федеральноеАгентство по образованию РФ
ШАХТИНСКИЙИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)
ЮЖНО-РОССИЙСКОГОГОСУДАРСТВЕННОГО
ТЕХНИЧЕСКОГОУНИВЕРСИТЕТА (НПИ)
Факультет — ГЭФ
Кафедра — ЭУП
Специальность- 080502
Пояснительнаязаписка
К КУРОВОМУПРОЕКТУ
по дисциплине: «Технология бетона строительных изделий иконструкций»
на тему: «Разработать технологическую карту на производства свайквадратного сечения»
Студент группы3-4а ____________Шевченко Е.А.
курс, группа фамилия,и.о.
Руководительк.т.н., доцент __________ Плешко М.С.
должность,звание фамилия, и.о.
К защите Защитапринята с оценкой «__»__________2008 г. ________________________
___________________«__»____________ 2008 г.
___________________________________________
подпись подпись
Шахты 2008 г.
Содержание
Введение
1. Основные положения проекта
1.1. Состав предприятия
1.2. Характеристика продукции
1.3. Сырьевые материалы и местныеусловия
1.4. Режим работы производства
2. Технология и организацияпроизводства
2.1. Технологическая схемапроизводства
2.2. Расчет основных параметровтехнологических режимов
2.2.1. Армирование
2.2.2. Формование
2.2.3. Режим тепловой обработки (ТО)
2.2.4. Проектирование состава бетона.
2.3. Организация производства изделия
3. Проектирование технологическогопроцесса
3.1 Расчет длительности элементныхциклов
3.2. Проектная производительностьлинии
3.3. Расчет потребности производствав бетонных смесях, материалах и ресурсах
3.4. Численность и состав работающих
3.5. Контроль качества производства иготовой продукции
3.6. Охрана труда
Заключение
Список литературы
Введение
В современномстроительстве широко используются в настоящее время изделия и конструкцииразличного назначения, отличающиеся по виду сырья, технологии производства всборном и монолитном возведении зданий и сооружений. Одними из самих массовыхконструкций являются бетонные и железобетонные, которые применяются и самыхразличных условиях. В настоящее время созданы необходимые условия для болееширокого применения сборного железобетона во всех областях строительства идальнейшего развития этой отрасли промышленности.
В настоящее время сборныйжелезобетон получил наибольшее применение в жилищном строительстве. Другой неменее важной отраслью строительства, где сборный железобетон занимаетдоминирующее положение, является строительство промышленных зданий исооружений.
С каждым годомрасширяется применение сборного железобетона в железнодорожном строительстве.
Расширение промышленностисборного железобетона обусловлено размером гидротехнического, портовогостроительства, строительства крупных санитарно-технических инженерныхсооружений, напорных и безнапорных водоводов из ЖБ труб.
Целью курсового проектаявляется разработка технологии производства квадратных свай в соответствии с ГОСТ19804.2-79 и ГОСТ 19804. (Марка СНк15-40).
К основным задачам,которые необходимо решить при выполнении проекта, можно отнести: анализ составапредприятия, выпускаемой продукции и сырьевых материалов; технико-экономическоеобоснование технологии и способа производства, выбор оборудования ипроектирование технологической линии по производству изделия; разработку мер поконтролю качества и охране труда.
1.Основные положения проекта
1.1.Состав предприятия
Состав предприятиявключает в себя :
Производство ребристыхплит перекрытий происходит в основном производственном цеху, размеры которого-144/>18м.
Приготовление бетоннойсмеси происходит в бетоносмесительном цеху и производиться в смесителях,соответствующих требованиям ГОСТ 16349-70 и ГОСТ 6508-81. Для смесей тяжелогобетона применяют гравитационные смесители.
Хранение арматурной стали,поступившую на завод следует хранить в арматурном цеху в закрытых складах попрофилям, классам, диаметрам и партиям на стеллажах со свободными проходами вусловиях, исключающих ее коррозию и загрязнение
Складированиеи хранение цемента производится в специализированных силосных складах цемента. Разгрузкуи транспортирование цемента следует осуществлять пневмотранспортом. Склад дляхранения цемента делают закрытым и надежно защищенным от доступа атмосферной игрунтовой влаги. Не допускается хранить цемент во временных амбарных складах,на площадках под навесами и брезентовыми покрытиями, а также вблизи материалов,выделяющих аммиак. При хранении цемента не допускается одновременноескладирование в одной емкости цемента разных марок и видов.
Складируютсяи хранятся крупных и мелких заполнители в складе заполнителейштабельно-линейного типа и полузакрытого способа хранения.
Порошкообразныехимические добавки, применяемые в производстве, хранятся в складах химическихдобавок. Порошкообразные добавки поступают автотранспортом на завод в мешках. Хранятсядо употребления в помещении склада.
Складыгорюче-смазочных материалов располагаются на отдельных участках территориипредприятия. Горюче-смазочные материалы поступают в металлических бочках. Складвыполняется из негорючих материалов и ограждается железобетонной стеной.
Прошедшихтехнический контроль изделий до отгрузки их потребителю автотранспортомхранятся в складе готовой продукции. Склад готовой продукции представляет собойоткрытую прямоугольную площадку, оборудованный мостовым краном.
1.2.Характеристика продукции
Наданном заводе производят квадратные железобетонные сваи марки СНк15-40.
