ПРОЦЕСС КАЛАНДРОВАНИЯ
Каландрованием называется процесс формования, при котором разогретуюрезиновую смесь пропускают в зазоре между горизонтальными валками, вращающимисянавстречу друг другу, при этом образуется бесконечная лента определенной шириныи толщины.
При каландрованииполимерный материал проходит через зазор только один раз. Поэтому для получениялиста с гладкой поверхностью очень часто используют трех- или четырехвалковыекаландры, имеющие соответственно два или три зазора. На каландрах можнополучать листы с точностью по толщине до ±0,02 мм. Ширина листа определяетсярабочей длиной валка. При каландровании проводятся различные технологические операции:
— формованиерезиновой смеси и получение гладких или продольных листов;
— дублированиелистов;
— обкладка ипромазка текстиля резиновой смесью.
Под действиемупругих сил деформируемого материала, проходящего через зазор, между валкамикаландра возникают распорные усилия, величина которых зависит от зазора междувалками, вязкоупругих свойств смеси, скорости обработки и других факторов.
Рабочие скоростина каландре зависят от вида технологической операции и могут достигать 90м/мин.
Мощностьэлектродвигателей каландра зависит в основном от числа валков, длины рабочейповерхности и скорости каландрования./>
Классификациякаландров
В зависимости отвыполняемых процессов каландры подразделяют на:
листовальные — дляизготовления резиновых смесей в виде гладких листов;
профильные — длявыпуска резиновых смесей с более сложным профилем сечения или с нанесением налист рисунка (подошвенный и др.);
обкладочные — дляналожения резиновой смеси тонким слоем на ткань при одинаковых окружныхскоростях валков в выпускающем зазоре;
промазочные — длявтирания резиновой смеси в нити ткани и переплетения между ними;
универсальные,снабженные механизмами для изменения угловой скорости валков.
Определяющимипараметрами каландров, применяемых в резиновой промышленности, являются числовалков, диаметр и длина их рабочей части, а также расположение валков. Всекаландры подразделяют по числу валков на трех-, четырех — и пятивалковые. Валкикаландров обычно изготавливают из чугуна. Материал валка должен обладатьвысокой плотностью, однородностью структуры, не иметь пор и раковин, бытьизносоустойчивым. Рабочая (внешняя) поверхность валков должна обладать высокойтвердостью. Однако при очень высокой твердости рабочих поверхностей валкистановятся хрупкими и чувствительными к резким изменениям температуры. Поэтомудля предотвращения поломки прогревать и особенно охлаждать валки следует сбольшой осторожностью (равномерно, без резких скачков температуры). Толщинастенок валка должна быть одинакова по всей его длине, так как при этом валкипрогреваются и охлаждаются более равномерно.
Для точногособлюдения заданного калибра (толщина каландруемого материала) валки должныиметь минимальный «прогиб», возникающий под действием распорных усилий в зазоремежду валками. Прогиб валков вызывает изменение калибра по длине их рабочейповерхности; при этом в средней части каландруемый материал утолщается на0,1—0,2 мм (рис.1,а, б).
/>
Рис.1. Влияние прогибавалков на толщину каландрованной заготовки при действии распорных усилий нацилиндрические валки (а, б) и валки, имеющие стандартную бомбировку (в, г): 1,2, 3 – соответственно верхний, средний и нижний валки.
При изменениираспорных усилий изменяется и максимальная стрела прогиба. Прогиб валков привозникновении между ними распорных усилии устранить нельзя, но можно частичнокомпенсировать бомбировкой валков (приданием особой, бочкообразной формы ихрабочим поверхностям). Если верхний и нижний валки сделать выпуклыми, тоизменение калибра будет менее заметно. Для того чтобы упростить изготовлениевалков, позволить использование их для различных процессов формования,применяют так называемую стандартную бомбировку (рис.1, в). Верхний 1 и нижний3 валки обрабатывают с обоих концов слегка на конус, оставляя среднюю частьэтих валков и средний приводной валок 2 цилиндрическими; разность диаметровконусной части валков 0,2—0,4 мм. Возможно и равномерное увеличение диаметравалков от краев к центру. При прогибе верхнего и нижнего валков под действиемраспорных усилий зазоры между валками в значительной степени выравниваются подлине образующей валка (рис.1, г); при этом калибр каландруемого материаластановится более равномерным по всей его ширине.
