Реферат по предмету "Промышленность, производство"


Расчет элементов механизма подачи металлорежущего станка

1. Описаниеузла
Узел 3.
На чертежепоказана часть механизма подач металлорежущего станка. Передача движения снижнего вала на верхний осуществляется с помощью сменных зубчатых колес 2 и 1,сидящих на шлицевых концах валов (рисунок 3).
На верхнемвалу смонтирована предохранительная шариковая муфта, отключающая червяк 4 приперегрузках механизма. В этом случае при вращающемся верхнем вале червяк будетоставаться неподвижным.
В стальнойчервяк запрессована бронзовая втулка, которая образует с шейкой вала подшипникскольжения. Зазор в подшипнике должен быть минимальным, чтобы заметно ненарушать центрирование червяка на валу.
Зубчатоеколесо 3 должно быть хорошо сцентрировано относительно вала. Передача крутящегомомента обеспечивается через призматическую шпонку 9 (характер соединения по b – плотный).
Шлицы вотверстиях зубчатых колес закаливаются.
Подшипники 5и 6 имеют перегрузку не более 150%, толчки и вибрации умеренные, режим работынормальный.

2. Расчётгладких цилиндрических соединений
Назначить иобосновать посадки в соединениях D1, D2, D3 заданного узла (узел 3) в зависимости от условийработы узла.
2.1 Исходныеданные
Диаметры: D1=80 мм,D2=75 мм, D3=60 мм.
Назначить иобосновать посадки D9/h9, H6/s6, H7/n6.
2.2 Назначениепосадок
Посадка надиаметре D1 должна иметь натяг (бронзовая втулка запрессовывается в зубчатоеколесо). Исходя из этого, на диаметр D1 назначается посадка H6/s6.
Предельныеотклонения по ГОСТ 25347–82:
– отверстияd80 H6:      ES = +19 мкм = +0,019 мм;
EI = 0;
– валаd80 s6:                es = +78 мкм = +0,078 мм;
ei = +59 мкм= +0,059 мм.
Схемарасположения полей допусков представлена на рисунках 1 и 2.
Предельныеразмеры:
DMAX =D + ES = 80,000 + 0,019 = 80,019 (мм);
DMIN= D + EI = 80,000 + 0 = 80,000 (мм);
dMAX= d + es = 80,000 + 0,078 = 80,078 (мм);
dMIN= d + ei = 80,000 + 0,059 = 80,059 (мм).

/>
Рисунок 1.Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d80 H6/s6.
/>
Рисунок 2.Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d80 H6/s6.
Величинадопуска:
TD = DMAX – DMIN = 80,019 – 80,000 =0,019 (мм);
Td = dMAX – dMIN = 80,078 – 80,059 =0,019 (мм).
Предельныезначения натягов:
NMAX= dMAX – DMIN = 80,078 – 80,000 = 0,078 (мм);
NMIN= dMIN – DMAX = 80,059 – 80,019 = 0,040 (мм).
Допуск натягаи посадки:
TN = NMAX – NMIN = 0,078 – 0,040 = 0,038(мм);
TП = TD + Td = 0,019 + 0,019 = 0,038(мм).
Эскиз вала,отверстия и посадки приведен на рисунке 3.
/>
Рисунок 3.Эскиз вала, отверстия и гладкого соединения d80H6/s6
Посадка надиаметре D2должна иметь зазор, так как бронзовая втулка в паре с валом должна образоватьподшипник скольжения. Выбрана посадка D9/h9.
Предельныеотклонения по ГОСТ 25347–82:
– отверстияd75 D6:      ES = +174 мкм = +0,174 мм;
EI = +100 мкм= +0,100 мм;
– валаd75 h9:               es = 0;
ei = -74 мкм= -0,074 мм.
Схемарасположения полей допусков представлена на рисунках 4 и 5.

