СодержаниеВведение
1.Выбор посадок методом подобия.
1.1 Выбор посадок гладких цилиндрических соединений.
1.2 Выбор посадок для шпоночного соединения.
1.3 Выбор посадок для шлицевых соединений с прямым профилемзуба.
2. Выбор посадок расчётным методом.
2.1 Расчёт и выбор посадок с натягом.
3.Расчёт и выбор посадок подшипников качения.
3.1 Выбор и обоснование класса точности подшипников качения.
3.2 Выбор вида нагружения внутреннего и наружного кольца.
3.3 Расчёт и выбор посадки для циркуляционного кольца повеличине радиальной нагрузки.
3.4 Выбор и обоснование посадки местно нагруженного кольца.
3.5 Расчёт предельных размеров деталей подшипникового узла,предельных и средних натягов и зазоров.
3.6 Проверка наличия радиального зазора.
3.7 Определение шероховатости и допуска соосности посадочныхповерхностей вала и корпуса.
4.Расчёт линейных размерных цепей.
Литература.
Введение
Программойкурса « Стандартизация норм точности » выполнение курсовой работы, цель которойпроверка знаний студентов по дисциплине. Важнейшее свойство совокупностиизделий – Взаимозаменяемость в значительной мере определяеттехнико-экономические устройства.
Такая рольвзаимозаменяемости обусловлена тем, что она связывает в единое целоеконструирование, технологию производства и контроль изделий в любой отраслипромышленности. В основе взаимозаменяемости лежит стандартизация, объектомкоторой в машиностроении является точность, взаимозаменяемость и техническиеизмерения. Взаимозаменяемость деталей, узлов и агрегатов невозможно обеспечитьбез развития и применения прогрессивных методов контроля.
Стандартизация иунификация деталей и сборочных единиц способствует ускорению и улучшениюконструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин.
Сборочной единицейявляется узел редуктора. Данный редуктор применяется для понижения оборотовпередающихся от двигателя к потребителю и повышения крутящего момента навыходе. Данный редуктор является первичной или вторичной ступенью.
Реферат
курсовой работы постандартизации норм точности студента третьего курса, 18 МПТ группыагромеханического факультета.
Коледы АлександраВладимировича
31 страница, в том числе 5рис., 6 таблиц
Перечень ключевых слов:взаимозаменяемость, допуски, квалитет, посадка, зазор, натяг, стандартизация,контроль, измерение.
Представлены результатывыполнения 4 – х заданий, охватывающих основные разделы курса.
В задании 1 дан анализдопусков и посадок, рассчитаны геометрические параметры гладких цилиндрическихсоединений и выбраны средсва измерения для контроля его деталей. Определеныгеометрические параметры шпоночных и шлицевых соединений.
В задании 2 на основаниирасчётов функциональных параметров выбрана посадка с натягом для зубчатогоколеса.
В задании 3 на основаниирасчётов выбрана посадка для подшипников качения. Для заданного номинальногодиаметра соединения, допустимого радиального биения втулки на валу ивероятности появления зазоров и натягов в соединении выбрана переходнаяпосадка.
В задании 4 по заданномузамыкающему звену сборочной единицы выявлены и рассчитаны методом максимумаминимума и вероятностным методом размерная цепь.
Расчёт силовых факторовОпределяем крутящий момент
/>
/> кНм
/>
/> кНм
/>
/> кНм
Определяем d вала на выходе
/>
/>мм
По таблице 1.3 ([1] стр.34)принимаем d=25мм
В зацеплении со сторонышестерни действует сила:
окружная />
/> Н
радиальная />
/> Н
Определяем опорныереакции в горизонтальной плоскости.
/>
/>
Определяем опорныереакции в вертикальной плоскости.
