Введение
В развитиитехнологии обработки металлов резанием происходят принципиальные изменения.Интенсификация технологических процессов на основе применения инструментов изновых инструментальных материалов с неперетачиваемыми быстросменнымипластинками из твердого сплава с различными износостойкими покрытиями,расширение области применения оборудования с ЧПУ, создание роботизированныхстаночных комплексов и гибких производственных систем с управлением от ЭВМ,повышение размерной и геометрической точности, достигаемой при обработке –таков далеко не полный перечень важнейших направлений развития механическойобработки в машиностроении.
Цель курсовойработы – научиться на основе полученных теоретических знаний выполнять задание,связанное с выбором рациональных конструкций инструментов на основесуществующих стандартов и технологических условий, а также материалов,оптимальных конструктивных, геометрических и исполнительных параметров режущегоинструмента; назначать режимы резания для технологических операций собоснованием выбора конструкций режущего инструмента.
Описаниедетали
В качествеиндивидуального задания для дальнейшего изучения специальных дисциплин былапринята деталь «Вал» №ТЭМ2УМ.85.50.102 (рис. 1).
Деталь «Вал» изготавливаетсяиз стали 40Х ГОСТ 4543–71 представляет собой деталь цилиндрической формы сгабаритными размерами Ø72х470 мм.
/>
Рис. 1 Чертеж детали
Материалдетали и его свойства
Шкивизготавливается из легированной конструкционной стали марки сталь 40Х ГОСТ 4543–71.
Табл. 1. ХимическийсоставХимический элемент % Кремний (Si) 0,17–0,34 Медь (Cu), не более До 0,3 Марганец (Mn) 0,5–0,8 Никель (Ni), не более До 0,3 Фосфор (P), не более До 0,035 Хром (Cr), не более 0,8–1,1 Сера (S), не более До 0,035 Угерод(С) 0,36–0,44 /> /> />
Табл. 2. Механическиесвойства при Т=20oС материала 40Х
Сортамент
Размер
Напр.
sв
sT
d5
y
KCU
Термообр.
-
мм
-
МПа
МПа
%
%
кДж / м2
- Диск Танг. 570 320 17 35 400 Пруток Ж 28 – 55 Прод. 940 800 13 55 850 Пруток Ж 25 980 785 10 45 590
Закалка 860oC, масло, Отпуск 500oC, вода, Твердость материала 40Х после отжига
HB 10 -1 = 217 МПа
Табл. 3. Технологическиесвойства материала 40Х
Свариваемость: трудносвариваемая.
Флокеночувствительность: чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости: склонна.
Назначение:
Сортовойпрокат, в том числе фасонный. Для деталей, работающих на средних скоростях присредних давлениях (зубчатые колеса, шпиндели и валы в подшипниках качения,червячные валы, оси, вал-шестерни, плунжеры,штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатыевенцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности)
Базовыйтехнологический процесс обработки детали «Вал»№ операции Наименование операции Модель оборудования
Содержание
операции /> 005 Пилоотрезная Пилоотрезной 8Б67
Отрезать заготовку l=485+1.0 /> 010 Термическая Печь
Термообработка по технологическому процессу.
НВ = 255…302 Н. /> 015 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 16К20
Переход 1. Установ А
Подрезать торцы, выдержав размер 470±1,0
Переход 2. Центровать отверстие
Установ Б Центровать отверстие /> 020 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 16К20
Переход 1
Установить заготовку в токарном патроне с поджимом вращающимся центром задней бабки по предварительно зацентрированному отверстию.
Обточить поверху Ø72 на l=310 мм.
