Министерство образования и науки
Государственное образовательноеучреждение
среднего профессиональногообразования
Приморский промышленно –экономический техникум
Специальность 190605
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКАк курсовому проекту по дисциплине:«Ремонт дорожных машин автомобилей и тракторов»Тема: Проектированиекузнечно-термического участка
Лесозаводск 2010 г.
1. Основная часть1.1 Характеристикаремонтируемых машин
Гусеничный, общегоназначения, класса тяги 60кН (6 тс) в агрегате с навесными и прицепнымимашинами предназначен для выполнении землеройных, плантажных, мелиоративных,дорожных, планировочных и сельскохозяйственных работ (пахота, посев, сплошнаякультивация). Изготовитель — Челябинский тракторный завод. Начало серийногопроизводства — 1969 год. На тракторе установлен четырехцилиндровый,четырехтактный дизельный двигатель Д-160 с турбонаддувом, камерой сгорания вднище поршня и запуском от карбюраторного пускового двигателя сэлектростартером.
Таблица 1- Техническаяхарактеристика трактора Т-130 двигатель Д-160
Номинальная эксплуатационная мощность двигателя, кВт (л.с.) 117,7 (160)
Диаметр цилиндра, мм 145
Ход поршня, мм 205 Удельный расход топлива при номинальной эксплуатационной мощности, 244,3 (180) Применяемое топливо для: … основного двигателя дизельное … пускового двигателя А-76 с моторным маслом дизеля в соотношении 20:1 по массе
Вместимость топливного бака, л 290
Колея, мм 1880
1.2 Характеристикаобъекта проектирования
Кузнечно-термический участок предназначен для,выполнения различных операций по термической и химоко — термической обработкедеталей. К числу операций, выполняемых здесь, относятся: отжиг, нормализация,цементация, закалка с нагревом в печах и токами высокой частоты различные видыотпуска. Участок обеспечивает удовлетворение потребностей основного ивспомогательного производств.
Кузнечныйучасток предназначен для ремонта упругих элементов подвесок с устранениемостаточных деформаций и изготовление деталей методом пластическогодеформирования.
Кузнечно-термический участок состоит из двухотдельных самостоятельных участков кузнечного и термического
Ремонту в основном подвергаются элементы рессор и подвесок,реже – системы наружного и внутреннего освещения, звуковой сигнализации,отопления и вентиляции. При ремонте агрегатов подвесок должны быть созданыусловия для сохранности ремонтного фонда. Исправные детали и агрегаты должныхранится в специальной таре на стеллажах или в специальных шкафахкузнечно-термического цеха ремонта тракторов.
Особое внимание при дефектации уделяют проверкецелостности коренных листов. Для этого применяют специальные приборы.
В деталях подвесок могут возникать следующие видыдефектов: трещины и обломы в местах трения происходит интенсивный износ листоврессор. Дефекты устраняют пайкой, наплавкой, методами гальваническогонаращивания металла, сваркой, механической обработкой, резанием пластическимдеформированием и.т.д.
После контроля качества восстановленные деталипоступают на комплектацию и сборку агрегатов с последующей окраской.
2.РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчетпроизводственной программы проектируемого участка/> /> />
. /> />
Примногообразии ремонтируемых машин и агрегатов расчет годовой производственнойпрограммы объекта проектирования следует выполнять по приведенной условнойединице ремонта. Коэффициент приведения К1 капитального ремонтадорожно-строительных машин к капитальному ремонту тракторов Т-130 (1, стр. 34)приведены в приложении 1.
Количествоусловных ремонтов, N, шт., вычисляют по формуле [1, стр. 34]
Nусл= Nm *К1 *К2, (1)
где N м- количество ремонтируемых машин;
К1 — коэффициент приведения капитального ремонта ремонтируемых машин к капитальномуремонту трактора Т-130 (приложение А);
К2 — поправочный коэффициент, учитывающий мощность ремонтно-механических предприятий(приложение Б).