Необходимоотметить, что при компенсации прогиба валков путем их бомбировки не учитываютизменение распорного усилия в процессе каландрования, что затрудняет получениелистов, равномерных по толщине. Для получения каландрованных листов, болееравномерных по толщине, применяют способ компенсации прогиба валковперекрещиванием их главных осей. Величина перекрещивания может изменяться в зависимостиот распорного усилия.
Более точноерегулирование толщины каландрованного листа по ширине достигается компенсациейпрогиба валков путем их изгиба в направлении, обратном прогибу. Такой эффектвозможен при дополнительной установке второго подшипника с каждой стороны нашейке вала. Противодействующий прогибу валка изгибающий момент получается засчет усилия на подшипник, создаваемого гидравлическим цилиндром.
Иногда длякаландров с большой длиной валков, работающих при высоких скоростях, с цельюобеспечения высокой точности калибра полотна применяют совместно все три методакомпенсации прогиба валков.
Калибркаландруемого материала изменяют при помощи механизма регулирования зазора. Накаландрах современных конструкций регулирование зазора производят отэлектропривода; грубое регулирование зазора осуществляют механизмом с меньшим передаточнымчислом, изменяющим расстояние между валками со скоростью 10 мм/мин; более точноерегулирование обеспечивается механизмом с большим передаточным числом соскоростью 0,5— 1,0 мм/мин.
Толщину выпускаемогос каландра материала контролируют стоматическими регистрирующими приборами(механические, пневматические, магнитоиндуктивные приборы с использованиемрадиоактивных изотопов), которые устанавливают обычно на приемном транспортереили на валке каландра.
В настоящее времяприменяют приборы, одновременно производящие контроль толщины листов ирегулирование зазоров между валками (рис. 2).
При профилированиина каландрах и червячных машинах толщину заготовок контролируют с помощью весовнепрерывного действия, установленных на приемном конвейере агрегата. Дляполучения каландруемого материала высокого качества очень важно обеспечитьплавность хода каландра; поэтому приводные и передаточные шестерни приводаизготовляют с шевронными или с косыми зубцами. Каландр в движение приводят отиндивидуальных электродвигателей (электродвигатели постоянного тока иликоллекторные электродвигатели переменного тока), допускающих регулированиечастоты вращения в широких пределах. Механические нагрузки на валки при работекаландров более равномерны и не имеют больших пиков, как при работе вальцов.Это объясняется тем, что питание каландра производится непрерывно и равномернорезиновой смесью, предварительно разогретой на вальцах.
/>
Рис. 2. Системаавтоматического регулирования зазора между валками каландра: 1 — самопишущийприбор с передающим потенциометром; 2 — блок установкипорога регулирования; 3 — блок накопления информации; 4 — блок определенияпродолжительности исправления зазора; 5 —блок максимальной продолжительностиисправления зазора; 6 — блок введения поправок на люфты; 7 — блок управленияприводом исполнительного механизма; 8 — блок установки интервалов регулированияпо времени; 9 —исполнительный механизм; 10— каландр; 11 — обрезиненный корд; 12 — лучевой толщиномер.
При каландрованииочень важно поддерживать температурный режим валков и обрабатываемогоматериала. Температуру поверхности валков регулируют подачей внутрь валковохлаждающей воды или пара под давлением 0,3—0,4 МПа. В современных конструкцияхкаландров применяют валки, вода или пар, в которые подается по каналам,расположенным по окружности вблизи от рабочих поверхностей. При такомустройстве валков появляется возможность более точно и быстро регулироватьтемпературу их рабочей поверхности.
Пуск каландра вработу производится обычно в следующем порядке: сначала пускают каландрвхолостую, затем между валками устанавливают зазор (не менее 1 мм) и, медленнооткрывая паровые вентили, подают в них пар. При быстрой подаче пара, особенно внеподвижные (невращающиеся) валки, наблюдаются местные термические деформации иразрушение валков, что может привести к аварии.
Продолжительностьразогревания валков и расход пара зависят от размера и числа валков.