Обточить Ø 60k6 с припском под шлифовку 0,3 мм на сторону, обточить Ø 50-0,1 с припуском под шлифовку обточить конус 1:50 с припуском под шлифовку,
Переход 2
Обточить канавку
Переход 3
Нарезать резьбу М56х2–6q. /> /> 025 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 16К20
Переход 1
Переустановить деталь в патроне с поджимом центра задней бабки
Обточить пов. Ø60k6 с припуском под шлифовку 0,3 мм на сторону на длине 163±0,5
Обточить пов. под резьбу М56х2–6q
Обточить пов. Ø50-0,1 с припуском под шлиф. 0,3 мм
Переход 2
Проточить канавку
Переход 3
нарезать резьбу М56х2–6q /> 026 Разметочная /> 030 Радиально-сверлильная Радиально-сверлильный станок 2А55
Установ А Сверлить отв. Ø4+0,8
Установ Б Сверлить отв. Ø4+0,8 /> 035 Круглошлифовальная Круглошлифовальный станок 3А161
Установ А
Установить деталь в центрах и закрепить.
Шлифовать Ø60k6 (+0,021+0,002), Ø50-0,1, конусность 1:50, выдержав Ø48,4+0,14+0,12
Установ Б
Шлифовать Ø60k6 (+0,021+0,002), Ø50-0,1, конусность 1:50, выдержав Ø48,4+0,14+0,12
040 Разметочная Плита разметочная 1000х2000 Разметить два шпоночных паза /> 045 Фрезерно-шпоночная Фрезерно-шпоночный станок 692Р
Установить деталь в приспособление 01.7207.4001
Фрезеровать 2 шпоночных паза последовательно
050 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 16К20
Установ А
Установить деталь в патроне, закрепить. Установить люнет по обработанной поверхности.
Переход 1
Сверлить отв. Ø6+0,3 на глубину 50-1,0 мм
Переход 2 Рассверлить отв. Ø17на глубину 30 мм
Переход 3 Расточить отв. Ø18,5 под резьбу М20х1,5–6Н на глубину 32±0,5 мм под ﮮ 1200
Переход 4. Рассверлить Ø 21 под ﮮ 600 ﮮ 1200 на длинеl = 14±0.3 м.
Нарезать резьбу Н6 – 1,5х 20М
Проточить канавку R6 с плавным скруглением
Установ Б
Переход 1
Сверлить отв. Ø6+0,3 на глубину 50-1,0 мм
Переход 2 Рассверлить отв. Ø17на глубину 30 мм
Переход 3 Расточить отв. Ø18,5 под резьбу М20х1,5–6Н на глубину 32±0,5 мм под ﮮ 1200
Переход 4. Рассверлить Ø 21 под ﮮ 600 ﮮ 1200 на длинеl = 14±0.3 м.
Нарезать резьбу Н6 – 1,5х 20М
Проточить канавку R6 с плавным скруглением
055 Слесарная Стол Зачистить заусенцы, притупить острые кромки, калибровать резьбу М56х2–6q с двух сторон вала
056 Маркировочная Маркировать порядковый номер изделия
060 Контрольная Контрольная плита Контроль изделия согласно чертежу />
Расчет серийности,определение типа производства
Базовый:
Исходныеданные:Годовая программа выпуска изделий, шт.: 920 Режим работы предприятия, смен в сутки: 1 Действительный годовой фонд времени, ч. 2015
Коэффициентсерийности рассчитывается по следующей формуле:
/>,
где Тв– такт выпуска, определяемый по следующей зависимости:
/>,
где Fд – действительный годовойфонд времени работы технологического оборудования, используемого дляпроизводства изделия в час;
N – годовая программавыпуска изделия.
Тогда: />
Данные посуществующему заводскому технологическому процессуОперация
/> 005 Пилоотрезная 15,8 010 Термическая 015 Токарно-винторезная 100,0 020 Токарно-винторезная 117,0 025 Токарно-винторезная 137,4 026 Разметка 8,15 030 Радиально-сверлильная 21,42 035 Круглошлифовальная 2,16 040 Разметка 5,94 045 Фрезерно-шпоночная 15,3 050 Токарно-винторезная 19,9 055 Слесарная 1,44 056 Маркировочная 060 Контрольная
Tшт.ср. – среднее штучное времяна операцию, определяемое по следующей очевидной зависимости:
/>,
где Тшт.i– штучное времянеобходимое для выполнения i-ой технологической операции;
n – число технологическихопераций.