Сваи сплошногоквадратного сечения с поперечным армированием ствола с напрягаемой продольнойарматурой
/>
Чертеж. 1
1- подъемныепетли; 2- штырь для фиксации места строповки при подъеме на копер
Таблица 1
Характеристикиквадратных железобетонных свай марки СНк15-40. Номинальные размеры, мм Проектная марка Объем бетона, Масса сваи, Расход стали на Марка сваи
L
l
l/>
l/>
b бетона по прочности
м/> т одну сваю, на сжатие кг СНк15-40 15000 300 3100 4400 350 М400 2,42 6,05 74,8
1.3.Сырьевые материалы и местные условия
Цемент
Основные характеристикицемента приведены в таблице 2:
Таблица 2
Характеристикицемента
Цементный
завод
Марка
цемента Активность цемента, МПа Коэффициент эффективности при пропаривании Группа эффективности при пропаривании
Стоимость,
руб./т
Дальность
Транспор-
тирования,
км в 28 сут после ТВО 1 2 3 4 5 6 7 8 «Гигант» М 400 44,3 32,5 0,733 1 680 1360
Крупный заполнитель
Основные свойствакрупного заполнителя приведены в таблице 3:
Таблица 3
Свойства истоимость крупного заполнителя
Вид
запол-
нителя Зерновой состав, % Марка
Стои-
мость, руб/т
Даль-
ность,
км
Транс-
порт d 0,5(d+D) D 1,25D
прочность,
МПа дробимость, % в сухом состоянии в водонасыщенном состоянии Щебень из гравия 31,5-39,4 50,6-61,7 3,4-5,7 3,4-4,3 80 13,2 13,5 155 390 Ж/Д
Мелкий заполнитель
Основные свойства пескаприведены в таблице 4:
Таблица 4
Свойства истоимость пескаКарьер Полные остатки ПГ
Стои-
мость,
руб/т
Даль-
ность,
км Tранспорт 1,25 0,63 0,315 0,16 Аксайский 1,3 1,5 1,8 6,4 100 2,1 90 25 Автомобиль
Арматурная сталь
Арматурная сталь поставляетсяиз РМЗ и основные свойства приведены в таблице 5:
Таблица 5
Свойство арматурнойсталиВид арматуры Класс арматуры Марка стали Диаметр Арматурные канаты К-7 23Х2Г2Т 12
Вода
Для приготовлениябетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду имеющуюводородный показатель рН не менее 4, тоисть не кислую, не окрашивающуюлакмусовую бумагу в красный цвет. Вода не должна содержать сульфатов более 2700/> (в пересчете на />) и всех солей более 5000 />.В сомнительных случаяхпригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путемсравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.
Для получения ровной игладкой поверхности ж/б изделий производим смазку рабочих поверхностей формэмульсионной смазкой в виде эмульсии «масло в воде » (прямая эмульсия) ссодержанием эмульсола ЭКС в количестве 10 мл на 100мл смазки. Эмульсионнуюсмазку следует наносить распылением через форсунку. Расход эмульсионных смазок составляет200-300г на 1/>поверхности форм.
Смазка
Для получения гладкой ировной поверхности ж/б изделий производят смазку рабочих поверхностей форм.Правильно выбранная и хорошо нанесенная смазка облегчает расформование изделияи способствует получению качественной поверхности. Используем смазку в видеэмульсии «масло в воде» (прямая эмульсия) с содержанием эмульсола ЭКС вколичестве 10 мл на 100 мл смазки. Смазка типа эмульсионных наноситсяраспылением через форсунку. Расход эмульсионных смазок составляет 200-300 г на1 м2 поверхности формы.
1.4. Режимработы производства
Режим работы производстваприведен в таблице 6.
Таблица 6
Режим работыпроизводстваНазвание показателя Значение показателя Численность рабочих суток на выгрузку сырья и материалов 365 дней Номинальное количество рабочих суток в году 260 дней Число рабочих смен в сутки кроме тепловой обработки 1 смена по 8 часов Число рабочих смен для тепловой обработки 2 смены Продолжительность рабочей смены 8 часов Годовой фонд времени работы технологического оборудования 233 дня
Принимается режим работыпредприятия и рассчитывается количество рабочих суток в году для принятой схемыорганизации производства по формуле
Т0= Ки(Тн–Тосн),сут,
где Тп– длительность плановых остановок на ремонт основного технологическогооборудования, сут, принимается равным 7 сут. при стендовом производстве;
Тн – номинальное количество рабочихсуток в год.
Ки –коэффициент использованияоборудования, Ки = 0,92
Т0=0,92*(260-7)=233 часа
2.Технология и организация производства
2.1.Технологическая схема производства
Производство квадратныхсвай осуществляется по стендовой технологии. Стендовый способ производства железобетонныхизделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесспроизводства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах;изделие в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическоеоборудование от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляетсяодно или несколько технологически однородных изделий.
Весь технологическийпроцесс расчленяется на четыре рабочих поста:
1 пост – распалубка;
2 пост – армирование;
3 пост – формование;
4 пост – тепловаяобработка.
1 пост. После извлечения изделия и формой изкамеры тепловой обработки выполняется открытие продольных и поперечных бортовформ, распалубка и осмотр изделий, после чего изделия поступают на складготовой продукции. Далее производится чистка и смазка форм. Чистку поддоновосуществляют вручную. В качестве смазки используют смазку в виде эмульсии«масло в воде ».
2 пост. Производится укладка арматурныхкаркасов в формы, фиксирование закладных деталей, установка деревянных пробок,установка фиксаторов защитного слоя бетона.
Пост первого пролетаоборудован установкой для механического натяжения арматуры.
3 пост. Пост оборудован виброплощадкой иформовочной машиной.
4 пост. Для тепловой обработкижелезобетонных изделий применяются ямные пропарочные камеры, располагаемыепараллельно формовочному пролету. Загрузка ямных камер осуществляется мостовымкраном грузоподъемностью 10 т.
Стенки ямной пропарочнойкамеры сделаны из керамзитобетона марки М200. Пол камеры сделан с уклоном длястока конденсата в слив, оборудованный гидрозатвором и подключенный к общейсистеме слива конденсата. Предотвращение утечки пара через неплотности,образуемые крышкой и стенкой камеры, достигается применением гидравлическогозатвора. Такой затвор образуется швеллерами, заполняемыми водой иустанавливаемыми на верхнем обрезе стен камеры. Герметизация осуществляется приопускании крышки, по периметру которой приварены из металлического уголкаребра.
Сырье и материалы напроизводство в главный корпус доставляются:
-арматурные каркасы исетки из арматурного участка доставляются к постам армирования мостовымикранами;
-бетонная смесь поступаетиз бетоносмесительного цеха в бадьях по бетоновозной эстакаде, из которыхвыгружается в бункера бетоноукладчиков;
-смазка поступает изотделения приготовления смазки по трубопроводам.
Функциональнаятехнологическая схема производства представлена на рис. 2.
/>
/>
2.2.Расчет основных параметров технологических режимов
2.2.1.Армирование
Натяжение арматуры вжелезобетонных конструкциях применяется для повышения трещиностойкости,долговечности, уменьшения деформативности конструкций. Производствопредварительно напряженных конструкций осуществляется, как правило, по стендовойтехнологии и может выполняться механическим способом.
