заготовки (Ср = 0,7 грн.)
/>/>
Визначаємо вартість заготівки штамповки за формулою:
/> (8)
де С1Т – ціна за тону штамповки (С1Т = 1300 грн.), К1,К2, К3, – коефіцієнти серійності, маси і складностізаготовки (К1 = 1, К2 = 1,64, К3 = 0,77).
/>
2.1.6 ВисновокТип заготовки
СЗАГ
КВМ Прокат 7,25 0,25 Штампова 5,99 0,7
Як ми бачимо з розрахунків (п.2.1.3. та п.2.1.5.) оптимальним варіантомбуде вибір заготовки штамповки, так як вона має меншу вартість та більшийкоефіцієнт використання матеріалу ніж заготовка із прокату.
2.2 Планобробки поверхні деталі з встановленням ступеню точності, шорсткості,операційних припусків та операційних розмірів з допусками
Операційні припуски зводимо до таблиці 5.
Таблиця 5План обробки Квалітет Шорсткість Припуск Розмір з відхиленнями Æ40Н7 Заготовка
Æ37/> Розточити 12 12,5 1,55 Æ38,55Н12 Розточити 10 6,3 1,1 Æ39,6510 Шліфувати 9 2,5 0,25 Æ39,9Н9 Шліфувати 7 1,25 0,1 Æ40Н7 Æ51h14 Заготовка
Æ52,6/> Точити 14 Rz40 1,6 Æ51 h14 Æ70h6 Заготовка
Æ75/> Точити 12 12,5 2,15 Æ71,65h12 Точити 10 6,3 1,3 Æ70,35h10 Шліфувати 9 2,5 0,25 Æ70,1h9 Шліфувати 6 1,25 0,1 Æ70h6 Æ105h14 Заготовка
Æ107,5/> Точити 14 Rz40 2,5 Æ105h14 Æ80h14 Заготовка
Æ82,5/> Точити 14 Rz40 2,5 Æ80 h14 Æ70h14 Заготовка
Æ82,5/> Точити 14 Rz40 12,5 Æ70h14 М6-Н7 Свердлити 12 Rz40 – Ø4,8Н12 Розвернути 10 2,5 0,16 Ø4,96Н10 Розвернути 8 1,25 0,04 Ø5Н8 Нарізати різьбу 7 Rz20 1 М6-Н7 Æ6,6H14
Свердлити 14 Rz40 – Æ6,6H14
Æ70H7
Заготовка
Æ/>
Розточити 12 12,5 2,5 Æ68,35H12
Розточити 10 3,6 1,3 Æ69,65H10
Шліфувати 9 2,5 0,25 Æ69,9H9
Шліфувати 7 1,25 0,1 Æ70H7
Æ105/Æ70Н7
Заготовка
117,2/>
Точити IT14/2 Rz80 1,0 116,2IT14/2
Точити IT14/2 Rz40 0,3 115,9IT14/2
Шліфувати IT14/2 1,25 0,3 115,6 IT14/2
Æ51/Æ40Н7
Заготовка
117,2/>
Точити IT14/2 Rz80 1,0 116,2IT14/2
Точити IT14/2 Rz40 0,3 115,9IT14/2
Шліфувати IT14/2 1,25 0,3 115,6 IT14/2
Æ105/Æ70h7
Заготовка
13,2/>
Точити IT14/2 Rz80 1,0 12,2IT14/2
Точити IT14/2 Rz40 0,3 11,9IT14/2
Шліфувати IT14/2 1,25 0,3 11,6IT14/2
/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
2.3 Розробкатехнологічного процесу
2.3.1Маршрутно-операційний опис технологічного процесу
Таблиця 6Хід технологічного процесу Обладнання Базові Поверхні
005 Токарна програмна
1. Точити торець Æ105/Æ70h6 в розмір 114,6 мм.
2. Точити поверхню Æ105h14.
3. Точити торець Æ105/Ø80 в розмір 10,6 мм.
4. Точити поверхню Æ80h14.
5. Точити поверхню Æ70h14 на довжину 30 мм.
6. Розточити отвір Æ70Н7 до Ø68,35Н12 на довжину 15 мм.
7. Розточити отвір Æ40Н7 до Ø38,55Н12 на довжину 20 мм.