/>
/>
Определяем суммарные реакции
/>
/>
1.Выбор посадок методомподобия
1.1.Выбор посадок гладкихцилиндрических соединений
Для гладкихцилиндрических соединений, Расположенных на тихоходном валу, обосновать выборомсистемы, посадок, квалитетов. Для соединения на валу определить предельныеотклонения, допуски, зазоры (натяги), допуски посадок, назначить допуски формыи расположения поверхностей, построить схему расположения допусков. Для деталейданного сопряжения выбрать средства измерения.
Вычертить рабочий чертёжвала.
Таблица 1.
Наименование соединений. Выбранная посадка. ES (es) мкм EI (ei) мкм Т мкм Отклонение формы и расположения. Шероховатость поверхности. Примечание
1 2 3 4 5 6 7 8
Соединение 1
Ступица зубчатого колеса вал.
вал
ступица
/>
Æ42k6
Æ42H7
+0.018
+0.025
+0.002
/>/>/>Td=0.016
/>/>Td=0.016
/>
T =0.005
T = 0.012
T =0.008
T =0.020
RA=0.8
RA=1.25
Соединение 2.
Внутреннее кольцо подшибника-вал
внутреннее кольцо
вал
/>
Æ35L0
Æ35k6
+0.018
-0.001
+0.002
/>
/>
/>Td=0.016
/>/>Td=0.016
T =0.005
T =0.030
T =0.005 RA=1.25 Назначаются заводом — изготовителем
Соединение 3.
Наружное кольцо подшипника корпус
наружное кольцо
корпус.
/>
Æ80l0
Æ80H7
+0.030
-0.0015
/>/>/>Td=0.0015
/>/>Td=0.030
T =0.010
T =0.040
T =0.050 RA=1.25 Назначаются заводом — изготовителем
Соединение 4.
Крышка подшипника корпус
крышка подшипника
корпус
/>
Æ80d9
Æ80H7
-0.1
+0.03
-0.174
/>/>/>Td=0.074
/>/>
Td=0.030
T =0.025
T =0.040
T =0.010
T =0.040
RA=3.2
RA=1.25
Соединение 5.
Распорная втулка-вал
втулка
вал
/>
Æ35E8
Æ35k6
+0.089
+0.018
+0.050
+0.002
/>/>/>Td=0.039
/>/>Td=0.016
T =0.012
T =0.030
T =0.005
T =0.030
RA=1.6
RA=1.25
/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Длядеталей данного сопряжения выбираем средства измерений:
Зная диаметр и допуски(квалитет) контролируемого размера по таблице 1.60 ([1] стр.184) находимдопускаемые погрешности измерения.
Выбираем приборы дляизмерения отверстия и вала удовлетворяющие условию dин£d.
Результаты выбора средствизмерения для сопряжения сводим в таблицу 2.
Таблица2.
Объекты измерения иметрологические характеристики выбранных измерительных средств.Объект измерения Т мкм d мкм dин мкм Средства измерения Условия измерения
Внутренний диаметр зубчатого колеса
42H7 25 7,0 6.5 Нутромер индикаторный Отсчётное устройство измерительной головки с ценой деления 0.001 или 0.002 мм. перемещение 0.1 мм. Средства установки —концевые меры длины 1го класса
Вал
42k6 16 5.0 4.0 Микрометр гладкий Цена деления 0.01-0,002 мм. Пи настройке на нуль по установочной мере перемещением 25 мм.
1.2 Выбор посадок дляшпоночного соединения
зубчатое колесо — вал,исходя из его назначения и вида, обосновать выбор посадок, определитьпредельные отклонения, назначить допуски расположения и шероховатостьсопрягаемых поверхностей. Назначить поля допусков и предельные отклонения насопрягаемые размеры. Построить схему расположения полей допусков деталейшпоночного соединения.