Nусл =2000 * 1,00 * 1.126 = 2252 шт.
Количествоусловных ремонтов определяет мощность ремонтного предприятия, от которогозависит трудоемкость условной единицы ремонта.
Трудозатраты навыполнение годовой программы ремонта, Тр, чел-час, вычисляют по формуле [2,стр. 212]
Тр = Nусл * t * Sм, (2)
где t – трудозатраты наодну единицу условных ремонтов, 750 чел-час;
Sм – коэффициент,учитывающий зависимость трудоемкости условной единицы ремонта от мощностиремонтного предприятия (приложение В)
Тр =2252 * 750 * 0,7 =1182300 чел*час.
Расчеты трудозатрат, Tу,час, на объекте проектирования вычисляются по формуле [3, стр. 56]
Ту = Тр * в / 100, (3)
где в – % трудозатратобъекта проектирования в общем объеме трудозатрат (приложение Г)
Туч = 1182300 * 1,2 / 100= 14187.6чел *час
2.2 Расчет количествапроизводственных рабочих
Списочное количествопроизводственных рабочих Рпр, чел, на объекте проектирования вычисляют поформуле [3, стр. 66]
Рпр = Туч / Фдр, (4)
где Туч- трудоемкость работ на объекте проектирования, чел * час, [ф. 3]
Фдр – действительныйгодовой фонд времени рабочего, час. Фдр =1642 –при односменной работе.
Рпр = 11187.6 /1642 = 7.8чел.
Кромепроизводственных рабочих в состав работающих на предприятии входятвспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, счетно-конторскийперсонал и младший обслуживающий персонал.
Количествовспомогательных рабочих, СКП, МОП, ИТР чел, вычисляют по формулам [1, стр. 37]
Рвс= (0,25/0,35)* Рпр, (5)
Рвс= 0,35 * 7.8 = 2.74 чел.
Ритр= (0,10 / 0,5) * (Рпр + Рвс), (6)
Pитр= 0,15*(7.8 + 2.74) =1.6 чел.
Рскп= (0,04 / 0,06) * (Рпр+ Рвс), (7)
Рскп = 0,06 *(7.8 + 2.74) = 0.63 чел.
Рмоп =(0,02 / 0,03) * (Рпр + Рвс), (8)
Рмоп = 0,03 *(7.8 + 2.74) = 0.32 чел.
Общее количествоработников Р, чел., на объекте проектирования вычисляют по формуле [ 3, с. 37]
Р = Рпр + Рвс + Ритр +Рскп + Рмоп, (9)
Р = 7.8 + 2.74 + 1.6 +0.63 + 0.32 = 13 чел.
В состав вспомогательныхрабочих входят: кладовщик-инструментальщик, разнорабочие, электрослесарь.
В состав ИТР входят:начальник участка, мастер, механик, контролер, контролер, нормировщик и т.д.
В состав СКП входят:бухгалтер, учетчик.
В состав МОП входят:курьер, уборщица и т.д.
Списочный составпроизводственных Рпр и вспомогательных рабочих распределяют по разрядам вследующем отношении (3, стр. 88): 1 – 4%, 2 – 9%, 3 – 36%, 4 – 41%, 5 – 7%, 6 –3%.
Средний разряд рабочих R ср, разряд, вычисляют по формуле [3.стр. 88]
Rср =Р1 + 2Р2 + … + 6Р6/Рпр + Рвс, (10)
где – Р1, Р2,… Р6 — численность рабочих соответствующегоразряда (чел.)
Рпр + Рвс – списочная (штатная) численность производственныхи вспомогательных рабочих (чел.)
Rср = (2 * 3) + (3 * 4) +(4 * 4) + (5 * 1) + (6 * 1) / 7.8 + 2.7 = 4.3 разряд.
Штат основныхпроизводственных и вспомогательных рабочих распределяют по специальностям иразрядам и сводят в таблицу 2.
