Вступ
Зносдеталі – зміна її розмірів, форми або стани її поверхонь під впливомнавантажень. Прискорений знос найчастіше виникає із-за порушення правилексплуатації і техобслуговування двигуна і приводить до передчасного виходуйого з ладу.
Поточнийремонт двигуна – усунення дрібних несправностей, що виникають в процесіексплуатації автомобіля.
Середнійремонт – часткове розбирання двигуна і відновлення або заміна зношених деталей(наприклад, ремонт головки блоку циліндрів).
Капітальнийремонт двигуна – процес повного відновлення його експлуатаційних характеристик,що включає зняття з автомобіля і повне розбирання двигуна, ремонт головки блокуциліндрів (ГБЦ), колінчастого валу і (або) блоку циліндрів, і заміну абовідновлення всіх зношених деталей, вузлів і агрегатів. З необхідністюпроведення капітального ремонту двигуна стикаються багато автовласників. Якістьремонту і запасних частин – основні чинники, від яких залежить ресурс двигунапісля відновлення.
Основніпоняття
Ресурсдвигуна – тривалість його праці (пробіг) до приходу в непридатний длянормальної експлуатації стан, що не усувається регулюванням (падінняпотужності, збільшення витрати масла і палива, токсичності відпрацьованихгазів, погіршення пускових властивостей і т.д.). Величина ресурсу визначаєтьсяшвидкістю зносу деталей двигуна. Більшість іноземних двигунів мають ресурс 250–300тис. км. і більш, вітчизняні, як правило, – близько 150 тис. км. Для того, щобдвигун відпрацював закладений в нього ресурс, необхідне дотримання правилексплуатації, встановлених виробником автомобіля.
1.Конструктивно-технологічнахарактеристика деталіПараметри Значення параметрів Назва деталі Штовхач клапана Номер за каталогом 21 – 1007055 – А 3 Можливий спосіб виготовлення Гаряче кування з наступною механічною та термічною обробкою робочих поверхонь Місце встановлення на автомобілі Двигун, ГРМ Види навантажень, яким підлягає деталь під час експлуатації Тертя робочих поверхонь із змащуванням моторними оливами Клас деталі Круглі стержні Матеріал Сталь 15КП ГОСТ 1050–60 Границя міцності 60 кг/см Дефектні поверхні:
Номер, назва: штовхач1
Форма: стержень
Твердість:HRC 35–40
Розміри з граничними відхиленнями, мм.
25-0.02-0.008
Номер, назва: штовхач1
Форма: стержень
Твердість: HRC 35–40
Розміри з граничними відхиленнями, мм
25-0.02-0.008 Вимоги до форми та взаємного розташування поверхонь Биття на поверхності 0,02 мм.
2. Технічні умови надефектування деталіДив. ремонтне креслення Деталь: штовхач клапана № деталі: 21–1007055-а-А3
Матеріал:
Сталь 15КП
Твердість:
HRC 35–40 Позначення на ескізі Найменування дефектів Спосіб встановлення дефекту та вимірювальний інструмент Розміри, мм Заключення Номінальний Допустимий без ремонту Допустимий для ремонту 1 Зношення юбки штовхача Приспосіблення для сортування деталі по зносу
25-0,022-0,0008 Не менше 25,1 мм Наплавлювання. 2
Зношення,
задири,
викришування,
маленька стружка на сферичній поверхні п’яти штовхача Шаблон 54,3 мм.
Сфера
R=750
Довжина штохача не менше
54,3 мм Ремонтувати. Шліфуванням п’яти до получення сфери R=750 мм. Бракувати при довжині не менше 54,3 мм. /> /> /> /> /> /> /> />
3. Технічні умови на ремонт деталі
Якщона штовхачі клапана є обломи або тріщини любого характеру і розміщення то вінбракується.
Штовхачклапана підлягає ремонту при наявності таких дефектів:
1.Зношення юбки штовхача не менше 25,1 мм
2.Зношення, задири, викришування, маленька стружка на сферичній поверхні п’ятиштовхача
3. Зношеннявнутрішньої сферичної поверхні.
4. Перелік дефектів деталі, причини їх виникненняДефекти деталі Причини виникнення
1. Спрацьованість юбки штовхача
2. Спрацьованість сферичної частини штовхача
Втома металу; експлуатація з навантаженнями, які перевищують допустимі; місцевий раптовий перегрів чи переохолодження; порушення правил виконання розбирально-складальних
робіт.
Результат природнього спрацювання,
абразивне спрацьовування.
5.Розрахунок і обґрунтування розміру партії деталей
Певнакількість деталей одного найменування, які одночасно ремонтуються, називаєтьсяпартією деталей. Розмір партії встановлюють залежно від виду ремонту, масштабуремонтного виробництва, норми запасу деталей на складі, коефіцієнта ремонту івід виробничої програми.
Розмірпартії деталей повинен забезпечувати безперервність складання автомобілів принайменшій нормі часу на ремонт або виготовлення деталі.
Місячнапотреба у відновлених деталях Х, шт.
Х = N /> K /> n / 12; [11]
Де N– річна виробнича програма підприємства, капітальних ремонтів;
К – коефіцієнтремонту;
– n– кількість деталей одного найменування на автомобілі, шт.
Х =2200/>0,72/>12/12=1584 шт.