8. Розточити отвір Æ70Н7 до Ø69,65Н10 на довжину 15 мм.
9. Розточити отвір Æ40Н7 до Ø39,65Н10 на довжину 20 мм.
10. Розточити канавку на поверхні Æ70Н7.
11. Розточити фаску Æ70Н7 1,6×45°. 1В340Ф30
Поверхні
ÆØ105,
Æ105/Æ70h6
010 Токарна програмна
1. Точити торець Æ51/Æ40Н7 в розмір 116,2 мм.
2. Точити торець Æ70h6/Æ51 в розмір 7 мм.
3. Точити торець Æ105/Æ70h6 в розмір 12,2 мм.
4. Точити поверхню Æ51h14.
5. Точити поверхню Æ70h6 до Æ71,65h12.
6. Точити поверхню Æ105h14.
7. Розточити отвір Æ40Н7 до Æ38,55Н12 на довжину 30 мм.
8. Точити торець Æ51/Æ40Н7 в розмір 115,9 мм.
9. Точити торець Æ105/Æ70h6 в розмір 11,9 мм.
10. Точити поверхню Æ70h6 до Æ70,35h10.
11. Точити торець Æ105/Æ70h6 в розмір 10,3 мм.
12. Точити поверхню Æ70h14 на довжину 30 мм.
13. Точити канавку на поверхні Æ70h6.
14. Розточити отвір Æ40Н7 до Æ39,65Н10 на довжину 30 мм.
15. Розточити виточку Æ41мм на довжину 60мм. 1В340Ф30
Поверхні
Æ105,
Æ105/Æ70Н7
015 Свердлильна програмна
1. За центрувати 4 отвори з виконанням фаски 1ģ45°.
2. Свердлити 4 отвори Æ5Н11.
3. Нарізати різьбу М6-Н7 в 4х отворах Æ5Н11. 2Р135Ф2
Пов. Æ40Н7,
Æ51/Æ40Н7
020 Свердлильна програмна
1. Свердлити 4 отвори Æ6,6 мм. 2Р135Ф2
Пов. Æ40Н7,
Æ150/Æ70Н7
025 Фрезерна
1. Фрезерувати квадрат з стороною 76 мм. 6Р12
Поверхні
Æ105
030 Внутрішньошліфувальна
1. Шліфувати отвір Æ70Н7 до Æ69,9Н9 на довжину 15 мм. 3М225
Поверхні
Æ70h6, Æ105/Æ70h6
035 Внутрішньошліфувальна
1. Шліфувати торець Æ51/Æ40Н7 до розміру 114,3 мм.
2. Шліфувати отвір Æ40Н7 до Æ39,9Н9. 3М225
Поверхні
Æ105, Æ105/Æ70Н7
040 Круглошліфувальна
1. Шліфувати поверхню Æ70h6 до розміру Æ70,1 з під шліфовкою торця Æ105/Æ70h6. 3М153 Отвір Æ40Н7
045 Внутрішньошліфувальна
1. Шліфувати отвір Æ40Н7. 3М225
Поверхні
Æ105, Æ105/Æ70Н7
050 Круглошліфувальна
1. Шліфувати поверхню Æ70 h6 з під шліфовкою торця Æ105/Æ70h6. 3М153 Отвір Æ40Н7
055 Внутрішньошліфувальна
1. Шліфувати торець Æ105.
2. Шліфувати отвір Ø70Н7 на довжину 15 мм. 3М225
Поверхні
Æ70h6, Æ105/Æ70h6
2.4 Детальнарозробка 2-х різнотипних операцій технологічного процесу обробки деталей наверстатах з ЧПК та РК
020 Свердлильна програмна
1. Центрувати 4 отвори з виконанням фаски 1 ģ 45°.
2. Свердлити 4 отвори Æ5Н12.
Ріжучий інструмент:
· Свердло для центрування Æ10мм., Р6М5, 035-2317-0102. Перехід 1.
· Свердло спіральне (ОСТ 2И20-1 – 80; ψ = 55°; 2φ= 118°) Æ5мм., Р6М5,035-2300-1224. Перехід 2.
· Мітчик з метричною різьбою: М6 ×1,0;035-2620-0501. Перехід 3.
Розрахунок режимів різання:
1. За центрувати 4 отвори з виконанням фаски 1 × 45°.