/>
Рисунок 4.Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d75 D6/h9.
Предельныеразмеры:
DMAX= D + ES = 75,000 + 0,174 =75,174 (мм);
DMIN= D + EI = 75,000 + 0,100 = 75,100 (мм);
dMAX= d + es = 75,000 + 0 = 75,000 (мм);
dMIN= d + ei = 75,000 – 0,074 = 74,926 (мм);
Величинадопуска:
TD = DMAX – DMIN = 75,174 – 75,100 =0,074 (мм);
Td = dMAX – dMIN = 75,000 – 74,926 =0,074 (мм);
Предельныезначения зазоров:
SMAX = DMAX – dMIN = 75,174 – 74,926 =0,248 (мм);
SMIN = DMIN – dMAX = 75,100 – 75,000 =0,100 (мм);
Допуск зазораи посадки:
TS = SMAX – SMIN = 0,248 – 0,100 = 0,148(мм);
TП = TD + Td = 0,074 + 0,074 = 0,148 (мм);

/>
Рисунок 5.Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d75 D6/h9.
Эскиз вала,отверстия и посадки приведен на рисунке 6.
/>
Рисунок 6.Эскиз вала, отверстия и гладкого соединения d75 D9/h9
Посадка надиаметре D3 должна быть переходной для обеспечения отцентровки зубчатого колесана валу. Вращательный момент передает шпонка. Исходя из этого, на диаметр D3назначается посадка H7/n6.
Предельныеотклонения по ГОСТ 25347–82:
– отверстияd60 H7:      ES = +30 мкм = +0,030 мм;
EI = 0;
– валаd60 n6:               es = +39 мкм = +0,039 мм;
ei = +20 мкм= +0,020 мм;
Схемарасположения полей допусков представлена на рисунках 7 и 8.
/>
Рисунок 7.Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d60 h7/n6.
Предельныеразмеры:
DMAX =D + ES = 60,000 + 0,030 = 60,030 (мм);
DMIN= D + EI = 60,000 + 0 = 60,000 (мм);
dMAX= d + es = 60,000 + 0,039 = 60,039 (мм);
dMIN= d + ei = 60,000 + 0,020 = 60,020 (мм);
Величинадопуска:
TD = DMAX – DMIN = 60,030 – 60,000 =0,030 (мм);
Td = dMAX – dMIN = 60,039 – 60,020 =0,019 (мм);
Величиназазора и натяга:
SMAX = DMAX – dMIN = 60,030 – 60,020 =0,010 (мм);
NMAX = dMAX – DMIN = 60,039 – 60,000 =0,039 (мм);
Допускпосадки:
TП = TS = TN = SMAX + NMAX = 0,010 + 0,039 = 0,049(мм);
Эскиз вала,отверстия и посадки приведен на рисунке 9.

/>
Рисунок 8.Схема расположения полей допусков гладкого цилиндрического соединения d60 H7/n6.
/>
Рисунок 9.Эскиз вала, отверстия и гладкого соединения d60 H7/n6

          3.Расчет калибров для контроля деталей соединения
В данномпункте производится расчет предельных и исполнительных размеров калибров,необходимых для контроля отверстия и вала соединения d60H7/n6, а также контрольныхкалибров для скоб.
3.1Калибры для контроля отверстия d60H7
 
