МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет механический
Кафедра „Металлорежущие станки и системы”
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По предмету: «Режущий инструмент»
на тему: «Проектирование режущего инструмента (протяжкашлицевая, сверло комбинированное, фреза червячная для обработки шлицевого вала)»
Выполнил:
студент гр. ТМ — 04бКожевниковИ.А.
Консультант
к. т. н., доцентЦокур В.П.
Нормоконтролер
к. т. н., доцентКисельова И.В.
Донецк 2007
Задание
Спроектировать режущийинструмент.
Исходные данные:
/>Обрабатываемыйматериал сталь 20Х.
1. Спроектировать червячнуюфрезу для обработки шлицевого вала:
b-10х82х92а11х10h8.
2. Спроектироватькомбинированное сверло для обработки ступенчатого отверстия:
d1=24Н7 мм, d2=27Н7мм,l1=40мм, l2=42мм, Ra=1,25мкм.
3. Спроектировать протяжку дляобработки шлицевой втулки:
b-10×82×92H12×10D9,l=100мм, Ra=2,5 мкм.
4. Спроектировать карту наладкина заточную операцию протяжки по передней поверхности.
Реферат
Курсовой проект: ___ стр., 10рис., 4 табл., 2 приложения, 6 источников.
Объект исследования: протяжкашлицевая, сверло комбинированное, фреза червячная для обработки шлицевого вала.
Цель работы: спроектироватьрежущий и вспомогательный инструмент.
В курсовом проекте приведенырасчеты всех параметров и размеров указанных инструментов, выбраны материалыдля изготовления инструмента.
Разработаны рабочие чертежирассчитываемых инструментов.
ИНСТРУМЕНТ, ФРЕЗА, ДОПУСК,ЗАГОТОВКА, ЗУБ, КАНАВКА, ПРОТЯЖКА, СВЕРЛО, ХВОСТОВИК, ЗАТОЧКА.
Содержание
Введение
1. Проектирование червячной фрезы
2. Проектирование комбинированного сверла
1. Определение предельных размеров диаметров отверстий,обрабатываемых сверлом
2. Определим коэффициент глубины сверления
3. Расчет ленточки сверла
4. Определим геометрические параметры режущей части сверла
5. Расчет осевой силы и крутящего момента
6. Профиль стружечной канавки
7. Определим длину сверла
8. Площадь поперечного сечения сверла
9. Критическая сжимающая сила
10. Хвостовик сверла
3. Проектирование шлицевой протяжки
1. Расчет размеров, определяющих положение фаски
2. Тип хвостовика и его размеры
3. Шаг черновых зубьев и подача черновых секций
4. Расчет допускаемой силы резания
5. Расчет фасочной и шлицевой частей протяжки
6. Расчет длины протяжки
Выводы
Список использованной литературы
Введение
Целью курсового проекта являетсярасчет и проектирование металлорежущих инструментов: протяжка шлицевая, сверлокомбинированное и фреза червячная для обработки шлицевого вала.
Протягивание является одним изнаиболее высокопроизводительных процессов обработки деталей резанием. Высокаяпроизводительность процесса протягивания объясняется тем, что одновременнонаходится в работе несколько зубьев инструмента с большой суммарной длинойрежущих кромок. Протягивание позволяет получать поверхности высокой точности (6-го- 8-го квалитетов точности) и низкой шероховатости (Ra=0.63-0.25 мкм).
Комбинированные сверла применяютдля получения ступенчатых отверстий с повышенной производительностью, сточностью до 12 квалитета и шероховатостью до 12,5 мкм.
Червячные фрезы для шлицевыхвалов с прямобочным профилем предназначены для нарезания шлицев сцентрированием по боковым поверхностям зубьев, внутреннему и наружномудиаметрам. Зубья фрезы для обработки прямозубых шлицев имеют специальныйпрофиль. Для каждого числа шлицев данного профиля требуется отдельная фреза. Червячныешлицевые фрезы имеют нормальный и модифицированный профиль.