Таккак Т
Определяем для Æ25 номинальные размеры шпоночногосоединения по таблице 4.64 и 4.66 ([2]. стр.235, 238) b=8; h=7; t1=4,0; t2=3,3; l=30мм
Определяем для Æ42 номинальные размеры шпоночногосоединения по таблице 4.64 и 4.66 ([2]. стр.235, 238) b=12; h=8; t1=5,0; t2=3,3; l=35мм
Выбираем по таблице 4/65([2].стр.237) посадки по b длясоединений; паз вала – шпонка — 12/>; паз втулки – шпонка — 12/>
Определяем по таблице1.28 и 1.37 ([1]) предельные отклонения размеров шпоночного соединения ирассчитываем предельные размеры деталей шпоночного соединения, их допуски,предельные зазоры и натяги. Полученные результаты сносим в таблицу 3.
Таблица3.
Размерные характеристикишпоночного соединения.Наименование размера Номинальный размер Поле допуска Предельные отклонения, мм Предельные размеры, мм Допуск размера Т, мм верхнее нижнее max min 1 2 3 4 5 6 7 8 Ширина шпонки 12 h9 -0.043 12.0 11.957 0.043 Высота шпонки 8 h11 -0.09 8 11.91 0.09 Ширина паза 12 N9 -0.043 12 11.957 0.043 Глубина паза вала 5 — +0.2 5.2 5.0 0.2 Ширина паза втулки 12 Js9 +0.021 -0.021 12.021 11.979 0.042 Глубина паза втулки 3.3 — +0.2 3.5 3.3 0.2 Длина шпонки 35 h14 -0.740 35 34.260 0.74 Длина паза вала 35 H15 +1.2 36.2 35 1.2 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> Наименование сопряжения DN, мм посадка Зазоры, мм Натяги, мм Допуски посадки TSN, мм Smax Smin Nmax Nmin Шпонка паз вала 12
/> 0.043 0.043 0.086 Шпонка паз втулки 12
/> 0.064 0.021 0.085
1.3Выбор посадок для шлицевых соединений
Находим[Sf] по формуле
/>=/>£[/>cm]([3], стр. 53)
[Sf]=/>
[Sf]= />
Принимаемпо таблице 4.5 ([3]), стр 60) Sf=182/>.
Следовательноданное шлицевое соединение относится к лёгкой серии, нормальные размерысоединения: 8/>42/>46;
Таккак соединение неподвижно, то выбираем метод центрирования по диаметру D. Для размеров D и bвыбираем поля допусков и посадки по таблице 4.72 ([2], стр 252)
Для D/>, для b/>.На не центрирующий диаметрвтулки d=42 мм назначаем по таблице 4.75 ([2], стр 253) поле допуска H11 не центрирующий dвала по таблице 4.71 ([2], стр 250) d³d1=40.4мм.
D-8/>42/>46/>/>8/>.
Значениепредельных значений отклонений размеров (D,b,d) шлицевого соединения определяемпо таблице 1.28, 1.36 ([1]).
Шероховатостьповерхностей для центрирующих (D и b)и не центрирующих (d) элементов соединения назначаем всоответствии с принятыми методами окончательной механической обработки потаблице 2.68 ([1]).
Вычисляемпредельные зазоры в соединениях по центрирующим и не центрирующим поверхностям.
Установленныеразмеры характеристики деталей шлицевого соединения, шероховатость поверхностейи методы механической обработки сводим в таблицу 4.
Таблица4.
Размерныехарактеристики и методы механической обработки деталей шлицевого соединения D-8/>42/>46/>/>8/>.Номинальный размер и поле допуска Предельные размеры, мм Допуск размера, мм Шероховатость поверхности, мкм Метод обработки max min Отверстие втулки шлицевой 46,025 42 0,025 RA=1.25 Протягивание чистовое Вал шлицевой 45,975 45,,95 0,025 RA=1.25 Шлифование чистовое Ширина впадины втулки шлицевой 8,035 8,013 0,022 Протягивание чистовое Толщина шлицов вала 7,987 7,965 0,022 RA=1.25 Шлицестрогание Нецентрирующие элементы Отверстие втулки шлицевой 42,16 42 0,16 RA=6,3 Зенкерование чистовое Вал шлицевой 42 40,4 1,6 RA=6,3 Шлицестрогание
2. Выбор посадокрасчётным методом
2.1 Расчёти выбор посадок с натягам
Вместошпоночного соединения зубчатое колесо вал рассчитать и выбрать посадку снатягом. Построить схему расположения функциональных полей допусков деталейсопряжения. Вычислить эскизы размеров, назначить шероховатость сопрягаемыхповерхностей.