Все каландрыснабжены электродинамическими или электромагнитными механизмами аварийногоостанова валков, которые обеспечивают пробег валков после отключения не более0,25 оборота.
Вспомогательныеприспособления
Большую роль приработе на каландре играют различные вспомогательные устройства и приспособления(транспортеры для подачи резиновой смеси в каландр, приспособления длядублирования слоев резины и их накатки, ножи для обрезания кромок и разрезаниязаготовок на полосы). От них часто зависит не только скорость процесса, но икачество изготовляемого полуфабриката.
Профильныекаландры (протекторные, подошвенные и др.) снабжают съемными профильнымивалками или «скорлупами», ножами для обрезания кромок, приемными роликовымиусадочными и весовыми транспортерами для контроля равномерности калибравыпускаемой продукции, охладительными ваннами.
Резиновые смеси ипрорезиненные ткани после обработки на каландре закатывают в валики спрокладочной тканью или без прокладки.
Из каландрарезиновая смесь выходит с температурой, близкой к температуре валков, поэтомуперед закаткой ее охлаждают для предотвращения подвулканизации, а такжедеформации и слипания. Охлаждение необходимо проводить для резиновых смесей,содержащих ускорители вулканизации, а также при высоких скоростяхкаландрования.
Закаточныеприспособления устанавливают непосредственно на станине каландра, еслирезиновые смеси в дальнейшем дублируют, или после вспомогательныхприспособлений — транспортера (рис. 3), скорость которого можно регулировать взависимости от свойств каландруемого материала: его усадки, когезионнойпрочности, клейкости и других факторов.
/>
Рис. 3. Системы приема резиновой смеси с каландра на транспортер: сохлаждением на барабанах и закаткой в ролик с прокладочным холстом (а) и сопудриванием резиновой смеси (б): 1,2,3 — валки трехвалковогокаландра; 4— транспортеры;5 — охлаждающие барабаны; 6 — ролик для закаткирезиновой смеси с прокладочным холстом; — ролик с прокладочным холстом; —каландрованная резиновая смесь; — качающееся сито; 10— рейка, обитаятканью; 11— щетка.
Как правило,каландрованные листы и прорезиненные ткани после выхода с каландра охлаждают натранспортере или пропускают через охлаждающие барабаны или ванны сантиадгезивами. В некоторых случаях, когда необходимо полностью снять всенапряжения, возникающие в материале (каландровый эффект), каландрованныерезиновые смеси пропускают через нагретые барабаны, плиты или камеры-туннели.
Для обеспечения равномернойусадки и устранения ориентационного эффекта каландрованные листы,предназначенные для изготовления мячей, баллонов, спринцовок и других изделий,дополнительно обогревают.
Каландрованнуюрезиновую смесь и прорезиненные ткани накатывают на полые валики из жести,алюминия или дерева. В центре валика имеется квадратное отверстие, кудавставляется металлическая штанга, являющаяся осью валика. Так как при накаткелистов резиновой смеси и тканей диаметр валика постепенно увеличивается,накаточные приспособления снабжают фрикционами — устройствами, позволяющимисохранить постоянную окружную скорость накатки.
Если необходимо,чтобы поверхность резиновых листов была совершенно гладкой (например, дляпередов галош, резиновых нитей, некоторых хирургических и технических изделий),каландрованную резиновую смесь накатывают на валки без ткани. Чтобы избежатьслипания резиновых листов при накатке, по выходе из каландра их опудривают тальком,мелом, стеаратом цинка, реже крахмалом. Во избежание комкования мел и тальк дляопудривания хорошо просушивают и просеивают. Во всех случаях, когдакаландрованный лист предназначается для изготовления деталей, подлежащихсклеиванию, для опудривания следует применять мел, так как он менее глубоко проникает в резиновуюсмесь и легче удаляется с ее поверхности; лучше применять стеарат цинка. Обычнодостаточно опудрить одну сторону листа резиновой смеси.
Для опудриваниялист с каландра подают на отборочный транспортер, где на него через качающеесясито наносят опудривающий материал, излишек которого снимают рейкой,установленной под углом 45° к направлению движения транспортера, и обитоймягкой тканью. Полное удаление избытка опудривающего материала производитсякруглой щеткой, очищающей мел в сторону, противоположную движению резины.