Механическое натяжение арматуры (стержневой, проволочной и канатной)производят гидродомкратами и натяжными машинами, которые оборудованыдополнительными приспособлениями для выполнения вспомогательных операций.
Натяжениеарматуры на упоры форм или стендов может быть одиночным (каждый арматурныйэлемент натягивается отдельно) или групповым (одновременно натягиваетсянесколько элементов) в зависимости от конструктивных особенностей изделия.
/>
Рис.3Схема для расчета длины заготовки арматуры при электротермическом натяжении:
1– изделие; 2 – упоры поддоны; 3- зажимы; 4 – анкера; 5- захват с тягой.
Технологическиерасчеты механического натяжения арматуры включают расчет длины заготовки,тягового усилия домкрата и хода поршня.
Для расчетадлины заготовки составляется схема для конкретного изделия и принятойтехнологии: натяжение на упоры длинного стенда, на упоры короткого стенда и наупоры формы.
При натяженииарматуры на упоры длинного или короткого стенда, где используются инвентарныетяги с захватами, длина заготовки должна быть меньше расстояния между упорами.
Принатяжении на упоры короткого стенда (рис.) L3, мм, составляет
Lз=lи+2lа+(800…1000).
Lз=15000+2*50+1000=16100 мм
Тяговоеусилие гидродомкрата устанавливается по формуле
P= 1,2 fmσ0 / (10η),
где f – площадь поперечногосечения арматуры, см2;
m – количествоодновременно напрягаемых проволок, канатов;
η – коэффициент полезногодействия гидродомкрата, равный 0,94…0,96;
Р – тяговое усилие гидравлическогодомкрата, кН.
σ0 — контролируемого напряжения, МПа (σ0= 0,7Rsn= 0,7*1335 =
934,5 МПа)
Rsn – нормативноесопротивление растяжению арматуры, МПа;
P= 1,2*4,52*10-4*934,5*106/(10*0,95)=53,4 кН
Необходимыйход поршня гидродомкрата рекомендуется находить по формуле
S= (0,008…0,012)Lз.
S= 0,01*16100 = 161 мм
По величинетягового усилия и необходимого хода поршня подбирается домкрат. Еслифактический ход поршня меньше требуемого по расчету, то производится натяжениес перехватом. Технические характеристики некоторых гидродомкратов и натяжныхмашин приведены в табл. 7.
Таблица 7
Техническаяхарактеристика гидродомкратов для натяжения арматуры и натяжных машинПоказатели Марка оборудования СМЖ-738
Усилие натяжения, кН
Ход поршня, мм
Диаметр натягиваемой арматуры, мм
Масса, кг
Установочная мощность, кВт
630
320
5
75
- Завод-изготовитель: Кемеровский «Строммашина»
2.2.2.Формование
На выбор способа формования изделия значительное влияние оказываетпринятая марка бетона по удобоукладываемости. Удобоукладываемость бетоннойсмеси назначается в зависимости от конструктивных особенностей железобетонныхизделий и принятых способов формования.
Для формования квадратныхсвай, изготавливаемых на стенде, применяются наружные электромеханическиевибраторы с направленными колебаниями (в данном случае ИВ-36, ИВ-74).Характеристики вибратора приведены в таблице 8.
Таблица 8
ХарактеристикавибратораПоказатели Наружные электромеханические с колебаниями направленными ИВ-36, ИВ-74
Вынуждающая сила, кН />
/> Максимальный момент дебалансов, Н·м 0,46 Частота колебаний, Гц 47 Мощность электродвигателя, кВт 0,4 Давление воздуха, кПа -
Расход воздуха, м3/мин - Размер вибронаконечника, мм: диаметр - длина - Масса, кг 28
2.2.3.Режим тепловой обработки (ТО)
Цикл тепловой обработки(ТО) состоит из следующих основных этапов: предварительное выдерживание, подъемтемпературы, изотермический прогрев, остывание изделия.
При агрегатном способепродолжительность выдерживания изделий, одновременно прогреваемых в камере,будет различной в пределах времени загрузки агрегата, что не позволяет точноопределить длительность их пребывания перед ТО. В этих случаях припроектировании предварительное выдерживание может приниматься равным 0,5 ч.
Скоростьподъема температуры в камерах и термоформах следует назначать с учетомконструктивных особенностей изделий (однослойные, многослойные и т. п.), ихмассивности, конкретных условий производсва, но, как правило, не более 60 °С/ч. Для изделий, к которым предъявляются повышенные требования поморозостойкости, скорость подъема температуры должна быть менее 20 °С/ч.
Температураизотермического обогрева, если она специально не обоснована в процессетехнико-экономического анализа или экспериментальными исследованиями,принимается по данным норм технологического проектирования. Для обычных бетоновобщестроительного назначения, приготовленных на портландцементе, изотермическаявыдержка осуществляется при температуре 80…85 °С, бетонов с повышенными требованиями поморозостойкости и водонепроницаемости – при 60…70 °С.
Скорость остывания средыв камере в период снижения температуры изделий из тяжелого бетона не должнапревышать 30 °С/ч, а приповышенных требованиях по морозостойкости и водонепроницаемости, а также при ТОизделий из мелкозернистого и напрягающего бетонов, многослойных и с отделочнымислоями – должна быть не более 20 °С/ч. При выгрузке изделий из камеры температурный перепадмежду поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать40 °С.
Определим проектный классбетона (В35), а аткже продолжительность циклов (периодов) ч, 10(3+4,5+2,5) ч.
/>
Рис. 4.График режима ТО
Расчет параметров режимаТО сводится в табл. 9.
Таблица 9
Параметрытепловой обработки
Параметр
Обозначение
Величина Величина отпускной прочности, МПа
Rо 24,5 Скорость подъёма температуры в камере, град/час V 20
Длительность периода подогрева изделий при t = 20 оC
τn 3 Длительность изотермического обогрева, ч
τи 4,5
Остывание изделий в камере до t = 40 оС, ч
τо 2,5 Испытание контрольных образцов после окончания цикла ТО, ч
τисп 4 Длительность расчётного режима ТО, ч
То 10
2.2.4.Проектирование состава бетона
Целью проектированиясостава бетона является определение оптимального состояния между используемымиматериалами, при котором будет гарантирована требуемая прочность бетона,необходимая подвижность и экономичность бетонной смеси.
