/>МІНІСТЕРСТВООСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
Національний університет «Львівськаполітехніка»
Кафедра «Технології машинобудування»
Реферат
Дисципліна: Наукові дослідження
“РОЗРОБКА ЗБІРНИХ СВЕРДЕЛ З МІЖЛЕЗОВИМГІДРАВЛІЧНИМ
ЗВ'ЯЗКОМДЛЯ ОБРОБЛЕННЯ ГЛИБОКИХ ОТВОРІВ”
Львів – 2008р.
Зміст
Вступ
1 Огляд теоретичних джерел. Структурний синтез збірних інструментів дляглибокого свердління отворів
2 Дослідження конструкторських, технологічних тагеометричних параметрів свердел з міжлезовим гідравлічним зв'язком дляоброблення глибоких отворів. Подані результати експериментальних дослідженьконструкторських, технологічних та геометричних параметрів свердел з міжлезовимгідравлічним зв'язком
3 Теоретичні дослідження процесу свердлінняінструментом з міжлезовим гідравлічним зв'язком
4 Cтворення інтегрованої CAD/CAM системи з елементами оптимізації таімітації технічного інтелекту
Висновки
Література
Вступ
Розвиток промисловості в першу чергуздійснюється за рахунок впровадження у виробництво науковомістких технологій,сучасних металорізальних верстатів та інструментів.
Оброблення глибоких отворів лезовимінструментом є багато складнішим в порівнянні із обробленням зовнішніхповерхонь. Інструмент має меншу жорсткість і його розміри лімітуються розмірамиотвору. При цьому погіршуються умови охолодження зони різання і видаленнястружки, а самі поверхні менш доступні для контролю в процесі оброблення. Одниміз важливих практичних питань є забезпечення допуску на уведення осі отвору відтеоретичного напрямку. Причина уведення осі полягає в миттєвому коливаннінавантажень на лезах, що є наслідком зміни миттєвих січень зрізу через різницютвердості матеріалу, наявність автоколивних рухів інструменту, похибокгеометрії різальних кромок, тощо. Відомі конструкції інструментів для глибокогосвердління не передбачають механізму міжлезового зв'язку, яким забезпечуєтьсяавтоматичне вирівнювання осьових сил на лезах.
У зв'язку з цим, розробка та дослідженнязбірних свердел з міжлезовим гідравлічним зв'язком, використання яких дозволяєв значній мірі позбутися вищевідмічених недоліків роботи традиційнихінструментів при свердлінні глибоких отворів є актуальною науковою задачею.
Мета і задачідослідження. Метою роботи є створення збірних свердел з міжлезовим гідравлічнимзв'язком для зниження уводу осі інструменту в процесі свердління глибокихотворів.
Для досягнення мети в роботі поставлені ірозв'язані такі задачі:
1. Огляд відомих вітчизняних і зарубіжнихконструкцій свердел для оброблення глибоких отворів і результатів їх досліджень.
2. Розробка збірних свердел з міжлезовимгідравлічним зв'язком для вирівнювання навантажень між лезами.
3. Математичне та імітаційне моделюваннясинтезованих збірних свердел на основі аналітичного та твердотільногомоделювання.
4. Теоретичні та експериментальнідослідження впливу конструктивних, геометричних і технологічних параметрів наточність розміщення осі отвору і процес стружкоутворення при наявностіміжлезового гідравлічного зв'язку.
1 Огляд теоретичних джерел.Структурний синтез збірних інструментів дляглибокого свердління отворів
На основі проведеного аналізу відомихконструкцій інструментів та методик дослідження процесу свердління глибокихотворів можна стверджувати, що найбільш важливою характеристикою, при глибокомусвердлінні є забезпечення допуску на уведення осі отвору, що виникає внаслідокколивань навантажень на лезах через зміну миттєвих січень зрізу при змінітвердості матеріалу, автоколивних рухах інструменту, похибках геометріїрізальних кромок, тощо.
Практично всі технологічні операціїглибокого свердління виконуються з релаксаційними рухами інструменту, щозменшує продуктивність та точність оброблюваних поверхонь. Виключенням можнавважати конструкції свердел ежекторного типу, перових та кільцевих свердел.
Відомі методики дослідження процесуглибокого свердління передбачають необхідність встановлення системних зв'язківконструкторського та технологічного етапів проектування.