Опудривающийприбор заключен в кожух, соединенный с вытяжной вентиляцией. Для опудриваниялистов резины применяют также водные суспензии мела или стеарата цинка.
Безопасностьработы на каландре гарантируется аварийным тормозным устройством, для чего с каждойстороны каландра имеются небольшие тросы, соединенные с выключателем,действующим на механизм электродинамического торможения. При нажатии на троскаландр быстро останавливается.Приводные шестерни и все вращающиеся деталидолжны иметь предохранительные кожухи.
Питание каландров
Каландрованиерезиновой смеси возможно, когда она достаточно пластична и подогрета; для этогоперед каландрованием ее обрабатывают на подогревательных вальцах. Во избежаниеполомки вальцов жесткие смеси предварительно пропускают без разогрева черезрифленые вальцы и только затем подают на гладкие. С подогревательных вальцоврезиновую смесь направляют на питательные вальцы и далее в виде ленты илинебольших рулонов (при ручном питании) подают на каландр.
Для получениякаландрованных заготовок, равномерных по толщине, необходимо, чтобы пластичностьи температура поступающей в каландр резиновой смеси были постоянны, а подачаравномерной. Наилучшим способом питания является автоматическая непрерывнаязагрузка каландра резиновой смесью. Для этого на конце переднего валкапитательных вальцов устанавливают нож, срезающий полосу резиновой смеси,которую затем транспортером подают в каландр. Ширина срезаемой ленты зависит отскорости каландра и толщины каландруемого материала. В рабочей зоне междувалками, куда загружают резиновую смесь, устанавливают ограничительныепередвижные стрелки из достаточно мягкого материала, не оставляющего следов навалке, довольно прочного, трудно истираемого, а также легко очищающегося от резиновойсмеси (дерево, алюминий, сплав алюминия и кремния и др.). Чтобы избежатьпопадания резиновой смеси между валками и станиной каландра, ширинакаландрованных листов должна быть на 6—10 см меньше длины валков. Кроме того, впроцессе каландрования от листа с краев срезают кромки шириной 4—10 см, толщинакоторых отличается от установленного калибра каландрованного листа. Дляполучения каландрованной резиновой смеси в виде узких полос устанавливаютнесколько спиральных ножей, устроенных аналогично ножам для обрезания кромок.Нарезанные полосы наматывают на валки, расположенные поочередно спереди и сзадикаландра./>
Листованиеи объемное профилирование/>резиновых смесей
В процесселистования разогретая резиновая смесь формуется в тонкие листы при прокатыванииее через валки каландра, при этом листы каландрованного материала должны бытьодинаковой толщины по всей площади листа, а в некоторых случаях обладатьгладкой поверхностью (иногда до блеска). При определении допусков по толщинеучитывают техническое назначение каландруемой смеси и исходят из экономическихсоображений.
Отклонение толщиныкаландрованного листа от величины зазора обусловлено эластическимвосстановлением резиновой смеси, которое, в свою очередь, зависит от составасмеси, вязкости и природы полимера, температуры валков каландра и смеси, атакже скорости каландрования. Очень важно правильно регулировать температурувалков каландра.
Адгезия к металлунатурального и изопренового каучуков увеличивается с повышением температуры,причем каландруемые смеси на их основе легче переходят на более нагретый валок.Для большинства других синтетических каучуков адгезия к металлу увеличиваетсяпри понижении температуры, и каландруемые смеси на их основе легче переходят наболее холодный валок. Выбор температуры каландрования зависит от составарезиновой смеси и ее когезионных свойств. При высокой температуре прочностькаландрованного листа может стать настолько малой, что его невозможно будетпринять на транспортер. Температурный режим каландрования для резиновых смесейразных типов определяется опытным путем. Обычно каландрование производят винтервале температур 60—110 °С.
Получениекаландрованных листов с гладкой поверхностью и без воздушных включений(пузырей) возможно только для сравнительно небольших толщин резиновых смесей;при низких скоростях каландрования. Даже при каландровании на самых точныхкаландрах, доброкачественную резиновую смесь можно получить лишь при калибрелиста не менее 0,15 мм и не более 1,2 мм. Эти пределы зависят от свойстврезиновых смесей, в особенности от содержания в них каучука. С увеличениемсодержания каучука в смесях более резко проявляются их упругие свойства, врезультате затрудняется возможность получения гладких листов без включений воздуха.