Данный расчет приемлемдля определения состава тяжелого бетона общестроительного и специальногоназначения, а также допустим для определения расчетного состава бетона напористых заполнителях.
Средний уровень прочностибетона определяется по формулам:
– при нормированиипредела прочности по классам
/> МПа.
– при нормированиипредела прочности по маркам
/> МПа.
где В, М – соответственнотребуемые класс (35) и марка (400) бетона;
/>, />,/> – коэффициенты,определяемые в зависимости от среднего значения партионного коэффициентавариации прочности бетона Vn. При отсутствии данных следует принимать />=1,07,/>=1,11, />=87.
– при Ц/В
/>=/>= 2,07
Где RУ – средний контролируемый уровеньпрочности в проектном возрасте, МПа;
RЦ – активность цемента в возрасте 28суток при твердении в нормально-влажностных условиях, (44,3), МПа;
А, – коэффициенты, значения которыхпринимаются в зависимости от качества заполнителей, для заполнителей среднегокачества А = 0,6;
Для обеспечения требуемойпрочности бетона после тепловлажностной обработки Rb,тво значение Ц/Вдолжно составлять
/>=/>=2,32
где Rц, тво – активность цемента при пропаривании,МПа.
Расчет расхода цемента поморозостойкости:
/>/>,
где F- марка по морозостойкости, в циклах(F300),
RЦ – активность цемента в возрасте 28суток при твердении в нормально-влажностных условиях, (443), кгс/см2.
Расчет расхода цемента поводонепроницаемости:
/>/>,
где W — марка по водонепроницаемость, вциклах (W4),
RЦ – активность цемента в возрасте 28суток при твердении в нормально-влажностных условиях, (44,3), МПа.
Исходя из всех расчетовпринимаем Ц/В=2,32.
Расход цемента, кг/м³,определяется по формуле
/> кг/м3.
где В – расходводы, л/м³, принимается равным 175 л/м3.
Расход крупногозаполнителя, кг/м3, определяется поформуле:
/> кг/м3.
где /> – коэффициент раздвижки зарядакрупного заполнителя, 1,2;
/> – пустотность крупного заполнителя,0,45;
/> – насыпная плотность крупногозаполнителя,1,43 т/м3, ;
/> – средняя плотность крупногозаполнителя, 2,6т/м3, .
Расход мелкогозаполнителя, кг/м³, определяется по формуле
/> кг/м3
Где ρц– истинная плотность цемента (для портландцемента 3,1 г/см³);
ρп– истинная плотность песка (2,6 г/см³).
Далее производитсяпроверка расхода мелкого заполнителя:
– определяется объемпустот в песке, м3,
VПП* = 0,9VПП·П/ρнп =0,9*0,365*492,5/1,65=98,05м3
где 0,9 – коэффициент,учитывающий уменьшение пустотности песка при уплотнении бетонной смеси;
ρнп – насыпная плотность песка, кг/м³;
VПП – пустотность песка,
VПП=1–(ρнп/ρп)=1-(1,65/2,6)=0,365
– определяется объемцементного теста, м3
VЦТ=(Ц/ρц+В)=(406/3,1+175)=306м3
– проверяетсявыполнимость условия слитности структуры бетона
VЦТ>1,05VПП*.
306>103
Расчетную плотностьбетонной смеси, кг/м³, в уплотненном состоянии определяем по формуле
ρбс = Ц+ В + Щ(Г) + П=406+175+1312+492,5=2385,5 кг/м3
Содержание вовлеченноговоздуха
/>
Определение величины ВВявляется итоговой проверкой расчета состава бетона, ее значение должностремиться к нулю.
Результаты сводятся втаблицу 10.
Таблица 10
Параметрыпроектного состава бетона
Параметры
Обозначение
Величина Марка бетона М 400 Класс бетона, МПа В 311,2 Удобоукладываемость смеси, см, (жесткость, с) ОК (Ж) 1
Марка цемента, кг/м3 МЦ 400
Расход цемента (нормативный), кг/м3
Цн 400
Расход цемента (расчетный), кг/м3
Цр 406
Расход песка, м3/м3 П 492,5
Расход щебня(гравия), м3/м3 Щ(Г) 1312
Расход воды, л\м3 В 175
Расчётная плотность бетона, кг/м3
ρбс 2385,5
2.3.Организация производства изделия
В соответствии с принятойфункциональной схемой производства проектируемого железобетонного изделияописывается состав и последовательность выполнения работ на каждом из постовтехнологической линии по изготовлению колонн. Рассматривается основное,вспомогательное и транспортное оборудование, приводятся данные о степениавтоматизации производства.
По каждомутехнологическому процессу разрабатываются операционные нормали, определяющиетехнологические условия выполнения операции на рабочих постах, условиябезопасности труда, состав исполнения, требования к качеству операций инеобходимое оборудование и инструменты.
Таблица 11
Операционныенормали технологического процесса
Наименование поста: распалубка
Наименование операций: установка формы с изделием, откидывание продольных бортов, обрезка стержней, съем поперечных бортов, съем изделия, чистка, смазка.
Технологические условия:
Установка формы с изделием производить мостовым краном с автоматической траверсой.
Разбалчивание креплений формы производить ручным инструментом, откидывание продольных бортов – мостовым краном.
Передачу напряжения на бетон производить после разрушения лаборатории при достижении бетоном требуемой передаточной прочности.
Передачу напряжения на бетон производить обрезкой напряженных стержней керосинорезом при температуре изделия не более 40 />.
Длительность разогрева 4…5 с, длина участка разогрева 50 мм.
Выемку изделий из формы производить мостовым краном с помощью специальной траверсы после съема поперечных болтов формы.
Чистку формы производить систематически с помощью ручного инструмента – скребка и металлической щетки. При чистке поверхности формы запрещается пользоваться острым ударными инструментами, оставляющими вмятины и царапины.
Смазка наносится на очищенную поверхность тонким слоем толщиной 0,2 мм с помощью удочки-распылителя. Направление струи смазки должно быть под углом 90 /> к поверхности. Температура смазки должна быть 60 />.