Оскількиштовхач клапана відноситься до деталей із малою трудомісткістю ремонту, дляяких рекомендовано розмір партії деталей 100–200 шт., приймаємо розмір партії у200 шт.
Прицьому направляємо деталі у ремонт 8-ма партіями.
7. Вибір раціональнихспособів усунення дефектів деталі
Перший дефект – зношення юбки штовхача. За технічними умовами вінусувається за допомогою вібродугового наплавлювання.
Длянаплавлення деталь встановлюють в центрах токарно-гвинторізного верстата іобертають із заданою швидкістю На супорті верстата закріплюють наплавочнуголовку. Відновлювана деталь обертається з частотою 2 хв» 1, наплавленнявідбувається в середовищі електроліту (3% розчин кальцинованої соди, якийподається насосом, або 20% розчин гліцерину). Пара, яка утворюється при подачірідини, надійно захищає розплавлений метал від кисню і азоту повітря.
Врезультаті швидкого охолодження’ проплавлений шар загартовується, стає твердимі зносостійким. При одному і тому ж матеріалі електроду можна отримати різнуструктуру наплавленого шару в залежності від кількості охолоджувальної рідини іспособу її подачі. Електрод вібрує з частотою від 25 Гц до 100 Гц, в результатічого проходять часті короткі замикання електрода на деталь, тобто перервнаелектрична дуга.
Металнаплавляється, малими порціями на деталь. Крім цього, електрод і наплавленаповерхня деталі постійно охолоджуються спеціальною емульсією. В результаті цихособливостей майже відсутня деформація деталей після наплавлення поверхонь.Наплавлення може проводитись в один, або декілька шарів, За один перехід можнанаплавити шар металу товщиною до 2 мм. Перед нанесенням другого шарурекомендується механічна обробка першого.
Автоматичневібродугове наплавлення використовують для нарощування спрацьованих зовнішніх івнутрішніх циліндричних поверхонь, – валів, штоків бурових насосів, замківбурильних труб, коли товщина наплавленого металу не перевищує 1,5 мм.
Перевагиметоду: відсутність деформації металу після наплавлення; можливість отриманнятонких і міцних покрить; незначне нагрівання деталі і незначне вигораннялегуючих елементів електродного дроту. Цим методом можна отримати наплавленийшар будь-якої твердості (від 50 НКС до 56 ИК.С), процес є досить простим.
Недоліки методу:
- втрата металу внаслідок його розбризкування і нерівномірна йоготвердість.
Продуктивністьпри вібродуговому наплавленні вища, ніж при ручному електродуговому, але нижча,ніж при наплавленні під шаром флюсу.
Другий дефект – зношення, задири, викришування, маленька стружкана сферичній поверхні п’яти штовхача.
Шліфування-цеобробка поверхні металу, що містить у собі механічна обробка металу в процесіякої усуваються значні нерівності перед поліруванням. Для шліфування металівзастосовують абразивні матеріали природного походження або штучні залежно відтвердості матеріалу виробу. Тверді шліфувальні матеріали – корунд і карборунд –використовують для шліфування загартованої сталі, марганцевої бронзи й т. п.Наждаком шліфують чорні й кольорові метали; крокусом (окис заліза) абопорошковою пемзою – латунь, цинк, алюміній; полірувальним або віденським вапном– м’які метали й сплави. Гарні полірувальні властивості має окис хрому, томуйого застосовують для полірування твердих і м’яких металів. Крокус можнавиготовити самому, якщо в насичений розчин залізного купоросу долити розчинщавлевої кислоти. Можна ошурки розчинити в соляній кислоті й у відфільтрованийрозчин додати соди. В обох випадках утворюється осад, який відфільтровують,промивають водою й прогрівають на повітрі до вишневого кольору.
Дляшліфування застосовують абразивні керамічні або повстяні кола з наклеєнимабразивом. Зручні для шліфування вулканітові й пінопласту алмазні кола. Широковикористовують для шліфування шкірочки. Їх випускають на тихорєцькій основі –БТ, паперової – Н и на комбінованої – СТ. Величину зерна абразиву позначаютьномерами: 12, 16, 20, 24, 36, 46, 60, 80, 100, 120, 140, 170, 200, 280, 325.Чим більший номер, тим дрібніше абразив. Для очищення поверхні від іржізастосовують в основному шкірочки з номером 46, для шліфування – від номера 60до 200, для полірування – інше.
8. Маршрутний план відновлення деталі
005 Токарна
1. Встановити деталь в центрахтокарно-гвинторізного верстата.
2. Точити під наплавлювання поверхню() з /> по />
010 Наплавлювання
1. Встановити на супортіверстата наплавлю вальну головку.
2. Наплавлювати на поверхню ()з />
015 Токарна
1. Переналагодити верстат наточіння поверхні ().
2. Точити поверхню () з />.
3. Зняти деталь
020 Шліфувальна
1. Встановити деталь наплоскошліфувальний станок
2. Шліфувати поверхню () з доотримання сфери R=750 мм при L – 54.3 мм.
025 Контрольна
1. За допомогою штангенциркуляперевірити поверхню ().
2. За допомогою шаблона 54.3перевірити поверхню ().