Определяемпо формулам (1.115) и (1.116) ([1], стр. 336) величину наибольшегодопускаемого давления на сопрягаемых поверхностях детали: втулки:
Pдоп D=0.58GTD[1-(/>)2] d=42 мм
Вала
Рдоп d=0/58GTd[1-(/>)2] d2=68 мм
Принимаемдля деталей сталь 45: GTD=353 МПа GTd=353МПа; md=mD=0.3; E=2*105 МПа;
Pдоп D=/>МПа
Рдоп d=/>МПа
Чтобыв материалах вала и втулки не возникло пластических деформаций, принимаемменьшее значение допускаемого давления:
Pдоп=126,6 МПа
Определяемвеличину наибольшего расчётного (допустимого) натяга по формуле 1.117 ([1],стр. 336)
Nmax p=Pдоп*d(/>);
Значениекоэффициентов жесткости деталей вычисляем по формуле 1.111 ([1], стр. 334):
СD=/>
СD=/>
Сd=/>
Сd=/>
Nmax p=/>мкм
Определяемвеличину наибольшего функционального натяга по формуле:
Nmax f= Nmax p+U= Nmax f+5(RaD+Rad)
Nmax f=98+5(1,25+0,8)=110,25 мкм
2.Расчётнаименьшего функционального натяга определяем по формуле 1.107 ([1], стр. 333)величину наименьшего допускаемого давления на сопрягаемых поверхностях деталей:
Pmin=/>
Pmin=/>МПа
Определяемпо формуле 1.110 ([1], стр. 334) величину наименьшего расчётного натяга:
Nmin=Pmin*d(/>)
Nmin=/>мкм
Определяемпо формуле Nmin f= Nmin p+U величину наименьшегофункционального натяга.
Nmin f=Nmin f+5(RaD+Rad)
Nmin f=3+5(1,25+0,8)=13 мкм
3.Выбор посадки.
Поизвестным предельным функциональным натягам посадка выбирается так, чтобы былобеспечен запас прочности при эксплуатации (Nз=Nmin-Nmin f) и технологический запас прочности соединения (Nзс=Nmin f-Nmin).
Изобразимпринципиальную схему полей допусков посадки с натягом в системе отверстия.Указываем на схеме наибольший функциональный натяг Nmax f=110,25 мкм.
Потаблице 1.30 ([1]) в 4….8 квалитетах подбираем поле допуска вала, у которого es
Этомуусловию удовлетворяет поле допуска вала U8 вал Æ42 U8(/>)
Nзс=Nmax f-Nmax
Nзс=110.25-109=1.25 мкм
Отнижней границы поля допуска вала (ei=мкм) откладываемнаименьший функциональный натяга (Nminf=13мкм) и отмечаем этот уровень как 57 мкм.Следовательно верхнее отклонение отверстия ES
Принимаемполе допускаH8: отверстия Æ42H8(+0.039)
Nзе=Nmin f-Nmin
Nзе=57-39=18 мкм
4.Определяемкоэффициент запаса точности выбранной посадки:
/>
/>
TN=Td+TD
TN=39+39=78
Следовательно,посадка выбрана точно.
5.Определяемвеличину наибольшего допускаемого давления на сопрягаемых поверхностях поформуле:
Pmax=Pmin/>
Pmax=/>Мпа
Определимусилие запрессовки по формуле:
Pзапр=ПdlPmaxfn
Pзапр=/>Н
3.Расчёт и выбор посадокподшипников качения
Для подшипникового узлабыстроходного вала выбрать и обосновать класс точности подшипника качения.