/>1. Проектированиечервячной фрезы
Исходные данные дляпроектирования:
Фреза чистовая.
Шлицевый вал b-10х82х92а11х10h8.
Число шлицев — 10, внутреннийдиаметр df=82h14 (-0,87), наружный диаметр da=92a11 (/>), ширина шлицев b=10h8 (-0,022),фаска схβф=0,5х45о.
1. Определим наружный расчетныйдиаметр
/>
2. Определим внутреннийрасчетный диаметр
/>
3. Определим расчетную ширинушлица
/>
где Т, Т1 — поледопуска на внутренний диаметр и ширину шлицев соответственно, мкм.
4. Радиус окружности началафаски на шлицевом валике
/>
где, С — величина фаски, мм.
5. Радиус начальной окружности
/>
6. Высота профиля червячнойфрезы
/>
7. Угол профиля
/>
8. Ординаты точек профиля фрезы
/>
9. Углы обката для заданныхточек профиля фрезы
/>
/>
10. Абсциссы точек профиля фрезы
/>
/>
11. Координаты центра дуги,заменяющей профиль фрезы
/>
/>
12. Радиус дуги, заменяющейпрофиль фрезы
/>
13. Шаг профиля по нормали
/>
где, z — число шлицев.
14. Толщина профиля фрезы поначальной прямой
/>
15. Падение затылка
/>
где, Deu, zu — [1, табл.14, с.227].
16. Падение затылкадополнительного затылования для фрез со шлифованным профилем
/>
17. Глубина стружечной канавкифрез со шлифованным профилем
/>
18. Средний расчетный диаметрфрезы
/>
19. Угол подъема витка фрезы (уголнаклона стружечной канавки)
/>
20. Шаг по оси фрезы
/>
21. Шаг винтовой канавки
/>
22. Проверка правильностинарезания валика по высоте расположения переходной кривой (фреза без усиков)
Угол обката для вершинной точкипрофиля фрезы
/>
Радиус окружности началапереходной кривой
/> - удовлетворительно
23. Конструктивные параметрыфрезы
Длина фрезы L=90мм,
посадочный диаметр (под шпонку) d=40мм,
шпонка bxhxl — 12х8х90, глубинапаза t2=3,3мм;
конструктивный диаметр D1=50мм,
число зубьев фрезы z=12.
/>2. Проектированиекомбинированного сверла
Исходные данные:
d1=22мм, d2=27мм- номинальные диаметры ступенчатого отверстия, подлежащего обработке;
l1=52мм, l2=30мм- длина сверления каждой ступени (расстояние от начала до конца соответствующейступени);
материал заготовки — сталь 20Х,НВ 146-207, σв=785 МПа;
материал сверла — сталь Р6М5ГОСТ 19265-79;
станок модели 2Н135;
комбинированное сверло применяютдля окончательной обработки отверстия. 1. Определение предельных размеров диаметров отверстий,обрабатываемых сверлом
Ø22Н11 (+0,13)
/>
Ø27Н11 (+0,13)
/>
Определение допусков на диаметротверстия:
/>
/>2. Определим коэффициентглубины сверления
/>
Определим расчетный диаметр (приКгм≤3):
/> 3. Расчет ленточки сверла
Сверла диаметром свыше 0,6ммвыполняются с ленточкой шириной f и высотой q.
Ширина ленточки определяется поформуле:
/>
/>
Определим высоту ленточки:
/>
/>
По технологическим соображениямвеличина 2q должна находиться в пределах 0,1мм — 2,5мм.
/>
Рисунок 2.1 — Ленточка сверла 4. Определим геометрические параметры режущей частисверла
Главный угол в плане для сверлвыбирается в зависимости от свойств обрабатываемого материала.
Двойное значение главного угла — 2φ=118о, допуск на главный угол ±3о.
Значение заднего угла:
/>
αТ=12о — выбирается в зависимости от свойств обрабатываемого материала, [2, табл.4, с.20]
допуск на величину заднего угола±3о.
Угол наклона перемычки ψявляется производной величиной, которая образуется при заточке.