Особенности,характерные для листования, наблюдаются и при объемном профилировании резиновыхсмесей, которое проводится на профильных каландрах, имеющих один валок(последний) с профильным рисунком. Для профилирования обычно используют оченьпластичные резиновые смеси с малой усадкой.
Каландровыйэффект
каландрование валкарезиновая
При каландрованиирезиновых смесей и многих каучукоподобных материалов наблюдается явление ориентационногоиликаландрового эффекта. Отличительным признаком резин, обладающихкаландровым эффектом, является различие их механических свойств в направлениикаландрования перпендикулярно валкам и в перпендикулярном к нему направлении(параллельно валкам). При этом прочность при растяжении листа резиновой смеси впервом направлении выше, чем во втором, относительное же удлинение, наоборот,меньше в направлении каландрования.
Каландровый эффектзависит от температуры каландрования, скорости валков, а также от свойстврезиновой смеси. С повышением температуры каландрования каландровый эффектуменьшается.
При нагреваниирезиновой смеси при условии, что данная смесь обладает каландровым эффектом,наблюдается сжатие листа в направлении каландрования, при этом ширина его итолщина увеличиваются. Так, круг, вырубленный из листа резиновой смеси, имеющейкаландровый эффект, довольно быстро превращается в эллипс, малая ось которогосовпадает с направлением каландрования. Это можно объяснить наличием остаточныхнапряжений в направлении каландрования и снижением напряжений в поперечномнаправлении. При уменьшении толщины резиновой смеси каландровый эффектвозрастает.
Появлениекаландрового эффекта в резиновых смесях обусловлено ориентацией молекулярныхцепей полимера вдоль направления каландрования вследствие направленной деформации.Для каучуков с разветвленной структурой и небольшой молекулярной массойкаландровый эффект незначителен. Для снятия каландрового эффекта смеси обычнонагревают. Однако для резиновых смесей, содержащих анизотропные наполнители,частицы которых имеют пластинчатое или игольчатое строение, каландровый эффектне может быть устранен нагреванием смеси. Такой вид каландрового эффектаназываетсязернистым эффектом; особо резко он проявляется в резиновыхсмесях, наполненных тальком, природным баритом, каолином. Для получения особожесткой резины, плохо растягивающейся в одном направлении, специально применяютанизотропные наполнители.
Обкладкатканей резиновой смесью на каландрах
Для обкладки тканирезиновой смесью применяют каландры, валки которых вращаются с одинаковойчастотой. Обкладку тканей с одной стороны можно производить за один пропуск натрехвалковом каландре, с двух сторон за один пропуск — на четырехвалковомкаландре или за два пропуска — на трехвалковом.
Обкладка тканирезиновой смесью происходит следующим образом. Сначала через калибровочныйзазор между валками пропускают бесформенную резиновую смесь. Далее полученныйтонкий лист ее определенной толщины направляют в прессующий зазор междувалками, куда также подают ткань.
Качестводублирования двух разнородных материалов зависит от равномерности нанесениярезиновой смеси на ткань и главным образом от прочности их сцепления, толщинырезинового листа и прессующего усилия.
С увеличениемпрессующего усилия до определенного значения увеличивается глубинапроникновения резиновой смеси в ткань. При оптимальном значении прессующихусилий происходит максимальное заполнение полотна смесью, после которого,несмотря на увеличение прессующих усилий, происходит уменьшение прочностисвязи. Это объясняется снижением поступления резиновой смеси в полотно, так какс увеличением прессующих усилий уменьшается прессовочный зазор, аследовательно, и его пропускная способность. При этом не прошедшая черезпрессовочный зазор резиновая смесь собирается перед зазором, что приводит кразрушению ткани. Качество обрезинивания зависит в основном от пластоэластическихсвойств смеси, температуры и скорости каландрования, влажности, структуры ихимической природы волокон ткани. Для улучшения прочности связи с резиной тканина основе искусственных и синтетических волокон предварительно обрабатываютадгезивами. Перед обкладкой ткань нагревают, при этом влажность ее не должнапревышать 2%. Резиновая смесь должна иметь низкую вязкость для лучшегопроникновения ее в ткань, хорошую адгезию к ткани и плохую — к материалу валковкаландра.