Найкращою формою реалізації системногопідходу до вирішення питань проектування та дослідження конструкції інструментудля глибокого свердління є створення комплексної математичної моделі, щоґрунтується на теоретичних та експериментальних дослідженняхнапружено-деформівного, термодинамічного стану конструкції інструменту татехнологічних показниках процесу глибокого свердління.
Для вирішення поставлених задачвикористовуються основні положення теорії різання, технології машинобудування,математичного моделювання, теорії скінчених елементів при аналізі динамічногостану конструкції, регресійного та кореляційного аналізу, математичноїстатистики та теорії системного програмування. В ході реалізації математичноїмоделі застосовуються програмні продукти: Solid Works, Cosmos Works, MathCAD, MathLab та Visual Basic.
Внаслідок нерівномірності навантаження налеза, що викликано наявністю у структурі матеріалу заготовки твердих включеньабо несиметричністю розташування лез, в розробленому інструменті різальніелементи мають можливість взаємно зміщуватись на величину лезових осциляцій D.Тоді додаткове навантаження на лезо компенсується додатковою силою, що виникаєвнаслідок зростання або зменшення глибини різання. Така технологічна схемаоброблення передбачає вирівнювання складових сил різання, що діють на лезаінструменту і викликає деформацію системи ВПІД за рахунок вирівнювання сил внапрямку подачі.
На основі порівняльної оцінки варіантівміжлезових інструментальних зв'язків встановлено, що раціональним варіантомміжлезового зв'язку є гідравлічний зв'язок. В корпусі 1 свердла виконаніповздовжні ступінчасті циліндричні отвори, в яких встановлені плунжери 2 і 3,кінці яких вільно проходять в отворах втулок 4 і 5, жорстко з'єднаних зкорпусом. Дані втулки поряд з циліндричними пальцями 6 і 7 являються напрямнимиелементами для лез 8 і 9, які є різальними елементами збірного свердла. Дляобмеження відносного зміщення лез по відношенню до напрямних елементівпризначені циліндричні пальці 10 і 11. В конструкції передбачені отвори дляплунжерів, які гідравлічно з'єднані між собою кільцевою канавкою 12. Длязаливки рідини використовується отвір в корпусі свердла, який закритийрізьбовою конічною пробкою 13.
Для базування свердла в отворівикористовуються три твердосплавні напрямні пластини 14. В процесі обробленняотвору автоматичне вирівнювання навантажень між лезами інструменту здійснюєтьсяза рахунок відносного зміщення плунжерів, зусилля на яких внаслідок прямогогідравлічного зв'язку залишається однаковим.
Напружено-деформований стан складноїконструкції визначався з допомогою методу скінчених елементів реалізованого наЕОМ в середовищі програмного продукту COSMOS Works 5.
Твердотільну модель конструкції свердла зміжлезовим гідравлічним зв'язком виконано в системі автоматизованогопроектування SolidWorks 2000, яка функціонує на основі графічногоядра Parasolid і орієнтована на проблеми машинобудівноїгалузі.
Для оцінки міцності конструкції використанокритерій октаедральних дотичних напружень (критерій Губера – Мізеса – Генки),який достатньо адекватно описує граничний стан широкого класу пластичнихматеріалів. Напружено-деформований стан розраховувався у середовищі програмногопродукту COSMOS Works5.
Напруження в кільцевій канавці (зварні шви)та канавці хвостовика, яка служить для виходу інструмента при нарізанніпрямокутної різі, відносно незначні – 200 та 250 МПа, відповідно.
Тепловий розрахунок виконується в середовищіCOSMOS Works 5 методом скінчених елементів. Встановлено, що подачамастильно-охолоджувальної рідини (МОР) продуктивністю 40 л/хв є цілкомдостатньою для охолодження свердла з мінімальним діаметром 50 мм та виводу стружки (С) в процесі свердління.
2 Дослідження конструкторських,технологічних та геометричних параметрів свердел з міжлезовим гідравлічнимзв'язком для оброблення глибоких отворів" подані результати експериментальнихдосліджень конструкторських, технологічних та геометричних параметрів свердел зміжлезовим гідравлічним зв'язком
На основі експериментальних даних доведено,що оптимальні параметри точності та шорсткості отворів знаходяться в межахстандартних геометричних показників свердел, що оснащені твердосплавнимипластинками, тобто 2j ” 120...130°; a” 12...16°; g ” 4...6°.