Предельныеотклонения:       ES = 30 мкм; EI = 0.
Предельныеразмеры:            DMAX= 60,030 мм; DMIN = 60,000 мм.
Допускиотклонения для пробок по ГОСТ 24853–81: Z=4 мкм, Y=3 мкм, H=5 мкм.
Схемырасположения полей допусков калибров-пробок приведены на рисунках 10 и 11.
/>
Рисунок 10.Схема расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстия d60H7.
Расчетпредельных и исполнительных размеров калибров для контроля отверстия d60H7:
ПРMAX =DMIN + Z + H/2 = 60,000 + 0,004 + 0,0025 = 60,0065 (мм)
ПРMIN = DMIN+ Z – H/2 = 60,000 + 0,004 – 0,0025 = 60,0015 (мм)
ПРИЗН = DMIN– Y = 60,000 – 0,003 = 59,997 (мм)
НЕMAX = DMAX+ H/2 = 60,030 + 0,0025 = 60,0325 (мм)
НЕMIN = DMAX– H/2 = 60,030 – 0,0025 = 60,0275 (мм)
НЕИСП= 60,0325–0,005 (мм)
ПРИСП =60,0065– 0,005 (мм)
/>
Рисунок 11.Схема расположения полей допусков калибров-пробок для контроля отверстия d60H7
3.2Калибры для контроля вала d60n6, а также контрольныеразмеры скоб
Предельныеотклонения:       es = 0,039 мкм;    ei = 0,020 мкм.
Предельныеразмеры:            dMIN = 60,020 мм; dMAX = 60,039 мм.
Допускиотклонений для скоб: Z1=4 мкм, Y1 = 3 мкм, H1 = 5 мкм, HР = 2 мкм.
Схемырасположения полей допусков калибров-скоб приведены на рисунках 12 и 13.
Размеры скоб:ПРMAX = dMAX– Z1 + H1/2 = 60,039 – 0,004 + 0,0025 = 60,00375 (мм)
ПРMIN = dMAX– Z1 – H1/2 = 60,039 – 0,004 – 0,0025 = 60,00325 (мм)
ПРИЗН= dMAX + Y1 = 60,039 + 0,003 =60,042 (мм)
ПРИСП= 60,0325+0,005 (мм)
НЕMAX = dMIN + H1/2 = 60,020 + 0,0025 =60,0225 (мм)
НЕMIN = dMIN – H1/2 = 60,020 – 0,0025 =60,0175 (мм)
НЕИСП= 60,0175+0,005 (мм)
Размерыкотрольных калибров для скоб:
К-ПРMAX = dMAX – Z1 + HP/2 = 60,039 – 0,004 +0,001 = 60,036 (мм)
К-ПРMIN = dMAX – Z1 – HP/2 = 60,039 – 0,004 –0,001 = 60,034 (мм)
К-ПРИСП= 60,036 –0,002 (мм)
К-НЕMAX = dMIN + HP/2 = 60,020 + 0,001 =60,021 (мм)
К-НЕMIN = dMIN – HP/2 = 60,020 – 0,001 =60,019 (мм)
К-НЕИСП= 60,021– 0,002 (мм)
К-ИMAX = dMAX + Y1 + HP/2 = 60,039 + 0,003 +0,001 = 60,043 (мм)
К-ИMIN = dMAX + Y1 – HP/2 = 60,039 + 0,003 –0,001 = 60,041 (мм)
К-ИИСП= 60,043 –0,002 (мм)
/>
Рисунок 12.Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала d60n6

/>
Рисунок 12.Схема расположения полей допусков калибров для контроля вала d60n6

4. Расчётподшипников качения
Исходныеданные: узел номер 3, подшипник 0–110 (позиция 5 на чертеже узла); радиальнаянагрузка Fr=3000 Н; перегрузка подшипника не более 150%; толчки и вибрацииумеренные, режим работы нормальный.
4.1Характеристика подшипника 0–110 и его размеры
По ГОСТ 8338–75подшипник 0–110 – шариковый радиальный однорядный, особо легкой серии.
Номинальныеразмеры: d=50 мм,D=80 мм, B=16 мм, r=1,5 мм.
4.2 Видынагружения колец подшипника
Внутреннеекольцо.
Нагружениециркуляционное, при котором постоянная по величине и направлению нагрузкапередается вращающемуся кольцу. В этом случае нагруженной оказывается всяповерхность кольца.
Наружноекольцо.
Нагружениеместное, при котором постоянная по величине и направлению нагрузка передаетсяневращающемуся кольцу, следовательно под нагрузкой оказывается только определенныйучасток поверхности кольца.
4.3Интенсивность радиальной нагрузки определяется по формуле:
/>                                                (4.1)

где:    Fr –радиальная нагрузка, Н;
K1– динамический коэффициент посадки; K1 = 1 при нормальных условияхработы;
K2– коэффициент учитывающий ослабление посадочного натяга, для сплошного вала K2= 1;
K3– коэффициент, учитывающий неравномерность распределения радиальной нагрузки; K3= 1 для радиальных шариковых подшипников;
b – рабочаяширина посадочного места.
/>
4.4 Полядопусков вала и отверстия в корпусе выбираются из [], табл. 5.3 и 5.6 дляподшипников нулевого класса
– поледопуска вала – js6;
– поледопуска отверстия в корпусе – H7.
4.5 Предельныеотклонения размеров
– вал d50 js6:
es = + 8 мкм; ei = – 8 мкм;
– отверстиев корпусе d80H7:
ES = +30 мкм; EI=0 мкм;
– внутреннеекольцо подшипника d50
ES = 0 мкм; EI = –12 мкм;
– наружноекольцо подшипника d80
es = 0 мкм; ei = –13 мкм.