9. Установчі бази
Установочними (технологічними) базами називаються поверхні деталей, якими вони спираються на відповідніповерхні пристрою або верстата. Цим деталі при обробці з належним ступенемточності фіксуються відносно різального інструменту. Установочні базиподіляються на основні та допоміжні.
Основними базаминазиваються робочі поверхні деталей, які впливають на роботу спряжених деталейі вузлів у цілому. Для моєї деталі основною базою є поверхня ().
10.Технологічне забезпечення
Обладнання
1. Технічна характеристикатокарно-гвинторізного верстата
Таблиця4Тип, марка верстата
Найбільші габарити
мм Частота обертання шпинделя об/хв Подачі мм/об Потужність кВт Токарно-гвинторізний верстат 710 – 1400 мм
12.5
16
20
25
31,5
40
56
63
80
100
125
160
200
250
315
400
500
630
800
1000
1250
1600
0.05
0.06
0.075
0.09
0.1
0.125
0.15
0.175
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
1
1.2
1.4
1.6
2.2
2.8 10
2. Безцентрово – шліфувальний станок 3М184Тип, марка верстата Діаметр шліфування Частота обертання круга об/хв ККД Потужність кВТ 1. Безцентрово – шліфувальний станок 3М184 3 – 75 мм 1340–1560 мм 0.8 14
Ріжучийінструмент
2. Різець підрізний Т 15 К6, ГОСТ18879 – 82
3. 10.2.2 Наплавочна головкаОКС – 6569
4. Шліфувальний круг />50 мм.
Видзв’язування – бакелітове. Вид абразивного матеріалу – корунд, карбід кремнію.Вид профілів: прямій, чашка конічна, чашка циліндрична і тарілка. Швидкість –30 м/с. Розміри кругів: зовнішній діаметр 50 – 400 мм, висота 6–63 мм,діаметр отвору 20 – 203 мм.
Вимірювальний інструмент
Штангенциркуль ШЦ-2000: ціна ділення 0,1;
Клас точності 1
Штангенциркулі ГОСТ 166–89 виготовляються з вуглецевої з хромовимпокриттям і неіржавіючій сталі, із значенням відліку по ноніусу 0,05 мм і0,1 мм, 1 і 2 класів точності, з дюймовою і метричною шкалами. Твердістьвимірювальних поверхонь інструментальної і конструкційноїсталі не менше 51,5HRC.
11. Режими обробки
005 Токарна
Точитипід наплавлювання поверхню () з /> по />
1) Глибина різання t, мм.
T =Д – д / 2;
T = 25.1– 21/2 = 2.05 мм
де Д– діаметр поверхні до обробки, мм.;
д –діаметр поверхні після обробки, мм.
2) Подача S мм/об
S –0.4 мм/об
3) Швидкість різання V t
V t= 48 м/хв.
4) Зкоректована швидкість різання Vк, м/хв
Vк=V т/> К м/> Кх/> Кмр/> Кох;
– деVт – табличне значення швидкості різання, м/хв.;
Км– коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі;
Кх– коефіцієнт, якій враховує характер поверхні деталі;
Кмр– коефіцієнт, який враховує матеріал ріжучої частини інструменту;
Кох — коефіцієнт, який враховує застосування охолодження.
V к= 48 /> 1.31 /> 0.85 /> 2.7 /> 1 = 144.3 м/хв
5) Теоретична частота обертання шпинделя n т, хв-1
n т= 1000 /> Vk /p /> Д;
n т= 1000 /> 144.3 / 3.14 /> 25.1 = 1830 об/хв
6)Верстатне значення nв, хв-1.
nв= 1600 об/хв
6)Фактична швидкість різання Vф, м/хв.
V = p /> д /> nв/ 1000;
V =3.14 /> 21/>1000/1000 = 105.5 м/хв
8) Зусилля різання РzкГ
Рz= К /> t /> Sв
– деК – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі. (Таб.18)
Рz= 170 /> /> 0.4 = 139.4кВт
9) Потужність, потрібна для обробки деталі Nр, кВт
Nр= Ря/> Vф / 6120;
Nр=/>109.9/6120 = 2.5 кВт
10) Ефективна потужність верстата (потужність на шпинделі) Nе,кВт.
Ne= Nд/> η в;
- де Nд –потужність електродвигуна верстата, кВт.;
- η – коефіцієнт корисноїдії.
Ne=10/>0.75=7.5 кВт
ЯкщоNe ≥Np – обробка з даними режимами можлива.
015 Наплавлювання
Наплавлюватина поверхню () з />
1. Визначаємо діаметр деталіпісля наплавлення мм – />мм
2. Визначаємо товщинунаплавленого шару метала за формулою:
H = (D – d), мм
H =27–21= 6 мм
3. Визначаємо кількістьпроходів за формулою;
І = h/t де,
h – товщина наплавленого шару
t – товщина наплавлення за один прохід (береться з таблиці)
І = 6/2 = 3
4. Вибрати марку дроту зтаблиці
5. Встановити по таблиці шаг ішвидкість наплавлення
6. Згідно таблиці 205 шаг – 2 мм/об
7. Швидкість наплавлення – 0.8 м/хв.
8. Визначити частоту обертіввиробу по формулі;
Nt=(1000/>V)\ (n/>Д) де,
Nt – частота обертів виробу
V – швидкість наплавлення береться з таблиці
Д – діаметр виробу після наплавлювання
Nt= 1000 />/ 0.8 /> =9 об/хв.