Установить вид нагружениявнутреннего и наружного кольца.
По величине радиальнойнагрузки рассчитать и выбрать посадку для циркуляционно нагруженного кольца.
Выбрать и обосноватьпосадку местно или колебательно нагруженного кольца.
Рассчитать предельныеразмеры деталей подшипникового узла, предельные и средние натяги и зазоры всопряжениях.
Построить схемы расположенияполей допусков сопрягаемых деталей.
Выполнить проверкуналичия радиального зазора в подшипнике после посадки его на вал или корпус снатягом.
Определить шероховатостьи допускаемые отклонения формы и положения посадочных и опорных торцовыхповерхностей заплечников вала и отверстия корпуса.
Определить допускисоосности посадочных поверхностей вала и корпуса.
Обозначить посадкиподшипников качения на чертеже.
Вычертить эскизы вала икорпуса с обозначением допусков размеров, формы, расположения, шероховатостипосадочных и опорных торцовых поверхностей.
3.1 Выбор и обоснованиекласса точности подшипников качения
Выбираем подшипник,исходя из формулы />, так как передача цилиндрическая,то /> следовательно/>. Выбираемшариковый радиальный однорядный подшипник средней серии.
По таблице 16.3 ([3])назначаем подшипник № 307.
Номинальные размерыподшипника: d=35мм; D=80мм;В=21мм; r=2,5мм.
В редукторе сельскохозяйственныхмашин в основном применяются подшипники качения 0 класса. Следовательно,принимаем класс точности подшипника – 0.
3.2 Выбор вида нагружениявнутреннего и наружного кольца
Изучая конструкциюредуктора цилиндрического, устанавливаем, что кольцо воспринимает радиальнуюнагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения и передаёт её такжепоследовательно всей посадочной поверхности вала, следовательно, внутреннеекольцо подшипника испытывает циркуляционный вид нагружения.
Анализируя условия работысоединения, устанавливаем, что наружное кольцо подшипника не вращаетсяотносительно действующей на него радиальной нагрузки, следовательно, кольцовоспринимает нагрузку лишь ограниченным участком окружности дорожки качения ипередаёт её соответствующему ограниченному участку посадочной поверхностикорпуса. Такой вид нагружения наружного кольца подшипника называется местным.
шпоночныйцилиндрический соединение посадка
3.3 Расчёт и выборпосадки для циркуляционно нагруженного кольца по величине радиальной нагрузки
Выбор посадки дляциркуляционно нагруженного кольца производится по интенсивности радиальнойнагрузки. Интенсивность радиальной нагрузки определяется по формуле:
/>
в=В-2r
Принимаем по табл. 4.92([2], стр 287) поле допуска для внутреннего циркуляционно нагруженного кольца js6 с предельными отклонениями по табл.1.29 ([1]): es=8 мкм; ei=-8 мкм.Посадка подшипника на вал
Æ/>
где, L0 – поле допуска посадочного размера(диаметра) внутреннего кольца подшипника класса точности 0. предельныеотклонения внутреннего диаметра кольца подшипника приведены в табл. 4.82 ([2])
3.4 Выбор и обоснованиепосадки местно нагруженного кольца
Поле допуска на диаметротверстия в корпусе под местно нагруженное кольцо подшипника выбираем по табл.4.89 ([2], стр 285). Принимаем поле допуска Н7 с предельными отклонениями потабл. 1.36([1]): ES=30мкм; EI=0
Посадка подшипника вкорпусе:
Æ80/>
где l0-поле допуска посадочного размера(диаметра) наружного кольца подшипника класса точности 0.
Предельные отклонениявыбираем по табл. 4.83 ([2]).