Таблица2 – Штат производственных рабочих по специальностям и разрядамСпециальность рабочего Число рабочих Число рабочих по разрядам 1 2 3 4 5
6 термист 4 - - 1 2 1 - кузнец 7 - - 3 4 - - уборщик 1 1 - бригадир 1 1 - ИТОГО 13 - - 5 6 2 -
2.3Расчет и подбор технологического оборудования
трактор шасси разборка расчет
Каждыйучасток, цех или отделение, в соответствии с принятой станками, горками,молотками, моечными машинами, стендами и т.д. Принимая во внимание ихтехнологические особенности, методика расчета количества оборудования каждогоиз проектируемых цехов, участков и отделений характеризуется определеннойспецификой.
Общимявляется то обстоятельство, что все технологическое оборудование подразделяетсяна основное и вспомогательное к основному относится оборудование, на которомвыполняются наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта машин, сборочныхединиц и восстановления деталей. Это моечные машины, токарные станки, стенды,конвейеры для разборочных и сборочных работ. Вспомогательное оборудование такжеиспользуется для выполнения технологического процесса, но оно являетсявторостепенным и подбирается по типовым проектам, исходя из программы итехнологии ремонта.
Переченьосновного технологического оборудования и организационной оснасткицелесообразно представить в форме таблицы 2.
Таблица3 – Технологическое оборудование и оснастка объекта проектированияНаименование Тип или модель Количество Размеры в плане, мм
Общая площадь, м2 Электропечь сопротивления ОРГ-1468320 2 1950*430 1.7 Наковальня однороговая Н-32 2 370*130 0.1 Установка высокочастотная ЗА-101 2 3250*830 5.4 Пресс гидравлический ОКС-1671 1 1560*855 1.33 Бак закалочный сдвоенный 53128 2 1625*1900 6.2 Ванна масляная отпускная СА-0000 2 1570*1150 3.6 Горн кузнечный НП-016 1 2200*1000 2.2 Молот пневматический МБ-412 1 2419*1000 2.4 ИТОГО 22.9
2.4Расчетколичества рабочих мест и постов на проектируемом участке
Рабочееместо — это зона, оснащенная необходимыми техническими средствами, в которойсовершается деятельность одного или группы исполнителей, совместно выполняющиходну работу или операцию.
Количестворабочих мест, Пр.м. шт., проектируемого участка вычисляют по формуле [1, стр.20]
Пр.м.= Туч / Фр.м.*Ссм* j, (11)
где Туч- трудоемкость работ на объекте проектирования, чел* час ф 3
Ф р.м. — годовой фонд времени рабочего места (час) = 1642 час.
С с.м. — число рабочих смен (1-3)
J — коэффициент выполнения норм = 1,05
Прм.= 14187.6/ 1642 *1 * 1,05 = 7 шт.
Количествопостов Пп., шт., на объекте проектирования вычисляют по формуле [1, стр. 20]
Пп =П р.м./ Рср*S, (12)
где Пр.м. — количество рабочих мест (ф.10)
Рср — среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (чел), 2 — 4 чел.
S — коэффициент использования рабочего времени поста. S = 0.85
Пп = 7 /2 * 0,85 = 4.1 шт.
Расчет годового фонда рабочего времени
Режимы работы транспортного предприятия характеризуетсячислом рабочих дней в году, числом смен работы и длительностью рабочей смены.