Тогда:
/>
Следовательно,коэффициент серийности составит:
/>
Позаданию:
Исходныеданные:Годовая программа выпуска изделий, шт.: 920 Режим работы предприятия, смен в сутки: 1 Действительный годовой фонд времени, ч. 2015
Коэффициентсерийности рассчитывается по следующей формуле:
/>,
где Тв– такт выпуска, определяемый по следующей зависимости:
/>,
где Fд – действительный годовойфонд времени работы технологического оборудования, используемого дляпроизводства изделия в час;
N – годовая программавыпуска изделия.
Тогда:
/>
Данные посуществующему заводскому технологическому процессуОперация
/> 005 Пилоотрезная 15,8 010 Термическая 015 Токарно-винторезная 212 020 Фрезерная с ЧПУ 96,8 025 Круглошлифовальная 30,5 030 Токарно-винторезная 19,9 055 Слесарная 056 Маркировочная 060 Контрольная
Tшт.ср. – среднее штучное времяна операцию, определяемое по следующей очевидной зависимости:
/>,
где Тшт.i– штучное времянеобходимое для выполнения i-ой технологической операции;
n – число технологическихопераций.
Тогда:
/>
Следовательно,коэффициент серийности составит:
/>
Значение Кспопадает в интервал 10…..20, который соответствует среднесерийному типупроизводства. Следовательно, производство по заданию среднесерийное.
Критическийанализ базового технологического процесса
1. Так какстанки универсальные, то для настройки станка используется метод пробных ходови промеров, что не целесообразно использовать в условиях серийногопроизводства.
В условияхсерийного производства целесообразно использовать станки с ЧПУ. Это позволяет повыситьпроизводительность станка в 1,5 – 5 раз по сравнению с аналогичными станками сручным управлением; сочетать гибкость универсального оборудования с точностью ипроизводительностью станка-автомата, что и позволяет решать вопрос комплекснойавтоматизации единичного и серийного производства; качественно перевооружатьмашиностроение на базе современной электроники и вычислительной техники; снижатьпотребность в квалифицированных рабочих – станочниках; сокращать времяпригоночных работ в процессе сборки; сокращать сроки подготовки и перехода наизготовление новых деталей благодаря централизованной записи программ и болеепростой и универсальной технологической оснастке; снижать продолжительностьцикла изготовления деталей.
2. Можнообъединить операции, в которых обработка ведется с левого торца детали иоперации, в которых обработка ведется с правого торца детали, что в своюочередь уменьшит количество операций, а значит и количество переустанововдетали, что приведет к уменьшению погрешности обработки.
Предлагаемыйтехнологический процесс обработки детали «Вал»№ операции Наименование операции Модель оборудования
Содержание
операции 005 Пилоотрезная Кругло-пильный отрезной станок 8Г663
Отрезать заготовку l = 485+1.0 010 Термическая Печь Термообработка НВ = 255…302 Н. 015 токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 1М63
Установ А
Переход 1. Подрезать торцы, выдержав размер 470±1,0
Переход 2. Центровать отверстие
Установ Б
Переход 1 Центровать отверстие
Переход 2 Обточить поверху Ø72 на l=310 мм.
Обточить Ø 60k6 с припуском под шлифовку 0,3 мм на сторону, обточить Ø 50-0,1 с припуском под шлифовку обточить конус 1:50 с припуском под шлифовку,
Переход 3 Обточить канавку
Переход 4 Нарезать резьбу М56х2–6q
Установ В
Переход 1 переустановить деталь в патроне с поджимом центра задней бабки. Обточить пов. Ø60k6 с припуском под шлифовку 0,3 мм на сторону на длине 163±0,5
Обточить пов. под резьбу М56х2–6q
Обточить пов. Ø50-0,1 с припуском под шлиф. 0,3 мм
Переход 2 Проточить канавку
Переход 3 Нарезать резьбу М56х2–6q 020 Фрезерная с ЧПУ Вертикальный консольно-фрезерный станок 6Н13Ф3–2
Установ А Сверлить отв. Ø4+0,8
Установ Б Сверлить отв. Ø4+0,8
Установить деталь.
Фрезеровать 2 шпоночных паза 025 круглошлифова-льная 3а161
Установ А
Установить деталь в центрах и закрепить.