9. Визначити фактичну швидкістьнаплавлювання по формулі;
V0 = (Z/>м/хв.
Де,
Z – довжина наплавлюваного шару, мм
І – число проходів,
/>частота обертів деталі,
/>подача таблиця 205
V0=(40 />/ 9/>2 = 6.6 м /хв.
020 Токарна
Точитиповерхню () з />.
1) Глибина різання t, мм.
T =Д – д / 2;
T=27– 25.02/2 = 1.98/2= 0.99 мм
де Д– діаметр поверхні до обробки, мм.;
д –діаметр поверхні після обробки, мм.
Кількістьпроходів – 2
Залежновід знайденої глибини різання, діаметра оброблюваної поверхні, шорсткостіобробки, з нормативних матеріалів вибирають рекомендований діапазон подач S,мм/об.
S –чорнова – 0.4 – 1.0 мм/об.
чистова– 0.2 – 0.35 мм/об
Длятого, щоб реалізувати теоретичні значення режимів різання на конкретновибраному верстаті, потрібно рекомендовані значення подач узгодити зверстатними. Для подальшого розрахунку приймають верстатне значення подачі.
Приймаємо діапазон подачі за 0.4 мм/об.
Взалежності від розрахованої величини глибини різання та прийнятого верстатногозначення подачі, розраховують або приймають за нормативами теоретичне значенняшвидкості різання Sт, м/хв.
Vt=48 м/хв.
Нормативнезначення швидкості різання не враховує конкретних умов обробки (властивостейметалу деталі, матеріалу ріжучого інструменту, характеру поверхні деталі,використання охолодження тощо), тому потребує коректування з допомогоювідповідних коефіцієнтів.
2) Зкоректована швидкість різання Vк, м/хв
Vк=Vт/>Км/>Кх/>Кмр/>Кох;
– деVт – табличне значення швидкості різання, м/хв.;
Км– коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі;
Кх– коефіцієнт, якій враховує характер поверхні деталі;
Кмр– коефіцієнт, який враховує матеріал ріжучої частини інструменту;
Кох — коефіцієнт, який враховує застосування охолодження.
Vк= 48/>1.31/>1.25/>2.4 = 188.64 м/хв.
3) Теоретична частота обертання шпинделя nт, хв-1
nт= 1000 />Vk/p/>Д;
Визначенезначення частоти обертання порівнюють з даними паспорта верстата вибираютьнайближче верстатне значення nв, хв-1.
nв=1000/>188.63/3.14/>мм =2224 хв-1
Післяцього за верстатним значенням частоти обертання визначають фактичну швидкістьрізання Vф, м/хв.
V = p/>д />nв/ 1000;
Vф=3.14/>1600/1000=125.7 м/хв.
4) Зусилля різання РzкГ
Рz= К />t/>Sв;
– деК – коефіцієнт, який враховує механічні властивості матеріалу деталі.
Т.18
Якщорозрахункове зусилля різання більше за зусилля, яке наведене у паспортіверстата, то режим повинен бути зміненим з врахуванням допустимого.
Рz= 170/>0.4= 67 кГ
5) Потужність, потрібна для обробки деталі Nр, кВт
Nр= Ря/>Vф / 6120;
Nр=67/>125 /6120=1.3 кВт
6) Ефективна потужність верстата(потужність на шпинделі) Nе,кВт.
Ne=Nд/>η в;
- де Nд –потужність електродвигуна верстата, кВт.;
- η – коефіцієнт корисноїдії.
Ne=10/>0.75=7.5 кВт
ЯкщоNe≥Np – обробка з даними режимами можлива.
020 Шліфування
Шліфуватиповерхню () з до отримання сфери R=750 мм при L – 54.3 мм.
Шліфування Припуск на обробку мм
h=/> 0.7 мм
Характеристика шліфувального круга:
Профіль
Діаметр зовнішній
Висота
Діаметр отвору
Матеріал 500 Х 200 (3) с. 52,53 Колова швидкість шліфувального круга м/с
/>
/> 35.06 м/с Табличне значення поперечної подачі мм (1) т. 140,142 0.020 мм Повздовжня подача на один оберт виробу, β - (1) т. 141,142 0.45 мм
Кількість проходів
– чорнових-1
– чистових-2 - 2 Повздовжня подача Мм/об
S пр =β/>BК
S пр = 0.3 х 200 60 мм/об Колова швидкість деталі Мм/хв (1) т. 143 13 м/хв
Коефіцієнти проектування: km
k0 - (1) т. 144,145 1/1 Скоректована швидкість Мм/хв
/> 35.06 м/с Теоретична частота обертання
Хв-1
/>
/> 796 об/хв Фактична швидкість різання м/хв
/>
/> 58.9 м/хв
12. Технічні норми часу
005 Токарна
1. Допоміжний час tд:
- на встановлення і зніманнядеталі т. 106
- на прохід т. 107
- кількість проходів – 2
- сумарний допоміжний час –0.38 + 0.7 = 1.38 хв.
2. Підготовчо-заключний час t п.зт. 108
7 хв
3. Основний час tо =0.18 хв.