Начальный годовой фонд рабочего времени Фн.р. час,вычисляют по формуле [1, с.250]
Фн.р = [365-(104 + 13)] *tсн,(13)
где 365 – число календарных дней в году;
104 – число выходных дней в году;
13 – количество праздничных дней в году;
tсн – длительность рабочей смены;
Фн.р = [365 — (104 +13)] * 8 = 1984 час
Действительный годовой фонд времени рабочего Фдр,час, вычисляют по формуле [1, с.250]
Фдр = [365 – (104+13 +tо – nс]* β, (14)
где tп — длительность отпуска дни;
nс – число субботних дней за период отпуска, дни;
β – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени поуважительным причинам 0.95- 0.97
Фдр = [365 — (104 + 13 + 36 – 4)] * 8 * 0.95 =1642 час
Годовой фонд времени рабочего поста Фрп, час,вычисляют по формуле [1, с.250]
Фрп = [365-(104 + 13)] * 8 * 1.5 / 2 = 2980 час
Действительный фонд времени оборудования Фдо, час,вычисляют по формуле [1, с.250]
Фдо= [365– (104 +13)] *tсм * η0* y, (16)
гдеη0 – КПД оборудования — 0
Фдо = [365 – (104 + 13)] * 8 * 0.6 * 1 = 1187.2час
Полученные результаты сводим в таблицу 4.
Таблица 4- Расчет годовых фондов времениНаименование Обозначение Результат расчета, час Номинальный фонд времени
Фнр 1984 Действительный фонд емени
Фдр 1642 Фонд времени полста
Фрп 2980 Фонд времени оборудования
Фдо 1187.2
2.5Определение производственных площадей объекта проектирования
Кпроизводственным площадям цехов, участков и отделений предприятия относятплощади, занятые технологическим оборудованием, рабочими местами, секциями,транспортным оборудованием где Fоб – площадь, занимаемая оборудованием (таблица2);
Fм — площадь, занимаемая машинами. м2 ДТ-130 = 12.6 м2
Fуч = 22.9 * 4,5 = 103.05м2
Квспомогательным помещениям относятся конторские, бытовые и складские помещения.
Площадьконторских помещений Fк принимаютиз расчета 3 м2 на одного сотрудника и 5 м2 на одинчертежный стол. Площадь индивидуального кабинета принимается 12-18 м2.
Площадьбытовых помещений Fб, м, вычисляют из расчета 3 м2 на одногопроизводственного рабочего в смену вычисляют по формуле [3, стр.78]
Fб= 3 * Рпр / Ссм, (18)
где С см– число рабочих смен (1-3)
Fб =3 * 7.82 / 1 = 23.46 м2
Площадьскладских помещений Fск, м2, рассчитывают исходя изколичестваматериалов и запасных частей (в тоннах), подлежащих хранению на них, вычисляютпо формуле [3, стр. 95]
Fск= Q * 0,075 / gск * sск, (19)
где Q –масса трактора Т-130 (т) = 14,5 т
gск– допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада = 0,5-2 кг.
sск– коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет проходов В пояснительнойзаписке все результаты расчетов производственных площадей на объектепроектирования свести в таблицу 5.
Таблица5 – Сводные данные по расчету площадей участков№ позиции на технологической планировке Наименование участка
Площадь, занимаемая оборудованием, F об, м2
Расчетная площадь участка Fуч, м2
Площадь, принятая после планировки участка F пр, м2 7
кузнечный.
участок 22.9 103.05 106
2.6 Разработкатехнологического процесса на объекте проектированиятрактор 123621316 СБ-1 гусеница
130-876251 1
Болт 130-876251 4 /> /> /> /> Опорный каток 130-58635 2 Ролик катка 130-876251 1
Таблица 6 – Основныеданные подъемно-транспортного оборудования Наименование подъемно-транспортного оборудования Основные показатели оборудования Примечания Кран подвесной электрический Q = 1,0т 12 м
3 кВт ГОСТ
7890-73 /> /> /> />
2.7 Технологическаяпланировка участков
На АРП в зависимости отобъема работ применяют различное оборудование в кузнечно-термическом участке.При малых объемах работ выполнение как подготовительных операций(обезжиривание, промывка и пр.), так и выполнение кузнечных работ на деталипроизводится на наковальнях. При этом наковальни для подготовительных работиспользуются различные. Планировка оборудования таких участков должнавыполняться с учетом этих особенностей использования подготовительногооборудования, а так же должны учитывать и особенности зон и проходов на этомучастке. Поскольку процессы термической обработке покрытий протекают привысоком напряжении (380 В), то удаление источников тока от термопечей влечет засобой неоправданное увеличение расхода металла на шинопроводы (применениешино-проводов большего поперечного сечения), что необходимо для сохранения вдопустимых пределах величины падения напряжения.