Таблица 4.1Посадочные размеры узла подшипника, мм
Внутреннее
кольцо Наружное кольцо Вал Отверстие в корпусе
d50 –0,012
d80 –0,013 d50 js6 (±0,008)
d80 H7 (+0,030)
Схемырасположения полей допусков приведены на рисунках 13 – 16.
/>
Рисунок 13.Схема расположения полей допусков внутреннего кольца и вала
Посадка всоединении внутреннего кольца и вала – переходная, в системе отверстия.
NMAX= 0,008 – (– 0,012) = 0,020 (мм);
SMAX= 0 – (–0,008) = 0,008 (мм).
/>
Рисунок 14.Схема расположения полей допусков внутреннего кольца и вала

/>
Рисунок 15.Схема расположения полей допусков отверстия в корпусе и наружного кольца
Посадкасоединения наружного кольца и отверстия в корпусе – с зазором, в системе вала.
SMAX= 0,030 – (–0,013) = 0,043 (мм);
SMIN= 0 мм.
/>
Рисунок 16.Схема расположения полей допусков отверстия в корпусе и наружного кольца
4.6Отклонения формы и взаимного расположения поверхностей вала и отверстия вкорпусе
для вала d50 мм:
– допусккруглости 4 мкм ([], табл. 4.2);
– допускпрофиля продольного сечения 4 мкм ([], табл. 4.2);
– допускторцового биения заплечников валов 25 мкм ([], табл. 4.3);
для отверстияв корпусе d80 мм:
– допусккруглости 7,5 мкм ([], табл. 4.2);
– допускпрофиля продольного сечения 7,5 мкм ([], табл. 4.2);
Шероховатостьповерхностей ([], табл. 4.1):
– вала d50 мм – Ra 1,25 мкм;
– отверстияd80 мм – Ra 1,25 мкм;
– опорныхповерхностей заплечиков вала – Ra 2,5 мкм.
Эскиз вала,подшипника и отверстия под подшипник приведен на рисунке 17.
/>
Рисунок 17.Эскиз вала, подшипника и отверстия под подшипник
5. Расчётрезьбовых соединений
Рассчитатьрезьбовое соединение М27´2 – 7H/8g.
5.1Исходные данные (по ГОСТ 24705–81)
– болтМ27´2 – 8g;
– гайкаМ27´2 – 7H;
– шагмелкий P=2 мм;
– наружныйдиаметр d(D)=27,000 мм;
– среднийдиаметр d2(D2)=25,701 мм;
– внутреннийдиаметр d(D)=24,835 мм;
5.2Предельные отклонения диаметров резьбы по ГОСТ 16093–81 приведены в таблице 5.1и 5.2. Эскизы гайки, болта и резьбового соединения приведены на рисунке 18
Таблица 5.1.Предельные отклонеия диаметров резьбы болта М27´2 – 8g, мкм.d
d2
d1 es ei es ei es – 38 – 488 – 38 -303 – 38
Таблица 5.2.Предельные отклонения диаметров резьбы гайки М27´2 – 7H, мкм.D
D2
D1 EI ES EI ES EI +280 +475