4. Поправочні коефіцієнти доосновного часу т. 149 – 153.
tо = tоп/> К м/> К х/> К мр/> Кох
tо = 0.18 /> 1х1.4 /> 1.54 /> 1 = 0.36 хв
5. Штучний час tшт =tо+ tд + tдод
T шт = 0.36 + 1.38 +0.14 = 1.87 хв.
6. Додатковий час tдод 8% відоперативного часу tдод = tоп/>к / 100
T дод = 1.74 /> 8/100= 0.14 хв.
7. Оперативний час t оп= tо + tд
T оп = 0.36 + 1.38 = 1.74 хв.
8. Норма часу Тн = tо+ tд + tдод+ tп.з. / Х»
Т н= 1.87 +7/200= 1.9 хв.
010 Наплавлення
1. Допоміжний час tд:
- час на встановленняізнімання деталі – 0.5 хв т. 249
- час на наплавлювання 0.9 напрохід
- сумарний допоміжний час 0.5 +2.7= 3.2 хв.
2. Додатковий час tдод 15% відоперативного часу t дод = tоп/>к / 100
t дод = 3.2 /> 15/100 = 0.48 хв.
3. Підготовчо-заключний час tп.зт. 250
T п.з-16 хв.
4. Основний час tо т251
T о – 0.85 хв.
5. Оперативний час tоп= tо + tд
T оп = 0.48 + 3.2= 3.68 хв.
6. Норма часу Тн = tо+ tд + tдод+ tп.з. / Х»;
Тн= 3.68 + 0.48 + 16/200= 4.16 хв.
015 Токарна
9. Допоміжний час tд:
- на встановлення і зніманнядеталі т. 106
- на прохід т. 107
- кількість проходів – 2
- сумарний допоміжний час –0.38 + 0.7 = 1.38 хв.
10. Підготовчо-заключний час t п.зт. 108
7 хв
11. Основний час tо =0.18 хв.
12. Поправочні коефіцієнти доосновного часу т. 149 – 153.
tо = tоп/> К м/> К х/> К мр/> Кох
tо = 0.18 /> 1х1.4 /> 1.54 /> 1 = 0.36 хв
13. Штучний час tшт =tо+ tд + tдод
T шт = 0.36 + 1.38 +0.14 = 1.87 хв.
14. Додатковий час tдод 8% відоперативного часу tдод = tоп/>к / 100
T дод = 1.74 /> 8/100= 0.14 хв.
15. Оперативний час t оп= tо + tд
T оп = 0.36 + 1.38 = 1.74 хв.
16. Норма часу Тн = tо+ tд + t дод+ t п.з. / Х»
Т н= 1.87 +7/200= 1.9 хв.
020 Шліфування
1. Допоміжний час на встановленняі зняття деталі т. 202
2. Час на прохід т. 203
3. Повний допоміжний час 0.20 +1.2 = 1.4 хв.
4. Підготовчо-заключний час –т. 204
T п.з т – 4.5 хв.
5. Основний час tо – 0.58 хв.т. 206
6. Оперативний час tоп = tо +tд
T оп = 0.58 + 1.4 = 1.98 хв.
7. Додатковий час t дод 9% відоперативного часу t дод = tоп />к / 100
t дод = 1.98 /> 9/100 = 0.17
8. Т н = 1.98 + 0.17 + 4.5/200= 2.17 хв.
13. Собівартість відновлення деталі
Таблиця6.Калькуляційна карта
Номер операції
Найменування та зміст операції
Технічна норма часу Тн, хв.
Розряд роботи
Погодинна тарифна ставка Ст, грн.
Основна заробітна платня Оз, грн. 005 Токарна 1.9 3 2.08 0.06 010 Токарна 4.16 3 2.08 0.14 015 Наплавлювальна 1.9 3 2.08 0.06 020 Шліфувальна 2.17 3 2.08 0.07 Підсумок 10.13 - - 0.33
005 Токарна
Собівартістьвідновлення деталі складається із заробітної платні виробничих робітників,накладних витрат і вартості матеріалів, витрачених на ремонт.
1. Собівартість відновленнядеталі Св, грн.
Св= Оз + Дз + Нз + Нв + М;
– деОз – основна (тарифна) заробітна платня, грн.;
Дз– додаткова заробітна платня, грн.;
Нз– нарахування на заробітну платню, грн.;
Нв– накладні витрати, грн.;
М –вартість матеріалів, грн.
Св=0.06 + 0.006 + 0.0066 + 0.09 = 0.16 грн.
2. Основна заробітна платня Оз,грн.
Оз= Тн/>Ст/60;
– деСт – погодинна тарифна ставка робітника відповідного розряду, грн.
Оз=1.9/>2.08 /60 = 0.06 грн
Підсумковавеличина основної заробітної платні використовується для розрахунку додатковоїзаробітної платні та нарахувань на заробітну платню.
3. Додаткова заробітна платня Дз,грн.
Дз= 0,1 /> Оз
Дз= 0.1 />0.06 = 0.006 грн
4. Нарахування на заробітнуплатню Нз, грн.
Нз= 0,1/>(Оз + Дз).
Нз= 0.1 />грн
5. Накладні витрати Нв, грн.
Нв= 1,5 /> Оз.
Нв= 1.5 />0.09 грн
010 Наплавлювання
Собівартість відновлення деталі Св, грн.