Аналіз графічних залежностей висотимікронерівностей від швидкості різання при обробленню жорстким та розробленимінструментом показав, що найбільше зростання величини Ra для жорсткогоінструменту спостерігається у проміжку 40 – 60 м/хв, а для свердел з міжлезовимгідравлічним зв'язком активне збільшення величинимікронерівностей відбувається до 75 м/хв. Це має місце в зв'язку зі зростаннямсил різання та неефективними умовами розташування та виводу стружки із зонирізання. Причому, покращені умови стружкоподрібнення для розроблених сверделспричинюють більш активний її рух та менші розміри. Цим пояснюється меншаімовірність вм'ятин та подряпин на робочій поверхні отвору, що відповідаєменшій шорсткості поверхонь.
Дослідження впливу подачі свердла напоказники точності та шорсткості отворів при їх обробленні інструментом зміжлезовим гідравлічним зв'язком та жорсткими свердлами проводилися при швидкостірізання V=78,5 м/хв в діапазоні S = 0,05...0,35 мм/об. Найбільший ефект відвпровадження інструменту з міжлезовим гідравлічним зв'язком спостерігається дляпараметрів уведення свердла та відхилення діаметру отвору. Так, наприклад, наподачі 0,25 мм/об ці параметри порівняно з жорсткою схемою зменшуються в 1,8рази; висота мікронерівностей — в 1,2 рази, а похибка форми – в 1,1 рази.
Дослідження розмірів та форми стружкипроводились із застосуванням методики ситового аналізу. Фракційний склад стружкидозволив встановити коливання її розмірів, стабільність подрібнення при різнихсхемах та режимах різання, а відтак визначити раціональні умови роботи свердлаз точки зору стружкоподрібнення.
Порівнюючи стружку, утворену внаслідоксвердління інструментом з рухомими лезами та жорстким інструментом, можназробити висновок про те, що середньостатистичний розмір фракцій у першомувипадку на 12% менший, стабільність подрібнення вища в середньому на 22%. Цимзумовлюється можливість роботи свердел з міжлезовим гідравлічним зв'язком на більш інтенсивних режимах оброблення. При цьому уникають явищазабивання відвідного каналу та налипання дрібних фракцій на леза інструменту.
Враховуючи багатокритерійність функції метипри виборі оптимальних значень геометричних параметрів свердел інструменту зміжлезовим гідравлічним зв'язком, скористаємося узагальненим адитивнимкритерієм оптимальності:
/>, (1)
де Ri – значення і – го критерію (/>) оптимізації(в даному випадку Т, f, Ra);
kмі – масштабний коефіцієнт і-го критерію:
/>. (2)
kві – ваговий коефіцієнт і-го критерію. Цейпоказник, як правило, носить суб'єктивний характер і може змінюватись взалежності від умов виробництва та конструкторських вимог до виробу в цілому.Для глибокого свердління отворів, після якого передбачається їх чистовеоброблення, виходячи з умов теорії технологічної спадковості, приймаємо kвT =0,25; kвf = 0,6; kвRa =0,15 />.
Це можна пояснити тим, що точність Т отворуможна підвищити в результаті виконання чистових операцій, шорсткість поверхніRa зменшується внаслідок виконання чистових, фінішних та суперфінішних операцій,а уведення f свердла практично змінюється на 5-10% при наступних технологічнихпереходах, і тому саме цей показник має пріоритет перед попередніми.
Встановлено, що оптимальні параметриоброблюваних поверхонь забезпечуються при дотриманні кутів 2j = 134°; a = 14°;g = 5°.
Залежності точності отворів та шорсткостіповерхонь від геометричних параметрів різальної частини свердла з рухомимилезовими елементами описуються аналітично регресійними рівняннями. Цізалежності для різних кутів заточування різальної частини свердла становлять:
- для кута при вершині 2j:
/> (3)
- для заднього кута a:
/> (4)
- для переднього кута g:
/> (5)
Аналітичні залежності параметрів точності ташорсткості отворів при різних кутах різальних лез свердел з міжлезовимгідравлічним зв'язком є достатньо адекватні експериментальним значенням. Дляперевірки цього твердження використовувалась програма, розроблена автором всистемі Math CAD. Коефіцієнти кореляції знаходяться в межах 0,8 — 0,9, а отже існуєсуттєвий вплив геометричних параметрів лез свердла з міжлезовим гідравлічнимзв'язком на точність та шорсткість отвору.