2.8Техника безопасности, производственная санитария, экология
Помещения для стоянкиавтомобилей, зон технического обслуживания и ремонта, мастерских и цехов должнысодержаться в чистоте и хорошо вентилироваться. Автомобиль на стоянке долженустанавливаться так, чтобы были свободны проходы и доступ ко всем агрегатам.Все проезды и проходы должны быть свободными, а движение автомобилей натерритории следует организовать по определенной схеме, исключающей встречноедвижение и возможность наезда на людей.
Категорически запрещаетсявождение автомобиля лицами, не имеющими водительских прав.
При работе подавтомобилем в смотровой канаве, не имеющей освещения, можно пользоватьсяпереносной лампой, подключаемой к сети с напряжением 12 В. Монтажно-демонтажныеработы следует выполнять только исправным инструментом определенного назначения.Гаечные ключи должны точно соответствовать размерам гаек и болтов и не иметьвыработки зева и трещин. Во избежание несчастных случаев сдавливание гаечныхключей или применение рычага для удлинения плеча не допустимо.
Тяжелые работы по снятиюи установке агрегатов следует выполнять с применением специальных подъемныхприспособлений, захватов и съемников; обвязывание при этом агрегатов веревкойне допускается. Для выполнения слесарных работ следует применять толькоисправные инструменты. Бойки молотков, кувалд и затылки зубил или крейцмейселейне должны иметь заусенцев и быть сборными. Длина зубила или крейцмейселя должнабыть не менее 125 мм.
Рабочие, имеющие дело сэтилированным бензином должны быть обеспеченны спецодеждой и резиновымиперчатками. Спецодежда должна всегда оставаться в рабочем помещениипредприятия. Приходить в этой одежде в жилые помещения запрещается. Дегазацияэтилированного бензина, попавшего на одежду, открытые части тела и детали,проводится керосином с последующим смачиванием водой.
Помещение, гдепроизводится обслуживание или ремонт автомобилей работающих на этилированномбензине, должно быть оборудовано надежной приточно-вытяжной вентиляцией,бачками ваннами с керосином, а также умывальником с теплой водой и мылом.
Антифриз,содержащий этиленгликоль, в случае попадания в организм вызывает тяжелыеотравления, иногда со смертельным исходом. При отравлении этой жидкостьюнеобходимо предпринять срочные меры к очищению желудка
и вызвать рвоту. Послеработы с антифризом нужно мыть руки теплой водой с мылом. При работе снизкозамерзающей жидкостью, тормозной жидкостью необходимо помнить, что ониочень агрессивны, ядовиты огнеопасны. Надо принимать меры безопасности,исключающие возможность попадания их в организм и на кожу и соблюдать следующиеправила:
v Избегать любыхопераций, в результате которых эти жидкости или пары могут попасть в полостьрта;
v Не даватьвысохнуть жидкостям, попавшим на кожу:
v Не допускатьпроливание их в автомобиле или в закрытом помещении;
v Облитую этимижидкостями одежду перед стиркой высушить вне помещения;
v После работы сбензином или антифризом тщательно вымыть руки;
Необходимо соблюдатьосторожность, открывая паровоздушную пробку радиатора или расширительного бачкасистемы охлаждения двигателя во избежание ожога паром.
3.ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Проектированиетехнологического процесса разборки шасси трактора Т — 130
Исходными данными дляпроектирования технологического процесса разборки сборочной единицей служит еесборочные чертежи, а также технические условия.