/>
Рисунок 18.Эскиз гайки, болта и резьбового соединения М27´2 – 7H/8g
5.3 Расчетпредельных размеров
– болта:
dMAX= d + es = 27,000 – 0,038 = 26,962 (мм);
dMIN= d + ei = 27,000 – 0,488 = 26,512 (мм);
d1MAX = d1 + es = 24,835 – 0,038 = 24,797 (мм);
d1 MIN= d1 + ei – не нормируется;
d2MAX = d2 + es = 25,701 – 0,038 = 25,663 (мм);
d2MIN = d2 + ei = 25,701 – 0,303 = 25,398 (мм).
– гайки:
DMAX– не нормируется
DMIN= D + EI = 27,000 + 0 = 27,000 (мм);
D1MAX = D1 + ES = 24,835 + 0,280 = 25,115 (мм);
D1MIN = D1 + EI = 24,835 + 0 = 24,835 (мм);
D2MAX =D2 + ES = 25,701 + 0,475 = 26,176 (мм);
D2MIN = D2 + EI = 25,701 + 0 = 25,701 (мм).
Допуски:
Td =dMAX – dMIN = 26,962 – 26,512 = 0,450 (мм);
Td2= d2 MAX – d2 MIN = 25,663 – 25,398 = 0,265 (мм);
TD2= D2 MAX – D2 MIN = 26,176 – 25,701 = 0,475 (мм);
TD1= D1 MAX – D1 MIN = 25,115 – 24,835 = 0,280 (мм).

5.4Предельные значения зазоров
– понаружному диаметру:
SMAX– не нормируется;
SMIN= DMIN – dMAX = 27,000 – 26,962 = 0,038 (мм);
– посреднему диаметру:
S2 MAX= D2 MAX – d2 MIN = 26,176 – 25,398 = 0,778 (мм);
S2 MIN = D2 MIN – d2 MAX = 25,701 – 25,663 =0,038 (мм);
– повнутреннему диаметру:
S1 MAX – не нормируется;
S1 MIN = D1 MIN – d1 MAX = 24,835 – 24,797 =0,038 (мм).
Схемарасположения полей допусков приведена на рисунках 19 и 20.
/>
Рисунок 19. Схема расположения полей допусковрезьбового соединения М27х2 – 7H/8g

/>
Рисунок 20. Схема расположения полей допусковрезьбового соединения М27х2 – 7H/8g
6. Шлицевые соединения
Исходныеданные: шлицевое соединение 8х46х50, b=9 мм, шлицы в отверстиях зубчатых колес закаливаются,соединение неподвижное.
 
6.1Размеры шлицевого соединения
Число зубьев(шлицов) –       z=8;
Внутреннийдиаметр    –        d=46 мм;
Наружныйдиаметр –             D=50 мм;
Ширина зуба(паза) –            b=9 мм;
6.2 Видцентрирования
Центрированиепо внутреннему диаметру, т. к. шлицы в отверстии втулки закаливаются, чтозатрудняет обработку шлицов после закалки при центрировании по наружномудиаметру.
6.3Отклонения размеров
– поцентрирующему размеру d:
длясоединения шлицевого неподвижного по ГОСТ 1139–80 ([], табл. 2.2)
Æ/>
– побоковым поверхностям шлицов по b характер соединения выбирают
как и по d:
/>
– понецентрируемому диаметру D ([], табл. 2.5):
Æ/>
Обозначениесоединения:
/>
Схемы полейдопусков приведены на рисунках 21 и 22.
Эскизы вала ивтулки (сечения) приведены на рисунке 23.
Параметрышероховатости выбраны из [], табл. 2.5.
/>
Рисунок 21.Схема полей допусков шлицевого соединения

/>
Рисунок 22.Схема полей допусков шлицевого соединения
/>
Рисунок 23.Эскиз вала и втулки при шлицевом соединении
7. Шпоночное соединение
 
Исходныеданные: соединение вала и втулки с помощью призматической шпонки по диаметру d60 H7/n6. Характер соединения поb – плотный.
7.1Основные параметры шпонки и паза по ГОСТ 23360–78
– ширинашпонки                  b=18 мм;
– высота                        h=11 мм;
– длина                          l=50 мм;
– глубинапаза вала      t1=7,0+0,2 мм;
– глубинапаза втулки  t2=4,4+0,2 мм;
– размерd-t1 = 60 – 7 = 53 мм;
– размерd+t2 = 60 + 4,4 = 64,4 мм;
7.2 Полядопусков и предельные отклонения размеров по ГОСТ 25347–82, 23360–78
– диаметрвтулки                   d60 H7 (+0,03);
– диаметрвала              d60 n6 (/>);
– ширинапаза вала      18 P9 (/>);
– ширинапаза втулки  18 P9 (/>);
– ширинашпонки                  18 h9 (–0,043);
– высоташпонки          11 h11 (–0,11);
– длинашпонки            50 h14 (–0,43);
– размерd-t1                 53–0,2мм;
– размерd+t2                           64,4 +0,2 мм.