Условия безопасности труда:
Сварочные аппараты должны быть заземлены.
Токопроводка должна быть тщательно изолирована.
Электросварщики должны иметь щетки со светофильтром и спецовку.
На рабочих местах электросварщиков необходимо укладывать резиновые коврики или деревянные решетки.
При чистке и смазке форм рабочий должен иметь индивидуальные средства защиты.
Не разрешается ходить по смазанной поверхности.
Контроль качества:
Прочность бетона к моменту распалубки контролируется лабораторией 1 раз в смену для каждой партии изделий.
Качество обрезки стержней контролирует электросварщик и инженер ОТК в каждом изделии.
Качество чистки контролируется постоянно формовщиком и инженером ОТК выборочно, 1 раз в смену; чистка должна обеспечить отсутствие остатков бетона
Визуальный контроль качества смазывания внутренних поверхностей формы с целью недопущения подтеков и непромазанных мест контролируется постоянно для каждой формы формовщиком и инженером ОТК 1 раз в смену.
Исполнители операций:
Формовщик III разряда – 5 чел., резчик IV разряда – 1 чел., оператор V разряда – 1 чел., крановщик V разряда – 1 чел.
Оборудование и инструменты:
Мостовой кран, ручной инструмент, устройство для открывания бортов, скребок, щетка, распылитель.
Наименование поста: армирование
Наименование операций: укладка и нагрев стержней, установка продольных каркасов, установка монтажных петель, снятие и перемещение формы, сборка формы.
Технологические условия:
При установке арматурного каркаса в форму не допускается продольное смещение по относительно проектного положения более, чем на ±5 мм.
Необходимо создать в бетоне по всему сечению или только в зоне растягивающих напряжений предварительное обжатие.
Предварительное обжатие бетона достаточно – 5-6 МПа.
Максимально допускаемая температура арматурной стали должна находиться в пределах от 300 до 400 /> при времени электронагрева от 1 до 5 минут.
Для обеспечения обжатия бетона прочностные характеристики арматурной стали должны находиться в пределах упругих деформаций и не превышать 85-90% предела текучести стали.
Сетки и каркасы из стальных арматурных стержней соединяют точечной контактной электросваркой.
Условия безопасности труда:
Трансформаторы должны быть заземлены.
Изолирующая электрозащита средств: диэлектрические перчатки, инструмент с изолирующими рукоятками, изолирующие и токоведущие клещи, указатели высокого напряжения.
Следует применять местную общеместную вентиляцию для удаления сварочного аэрозоля.
Для уменьшения шума используется твердые пластмассы для покрытия поверхностей.
Устанавливаются упругие материалы в местах упора и парения прутков арматуры.
Контроль качества:
Температура нагрева, величина натяжения осуществляется арматурщиком, ОТК. Постоянно, каждый стержень. Раз в смену по одной форме.
Толщина слоя защитного осуществляется визуально, контрольным замером, бетонщиком, ОТК, два раза в смену по одной форме.
Правильность установки каркаса и закладных деталей определяется визуально бетонщиком, ОТК. Постоянно по каждой форме, два раза в смену по одной форме.
Соответствие формы проектным размерам осуществляется обмер рулеткой, уровнем, ОТК. Раз в квартал поштучно.
Расстояния между упорами осуществляется обмером рулеткой, ОТК, раз в смену по одной форме.
Исполнители операций:
Формовщик III разряда – 3 чел., арматурщик IV разряда – 9 чел., крановщик V разряда – 1 чел.
Оборудование и инструменты:
Ручной инструмент, мостовой кран, гидродомкрат.
Наименование поста: формование
Наименование операций: установка формы на виброплощадку; укладка бетонной смеси в форму, уплотнение смеси в форму, очистка поста, обработка поверхности, съем формы и перемещение.
Технологические условия:
Процесс укладки и распределения бетонной смеси осуществляется с помощью бетонораздатчиков и бетоноукладчиков.
Режимы формования должны обеспечить коэффициент бетонной смеси для тяжелого бетона – не менее 0,98.
При температуре наружнего воздуха ниже 0 /> изделия после снятия с формовочной линии до вывода на склад готовой продукции необходимо выдерживать в теплом помещении при температуре не ниже 10 /> не менее 6 ч.
Смазка должна иметь консистенцию, позволяющую наносить ее механизированным способом, т.е. распылением. Так же должна хорошо удерживаться на поверхности формы, недолжно происходить прилипание бетонного изделия к форме и не портить внешнего вида изделий.
К формам всех видов предъявляют общие требования: простота сборки и разборки форм; высокая жесткость и способность сохранять свои формы и размеры при динамических нагрузках, неизбежно возникающих при производстве; масса по отношению к единице массы изделия должна быть минимальной.
Условия безопасности труда:
Устанавливаются звуко- и шумоизолирующие кожухи для защиты от вибрирования.
Применяются звукопоглощающие облицовки.
Применяются шумозащитные кожухи, экраны, кабины, наблюдения, глушители шума.
Для защиты работающих в помещениях с шумным оборудование:
звукоизолированное вспомогательное помещение;
защита от шума – средствами индивидуальной защиты, наушниками, вкладышами, беруши.
Контроль качества:
Удобоукладываемость бетонной смеси предусмотрена в соответствии с ГОСТ 10181 контролируется два раза в смену по одной пробе лаборантом.
Равномерность укладки производится методом замера линейкой, раз в смену по 1 форме – мастером цеха и постоянно по каждой форме – бетонщиком.
Время уплотнения контролируется секундомером постоянно по каждой форме – бетонщиком и один раз в смену мастером цеха.
Средняя плотность бетонной смеси ρфакт предусмотрена в соответствии с ГОСт 10181 один раз в смену по донной форме лаборантом.
Прочность бетона контролируется ГОСТом 10180 и изготовлением контрольных образцов один раз в смену из партии лаборантом.
Исполнители операций:
Формовщик III разряда – 1 чел., оператор V разряда – 1 чел
Оборудование и инструменты:
Бетоноукладчик, наружный вибратор.
Наименование поста: тепловая обработка (ТО)
Наименование операций: предварительное выдерживаемое до пропаривания; подъем температуры; изотермический прогрев; охлождение.