Качество обкладкизависит также от диаметра, бомбировки, обработки поверхности валков, и другихфакторов.
Обкладку тканей,используемых в очень больших количествах (шинного корда), проводят на сложныхкаландровых линиях со скоростью до 90 м/мин.
Широко применяюткаландровые линии с двумя трехвалковыми каландрами или с одним четырехвалковымкаландром. Эти каландры обеспечивают точность калибра ±0,2 мм.
Каландровые линиисостоят из агрегатов: пропитки корда с вытяжкой и последующей сушкой,термообработки с зонами вытяжки и нормализации, обрезинивания корда накаландрах с предварительной его сушкой и последующим охлаждением. Каждый изтрех агрегатов может работать самостоятельно, так как они снабжены раскаточнымиустройствами, стыковочным прессом, компенсаторами и закаточными устройствами. Впроцессе обработки корд вытягивается, поэтому все агрегаты оборудованыспециальными механизмами для его натяжения. Температура в сушильной камересоставляет 150—170 °С, в камере термообработки и нормализации она достигает 230°С.Стыковочный пресс создает давление до 7,0МПа при 260 °С.
При работе наагрегатах необходимо строго контролировать температуру, натяжение корда идругие параметры технологического процесса.
В случае окисленияи преждевременного структурирования адгезива при последующей обкладке кордарезиновой смесью не обеспечивается высокая прочность связи между резиной икордом, ухудшаются прочностные свойства изделий, а также сокращается срок ихслужбы.
В процессе обкладкинепрерывно контролируют методом взвешивания толщину полученных листов.
При накладкерезиновой смеси на уточный корд ширина ткани сокращается на 5—8% вследствиеуплотнения нитей. Поэтому предельное отклонение массы, а следовательно, итолщины прорезиненных тканей от номинального значения должно быть не более3%.Точность калибра прорезиненной ткани зависит от температурного режима,однородности смеси по пластичности, равномерности питания каландра и, наконец,от однородности самой ткани.
При использованиичетырехвалковых каландров взамен двух трехвалковых в линиях для обкладки тканейрезиновой смесью снижаются капитальные затраты и эксплуатационные расходы врезультате сокращения необходимых производственных площадей и числаобслуживающего персонала. Однако линии с двумя трехвалковыми каландрами болеенадежны в работе и позволяют получить обрезиненный корд высокого качества,благодаря тому, что толщину обкладки можно контролировать после каждого трехвалковогокаландра. Точность обкладки на двух трехвалковых каландрах выше, чем начетырехвалковом, так как прессующие и распорные усилия, действующие на валкитрехвалкового каландра, более равномерно распределяются по образующей валка. Утрехвалкового каландра только два валка (верхний и средний) подвергаются действиюраспорных усилий; прессующим усилиям подвергаются средний и нижний валки. Учетырехвалкового каландра все валки подвергаются действию распорных усилий,средние валки дополнительно испытывают действие еще и прессующих усилий, чтоприводит к более сильному прогибу валков, который трудно компенсировать.Поэтому при обрезинивании на четырехвалковом каландре наблюдаются значительныеотклонения толщины и массы резиновой смеси по ширине обрезиненной ткани. Прочностьсвязи резины с тканью по ширине обрезиненного полотна равномерна и выше на двухтрехвалковых каландрах, чем на одном четырехвалковом. Внешний вид трехвалковогокаландра показан на рис.4.
/>
Рис. 4. Трехвалковый каландр с треугольным расположением валков: 1–станина; 2 – валки; 3 – механизмы регулирования зазоров между валками; 4 –прессующие валки.
Сдваивание (дублирование) каландрованных листов
Для получениялистов большой толщины листы каландрованной резиновой смеси сдваивают(дублируют), т. е. склеивают их по два, по три и более.