Шлифовать Ø60k6 (+0,021+0,002), Ø50-0,1, конусность 1:50, выдержав Ø48,4+0,14+0,12
Установ Б
Шлифовать Ø60k6 (+0,021+0,002), Ø50-0,1, конусность 1:50, выдержав Ø48,4+0,14+0,12 030 Токарная Токарно патронно-центровой станок 16Б16Т1
Установ А
Установить деталь в патроне, закрепить. Установить люнет по обработанной поверхности.
Переход 1
Сверлить отв. Ø6+0,3 на глубину 50-1,0 мм
Переход 2 Рассверлить отв. Ø17на глубину 30 мм
Переход 3 Расточить отв. Ø18,5 под резьбу М20х1,5–6Н на глубину 32±0,5 мм под ﮮ 1200
Переход 4. Рассверлить Ø 21 под ﮮ 600 ﮮ 1200 на длинеl = 14±0.3 м.
Нарезать резьбу Н6 – 1,5х 20М
Проточить канавку R6 с плавным скруглением
Установ Б
Переход 1
Сверлить отв. Ø6+0,3 на глубину 50-1,0 мм
Переход 2 Рассверлить отв. Ø17на глубину 30 мм
Переход 3 Расточить отв. Ø18,5 под резьбу М20х1,5–6Н на глубину 32±0,5 мм под ﮮ 1200
Переход 4. Рассверлить Ø 21 под ﮮ 600 ﮮ 1200 на длинеl = 14±0.3 м.
Нарезать резьбу Н6 – 1,5х 20М
Проточить канавку R6 с плавным скруглением
– Калибровать резьбу М56х2–6q с двух сторон вала 035 Слесарная Зачистить заусенцы 040 Маркировочная Маркировать порядковый номер изделия 045 Контрольная Контрольный стол Контроль детали согласно чертежу /> /> /> /> />
Обоснованиенеобходимости проектирования инструмента
В данномкурсовом проекте предлагается заменить металлорежущий инструмент используемый вбазовом технологическом процессе производства детали «Вал» с целью снижениясебестоимости готового изделия а также повышения производительностипроизводства в ряде технологических операций.
Всоответствии с заданием в данном курсовом проекте предлагается спроектироватьинструмент используемый для обработки следующих поверхностей детали:
– резьбаМ20×1,5–6Н;
– наружнаяповерхность Ø60k6
– канавкапод выход шлифовального круга шириной 5 мм;
– коническоеотверстие под углом 60˚.
В качествеинструмента для нарезки резьбы М20×1,5–6Н предлагается использоватьметчик машинный для глухих отверстий с укороченной рабочей частью. Конструкцияданного метчика позволяет получить резьбу заданного класса точности за одинпроход, что позволит сократить время на технологическую операцию.
Получениенаружной поверхности Ø60k6, которая служит посадочным местом под подшипник,предлагается выполнить за 2 технологические операции: точение – токарнымпроходным упорным резцом с пластиной из твердого сплава, что обеспечиваетвысокую стойкость инструмента и позволяет повысить производительность операцииза счет увеличения скорости резания и подачи; чистовое наружное шлифование – шлифовальнымкругом прямого профиля, для получения необходимых допусков размеровсоответствующих заданной переходной посадке.
Канавку подвыход резьбы М56×2–6g предлагается выполнить фасонным канавочным резцомсоответствующим профилю канавки. Точение производить врезной подачей назаданную глубину что также позволит сократить время на технологическую операциюи получить заданный профиль канавки.
Обработкуконического отверстия под углом 60˚ целесообразно производить с помощьюзенковки центровочной для центровых отверстий с углом конуса 60˚ безпредохранительного конуса, что упрощает конструкцию инструмента асоответственно затраты на его изготовление.
Проектированиеинструмента для обработки поверхности Ø60k6
В качествеинструмента для точения по наружному диаметру применяем – проходной упорныйрезец с пластиной из твердого сплава.