Технологические условия:
Оптимальное время предварительного выдерживания от 2 до 10 часов, при этом бетон приобретает около 0,3-0,5 МПа.
Подъем температуры происходит со скоростью 25-30 />/час.
Изотермическая выдержка длится 6-8 часов при максимальной температуре равной 80-90 />.
Охлаждение изделий происходит при температуре 30-40 />.
Общая продолжительность пропаривания для изделий в среднем составляет 12-15 часов.
В нерабочее время в тепловых агрегатах подачу в них теплоносителем следует прекращать за 2-4 часа, до окончания изотермического прогрева или понижения температуры на 10-15 />.
Условия безопасности труда:
Необходимо предусматривать:
теплоизоляцию ограждений камер, элементов термоформ;
гидрозащиту теплоизоляционного слоя в ямных камерах, термоформах.
Контроль качества:
Соблюдение заданного режима термовлажности обработки с помощью автоматического регулирования контролируется лаборантом постоянно каждая камера.
работу систем пароснабжения и автоматики при помощи осмотра и наблюдения раз в смену каждая камера контролируется мастером цеха и инженером КИП.
Исполнители операций:
Термист IV разряда – 1 человек.
Оборудование и инструменты:
Пропарочные камеры; приборы автоматического учета расхода тепловой энергии, регулирования, контроля температуры и влажностного режима, термоформа.
3.Проектирование технологического процесса
3.1 Расчетдлительности элементных циклов
Основными расчетнымивеличинами при проектировании технологического проекта являются длительностиопераций и элементных циклов. Для более полного и точного учета времени,затрачиваемого на выполнение элементного цикла, составляется операционныйграфик, в котором последовательно записываются все операции, по каждой из нихопределяется продолжительность механизированных и ручных операций.
Составление операционногографика рекомендуется выполнять в следующей последовательности:
– разрабатываютсякомпоновочные схемы постов с размещением в плане основного технологического итранспортного оборудования;
– определяютсянеобходимые расчетные параметры – объемы работ по операциям, длины рабочих ихолостых ходов машин, высота и дальность перемещения, материалов и форм,уточняются нормы времени на ручные операции, состав рабочих, техническиехарактеристики механизмов;
– рассчитываетсядлительность механизированных и ручных операций и разрабатывается первыйвариант операционного графика;
- согласовываетсявозможность выполнения операций во времени и пространстве с помощьюграфоаналитического моделирования.
Операционный графикпроизводства ребристых плит по агрегатно-поточной линии размещен на чертеже.
Производим операции приизготовлении плит:
Таблица 12
Операции приизготовлении квадратных свайОперации Оборудование Состав звена рабочих Продолжительность операций, мин профессия разряд численность 1 2 3 4 5 6 Снятие торцевых бортов формы Мостовой кран Формовщик III 2 2 Обрезка стержней напряженной арматуры Ручной инструмент Резчик IV 1 4 Открытие продольных бортов формы Устройство для открывания бортов
Оператор
Формовщик
V
III
2
1 3 Съем и транспортирование изделия Мостовой кран Крановщик V 1 5 Чистка формы Скребок, щетка Формовщик III 1 3 Смазка формы Распылитель Формовщик III 1 2 Укладка нижних сеток Ручной инструмент Арматурщик IV 2 1 Укладка напрягаемой рабочей арматуры Мостовой кран Арматурщик IV 2 6 Укладка продольных сеток Ручной инструмент Арматурщик IV 2 3 Подъем бортов формы Мостовой кран
Крановщик
Формовщик
V
III
1
3
1
2 Укладка верхних сеток и петель Ручной инструмент Арматурщик IV 2 1 Натяжение рабочей арматуры Гидродомкрат Арматурщик IV 1 8 Укладка бетонной смеси Бетоноукладчик Оператор V 1 9 Виброуплотнение смеси Наружный вибратор Формовщик III 1 6 Тепловая обработка Пропарочные камеры Термист IV 1 600
3.2.Проектная производительность линии
Основным показателемдеятельности предприятия является его производственная мощность – максимальновозможный годовой выпуск продукции по заданной номенклатуре при полномиспользовании основного технологического оборудования. Она определяетсямощностью цехов, технологических линий и определенных агрегатов, установленныхна заводе. На стадии технологического проектирования рассчитывается проектнаяпроизводительность (проектная мощность) полуконвейерной линии. Проектнуюпроизводительность можно определить по формуле:
/>, м3/год,
гдеPст – проектная производительностьодного стенда, м3/год;
Bр – расчет годового фонда работыоборудования, 233 суток;
Dc – количество оборотов стенда всутки, 1об.;
Vф – объем одновременно формуемыхизделий, м3 (1 изделия);
n – число изделий одновременноформуемых на стенде, 1шт.
/> м3.
/>, м3/год,
/>, м3/год
где Pст.л – проектная производительность всехстендов
Pст.л=/>,м3/год
3.3.Расчет потребности производства в бетонных смесях, материалах и ресурсах
Потребность производствав бетонных смесях, и материалах определяется в соответствии с программойвыпуска железобетонных колонн по установленной производительности. В расчетахучитывается потери материалов при хранении, транспортировании и перегрузках.Часовую потребность принимают по максимальному часовому расходу смеси,определяемому по операционному графику. Расход материалов на 1 м3бетонной смеси должен соответствовать проектному составу бетона.
Потребностьтехнологического комплекса в сырьевых материалах представляется в таблице 13.
Таблица 13
Потребностьцеха в бетонных смесях и материалахНаименование материала, единица измерения
Расход на 1м3 бетона Потребность производства, в год сутки смену час Бетонная смесь, т 1,306 5591,60 24,00 12,00 1,50 Цемент, т 0,223 954,75 4,10 2,05 0,26 Песок, т 0,273 1169,34 5,02 2,51 0,31 Щебень, т 0,725 3105,89 13,33 6,67 0,83 Вода, т 0,096 411,83 1,77 0,88 0,11 Арматурная сталь и закладные детали, т 0,04 171,26 0,74 0,37 0,05 Смазка ЭКС, кг 3,20 13700,48 58,80 29,40 3,38
Количество смазки дляформ определяется из расчета 0,2 кг на 1 м3 смазываемой поверхностиформ.