/>
Рис. 5. Схемы сдваивания листовой резиновой смеси начетырехвалковом каландре (а); на трехвалковом каландре с применением специальногодублирующего барабана (б) или с помощью сдваивающих валков (в) на спаренныхтрехвалковых каландрах (г): 1 — каландр; 2— сдваивающий валик; 3 — ролик срезиновой смесью в прокладочном холсте; 4 — ролик с прокладочным холстом; 5 —транспортер; 6— дублирующий барабан.
Дублированиеобычно проводят на четырехвалковых каландрах (рис. 5, а), на трехвалковыхкаландрах со специальным дублирующим барабаном (рис. 5, б) или сдваивающимваликом, установленным на каландре (рис. 5, б), а также на спаренныхтрехвалковых каландрах (рис. 5, г).
Дублирующийбарабан предназначен для обработки сравнительно жестких подошвенных резиновыхсмесей, эбонитовых пластин и т. п.Его изготавливают литым или полым и с достаточно хорошополированной поверхностью. Для поддержания требуемых пластичности и клейкостирезиновой смеси дублирующий барабан обогревают паром.
Сдваивающий валикна каландре применяют довольно часто. Он предназначен для сдваивания листаготовой каландрованной резиновой смеси, находящегося обычно на замкнутомтранспортере, с листом, выходящим с каландра. Применение спаренных каландров(рис. 5, г) экономически целесообразно при массовом производстве однотипныхдублированных резиновых смесей. При этом способе сдваивания резиновая смесь,выходящая из первого кадандра, находится под некоторым натяжением и нескольковытягивается. Поэтому ход первого каландра должен быть несколько замедлен посравнению с ходом второго каландра; в противном случае на обрабатываемойрезиновой смеси получаются складки.
Пути повышения качества каландрованных заготовок
Дефекты прикаландровании обусловлены нарушениями температурного режима каландра,неравномерными подачей и подогревом резиновой смеси, а также непостоянной еепластичностью. Наиболее характерными видами брака при листовании являются:негладкая поверхность, воздушные включения (пузыри), рисунок в виде «елки» наповерхности резины. В тех случаях, когда резины предназначаются для изделий,вулканизуемых неформовым методом, вредным является каландровый эффект. В такихрезинах и после вулканизации сохраняется анизотропность, вследствие чего онилегко раздираются.
При нарушениитемпературного режима возможны следующие виды брака: вследствие недостаточногоразогрева резиновой смеси или валков каландра — негладкая поверхность, рисунокв виде «елки»; в результате перегрева последнего валка — воздушные включения, апредпоследнего валка — пузыри с отростками «слезки». Число воздушных включенийможет возрасти, если отрезаемые при каландровании кромки будут возвращатьсянепосредственно на каландр. Поэтому желательно пропускать кромки сначала черезподогревательные вальцы, а затем равномерными порциями добавлять ко вновьприготовляемой резиновой смеси.
Улучшить качествокаландрованных заготовок, уменьшить число пузырей, увеличить толщинукаландрованных листов без дублирования и повысить производительность процессаможно, применяя специальные клиновые устройства, устанавливаемые в зазоревалков и увеличивающие интенсивность механической обработки резиновой смеси.
Прокладочныеткани и другие материалы
Для предохраненияневулканизованных каландрованных листов или полотен прорезиненных тканей отслипания применяют прокладочные ткани, в которые их закатывают по выходу скаландра.
Чтобы уменьшитьприлипание смесей, отличающихся большой липкостью к ткани, и предотвратитьпоявление на каландрованных листах отпечатка переплетения основы и утка,прокладочные ткани пропитывают различными составами. Благодаря такой обработкеувеличивается срок службы и прочность прокладок, облегчается процесс закатки ираскатки тканей при каландровании, раскрое и сборке, что вполне окупаетстоимость их дополнительной обработки.
Для увеличениясрока службы прокладочных тканей их следует периодически чистить щетками ипылесосами с целью удаления опудривающих материалов следов серы,накапливающейся в ткани в результате ее миграции из резиновых смесей, а такжедругих загрязнений. Кроме того, прокладочные ткани проглаживают.
В качествепрокладочного материала можно использовать различные полимерные пленки(например, полиэтиленовые). Они в меньшей степени загрязняются, чем ткани, и неоставляют отпечатков на поверхности каландрованных листов.