7.3 Схемаполей допусков по «b»
Схема полейдопусков по «b»приведена на рисунке 24.
/>
Рисунок 24.Схема полей допусков по «b»
Для посадки18 P9/h9/>:
NMAX = 0 – (–0,061) = 0,061(мм);
SMAX = –0,018 + 0,043 = 0,025(мм).
Посадка по «b»одинакова для соединений «паз вала – шпонка» и «паз втулки – шпонка». Обепосадки переходные в системе вала.
Схема полейдопусков всего шпоночного соединения приведена на рисунке 25.
Эскиз вала ивтулки шпоночного соединения приведен на рисунке 26.

/>
Рисунок 25. Схемаполей допусков шпоночного соединения

/>
Рисунок 26.Эскиз вала и втулки шпоночного соединения
 

8.Размерные цепи
Составитьсхему размерной цепи с указанием увеличивающих и уменьшающих звеньев.Определить номинальный размер и допуск замыкающего звена. Произвести расчетразмерной цепи, определив точность размерных составляющих методом максимума –минимума (способ допусков одного квалитета).
Исходныеданные:
Схемаразмерной цепи для узла номер 3 приведена на рисунке 27.
/>
Рисунок 27.Схема расчетной размерной цепи
Размер А1– увеличивающий (звена);
А2,А3, А4 – уменьшающие (звена);
АD – замыкающий (звена).
Отклонениязамыкающего звена:
es(АD) = +80 мкм;
ei(АD) = – 280 мкм;
8.1Номинальное значение замыкающего размера
/>
где:    m – количествоувеличивающих размеров;
p – количество уменьшающихразмеров.
АD = 240 – (18+200+18)=4(мм)
АD= 4/>
8.2 Величинадопуска замыкающего размера
/>
TАD =0,08 – (–0,28) = 0,36(мм) = 360 (мкм)
8.3Определяем квалитет, в котором выполнены составляющие размерной цепи
Число единицдопуска:
/>
где:    n – количествосоставляющих размерной цепи;
i – единица допуска длявыбранного диапазона размеров.
i1 = 2,90 для A1 = 240 мм (180…250),
i2 = 1,08 для А2= А4 = 18 мм (10…18),
i3= 2,90для А3 = 200 (180…250);
/>
По ГОСТ 25346–82определяю квалитет.
Для 9квалитета a cm= 40, для 10 квалитета a cm= 64. Ближайший квалитетпо числу аm– 10 квалитет.
Закорректирующий размер принимаю A1=240 мм – увеличивающий (240+0,185).

8.4Составление размерной цепи
А2= А4 = 18 мм; ТА2 = ТА4 = 70 (мкм)=0,07(мм); на чертеже 18–0,07;
А3= 200 мм; ТА3 = 185 (мкм)=0,185 (мм); на чертеже 200–0,185.
8.5Величина допуска Акор
/>
ТАкор= 360 – (70 + 185 + 70) = 35 (мкм).
8.6Предельные отклонения Акор (увеличивающий размер)
/>
Es(Акор) = 80 – 0 +(–70 – 185 – 70) = –245 (мкм);
/>
Ei(Акор) = –280– 0 + (0+0+0) = –280 (мкм).
Акор=240 />.
8.7Проверка
 
1)       />

360 = 35 + 70+185 + 70
360 = 360
2)       />
80 = –245 –(–70 –185 – 70)
80 = 80
/>
–280 = –280 –0
–280 = –280
/>
Рисунок 28.Схема рассчитанной размерной цепи с отклонениями