1) Визначаємо глибину різання:
/> (9)
Отже />мм.
2) Назначаємо подачу:
Sоб = 0,15 мм./об.
3) Розраховуємо швидкість різання:
4)
/> (10)
де Cv = 7; y = 0,7; q = 0,4; m = 0,2;Т = 15.
Kv = Kмv · Kиv · Klv (11)
де Kмv –коефіцієнт на метал який обробляється; Kмv = 0,83;
Kиv – коефіцієнт наінструментальний матеріал; Kиv = 1;
Klv – коефіцієнт, що враховує глибину різання; Klv = 1;
Отже Kv = 0,83 · 1 · 1= 0,83,
Отже />м./хв.
5) Розраховуємо крутний момент та осьову силу:
Мкр = 10 · См · D q· S y · Kp (12)
Po = 10 · Сp · D q· S y · Kp (13)
де См = 0,0345; q = 2,0; y = 0,8; Кр = 1,1.
Сp = 68; q = 1,0; y = 0,7; Кр = 1,1.
Отже Мкр = 10 · 0,0345 · 6 2 · 0,15 0,8 · 1,1 = 3,3Н·м.
Ро = 10 · 68 · 10 1 ·0,15 0,7 · 1,1 = 1982 Н.
6) Визначаємо частоту обертання інструмента:
/> (14)
Отже />об./хв.
Приймаємо nд = 1000об./хв.
7) Визначаємо потужність необхідну на різання:
/> (15)
Отже /> кВт.
8) Визначаємо основний час:
9)
/>хв.
2. Свердлити 4 отвори Æ5Н10.
1) Визначаємо глибину різання за формулою (9):
Отже />мм.
2) Назначаємо подачу:
Sоб = 0,15мм./об.
3) Розраховуємо швидкість різання за формулою (10):
де Cv = 7; y = 0,7; q = 0,4; m = 0,2;Т = 15.
За формулою (11):
Kv = Kмv · Kиv · Klv
де Kмv –коефіцієнт на метал який обробляється; Kмv =0,83;
Kиv – коефіцієнт наінструментальний матеріал; Kиv = 1;
Klv – коефіцієнт, що враховує глибину різання; Klv = 1;
Отже Kv = 0,83 · 1 · 1= 0,83,
Отже />м./хв.
4) Розраховуємо крутний момент та осьову силу за формулою(12,13):
де См = 0,0345; q = 2,0; y = 0,8; Кр = 1,1.
Сp = 68; q = 1,0; y = 0,7; Кр = 1,1.
Отже Мкр = 10 · 0,0345 · 52 · 0,150,8 · 1,1 = 2,1Н·м.
Ро = 10 · 68 · 51 ·0,150,7 · 1,1 = 961,5 Н.
5) Визначаємо частоту обертання інструмента за формулою(14):
Отже
/>об./хв.
Приймаємо nд = 1400об./хв.
6) Визначаємо потужність необхідну на різання за формулою(15):
Отже
/> кВт.
7) Визначаємо основний час:
/>хв.
3. Нарізати різьбу М6-Н7 в 4х отворах Æ5Н11.
1) Назначаємо подачу:
Sоб = 1мм/об.
2) Визначаємо швидкість різання:
Vріз = 7,7 м/хв.
3) Визначаємо частоту обертання інструмента по формулі(14):
Отже
/>об./хв.
Приймаємо nд = 350 об./хв.
4) Визначаємо дійсну швидкість різання:
/> (16)
Тоді />м/хв.
Визначаємо потужність необхідну на різання і порівнюємо її потужністюверстата (Ne = 0,16 кВт):
Nшп = Ne ģ η= 4,5 × 0,85 = 3,8 кВт.
Ne
5) Визначаємо основний час:
6)
/>хв.
де n1д = 1,25 ×nд = 1,25 ģ 350 = 437 об./хв.
Приймаємо nд = 350 об./хв.
Основний час на операцію: ΣТо = 4 ·(0,08 + 0,02 + 0,07) = 0,68 хв.
Нормування 015 свердлильної операції з ЧПК
1) Вибираємо час на встановлення і закріплення деталі.
Тв1=0,12хв
2) Вибираємо час на виконанняручної та допоміжної роботи не пов’язаної з виконанням операції.