3 Теоретичні дослідження процесу свердлінняінструментом з міжлезовим гідравлічним зв'язком
проводилась перевірка функціональноїздатності запропонованої конструкції свердла з міжлезовим гідравлічним зв'язкомшляхом створення математичної моделі процесу, а також вибір та обґрунтуванняосновних параметрів інструмента на основі її реалізації.
Розрахункова схема процесу свердліннясвердлом з міжлезовим гідравлічним зв'язком.Вона складається із трьох зосереджених мас m1,m2,m3, (двіз яких – m1,m2 -плунжери з різцями, розташовані в третій – вкорпусі з борштангою m3 — і з'єднані з нею за допомогою пружного гідравлічногошарніра), трьох безмасових пружин с1,с2,с3, які власне івраховують жорсткості відповідно різців та корпуса з борштангою, і демпферів k1,k2,k3.
Враховуючи особливості процесу свердліннярозробленим свердлом, вважається за домінуючий напрямок поздовжня вісьінструменту, тобто розглядаються тільки осьові коливання та процеси, а впливомкутових коливань знехтуємо.
Швидкість зміни тиску у сполученихпосудинах:
/>/>, (6)
де: p1, p2 – значення тиску в порожнинах відповіднопершого та другого плунжерів; c0 –об'ємна жорсткість рідини; Q1,Q2 – об'ємні витрати рідини на «входах» у порожнини відповіднопершого та другого плунжерів; Q0 — об'ємні витрати рідини в з'єднувальному отворі.
/>, (8)
де: S1=S2=S – площа поперечного перерізу плунжера, V1,V2 – швидкості відповідних плунжерів відноснокорпуса.
/>, (9)
де: Dp – перепад тиску на обох краях з'єднувального отвору (Dp=p1-p2); h — динамічна в'язкість рідини; L – довжина з'єднувального отвору; d0- умовний діаметр з'єднувального отвору.
Щодо загальних рівнянь руху механічноїсистеми, то спроектувавши на вісь ОХ усі сили (пружності, інерції та тиску), щодіють на певну масу, згідно другого закону Ньютона, одержимо:
/>, (10)
/>, (11)
/>, (12)
де x1 і x2 — переміщення лез, x3 — переміщення корпусу; y1, y2, – кінематичне збудження свердла з боку деталі; y3 – кінематичне збудження свердла з боку верстата.
Для визначення власних частот складаємосистему диференціальних рівнянь та, прирівнявши нулю визначник матриці,одержаної з цієї системи, отримаємо частотне рівняння. Розв'язуючи це рівняннявідносно w2, отримаємо:
/> (13)
Підставляючи значення ср та попередньовизначені жорсткості і приведені маси у формулу (13), одержимо примірнізначення власних частот коливань системи w1= 8.146ґ103 рад/с; w2= 2.855ґ105рад/с.
Розрахувавши узагальнений коефіцієнт опору k за логарифмічним декрементом коливань одержимо: для борштанги з корпусом (перша форма коливань) k=2723; — для плунжерів із різцями (друга форма коливань) k=636.
Система диференціальних рівнянь (10) – (12) розв'язана в середовищі MATLAB 5.3. Для інтегрування даної системи використовуєтьсяфункція ode15s як багатокроковий обчислювач змінного порядку точності, який базуєтьсяна формулах прямого диференціювання. При інтегруванні системи рівнянь порядокформул чисельного диференціювання понижено до 2, із метою розширення областістійкості. Проведена верифікація моделі підтвердила її адекватність реальномуфізичному процесові.
Проведено теоретичні дослідження впливузміни твердості матеріалу заготовки на величину бічної сили уведення свердла. Осьовісили на плунжерах свердла мають різні значення і носять пульсуючий характер.Постійні за напрямом пульсації бічної сили з двохкратною до w частотоюпульсацій навіть при невеликому значенні (F”200 Н) є основною причиною уведення осі свердла від уявної осі отвору,що оброблюється. Для інструменту з міжлезовим гідравлічним зв'язком бічні силиповністю співпадають, тобто відбувається повна адаптація свердла до зміни умоврізання, що є наслідком відсутності бічної сили.