Расход цемента — Потерина: транспортирование –0,25%, разгрузка – 0,15%, складирование и хранение 0,2%.Подача на БСУ – 0,1%, Дозирование и подача в бетономешалку 0,05% — 0,9%. Расходцемента = 0,223 т/м3.
Расход песка – Потери: транспортирование– 1,9%. Расход песка = 0,273 т/м3.
Расход щебня — Потери:транспортирование — 1,2%, складирование и хранение-0,4%. Расход щебня = 0,725 т\м3
Расход воды — Потери: 1%.Расход воды = 0,096
Расход арматурной стали — Потери: 3%. Расход стали – 0,04 т.
Расход смазки — Потери:1%. Расход смазки =3,20 кг.
Sф = 0,35 ·0,35 · 2 + 0,35 ·15 · 2 + 0,35 · 15 = 15,995 м2
mсм = 0,2 ·Sф = 0,2 · 15,995=3,20 кг.
Необходимое количествотепловой энергии для ускоренного твердения изделий, кг, находящихся в одномтепловом агрегате,
Qп = qп·Vизд·n,
Где Vизд – объем бетона в форме, 1,8375 м3;
n – количество форм в камере, 6;
qп — удельный расход энергии на ускоренное твердение на м3бетона, 250 кг/ м3;
Qп = qп·Vизд·n=250·1,8375·6=2756,25 кг
Часовые расходы тепла впериод подогрева и изотермического обогрева, кг/ч, рассчитываются по формулам:
/> кг/ч
/> кг/ч
где /> – часовой расход тепловойэнергии (пара) в период подогрева;
/> – то же, в период изотермическогообогрева;
/> – длительность периода подогрева,3ч;
/> – длительность изотермическогообогрева, 4,5ч;
m – коэффициент, учитывающийнеравномерность расхода тепла в отдельные периоды (m = 10).
Потребностьэлектрической энергии на технологические нужды складывается из расхода энергиина работу двигателей, установленных на технологическом и транспортномоборудовании цеха, и энергии на нагрев напрягаемой арматуры.
Годовой расходэлектроэнергии,, рассчитывается по формуле
N = ΣPуст·Кс·Тр
где Pуст – установленная мощностьэлектродвигателя, кВт;
Тр – годовойфонд работы оборудования, ч (число часов работы при односменной работепринимается 4000 ч);
Кс –коэффициент спроса,.
ΣPуст·Кс=0,26·0,4+79,7·0,3+0,25·14,1+2,2·0,3+39,1·0,2= 34,58
N = ΣPуст·Кс·Тр=34,58·4000= 138320 кВт·ч
Суммарный расходэлектроэнергии в год, кВт·ч,
ΣN = N = 138320 кВт·ч
3.4.Численность и состав работающих
Для технологической линиисостав производственной бригады определяем по конкретной расстановке рабочих попостам в соответствии с ранее разработанными операциями нормалями соперационным графиком производства.
Суточная численностьрабочих в бригаде определяется путем суммирования по всем сменам. На основеполученных данных составляется штатная ведомость цеха таблица 14.
Таблица 14
Потребностьцеха в бетонных смесях и материалахПрофессия рабочего Разряд Количество рабочих, чел 1-я смена Крановщик V 2 Формовщик III 9 Арматурщик IV 9 Оператор V 3 Резчик IV 1 Термист IV 1 Всего: 25
3.5.Контроль качества производства и готовой продукции
Всоответствии с разработанной технологией производства рассматриваетсяорганизация входного, операционного и приемочного контроля (табл. 15).
Под входным контролемпонимается контроль качества продукции, поступившей на предприятие дляпроизводства железобетонных изделий.
Входномуконтролю подлежат материалы для приготовления бетонной смеси, арматурныхизделий и закладных деталей, отделочные материалы.
Операционный контроль –это контроль за выполнением технологических требований на каждой операциипроизводственного процесса.
Приемочный контроль – этоконтроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о еёпригодности и поставке потребителю.
Задачей приемочногоконтроля является установление соответствия качественных показателей готовыхизделий требованиям государственных стандартов. Общая номенклатура показателейкачества железобетонных изделий установлена ГОСТ 13015.1 – 81 (с изм.).Приемочный контроль подразумевает также испытания и измерения готовых изделий иобобщения данных входного и операционного контроля.
Таблица 15
ОрганизацияконтроляОбъект контроля Контролируемые параметры материалов, процессов, продукции Метод и средства контроля Периодичность и объем контроля Лицо, осуществляющее контроль 1 2 3 4 5 Входной контроль Цемент Вид, марка, наличие паспорта, объем партии По документам Каждая партия Отдел снабжения Активность, сроки схватывания, НГ, плотность
Испытание в бетоне
ГОСТ 310.2, ГОСТ 310.3., ГОСТ 310.4 То же Лаборант Заполнители Вид, наличие паспорта, объем партии По документам То же Отдел снабжения Зерновой состав ГОСТ 8269, ГОСТ 8735 То же Лаборант Дробимость щебня ГОСТ 8269 То же Лаборант Влажность ГОСТ 8269, ГОСТ 8735 Два раза в смену после выпадения осадков Лаборант Сталь арматурная и для закладных деталей Вид, класс, марка, наличие сертификатов, объем партии По сопровождающим документам ГОСТ 12004 Каждая партия Отдел снабжения, лаборант Операционный контроль
Обрезка
арматуры Передаточная прочность Испытание контрольных образцов ГОСТ 10180 Раз в смену партией Лаборант Качество обрезки стержней Визуальный осмотр, линейка Каждое изделие ОТК Чистка, смазка формы Качество очистки и смазки Визуальный осмотр Раз в смену выборочно Мастер цеха Качество эмульсии Испытание пробы Раз в смену Лаборант Электротермическое натяжение арматуры, армирование Температура нагрева, величина натяжения По удлинению арматуры, автоматически концевым выключателем, частотный метод, ИПН
Постоянно, каждый стержень.
Раз в смену по одной форме
Арматурщик
ОТК Толщина защитного слоя
Визуально
Контрольный замер
Каждая форма
Два раза в смену по одной форме
Бетонщик
ОТК Правильность установки каркаса и закладных деталей Визуально
Постоянно, по каждой форме.