3.5 Расчёт предельныхразмеров деталей подшипникового узла, предельных и средних натягов и зазоров
В соединениивнутреннего кольца с валом имеем:
Dmax=35мм dmax=35,008мм Nmax=19мкм
Dmin=34,989мм dmin=34,992мм Smax=8мкм
В соединении наружногокольца подшипника с корпусом имеем:
Dmax=80,030мм dmax=80мм Smax=43мкм
Dmin=80мм dmin=80,987мм Nmax=0
3.6 Проверка наличиярадиального зазора в подшипнике после посадки его на вал:
Находим начальныерадиальные зазоры в подшипнике:
Gre min=6мкм; Gre max=20мкм; Gre m=0,5 (6+20)=13мкм.
Вычисляем диаметральнуюдеформацию дорожки качения внутреннего кольца. Для этого определяем приведённыйнаружный диаметр внутреннего кольца:
d0=d+(D-d)/4
d0=35+(80-35)/4=46,25мм.
действительный натяг.
Ne»0,85Nmax
Ne =0,85×19=16,5мкм
Посадочный зазор: Cr=Crem-Dd1
Определяемдиаметральную деформацию дорожки качения внутреннего кольца:
Dd1= Ne×/>
Dd1= />мкм
Посадочный зазор Cr=Crem-Dd1
Cr=13-12,2=0,8 мкм
Следовательно, принамеченной посадке после установки подшипника на вал в нём сохраняетсярадиальный зазор, который и является посадочным радиальным зазором.
3.7 Определениешероховатости и допуска соосности посадочных поверхностей вала и корпуса
Определяем допускисоосности:
для внутреннего кольца: Т =12мкм
для наружного кольца: Т =16мкм
Шероховатость поверхностейвала и отверстия в корпусе и опорных торцевых поверхностей заплечников вала иотверстий выбираем по табл. 4.95 ([2]).: Rad=1,25мкм; RaD=1,25мкм; Ra=2,5мкм.
4.Расчётлинейных размерных цепей
Решить линейную размернуюцепь (/>).Выполнить размерный анализ и построить схему размерной цепи. Рассчитатьразмерную цепь методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом.Сделать вывод о применении методов решения.
4.1 Расчёт размерной цепиметодом полной взаимозаменяемости
1.Составляем схемуразмерной цепи вентилятора.
Проверяем правильностьпринятых номинальных размеров составляющих звеньев, по формуле:
/>
/>
3.Опраделяем допускзамыкающего звена:
/>
/>
4.Определяем среднеечисло единиц допуска по формуле:
/>
/>
Значение единиц допускадля определённых составляющих звеньев находим по таблице 3.3 ([2] стр.20):
По таблице 1.8 ([1]стр.45) находим, что полученное число единиц допуска приблизительносоответствует JT13
5.По выбранному квалитетуназначаем допуски отклонения на звенья исходя из общего правила: дляохватывающих размеров, как на основе отверстия (H13), а для охватываемых как на основе вала (h13). Если это трудно установить, назвено назначаем симметричные отклонения (JT13).
Допуски составляющихзвеньев определяем по таблице 1.8 ([1] стр.43):
/>0,54;/>0,72;
Записываем номинальныеразмеры все составляющих звеньев цепи с предельными отклонениями.
/>/>
6.Так как а>ас, то вкачестве корректирующего звена выбираем технологически более простое звено />:
Для корректирующегоувеличивающего звена:
/>
/>
/>
/>
Следовательно звено />
7.Проверяем правильностьназначения допусков и предельных отклонений составляющих звеньев:
/>
/>0,43+0,72+0,25
/>
/>
/>
/>
Вовсех уравнениях все условия выдерживаются, следовательно допуски и предельныеотклонения составляющих звеньев определены правильно.
Результаты расчётовразмерной цепи сводим в таблицу 5.