При проектированиитехнологического процесса на разборочно-сборочные работы составляетсямаршрутная карта, структурная схема разборки (сборки) изделия, а такжетехнологическая карта на разборку.
Таблица 7 –Технологическая карта на разборку шасси трактора Т 130Наименование и содержание операций Место выполнения операции Оборудование и инструмент Технические требования и уравнения Откручиваем болты крепления Разборочно — сборочный участок Спецключ на 36 - Снимаем гусеницу — // - - - Откручиваем гайки крепления — // - - - Снимаем опорный каток — // - - Выбиваем опорный ролик — // - -
Составлениекарты технологического процесса дефектации
Припроектировании технологического процесса составляют карту эскиза детали и картутехнологического процесса дефектации. На карте эскизов все дефектныеповерхности нумеруют по ходу часовой стрелки арабскими цифрами и соединяют сразмерными линиями. На карте технологического процесса дефектации необходимопредставить наименование и обозначение изделия, номер, наименование исодержание операции по выявлению каждого вида дефекта, контролируемые параметры(номинальное, допустимое и измеренное значение), наименование приспособления,измерительного инструмента или способа установления дефекта.
Исходныеданные для проектирования технологических процессов восстановления деталейследующие:
1.Сведения о дефектации и предполагаемой программе восстановления деталей.
2.Организационная форма восстановления деталей.
3.Выбранный рациональный способ устранения дефектов по каждому маршруту.
4. Планвыполнения всех операций, предусмотренных маршрутом На ремонтных предприятияхприменяют подефектную, маршрутную организационную форму восстановления деталей.В зависимости от программы и вида ремонтных работ студенту предлагается выбратьсамостоятельно и обосновать одну из организационных форм восстановлениядеталей.
Выбори обоснование рационального способа восстановления детали
Выборспособа восстановления детали зависит от конструктивных и технологических особенностейи условий работы детали, их износа, технологических свойств самих способоввосстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей истоимость их восстановления. Оценка способов восстановления деталей дается потрем критериям: технологическим (или критериям применяемости), техническим(долговечности), и технико-экономическим (обобщающим). Технологический критерийопределяет принципиальную возможность применения способа восстановления, исходяиз конструктивно-технических особенностей детали. К числу таких особенностейотносятся: геометрическая форма и размеры, материалы, термическая или инаяповерхность обработки, твердость, шероховатость поверхности и точностьизготовления детали, характер нагрузки, вид трения.
Техническийкритерий оценивает каждый способ, выбранный по технологическому признакуустранения дефекта. Для каждого выбранного способа дают комплекснуюкачественную оценку по значению коэффициента долговечности, Кдкоторое вычисляют по формуле [3, стр.216]
Кд= Кj · Кв · Кс · Кп, (20)
где Кj — коэффициент износостойкости
Кв — коэффициент выносливости
Кс — коэффициент сцепляемости покрытий;
Кп — поправочный коэффициент, учитывающий фактическую работоспособность восстановлениядеталей в условиях эксплуатации.
Пофизическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службыдеталей в эксплуатации, следовательно, рациональным способом по этому критериюбудет способ, у которого Кд = максимальному.
Кд= 0,9 · 0,95· 0,97· 0,96 = 0,79
Технико-экономическийкритерий Кт связывает себестоимость восстановления детали с ее долговечностьюпосле устранения дефектов вычисляют по формуле [4, стр.231]
Кт= Св / Кд, (21)
где Св — стоимость восстановления 1 м2 изношенной поверхности детали, руб.на 1м2.
КТ =150 / 0,79 = 189,87 руб. / м2
Эффективнымбудет считаться способ, у которого Кт — минимальный.
Разработкатехнологической документации на восстановление детали
При проектированиитехнологического процесса восстановления детали разрабатывается следующаятехническая документация: маршрутная карта, карта эскизов к маршрутной карте,операционные карты.