Два раза в смену по одной форме
Бетонщик
ОТК Сборка формы Соответствие формы проектным размерам Обмер рулеткой, уровнем Раз в квартал поштучно ОТК Расстояния между упорами Обмер рулеткой Раз в смену по одной форма ОТК Укладка и уплотнение смеси Удобоукладываемость бетонной смеси ГОСТ 10181 Два раза в смену по одной пробе Лаборант Равномерность укладки Толщина слоя, замер линейкой Постоянно по каждой форме Бетонщик Раз в смену по одной форме Мастер цеха Время уплотнения Секундомер Постоянно по каждой форме Бетонщик Раз в смену Мастер цеха
Средняя плотность бетонной смеси ρфакт ГОСТ 10181 Раз в смену по одной формовке Лаборант Коэффициент уплотнения
Купл = ρфакт /ρтеор То же Лаборант Прочность бетона ГОСТ 10180, изготовление контрольных образцов Раз в смену из партии Лаборант Тепловая обработка Соблюдение заданного режима тепловлажностной обработки
Приборы автоматического
регулирования Постоянно каждая камера Лаборант Работа систем пароснабжения и автоматики Осмотр и наблюдение Раз в смену каждая камера Мастер цеха, инженер КИП Подготовка к сдаче продукции Внешний вид изделий Визуально Каждое изделие ОТК Наличие дефектов Визуально То же ОТК Правильность укладки изделий Рулетка, схема размещения Два раза в смену Мастер цеха Качество маркировки изделий Визуально Постоянно каждое изделие ОТК Приемочный контроль Прием изделий ОТК Отпускная прочность бетона Испытание контрольных образцов, ГОСТ 10180, ГОСТ 18105 Раз в смену партия Лаборатория Прочность бетона в проектном возрасте Испытание контрольных образцов, ГОСТ 10180, ГОСТ 18105 Раз в смену партия Лаборатория
/>Морозостойкость Испытание контрольных образцов по ГОСТ 10060 Раз в 6 месяцев партия Лаборатория Геометрические размеры изделия ГОСТ 13015.1, ГОСТ… Выборочно, 10 % от партии, но не менее 3 изделий ОТК Разность длин диагоналей, неплоскостность ГОСТ 13015.1, ГОСТ… То же ОТК Чистота поверхности ГОСТ 13015.1, ГОСТ… То же ОТК Расположение и номинальные размеры закладных деталей ГОСТ 13015.1, ГОСТ… То же ОТК Отпуск потребителю Укладка изделий на транспортные средства Визуально, правильность положения, крепление изделий Постоянно, каждое транспортное средство ОТК
3.6.Охрана труда
В технологической частипроекта приводятся требования к освещенности рабочих мест, по ограничению шумаи вибраций, по обеспечению безопасности условий труда, включая требования поэлектро- и пожаробезопасности.
Освещенность на рабочемместе должна отвечать условиям оптимальной работ рения при заданных размерахобъекта различия. Освещение должно быть равномерным, т.к. перевод взгляда сяркоосвещенной поверхности на темную вызывает повышенное утомление глаз из-зачастой переадаптации. Отраженная блесткость устраняется путем использованияматовых поверхностей, изменением угла наклона рабочей поверхности. Освещение недолжно исключать цветопередачу.
В целом осветительнаяустановка должна быть удобной, надежной, экономной, не создавать шума и не бытьисточником дополнительных опасностей.
Естественное иискусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также территориипредприятия должно соответствовать требованиям СНиП II-4-79.
Необходимо использовать 2метода для уменьшения вредных вибраций от рабочего оборудования:
1 метод, основан науменьшении интенсивности возбуждающих сил в источнике их возникновения;
2 метод ослаблениявибрации на пути их распространения через опорные связи от источника к другиммашинам и строительным конструкциям. Но если не удается выполнить эти методы,то необходимо нанести на вибропоглощающие материалы.
Уровень вибрации нарабочих местах не должен превышать установленной ГОСТом 121.012-78. Дляустранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применятьспециальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные,средства виброизоляции виброгашения, дистанционное управление, средстваиндивидуальной защиты.
Уровень шума на рабочихместах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снимжения уровняшума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП 11-12-77.Применяют шумозащитные кожухи, экраны, кабины, наблюдения, глушителиаэродинамического шума; обработка стен и потолка звукоизолирующими облицовками.Для индивидуальной защиты применяют наушники различные, вкладыши, шлемы.
При производстве следуетприменять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, ипредусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредныхвеществ в выбросах не должно вызывать их увеличения их концентрации в атмосференаселенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимыхвеличин установленных СНиП 245-71.
При производстве работ вцехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности всоответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует соблюдать такжетребования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственныхучастков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазкиформ, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов схимическими добавками.
Все работы, связанные сизготовлением сборных бетонов и железобетонных изделий, должны соответствоватьтребованиям СНиП III-4-80, а такжеведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.
Заключение
В данной курсовой работебыл разработан проект по производству квадратныхсвай по стендовому способу. Принят режим работы технологической линиисоответственно 233 суток.
Армирование производимнатяжением арматуры механическим способом с помощью гидродомкрата СМЖ-738.
Формование изделияосуществляется с помощью наружного электромеханического вибратора снаправленными колебаниями ИВ-36.
Тепловая обработкапроизводилась в ямных камерах в течение 10 часов. В результате выполнениятретей части был построен график ТО.
По данным расчетаопределили потребность производства в бетонной смеси и материала, которыйопределился в соответствии с программой выпуска железобетонных изделий поустановленной нами производительности 4281,4 м3/год.
Списокиспользуемой литературы
1. Плешко М.С. Методические указания квыполнению курсового проекта по дисциплине «Технология бетона, строительныхизделий и конструкций». Шахтинский институт ЮРТГУ. – Новочеркасск: ЮРТГУ, 2004.– 26 с.
2. ГОСТы и СНиПы – ГОСТ 27215-87. Плитыперекрытий железобетонные ребристые для производственных зданий промышленныхпредприятий,1988,-15с.
3. Плешко М.С. Методические указания кпрактическим заданиям по дисциплине «Технология бетона, строительных изделий иконструкций». Шахтинский институт ЮРТГУ. – Новочеркасск: ЮРТГУ, 2004. – 36 с.
4. Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технологиябетонных и железобетонных изделий. – М.: Стройиздат, 1984. – 672 с.