Св= Оз + Дз + Нз + Нв + М;
Св=/>грн
Основна заробітна платня Оз, грн.
Оз= Тн/>Ст/60;
Оз=4.16 />грн
Додаткова заробітна платня Дз, грн.
Дз= 0,1 /> Оз
Дз=0.1 />грн
Нарахування на заробітну платню Нз, грн.
Нз= 0,1 />(Оз + Дз).
Нз= 0.1 />грн
Накладні витрати Нв, грн.
Нв= 1,5/>Оз.
Нв=1.5/>грн
015 Токарна
Собівартістьвідновлення деталі складається із заробітної платні виробничих робітників,накладних витрат і вартості матеріалів, витрачених на ремонт.
5. Собівартість відновленнядеталі Св, грн.
Св= Оз + Дз + Нз + Нв + М;
– деОз – основна (тарифна) заробітна платня, грн.;
Дз– додаткова заробітна платня, грн.;
Нз– нарахування на заробітну платню, грн.;
Нв– накладні витрати, грн.;
М –вартість матеріалів, грн.
Св=0.06 + 0.006 + 0.0066 + 0.09 = 0.16 грн.
6. Основна заробітна платня Оз,грн.
Оз= Тн/>Ст/60;
– деСт – погодинна тарифна ставка робітника відповідного розряду, грн.
Оз=1.9/>2.08 /60 = 0.06 грн
Підсумковавеличина основної заробітної платні використовується для розрахунку додатковоїзаробітної платні та нарахувань на заробітну платню.
7. Додаткова заробітна платня Дз,грн.
Дз= 0,1 /> Оз
Дз= 0.1 />0.06 = 0.006 грн
8. Нарахування на заробітнуплатню Нз, грн.
Нз= 0,1/>(Оз + Дз).
Нз= 0.1 />грн
5. Накладні витрати Нв, грн.
Нв= 1,5 /> Оз.
Нв= 1.5 />0.09 грн
020 Шліфувальна
Собівартість відновлення деталі Св, грн.
Св= Оз + Дз + Нз + Нв + М;
Св=/>грн
Основна заробітна платня Оз, грн.
Оз= Тн/>Ст/60;
Оз=2.17 />грн
Додаткова заробітна платня Дз, грн.
Дз= 0,1 /> Оз
Дз=0.1 />грн.
Нарахування на заробітну платню Нз, грн.
Нз= 0,1 /> (Оз + Дз)
Нз= 0.1 />грн
Накладні витрати Нв, грн.
Нв= 1,5/>Оз.
Нв=1.5 />грн
14. Основні вимоги при роботі на верстатах
Загальні вимоги
14.1.При виконанні робіт на механічних дільницях, робочих місцях, де розташованіверстати, можуть мати місце такі основні небезпечні та шкідливі виробничіфактори:
– обертовічастини верстатів
– деталі,заготовки та осколки, стружка, а також інструмент, який вилітає.
– частиниабразивних кругів, які розлітаються
– різальнийінструмент
– ураженняелектричним струмом
– підвищенірівні шуму
14.2.Організація і виконання робіт на механічній дільниці повинно відповідатиПравилам техніки безпеки і виробничої санітарії при холодній обробці металів.
14.3.Вимоги безпеки до процесів обробки різанням повинні бути викладені втехнологічних документах і виконуватись протягом усього технологічного процесу.
14.4.верстати при роботі яких виділяються шкідливі речовини, повинні працювати ізввімкненою місцевою вентиляцією для їх видалення із зони різання
14.5для працюючих, які беруть участь у технологічному процесі різання, повинні бутизабезпечені зручні робочі місця, де б ніщо не заважало їх діянням під часвиконання.
14.6на кожному робочому м ісці біля верстата повинні бути деревяні трапи на всюдовжину робочої зони і шириною не менше 0.6 м від частин верстата, щовиступають.
14.7верстати повинні приводитись в дію та обслуговуватись тільки тими особами, заякими вони закріплені. Пускати в дію верстата і працювати на них іншим особамзаборонено.
Ремонтверстатів повиннен здійснюватися спеціально призначеними особами.
14.8перед початком роботи на верстаті необхідно перевірити справність та наявністьусіх загороджень і пристроїв, надійність закріпленого різального інструменту, атакож випробувати верстат на холостому ходу.
14.9виключення верстата обов’язкове:
– уразі припинення подання струму
– призміні робочого інструменту, закріпленні або чстановленні деталі, щообробляється, знятті її з верстата, а також при ремонті, чищенні та змащенні верстата,прибиранні ошурок та стружки
14.10Вироб, що обробляються на верстатах, повинні міцно і надійно закріпляти.
Техніка безпеки при роботі на токарному верстаті
1. Знімаючи (згвинчуючи) патрон абопланшайбу, необхідно обертати їх тільки вручну. Забороняється для виконанняцієї операції включати шпиндель верстата.
1. Під час роботиверстата забороняється торкатися обертаючих частин, вводити руку в зону їхруху, класти на верстат деталі та інструменти
3. При обробці в'язких матеріалів (сталей)необхідно застосовувати різці зі спеціальною затонкою або пристрої, щозабезпечують роздроблення стружки в процесі різання.
4. При обробці крихких матеріалів і приутворенні роздробленої на малі частини стружки повинні застосовуватисьстружковідвідники.