9.Зубчатые соединения
Исходныеданные: узел номер 3, m=4,5, z=37, точность зубчатого
колеса 8-D (табл. 2.8 []). Диаметрпосадочного отверстия dВ = D3 = 60 мм (по чертежу узла). Показателиконтроля норм точности 5; 1; 2; 3 (табл. 2.9 []).
9.1 Характеристиказубчатого колеса
– модульm=4,5 мм;
– числозубьев z=37;
– кинематическаяточность – 8;
– нормаплавности – 8;
– нормаконтакта – 8;
– нормабокового зазора – D.
9.2Показатели норм точности (табл. 2.10)
Fvwr – колебание длины общейнормали;
f 'ir – местная кинематическаяпогрешность зубчатого колеса;
Fkr – суммарная погрешностьконтактной линии;
– Ews – наименьшее отклонениедлины общей нормали для зубчатого колеса с внешними зубьями;
Tw – допуск на длину общейнормали.
Колебаниедлины общей нормали Fvwr – разность между наибольшей и наименьшейдействительными длинами общей нормали в одном и том же зубчатом колесе.
Поддействительной длиной общей нормали понимается расстояние между двумяпараллельными плоскостями, касательными к двум разноименным активным боковымповерхностям зубьев зубчатого колеса.
Местнаякинематическая погрешность зубчатого колеса f 'ir – наибольшая разность междуместными соседними экстремальными (минимальным и максимальным) значениямикинематической погрешности зубчатого колеса в пределах его оборота (рисунок29).
/>
Рисунок 29.Кинематическая погрешность зубчатого колеса
Суммарнаяпогрешность контактной линии Fkr – расстояние по нормали между двумя ближайшимидруг к другу номинальными контактными линиями, условно наложенными на плоскость(поверхность) зацепления между которыми размещается действительная контактнаялиния на активной боковой поверхности (рисунок 30).
/>
Рисунок 30.Действительная контактная линия
Таблица 9.1Числовые значения показателей норм точности (по ГОСТ 1643–81), мкм.Наименование показателя норм точности Условное обозначение Числовое значение 1. Колебание длины общей нормали
Fvwr 50 2. Местная кинематическая погрешность зубчатого колеса
f 'ir 50 3. Суммарная погрешность контактной линии
Fkr 50 4. Наименьшее отклонение длины общей нормали для зубчатого колеса с внешними зубьями
-Ews 50 5. Допуск на длину общей нормали
Tw 100
9.3 Расчетосновных параметров зубчатого колеса
– диаметрделительной окружности:
d=m×z=4,5×37=166,5 (мм);
– ширинавенца:
b=Y×m,
где Y –коеффициент, равный для прямозубых передач 6…10;
b=8 × 4,5 = 36 (мм);
– диаметрступицы:
dст = 1,5dВ + 10
dст = 1,5×60 + 10 = 100 (мм)
– длинаступицы:
lст = (1,0…1,5) dВ
lст = 1,3×60 = 78 (мм);
– диаметрвершин зуба:
da= d + 2×ha,
где ha= h*a×m, h*a = 1 по ГОСТ 13755–81
da= 166,5 + 2×4,5 = 175,5 (мм).

Литература
1. Ступина Л.Б., Шабаль К.Г.,Методические указания к курсовой работе по курсу «Взаимозаменяемость,стандартизация и технические измерения», Сумы, СумГУ, 1995 г.
2. Мягков В.Д., Палей М.А.и др., «Допуски и посадки», справочник в 2-х частях, издание шестое, М: «Машиностроение»,1982 г.
3. И.М. Белкин, «Справочникпо допускам и посадкам для рабочего-машиностроителя», М: «Машиностроение», 1985 г.
4. ГОСТ 25347–82. «Полядопусков и рекомендуемые посадки».
5. ГОСТ 25346–82. «Общиеположения, ряды допусков и основных отклонений».
6. ГОСТ 24853–81. «Калибрыгладкие для размеров до 500 мм. Допуски»
7. ГОСТ 8338–75. «Подшипникишариковые радиальные однорядные. Основные размеры».
8. ГОСТ 23360–78. «Шпонкипризматические. Размеры»
9. ГОСТ 16093–81. «Резьбаметрическая для диаметров от 1 до 500 мм. Допуски»
10. ГОСТ 24705–81. «Основныенормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая»


Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем реферат самостоятельно:
! Как писать рефераты
Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
! План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
! Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
! Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
! Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:
Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.