— Ввімкнути верстат, вимкнути — 0,04хв
— Відкрити загороджувальний щиток від стружки, закрити — 0,03хв
— Встановити перфострічку в початкове положення – 0,25хв
— Встановити координати — 0,1хв
— Ввести корекцію — 0,04хв
Тв2= 0,46хв
3) Допоміжний час наконтрольні заміри
Тв3 = 0,12хв
4) Визначаємо норму штучного часу:
Тшт = (ΣТо + ΣТв ģ Кtв) ģ (1 + />), хв. (17)
Тобс= 7% — час на обслуговування робочого місця і відпочинок.
Тшт = (0,68 + 0,58 ģ 0,95) ģ(1 + />) = 1,28хв
7) Визначаємо норму підготовчо-заключного часу на операцію
ТПЗ = 11,5 + 0,4×6 + 1 +1,1 + 0,5 + 1 = 17,5хв
8) Визначаємо норму штучно-калькуляційного часу
/>, хв (18)
де Тшт — норма штучного часу
Тпз — підготовчо заключний час
n — кількість деталей в партії
/>
Визначаєморозцінку на операцію за одну деталь
/>, грн (19)
де Тшк — штучно-калькуляційний час
Ч = 1,14грн — годинна тарифна ставка верстатника 2-го розряду
/>грн.
040 Круглошліфувальна
1. Шліфувати поверхню Æ70h6 дорозміру Æ70,1 з підшліфовкою торця Æ105/Æ70h6.
Назначаємо режими різання
1. Вибираємо інструмент: шліфувальний круг 15А40С1К 405ģ305ģ65.
2. Швидкість різання круга:
Vкр = 50 м./с.
2. Вибираємо частоту обертання деталі, поперечну подачу при кругломушліфуванні:
n = 400 хв-1
Sпоп = 0,07 мм/подв. хід
3. Знаходимо основний час:
/> (20)
де h — припуск на обробку
Sпоп — поперечна подача
h = 0,2 мм.; Sпоп = 0,07 мм/подв. хід.; К = 1.05.
/>
Проводимо нормування операцій.
1. Вибираємо допоміжний час на встановлення, закріплення,зняття деталі: Тв1 = 0,27 хв.
2. Вибираємо допоміжний час пов’язаний з обробкою поверхні:Тв2 = 0,7 хв.
3. Вибираємо допоміжний час на контрольні заміри зврахуванням періодичності контрольних замірів: Тв3 = 0,18 хв.
4. Визначаємо оперативний час: Топ=То+ΣТв = 0,03 +1,15 = 1,48хв.
5. Визначаємо час на обслуговування робочого місця: Тобс =9 %
6. Визначаємо час на відпочинок: Твідп = 4 %
7. Визначаємо норму штучного часу.
Тшт = (1,48 + 1,15 ģ 1) · (1 + />)= 2,62хв.
8. Вибираємо підготовчо — заключний час: Тпз = 7 + 7 = 14хв.
9. Визначаємо штучно — калькуляційний час:
Тшк = 2,62 + /> = 2,85 хв.
Визначаємо розцінку на операцію за одну деталь.
За формулою (25):
/>грн.
2.5 Вибір режимів різання та норм часу на решту операцій
Режими різання танорму часу на решту операцій вибираємо по «Общемашиностроительным нормативам режимов резания»и «Общемашиностроительным нормативам времени».