Визначено поріг нечутливості свердла зміжлезовим гідравлічним зв'язком до різниці сил на різцях. Встановлено,що існуюча в реальних конструкціях свердла з міжлезовим гідравлічним зв'язкомсила сухого тертя суттєво погіршує процес адаптації свердла до зміни умоврізання. Тому, при конструюванні таких інструментів, необхідно, по можливості,зменшувати її значення різними доступними методами.
4Cтворення інтегрованої CAD/CAM системи зелементами оптимізації та імітації технічного інтелекту
«Система автоматизованого конструюванняінструменту (CAD) та проектування технологічної операції свердління глибокихотворів (САМ)» приділено увагу комплексному розв'язанню проблемиавтоматизованого проектування свердла з міжлезовим гідравлічним зв'язком для оброблення глибоких отворів та встановлення структури тапараметрів технологічної операції. Рішенням цієї задачі є створенняінтегрованої CAD/CAM системи з елементами оптимізації та імітації технічногоінтелекту. Останнє реалізовується через використання семантичних тапрагматичних процедур у програмно–апаратних засобах систем SOLID WORK та COSMOSWORK.
Наведено приклад інтерпретації математичноїмоделі вибору оптимальних режимів різання для умов оброблення деталі зматеріалу 40ХН отвору Ж50 мм на довжину 350 мм свердлом з міжлезовим гідравлічним зв'язком при дотриманні умов шорсткості Ra=10 мкм та точності T=0,3 мм; E = 0,12 мм; f=0,5 мм на верстаті мод. 2650 (Nв=19 Квт; nmin=5хв–1; nmax=1000 хв–1; Smin=0,015мм/об;Smax=5мм/об.).
На основі розрахунку зроблено висновок, щооптимум критеріальної функції відповідає режимам різання S=0,08 мм/об; n=365хв–1; V=57,4 м/хв; t=D/2=25 мм.
САПР створюється як ієрархічна система, щореалізує комплексний підхід до автоматизації на всіх стадіях проектування. Вонавключає підсистеми структурного, функціонально–логічного та елементногопроектування (розроблення принципової схеми технологічного процесу, розрахунокрежимів різання, аналіз напружено–деформованого та термодинамічного стануінструменту, проектування складального креслення свердла з міжлезовимгідравлічним зв'язком та його деталювання). Крім того, САПРявляє собою сукупність інформаційно–узгоджених підсистем проектування.
Інтегрована CAD/CAMсистема «ADDRILL» є програмною реалізацієюавтоматизованого проектування конструкторських та прийняття технологічнихрішень. Програма створена в середовищі Visual Basic (версія 6.0 (SP3) для 32 бітних розробок Windows) як незалежний Windows-додаток і скомпільована з застосуваннямпрограмного пакету Wise Install Maker.
Bисновки
1. Аналіз літературних джерел щодопитання свердління глибоких отворів показав, що найбільш важливоюхарактеристикою глибокого свердління є забезпечення допуску на уведення осіотвору від теоретичного напрямку. В роботі запропонована функціональна схема іконструкція свердла з рухомими лезами, що пов'язані гідравлічним зв'язком, імають можливість взаємно зміщуватись на величину лезових осциляцій. Це дозволяєсуттєво зменшити уведення осі інструменту в процесі оброблення глибоких отворівта покращити якісні параметри свердління і розсвердлювання.
2. В результаті дослідження розробленихматематичної та імітаційної моделей конструкції і роботи збірного свердла зосциляціями лезових елементів доведена достатня швидкодія функціонуванняінструменту. Температура в ділянці контакту напрямних втулок з різцямистановить 250-3000С, а найбільшим деформаціям підлягають леза інструменту (Dmax=0,15 мм).Розроблені конструктивні та технологічні рішення для забезпечення міцності інадійності конструкцій свердел з міжлезовим гідравлічним зв'язком.
3. Враховуючи багатокритерійністьфункції мети при виборі оптимальних значень геометричних параметрів свердел зміжлезовим гідравлічним зв'язком, запропоновано узагальнений адитивний критерійоптимальності, вагові коефіцієнти якого визначаються виходячи з умов теоріїтехнологічної спадковості. Встановлено, що оптимальні параметри оброблюванихповерхонь забезпечуються при дотриманні таких геометричних параметрів свердла зміжлезовим гідравлічним зв'язком: 2j=134°; a=14°; g=5°.