Стружечный канавки:
Направление винтовой линии стружечныхканавок должно совпадать с направлением вращения шпинделя станка.
Угол наклона стружечной канавкизависит от свойств обрабатываемого материала и определяется зависимостью:
/>, ωТ=40о,[2, табл.4, с. 20]
Принимаем ω (22) = ω (27)= 42о.
ν=92о — центральный угол канавки, выбирается в зависимости от свойств обрабатываемогоматериала.
Шаг стружечной канавки:
/>
Ширина пера определяетсязависимостью:
/>
Диаметр сердцевины сверла
/>
Увеличение диаметра сердцевины кхвостовику составляет 1,4…1,8мм на каждые 100мм рабочей части сверла.
5. Расчет осевой силы и крутящего момента
5.1. Расчет осевой силы икрутящего момента при сверлении
Глубина резания при сверленииравна: />
При сверлении отверстий безограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу:
/> [3,табл.25, с.277]
Определим скорость резания.
/>
где, Сv — поправочныйкоэффициент; [3, табл.28, с.278]
q, y, m — показатели степени; [3,табл.28, с.278]
Т — период стойкости сверла, мин;[3, табл.30, с.279]
Кv — общийпоправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условиярезания.
/>
где, КМv — коэффициент на обрабатываемый материал; [3, табл.1, с.261]
/>
где, КГ — коэффициентдля материала инструмента; [3, табл.2, с.262]
nv — показательстепени; [3, табл.2, с.262]
КИv — коэффициентучитывающий влияние инструментального материала на скорость резания; [3, табл.6,с.263]
Кlv — коэффициентучитывающий глубину обрабатываемого отверстия. [3, табл.31, с.280]
Определим крутящий момент присверлении.
/>
где, СМ — поправочныйкоэффициент; [3, табл.32, с.281]
q, y, — показатели степени; [3,табл.32, с.281]
Кр — коэффициент, учитывающийфактические условия обработки; [3, табл.9, с.264]
/>
Определим осевую силу присверлении.
/>
где, СР — поправочныйкоэффициент; [3, табл.32, с.281]
q, y, — показатели степени; [3,табл.32, с.281]
5.2. Расчет осевой силы икрутящего момента при рассверливании
Глубина резания прирассверливании равна:
/>
Т. к у нас комбинированныйинструмент, то подача при рассверливании равна подаче при сверлении:
/>
Определим скорость резания.
/>
где, Сv — поправочныйкоэффициент; [3, табл.29, с.279]
q, y, m, х — показатели степени;[3, табл.29, с.279]
Т — период стойкости сверла, мин;[3, табл.30, с.279]
Кv — общийпоправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условиярезания.
Определим крутящий момент прирассверливании.
/>
где, СМ — поправочныйкоэффициент; [3, табл.32, с.281]
q, y, — показатели степени; [3,табл.32, с.281]
Кр — коэффициент, учитывающийфактические условия обработки; [3, табл.9, с.264]
Определим осевую силу прирассверливании.
/>
где, СР — поправочныйкоэффициент; [3, табл.32, с.281]
q, y, — показатели степени; [3,табл.32, с.281]
5.3. Определим мощность резания
/>
Где n — частота вращенияинструмента, об/мин.
/>
Проверка возможности обработки:
/>
/> -обработка возможна
6. Профиль стружечной канавки
Профиль стружечной канавкидолжен создавать благоприятные условия для размещения и транспортированиястружки, и одновременно должен обеспечить нужную форму режущих кромок, чащевсего прямолинейную.
Большой радиус профиля
/>
Меньший радиус профиля
/>
Ширина профиля
/> 7. Определим длину сверла
Длина первой ступени:
/>
где, lК=6,35мм — длина заборного конуса;
lф=1,44мм — глубинафаски;
lП=1,5мм — длинаперебега сверла в зависимости от его диаметра;
lзат=1,7d=38,71мм — запас на переточку сверла;
l1=52мм — длина ступени.