Операція 005:Токарно програмна
Режими різання
Таблиця 7№ Переходу Глибина різання t, мм Подача S, мм/об Швидкість різання V, м/хв. Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв. 1 1,0 0,8 82 250 4,9 0,08 2 1,25 1,3 77 250 5,8 0,04 3 1,0 0,8 82 250 4,9 0,07 4 1,25 0,8 77 350 5,8 0,05 5 1,25 0,8 77 350 5,8 0,11 6 1,3 0,47 102 500 3,4 0,07 7 1,3 0,47 102 800 3,4 0,05 8 1,1 0,14 138 625 3,4 0,19 9 1,1 0,14 138 800 3,4 0,18 10 0,5 0,28 117 500 2,9 0,04 11 0,8 0,47 102 500 2,9 0,01
Нормування
Таблиця 8Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв Штучний час, хв.. Штучно- калькуляційний час, хв Розряд R
Розцінка Ср 0,73 17,5 1,79 2,37 2,0 0,045
Операція 010:Токарно програмна
Режими різання
Таблиця 9№ Переходу Глибина різання t, мм Подача S, мм/об Швидкість різання V, м/хв. Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв. 1 1,0 0,8 82 500 4,9 0,02 2 1,0 0,8 82 350 4,9 0,04 3 1,0 1,3 66 200 5,8 0,07 4 0,8 0,8 82 500 4,9 0,04 5 1,3 0,8 77 350 4,9 0,03 6 1,25 1,3 61 200 5,8 0,05 7 0,65 0,47 102 800 3,4 0,09 8 1,3 0,14 138 800 3,4 0,06 9 1,3 0,28 117 350 2,9 0,17 10 0,65 0,14 138 625 3,4 0,1 11 1,3 0,14 138 350 3,4 0,04 12 2,5 0,8 71 350 4,1 0,1 13 0,5 0,28 117 500 3,4 0,04 14 0,55 0,47 88 800 2,9 0,08 15 2 0,47 82 625 2,9 0,2
Нормування
Таблиця 10Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв Розряд R
Розцінка
Ср 0,73 17,5 1,99 2,57 2 0,049
Операція 020:свердлильна програмна
Режими різання
Таблиця 11№ Переходу Глибина різання t, мм Подача S, мм/об Швидкість різання V, м/хв Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв. 1 3,3 0,15 24 1000 1,2 0,4
Нормування
Таблиця 12Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв. Розряд R
Розцінка Ср 0,47 13,1 0,92 1,36 2 0,026
Операція 025:фрезерна
Режими різання
Таблиця 13№ Переходу Глибина різання t, мм Подача S, мм/хв. Швидкість різання V, м/хв. Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв. 1 4 398 220 600 3,2 3,92
Нормування
Таблиця 14Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв. Розряд R
Розцінка
Ср 1,02 17 4,73 5,3 3 0,089
Операція 030:Внутрішньошліфувальна
Режими різання
Таблиця 15№ Переходу Глибина різання t, мм Подача Sпоп, мм/подв.хід Швидкість різання V, м/хв. Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв.. 1 0,25 0,005 45 200 0,8 0,13
Нормування
Таблиця 16Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв. Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв. Розряд R
РозцінкаСр 0,52 17 0,74 1,31 3 0,031
Операція 035:Внутрішньошліфувальна
Режими різання
Таблиця 17№ Переходу Глибина різання t, мм Подача Sпр, мм/хв. Швидкість різання V, м/хв. Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв. 1 0,3 1600 40 450 0,8 0,12 2 0,25 1900 37,7 300 1,2 1,06
Нормування
Таблиця 18Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв. Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв. Розряд R
Розцінка Ср 0,52 17 1,9 2,47 3 0,059
Операція 045:Внутрішньошліфувальна
Режими різання
Таблиця 19№ Переходу Глибина різання t, мм Подача Sпр, мм/хв. Швидкість різання V, м/хв Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв.. 1 0,1 1600 37,7 300 0,8 1,15
Нормування
Таблиця 20Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв. Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв. Розряд R
Розцінка Ср 0,52 17 1,87 2,44 3 0,058
Операція 050:круглошліфувальна
Режими різання
Таблиця 21№ Переходу Глибина різання t, мм Подача Sпоп, мм/подв.хід Швидкість різання V, м/хв Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв. 1 0,1 0,005 42 400 0,8 0,21
Нормування
Таблиця 22Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв. Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв. Розряд R
Розцінка Ср 0,52 17 0,83 1,4 3 0,034
Операція 055:Внутрішньошліфувальна
Режими різання
Таблиця 23№ Переходу Глибина різання t, мм Подача Sпр, (Sпоп) мм/хв. (мм/подв.хід) Швидкість різання V, м/хв Частота обертів n, об/хв. Потужність різання Nе, кВт
Основний час То, хв.. 1 0,3 1600 40 450 0,8 0,18 2 0,1 0,005 45 400 0,8 0,15
Нормування
Таблиця 24Допоміжний час, хв Підготовчо- заключний час, хв Штучний час, хв. Штучно- калькуляційний час, хв. Розряд R
Розцінка Ср 0,52 17 1,98 2,54 3 0,061