4. Досліджено вплив режимів різання напоказники якості оброблення отворів. Для свердел з міжлезовим гідравлічнимзв'язком активне збільшення величини мікронерівностей відбувається пришвидкості різання до 75 м/хв, для жорсткого інструменту у проміжку 40-60 м/хв.Покращені умови стружкоподрібнення для свердел з міжлезовим гідравлічнимзв'язком спричинюють більш активний її рух та менші розміри (в середньому на 12%). Зі зростанням подач з 0,05...0,35 мм/об погіршуються характеристикиточності та шорсткості отвору як для жорсткого, так і для свердла з міжлезовимгідравлічним зв'язком. Але якщо уведення свердла призростанні подачі з 0,15 до 0,6 мм/об для свердла з міжлезовим гідравлічнимзв'язком зростає в 1,8 рази, то при жорсткій схемі – в 2,3 рази; параметрвисоти мікронерівностей Ra – в 1,5 і 1,7 рази, відхилення діаметру – 2,6 і 3рази; похибка форми – 1,6 і 1,8 рази, відповідно.
5. Комп'ютерне дослідження динамічноїмоделі розробленого збірного свердла показало, що бічна сила (сила уведення осісвердла) практично компенсується ріжучими елементами. Це зумовлює ефективністьвикористання свердел з гідравлічним міжлезовим зв'язком при глибокомусвердлінні. Встановлено раціональні конструктивні і технологічні заходипідвищення чутливості спрацьовування міжлезового зв'язку.
6. Запропоновано алгоритм і методикуінженерного проектування свердел з міжлезовим гідравлічним зв'язком для оброблення глибоких отворів. Розроблено CAD/CAM систему «ADDRILL», що включає в себе підсистемиструктурного, функціонально–логічного та елементного проектування (розробленняпринципової схеми технологічного процесу, розрахунок режимів різання, аналізнапружено–деформованого та термодинамічного стану інструменту, проектуванняскладального креслення свердла з міжлезовим гідравлічним зв'язком та йогодеталювання).
7. Технологічний процес та конструкціюсвердла для глибокого свердління з міжлезовим гідравлічним зв'язком впровадженона ВАТ «Львівський завод фрезерних верстатів» з річним економічнимефектом 8 тис. гривень, очікуваний ефект становить 24 тис. грн.
Література
1. Брощак І.І. Дослідження автоколивань свердла дляглибокого свердління деталей / Вісник Національного університету«Львівська політехніка», «Оптимізація виробничих процесів ітехнічний контроль у машинобудуванні і приладобудуванні», 2000, — №.412,С.12-14.
2. Луців І., Брощак І. Розрахунок областейвібростійкості для багатолезового самоналагоджувального різання / ВісникТернопільського державного технічного університету ім. І.Пулюя, 1999, — Том 4,число 2, С.51-57.
3. Луців І., Брощак І. Проектування свердел адаптивноготипу для обробки глибоких отворів з допомогою ПЕОМ / Вісник Тернопільськогодержавного технічного університету ім. І.Пулюя, 2001, — Том 6, №1, С.45-51
4. І.Брощак, І.Луців. Аналіз технологічних ігеометричних параметрів свердел адаптивного типу для обробки глибоких отворів /Всеукраїнський щомісячний науково-технічний і виробничий журнал«Машинознавство», 2001, — № 3,
С.29-32.
5. І.Луців, І.Брощак. Пакет прикладних програм дляCAD-конструювання свердел адаптивного типу / Вісник Тернопільського державноготехнічного університету ім. І.Пулюя, 2001, — Том 6, №2, С.56-62.
6. Брощак І.І. Структурний синтез адаптивного свердла зрухомими лезами. // Тезисы докладов 7-й межндународнойнаучно-методическая конференции: «Современные технологии, экономика иэкология в промышленности, на транспорте и в сельском хозяйстве», Алушта,2000, — Том 3, С.48-52.
7. Луців І., Брощак І. Автоматизоване проектуваннязбірних свердел для самоадаптивної обробки глибоких отворів // Четвертанауково-технічна конференція ТДТУ (17-19 травня 2000 р.) «Прогресивніматеріали, технології та обладнання в машино- і приладобудуванні».Тернопіль, ТДТУ, С.35.
8. Луців І. Брощак І. Адаптивна обробка глибоких отворівзбірними свердлами// 5-й міжнародний симпозіум українських інженерів-механіківу Львові 16-18 травня 2001, — С. 92.