Таблица 5.Результаты расчёта размерной цепиЗвенья размерной цепи Значение единицы допуска
Наименование Обозначение Номинальный размер Допуск Предельные отклонения
Заданный или расчётный принятый /> верхнее нижнее /> /> 1 2 3 4 5 6 7 9 /> Увеличивающие
E1
E2
120
86
0.25
0.54
0.25
0.43
+0.34
-0.25
-0.09
—
2,17
Уменьшающего Е2 204 0,72 0,72 0,36 -0,36 2,89
Замыкающего
/> 2 1,4 1,4 +0,7 -0,7 —
4.2 Расчёт размерной цепивероятностным методом
пункты 1,2,3 расчёта цепивероятностным методом аналогичны пунктам 1,2,3 расчёта цепи методом полнойвзаимозаменяемости.
4. Принимаем, чторассеяние действительных размеров звеньев близко к нормальному законураспределения и допуск размера Т равен полю рассеянья для каждого из звеньевцепи, т.е. ТЕi=/>I и TE/>=/>/>, отсюда коэффициентотносительного рассеяния />([2], стр.37).
5. По таблице 3.8 ([2]стр.36) находим значения коэффициента риска t, зависящего от процента риска Р ( процент изделий, размерзамыкающих звеньев которые выйдут за установленные пределы). Принимаем ti=t/>, P=0.27%, в этом случае ti=t/>=3.
Основываясь на допущениях, принятых в п.п. 4 и 5, среднее значени6 единицы допуска размерной цепиопределяют по формуле:
/>
/>
по таблице 1.8 ([1]стр.45) определяем, что число единиц допуска ас=381, приблизительносоответствует JT14 (400 ед.)
7. Для составляющихзвеньев цепи по таблице 1.8 ([1] стр.43) находим допуски в 14 – ом квалитете:ТЕ2=0,87; ТЕ3=1,15
так как а/>ас звено Е2, какнаименьшее принимаем за корректирующее, для которого определяем допуск поформуле:
/>
/>
8.Проверяем правильностьназначения допусков
/>/>
/>
следовательно точностьзамыкающего звена при этих расширениях допуска будет обеспечена.
9. Определим предельныеотклонения составляющих звеньев. При вероятностном методе расчёта предельныхотклонений размеров выражаются через координаты середин полей допусков.Принимаем поля допусков h14 и H14. Если одно из предельныхотклонений равно 0, то Ес=(Еi)=0,5/>Тi.Для симметричных полей допусковкоординаты середины поля допуска равна 0.
СледовательноЕс(Е2)=-0,38; Ес(Е3)=0;
Определяем предельныеотклонения звенев:
/>
/>
/>
/>
10. Определяем серединудопуска корректирующего звена Е1=, являющего увеличивающим:
/>
/>
11. Определяемправильность назначения координаты середины поля допуска корректирующего звена:
/>
/>
12. Определяем предельныеотклонения корректирующего звена Е2
/>
/>
/>
/>
13. Проверяемправильность назначения предельного отклонения составляющих звеньев:
/>
/>
/>
/>
Результаты расчётовразмерной цепи сводим в таблицу 6.
Таблица 6.Результаты расчёта размерной цепиЗвенья размерной цепи
Значение единицы допуска
Наименование Обозначение Номинальный размер Допуск Предельные отклонения
Квалитет
расчетный
Заданный или расчётный принятый /> верхнее нижнее /> /> 1 2 3 4 5 6 7 8 9 /> Увеличивающие
E1
E2
120
86
0,25
0,87
0,25
0,76
0,505
0,25
-0,235
—
IT14
—
2.17
Уменьшающего Е2 204 1,15 1,15 0,575 -0,57 IT14 2,89
Замыкающего
/> 2 1,4 1,4 0,7 -0,7 — —
Литература
1. Допуски ипосадки: Справочник. 1 часть под редакцией В.Д. Мягкова – 6-е издание – Л.Машиностроение, 1983.
2. Допуски ипосадки: Справочник. 2 часть под редакцией В.Д. Мягкова – 6-е издание – Л.Машиностроение, 1983.
3. Расчёты деталеймашин: Справочное пособие под редакцией А.В. Кузьмина – 3-е издание. Высшаяшкола, 1986.