Маршрутная картасоставляется на все дефекты, изложенные в карте технического процесса надефектацию детали по формам, имеющимся в приложении. Исходными данными дляразработки МК служат карта эскизов, схема выбранного способа устранениядефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд рабочего и нормывремени.
Операционная карта – этотехнический документ, содержащий описание операции с указанием переходов,режимов работы и данных о средствах технологического оснащения.
Карта технологическогопроцесса – это документ, содержащий описание технологического процессаизготовления или ремонта изделия по всем операциям одного вида работ,выполняемых в одном цехе в технологической последовательности с указаниемданных о средствах оснащения, материальных и трудовых затратах.
Нормированиестаночных, сварочных, слесарных и других работ
Нормирование наплавочныхработ То вычисляют по формуле [6, стр. 122]
То = 60 * Q / α *J, (22)
где Q – массанаплавляемого металла, г
α– коэффициентнаплавки, %
J – величина сварочноготока, А.
То = 60 * 100 / 8 * 250 =3 мин
Величину сварочного тока Jвычисляют по формуле [6, стр.123]
J = 20 + 6 dэ* dэ, (23)
где dэ –диаметр электрода
J = (20 + 6 * 5) * 5 =250 А
Нормирование фрезерныхработ
Основное время Тофрезерования вычисляют по формуле [6, стр. 127]
Tо = z +0.5Д / n * s, (24)
где: l – длина шпоночнойканавки, мм;
Д – диаметр фрезы, мм;
n – частота вращенияфрезы, об / мин;
S – продольная подача, мм/об.
Tо = 25 + 0.5* 16 / 500 * 0.058 = 1.14 мин
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Заданиемданного курсового проекта является проектирование кузнечно-термического участкана ремонтном предприятии.
В первомразделе курсового проекта я дал необходимую общую характеристику объектапроектирования. Конкретно в первом разделе курсового проекта указал: типпредприятия, по производственному назначению. Тип, модель и техническая характеристикаподвижного состава.
Вовтором разделе курсового проекта расчетно-технической части указываетсятехнический расчет производственных подразделений по техническому обслуживанию,диагностике и техническому ремонту подвижного состава на АТП. Цельютехнического расчета является определение объема работ по объектупроектирования и расчет необходимого количества исполнителей на нем.
Втретьем разделе разработка вопросов организаций работы на объектепроектирования участка по ремонту электрооборудования, который являетсяпоточным. Подбор технологического оборудования является целью данного проектатехнологической и организационной оснастки для объекта проектирования.
Вследующих разделах курсового проекта производится расчет производственнойплощади объекта проектирования разработка технологического процесса капитальныхремонтов автомобилей и составление технологической карты, технологическойбезопасности и производственная санитария.
Списоклитературы
1. И.С. Гурвич “Эксплуатация и ремонтдорожных машин и оборудования”. М., Транспорт, 1989 г., 126 с.
2. С.И. Румянцев “Ремонт автомобилей”1989 г.
3. СмеловА.П. “Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин” М., Колос, 1977, 192с.
4.Н.Е.Дроздов “Строительные машины и оборудование. Курсовое и дипломноепроектирование” М., Стройиздат, 1988 г.
5. Б.Н. Суханов“Технологическое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому идипломному проекту”. М. транспорт, 1985.
6. Ю.Ф. Чарнецкий «Учебное пособие покурсовому и дипломному проектированию». М.: Лесная промышленность, 1983 г., 136с.
7. А.P. Райт База механизации длятехнического обслуживания и ремонтов машин», Хабаровск, ХГТУ, 1994 г., 31 с.
8. А.В. Раннев «Устройствоиэксплуатация дорожно-строительных машин». М.: Академия, 2000 г., 448 с.
9. Г.И. Зеленков «Технология ремонтадорожных машин и основы проектирования ремонтных предприятий» М.: Высшая школа,1971 г., 496 с.