Материалпластины Т15К6;
Геометрическиепараметры резца:
Угол профиля φ=90˚;
Передний уголγ=10˚;
Задний угол α=10˚;
Угол наклонаглавного лезвия λ= -5˚;
Радиус привершине резца 1 мм;
Сечениедержавки резца h×b=25×16;
Назначениережимов резания на точение по наружному диаметру Ø60,6
Выбираемглубину резания t:
Припуск наобработку составляет Р=Dзаг-d/2=72–60,6/2=5,7 мм;
Точениепроизводить за 2 прохода t1=4 мм; t2=1,7 мм;
Подача причерновом точении S=0.75 мм/об;
Скоростьрезания:
/>,
где />
Тогда />
Частотавращения шпинделя:
/>;
nст=800 об/мин;
Скоростьрезания уточняем по формуле:
/>.
Скоростьподачи:
/>
Проверканазначенного режима резания:
Выбранныережимы резания s, t и v необходимо проверить по мощности станка и по допустимому усилиюпривода подач.
Резаниевозможно, если выполняется условие:
/>,
где /> – эффективная мощностьрезания, кВт;
/> – мощностьэлектродвигателя станка. кВт;
/> – коэффициент полезногодействия станка.
Эффективнаямощность резания вычисляется по зависимости [1, с. 271].:
/>,
где /> – главная составляющаясилы резания, которая рассчитывается по формуле:
/>.
Здесь /> [1, табл. 22, с. 273].
/>.
/>.
/>.
Условие /> выполняется.
Определениедлины рабочего хода.
Длинарабочего хода определяется: />,
где /> – соответственно недобег иперебег инструмента;
/> – длина обрабатываемойдетали.
/>.
Определениеосновного времени обработки.
Основноевремя обработки определяется по формуле:
/>,
где i – число рабочих ходов.
/>
Dзаг, мм t, мм
so, мм/об
vs, м/мин v, м/мин
np, мин-1
Pz, Н
Pэ, кВт
Lр.х., мм
To, мин 64 4 0,75 600 160,8 800 3718 9,77 146 0,24 60,6 1,7 0,13 104 152,2 800 3750 9,25 146 1,4
В даннойтаблице приведены режимы резания на черновое и получистовое точение проходнымупорным резцом по наружному диаметру.
Рассчитываемразмеры державки упорного проходного резца.
Произведемпроверочный расчет сечения державки резца на допускаемую стрелу прогиба примаксимальном вылете резца.
1. Определяемизгибающий момент, действующий на резец:
/>
где:
PZ – вертикальнаясоставляющая силы резания.
ℓР= 1.5·h– максимальный вылет резца.
2. Выбираеммарку твердого сплава режущей пластины, величины подачи и скорость резания:
Маркатвердого сплава: Т15К6
Подача: />
Скоростьрезания: />
/>
где:
Vтабл – табличное значениескорости резания, принимаем Vтабл = 115 м/мин.
К1– коэффициент, учитывающий обрабатывающий материал,
принимаем К1= 0,75
К2– коэффициент, учитывающий поверхность обрабатываемого материала, принимаем К2= 2,0
К3– коэффициент, учитывающий твердость пластины, принимаем К3 = 1
К4– коэффициент, учитывающий главный угол в плане, принимаем К4 = 1
/>
3. Силарезания:
/>
где:
/> – табличное значениесилы резания, принимаем />
К1– коэффициент, учитывающий зависимость от твердости обрабатываемого материала,принимаем К1 = 0.85
К2– коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла,
принимаем К2= 1,0
/>
4.Определение высоты державки.
/>
где:
/> – допускаемое значениеизгибающих напряжений в державке
резца изСтали 45.
/>
Принимаемдержавку с размерами /> по ГОСТ 18879 –85, ближайшую к расчётной.
/>
5. Всоответствии с ГОСТ 18879 – 85 выбираем основные размеры державки:
/>
h=25 мм; b=16 мм; L=140 мм; n=7 мм.
4. Определяемуглы наклонов опорной поверхности державки:
/>
Угол наклонаопоры поверхности:
/>
Угол наклонаплоскости:
/>
Расположениеопорной поверхности под пластину в державке резца.
6. Проверяемдопускаемую стрелу прогиба державки резца:
/>
где:
/> — модуль упругостиобрабатываемого материала.