5. Обробка металів, що утворюють зливнустружку, повинна проводитися із застосуванням струж-доломачів для роздробленнястружки.
6. Опиловка, поліровка, зачисткаабразивним полотном деталей, що обробляються на верстатах, повинна проводитисяза допомогою спеціальних пристроїв (інструменту) і методами, що забезпечуютьбезпеку виконання цих операцій.
7. Прутковий матеріал, що подається дляобробки на верстати, не повинен мати кривизни.
8. При роботі на високих швидкостях зметою безпеки необхідно користуватися обертовими центрами.
9.Для створення безпечних умов праці при обробці деталей великої довжини повиннізастосовуватись люнет.
15. Охорона праці
Охорона праці при виконання токарних робіт
ЗАГАЛЬНІ ВИМОГИ
1.1.До роботи токарем допускаються особи, що досягли 18 років, які пройшливідповідне навчання і медичний огляд.
1.2.Токар, якого приймають на роботу, повинен пройти вступний інструктаж з охоронипраці, виробничої санітарії, пожежної безпеки, прийомів і способів наданнядолікарської допомоги потерпілим, бути ознайомлений під розпис з умовами праці,правилами та пільгами за роботу в шкідливих та небезпечних умовах праці, проправила поведінки при виникненні аварій.
Допочатку роботи безпосередньо на робочому місці токар повинен пройти «первиннийінструктаж» з безпечних прийомів виконання робіт. Про проведення вступногоінструктажу та інструктажу на робочому місці робляться відповідні записи вжурналі реєстрації вступного інструктажу з питань охорони праці і журналіреєстрації інструктажів з питань охорони праці.
Прицьому необхідний підпис як того, кого інструктованій, так і того, хтоінструктував.
1.3.Токар, що приймається на роботу, після первинного інструктажу повинен протягом2 -15 змін (залежно від стажу, досвіду і характеру роботи) пройти стажуванняпід керівництвом досвідченого, кваліфікованого токаря, який призначаєтьсянаказом (розпорядженням) по підприємству.
1.4.Позаплановий інструктаж з правил і прийомів безпечного ведення робіт токарповинен проходити:
а) періодично,не рідше одного разу у квартал;
б) принезадовільних знаннях з охорони праці, не пізніше місячного строку;
в) узв'язку з допущеним випадком травматизму або порушення вимог охорони праці, щоне призвело до травми;
1.5.Для токаря, передбачений такий спецодяг і засоби індивідуального захисту: комбінезонвіскозно-лавсановий, черевики шкіряні, окуляри захисні.
1.6.Спецодяг повинен бути відповідного розміру і зросту, не утруднювати рухи, бутиправильно і акуратно заправленим і не мати вільних кінців і зав'язок.
1.7.Токар зобов'язаний:
— знати і виконувати вимоги нормативних актів про охорону праці; дотримуватисязаходів з охорони праці, передбачених колективним договором (угодою, трудовимдоговором);
— проходити в установленому порядку попередні та періодичні медичні огляди;
— співпрацювати з власником у справі організації безпечних і нешкідливих умовпраці;
Працівникмає право відмовитися від дорученої роботи, якщо створилася виробнича ситуація,небезпечна для його життя чи здоров'я, або для життя людей, які його оточують інавколишнього природного середовища.
1.8.Уробочій зоні можливий вплив таких небезпечних і шкідливих виробничих факторів:
— рухомих і обертових частин устаткування;
— електричного струму (при відсутності або несправності захисного заземлення чизанулення, пошкодженні ізоляції струмоприймачів);
— підвищеного рівня шуму на робочому місці;
— підвищеної запиленості повітря робочої зони.
1.9.Токар повинен додержуватись вимог правил внутрішнього трудового розпорядку:
— дотримуватись технологічної дисципліни;
— дбайливо ставитись до устаткування, інструменту, пристроїв, матеріалів,спецодягу та інших засобів індивідуального захисту, зберігати їх у спеціальновідведених місцях;
— підтримувати чистоту на своєму робочому місці на території підприємства.
1.10.На робочому місці забороняється палити, вживати спиртні напої та інші речовини,що справляють наркотичну дію на організм людини. Палити дозволяється тільки вспеціально відведених та обладнаних місцях;
1.11.Щоб запобігти травмуванню і виникненню травмонебезпечних ситуацій, додержуватисьтаких вимог:
— незалишати працююче устаткування без догляду і не допускати до роботи. на ньомуосіб, які не пройшли навчання і не закріплені за цим устаткуванням;
— працювати на справному устаткуванні, при виявленні несправностей повідомитибезпосереднього керівника робіт або ліквідувати їх самому, якщо це входить уобов'язки. Забороняється працювати на устаткуванні зі знятими захисними засобамитравмонебезпечних зон;
— невідчиняти дверці електрошаф і не ремонтувати електроустаткування, не наступатина електропровода;
— невиконувати роботи, які не входять у ваші обов'язки.
1.12.На території підприємства пересуватись по пішохідних доріжках, проїзну частинудороги переходити в установлених місцях, дотримуватись вимог знаків безпекипраці.
1.13.Токар повинен вміти надати першу (долікарську) допомогу при кровотечах,переломах, опіках, ураженні електричним струмом, раптовому захворюванні абоотруєнні.