/> – допускаемая величинапрогиба
/>
Следовательно,прогиб резца не будет влиять на процесс резания.
Размерырежущей пластины выбираем в соответствии с ГОСТ 25426–82.
Произведемподбор шлифовального круга:
Используемплоский круг прямого профиля.
По ГОСТ 2424–83принимаем:
Диаметршлифовального круга D = 400 мм;
Ширина кругаВ=20 мм;
Диаметрпосадочного отверстия d = 127 мм;
Материалзерна – электрокорунд белый – 25А,
Размер зерен –25Н (для чистового шлифования);
Твердостькруга – С1
Условноеобозначение структуры круга – 6;
Материалсвязки – К5 (керамическая);
Предельнаяскорость шлифования – V = 35 м/с,
Класс точностикруга – А, 2 кл. (чистовое шлифование)
По выбраннымпараметрам маркировка круга имеет вид:
1 400х40х12725А 25-Н C26 К5 35 м/с А2кл. ГОСТ 2424–83
Назначение режимов резания для шлифования:
Скорость резания:
/>
Выбираем />
/>
Глубина резания: t = 0,001 – 0,005 мм;
выбираем t = 0,005 мм
Скорость вращения заготовки VЗ = 30 м/мин;
/>
Выбираем />
/>
Проектированиеинструмента для обработки канавки под выход резьбы
В качествеинструмента для точения канавки под выход резьбы используем фасонный канавочныйрезец с пластиной из твердого сплава.
Материалпластины Т15К6 ГОСТ 2209–82;
Материалдержавки резца Сталь 45 ГОСТ 1050–88
Геометрическиепараметры резца:
Передний уголγ=12˚;
Задний угол α=10˚;
Ширинапластины b=5 мм;
Сечениедержавки резца h×b=25×16;
Назначение режимов резания на точение канавки под выход резьбы
Выбираемглубину резания t:
Припуск наобработку составляет Р=Dзаг-d/2=56–53/2=1,5 мм;
Точениепроизводится при врезной подаче S=0.09 мм/об;
Скоростьрезания:
/>,
где />
Тогда />
Частотавращения шпинделя:
/>;
nст=50 об/мин;
Скоростьрезания уточняем по формуле:
/>.
Скоростьподачи:
/>
Проверканазначенного режима резания:
Выбранныережимы резания s, t и v необходимо проверить по мощности станка и по допустимому усилиюпривода подач.
Резаниевозможно, если выполняется условие:
/>,
где /> – эффективная мощностьрезания, кВт;
/> – мощностьэлектродвигателя станка. кВт;
/> – коэффициент полезногодействия станка.
Эффективнаямощность резания вычисляется по зависимости [1, с. 271].:
/>,
где /> – главная составляющаясилы резания, которая рассчитывается по формуле:
/>.
Здесь />
/>.
/>.
/>.
Условие /> выполняется.
Определениеосновного времени обработки.
Основноевремя обработки определяется по формуле:
/>,
Dзаг, мм t, мм
so, мм/об
vs, м/мин v, м/мин
np, мин-1
Pz, Н
Pэ, кВт
To, мин 56 5 0,09 4,5 8,79 50 1472 0,21 0,3
Расчетразмеров державки канавочного резца
Произведемпроверочный расчет сечения державки резца на допускаемую стрелу прогиба примаксимальном вылете резца.
1. Определяемизгибающий момент, действующий на резец:
/>
где:
PZ – вертикальнаясоставляющая силы резания.
ℓР= 1.5·h– максимальный вылет резца.
2. Выбираеммарку твердого сплава режущей пластины, величины подачи и скорость резания:
Маркатвердого сплава: Т15К6
Подача: /> – так как врезная подачапри точении
Скоростьрезания: />
/>
где:
Vтабл – табличное значениескорости резания, принимаем Vтабл = 80 м/мин.
К1– коэффициент, учитывающий обрабатывающий материал, принимаем К1 =0,75
К2– коэффициент, учитывающий поверхность обрабатываемого материала, принимаем К2=2,0
К3– коэффициент, учитывающий твердость пластины, принимаем К3 =0,8
К4– коэффициент, учитывающий главный угол в плане, принимаем К4 = 1
/>
3. Силарезания:
/>
где:
/> – табличное значениесилы резания, принимаем />
К1– коэффициент, учитывающий зависимость от твердости обрабатываемого материала,принимаем К1 = 0.85
К2– коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла,
принимаем К2= 1,0
/>
4.Определение высоты державки.
/>
где:
/> – допускаемое значениеизгибающих напряжений в державке резца из Стали 45.
/>
Принимаемдержавку с размерами /> по ГОСТ 18884 –85, ближайшую к расчётной.
/>
5. Всоответствии с ГОСТ 18879 – 85 выбираем основные размеры державки:
/>
h=25 мм; b=16 мм; L=140 мм;
5. Проверяемдопускаемую стрелу прогиба державки резца:
/>
где:
/> — модуль упругостиобрабатываемого материала.
/> – допускаемая величинапрогиба
/>
Следовательно,прогиб резца не будет влиять на процесс резания.
Проектированиеинструмента для нарезания резьбы М20×1,5–6Н
В качествеинструмента для нарезки резьбы М20×1,5–6Н предлагается использоватьметчик машинный для глухих отверстий с укороченной рабочей частью.
Материалрабочей части Р6М5 ГОСТ 19265–88;
Материалхвостовика сталь 45 ГОСТ 1050–88
Геометрическиепараметры метчика:
Номинальныйдиаметр резьбы М20;
Количествоперьев n=4;
Ширина пера b=4.84;
Угол конусарабочей части φ=12˚;
Передний уголγ=10˚;
Задний угол α=10˚;
Высотазатыловки К=2,7
Назначениережимов резания на нарезание резьбы М20×1,5–6Н:
Скорость резания:
/>,
где />
Тогда />
Техническиехарактеристики токарного патронно-центровой станка с числовым программнымуправлением 16Б16Т1
/>
Станкитокарные патронно-центровые модели 16Б16Т1 (SAMAT 135 NC). На станкахобеспечивается выполнение всего объема работ, производимого на универсальныхстанках, без дополнительных приспособлений и наладок, в автоматическом цикле.Оснащен 8/6-позиционной инструментальной головкой. Система ЧПУ обеспечиваетввод программ обработки, как с пульта оператора, так и с внешнего электронногоносителя. Класс точности – П.
Табл.8
Технические характеристики
16Б16Т1 Наибольший диаметр устанавливаемого изделия: над станиной, мм 400/360 над суппортом, мм 125 Длина устанавливаемого изделия, мм 750 Длина обрабатываемого изделия, мм 600 Наибольший рабочий ход суппорта, мм: продольного 700 поперечного 210 Частота вращения шпинделя, об/мин 20–3200 Величина программируемых подач, мм/об: продольных 0,01–20 поперечных 0,001–10 Скорость быстрого перемещения суппорта: продольного 10/15 поперечного 5/7,5 Количество управляемых осей координат: всего / одновременно 2/2 Дискретность перемещений, мм: 0,001 продольных 0,0005 поперечных Мощность главного привода, кВт 7,5/11 Вид ЧПУ контурное с обратной связью Габариты станка, мм: длина 3200 ширина 1370 высота 1740 Вес станка, кг 2880
Списоклитературы
1. Справочник технолога-машиностроителя,Т2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение,2003, -943 с.
2.РИ Курсовое и дипломноепроектирование: справочник/ Под ред. Е.Э. Фельдштейн.: Дизайн ПРО, Минск,2002. 320 с.
3. Краткий справочникметаллиста / Под общ. ред. К78 П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. – 3-еизд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986 – 960 с.: ил.
4. Проектированиеметаллорежущих инструментов/ Под ред. И.И. Семенченко. – М.:Машиностроение, 1962.
5. Режущий ивспомогательный каталог для ГПМ. Каталог. 1988.
6. Справочникинструментальщика / И.А. Ординарцев и др. – М.: Машиностроение, 1987. –845 с
7. Курсовоепроектирование по технологии машиностроения. Под ред. А.Ф. Горбацевича.Минск, «Вышэйш. школа»,