Діставшитравму, повідомити про це безпосереднього керівника робіт самому або черезтовариша.
1.14.Додержуватись вимог особистої гігієни:
— верхній одяг, головний убір, вуличне взуття, особисті речі залишати вгардеробній;
— роботу виконувати в чистому спецодязі;
— приймати їжу в спеціально обладнаному місці.
1.15.3апорушення вимог інструкції підприємства, працівник притягається додисциплінарної, адміністративної, матеріальної, кримінальної відповідальностізгідно з законодавством України.
2. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПЕРЕД ПОЧАТКОМ РОБОТИ
2.1.Надягнути спецодяг, застебнути його на всі ґудзики, сховати волосся підголовний убір.
2.2.Перед включенням верстата слід переконатися, що пуск його нікому не загрожуєнебезпекою. Оглянути і перевірити:
— огорожу зубчастих коліс, приводних пасів, валиків-приводів а такожструмоведучих частин, електричної апаратури (пускачів, рубильників,трансформаторів, кнопок);
— заземлюючих пристроїв;
— запобіжних пристроїв для захисту від стружки, охолоджувальних рідин;
— пристроїв для кріплення інструменту (відсутність тріщин, надломів, міцністькріплення пластинок твердого сплаву або керамічних пластинок стружколамальнихпорогів тощо);
— різального, вимірювального, кріпильного інструменту і пристосувань і розкластиїх в зручному для користування порядку.
2.3.Перевірити міцність і надійність оброблюваної деталі та інструмента. .
2.4.Перевір йти на холостому ходу верстата:
— справність органів управління (механізмів головного руху, подачі, пуску,зупинки руху та ін.);
— справність системи змащення і охолодження (впевніться в тому, що мастило іохолоджувальна рідина подаються нормально і безперебійно);
— справність фіксації важелів вмикання і перемикання (впевнитись в тому, щоможливість мимовільного перемикання з холостого ходу на робочий виключене);
— чинемає заїдань або слабини в рухомих частинах верстата, особливо в шпінделі, уповздовжніх і поперечних полозках супорта.
2.5.Перевір йти і забезпечити достатнє змащення верстата; при змащеннікористуватись тільки відповідними пристосуваннями.
2.6.Впевнитись, що шланги, які підводять охолоджувальну рідину, розміщені так, щовиключена можливість зіткнення їх з різальним інструментом і рухомими частинамиверстата. Охолоджувальну рідину подавати тільки насосом.
2.7.Підготувати гачок для видалення стружки, ключі, інші інструменти, незастосовувати гачків з ручкою у вигляді петлі.
2.8.Не допускати розбризкування рідини і мастил на підлогу.
2.9.При виявленні несправностей або небезпеки негайно повідомити керівника робіт ібез його дозволу до роботи не приступати.
3. ВИМОГИБЕЗПЕКИ ПІД ЧАС РОБОТИ.
3.1. Виконувати вказівки по обслуговуванню й догляду за верстатом,а також вимоги попереджувальних таблиць, що є на верстаті.
3.2. Виконувати тільки доручену роботу; під час роботи бутиуважним, не відволікатися самому і не відволікати інших від роботи.
3.3. Під час роботи верстата не приймати і не подавати черезпрацюючий верстат будь-які предмети, не підтягувати болти, гайки та іншіз'єднувальні деталі верстата.
3.4. Перед установленням на верстат очистити від стружки і маслаоброблювані деталі і пристосування, особливо стичні базові і кріпильні поверхнідля забезпечення правильної установки і міцності кріплення.
3.5. Оброблювану деталь установлювати на верстаті правильно інадійно, щоб під час ходу верстата були виключені можливості вилітання абобудь-які інші порушення технологічного процесу.
3.6. Вимірювати оброблювану деталь тільки після повної зупинкиверстата.
3.7. Якщо при обробці металу утворюється стружка, що відлітає, топри відсутності спеціальних захисних пристроїв на верстаті надіньте захисніокуляри або запобіжний щиток з прозорого матеріалу.
3.8. Не охолоджувати різальний інструмент мокрими ганчірками абощітками.
3.9. Не здувати стружку з верстата, прибирати її за допомогоюспеціальної щітки після його зупинки.
3.10. Не мити руки в бензині, гасі тощо. Для обтирання руквикористовувати ганчір'я.
3.11. При закріпленні деталі в кулачковому патроні абовикористанні план-шайб захоплювати деталь кулачками на можливо більшу величину.Не допускати, щоб після, закріплення деталі кулачки виступали з патрона абоплан-шайби за межі їх зовнішнього діаметра. Якщо кулачки виступають, замінитипатрон або встановити спеціальне огородження.
Використана література
1. Методика технического нормирования в ремонтном производствеРостов-Дон, 1986.
2. Загальноремонтні роботи. Норми часу на розбирально-складальні таремонтні роботи. Книга 28.
3. Читалкин А.М., Аршинкин М.И. Ремонт дорожных машин
Контрольные работы.Специальность 0518. – Ростов-Дон, 1986.
4. Загально ремонтні роботи. Нормативи часу на розбирально-складальніта ремонтні роботи. «Поліграфника». Київ 1997 р
5. Правила охорони праці на автомобільному транспорті. Київ.:
Держнаглядохоронпраці,1997.