Длина второй (конечной) ступени:
/>
где, lсп=30мм — длинавторой (последней) ступени;
lГ=14мм — длинастружечной канавки неполной глубины, необходимая для выхода фрезы;
lзат=1,7d=46мм.
/>
Рисунок 2.2 — Составляющиеэлементы длины сверла 8. Площадь поперечного сечения сверла
Увеличение площади поперечногосечения сверла повышает прочность и жесткость сверла, до определенного моментаспособствует увеличению его стойкости.
Дальнейший рост площади сеченияухудшает отвод стружки.
Оптимальная площадь поперечногосечения сверла:
/>
Максимально допустимая площадьпоперечного сечения сверла:
/>
9. Критическая сжимающая сила
Критической сжимающей силойявляется осевая нагрузка, которую стержень выдерживает без потери устойчивости.Комбинированный инструмент можно представить в виде нагруженных осевой силойстержней различных диаметров.
/>
где, η=6,42 — коэффициенткритической нагрузки, [2, табл.5, с.23]
Е — обобщенный модуль упругостиматериала сверла,
J2min=0,0039D4 — наименьший из главных центральных моментов инерции сверла.
Проверка сверла на устойчивость:
/>
/> -устойчивость обеспечена
где, kф=1 — коэффициент формы перемычки.
10. Хвостовик сверла
Форма хвостовика определяетсяформой посадочного отверстия станка, в котором крепится сверло, и его диаметром:
Средний диаметр коническогохвостовика определяется зависимостью:
/>
где, μ=0,1 — коэффициенттрения (сталь по стали);
αК=1о26`16``- половина угла конуса Морзе;
Δ αК=5` — отклонение угла конуса.
Т. к. dхв≥12мм — хвостовик конический.
Максимальный диаметр конусаМорзе определяется зависимостью:
/>
По максимальному диаметру конусаМорзе определим номер конуса и его размеры [4, табл.6.21., с.189].
Конус Морзе №3 со следующимиконструктивными размерами:
конусность 1: 19,922=0,05020;
D = 23,825мм; a = 5мм; D1= 24,1мм; d2 = 19,8мм;
l3max = 94мм; b = 7,9мм;emax = 20мм; Rmax = 7мм.
/>
Рисунок 2.3 — Основные размерынаружных инструментальных конусов Морзе ГОСТ 25557 — 82
/>3. Проектированиешлицевой протяжки
Исходные данные:
Шлицевая втулка — b-10×82×92H12×10D9, наружныйдиаметр шлицев D = 92Н12 (+0,35) мм;
внутренний диаметр шлицев d =82Н14 (+0,87) мм;
число шлицев n = 10;
ширина шлица b = 10D9/> мм;
Серия шлицев — средняя,
f = 0,5±0,3мм — размер фаски,
L = 100мм — длина детали (протягивания),
Ra=2,5 мкм — требуемая шероховатость поверхности втулки после обработки,
Обрабатываемый материал — Сталь20Х, НВ 146-207.
Так как центрирование шлицевпроизводится по боковым сторонам, то отверстие окончательно изготавливается нарасточной операции и при протягивании не обрабатывается.
Конструктивные особенности,суммарная длина и технологичность шлицевой протяжки зависит от принятойпоследовательности срезания припуска, т.е. от комбинации зубьев, обрабатывающихте или иные элементы шлицевого отверстия.
Тип протяжки с расположениемчастей на ней — Тип В: фасочная часть, шлицевая часть, круглая отсутствует.
/>
Рисунок 3.1 — Схема срезанияприпуска комбинированной протяжкой
Группа обрабатываемости стали — I. [5, табл.2, с.10]
Материал протяжки — сталь Р6М5.[5, табл.3, с.11]
1. Расчет размеров, определяющих положение фаски
Размер М.
/>
где,/>
Диаметр dф.
/>
где,/>
/>
/> />
где, bmax — наибольшая допустимая ширина шлицевой канавки на детали, мм;
δb — наибольшаявеличина разбивания на ширине шлица (0,005-0,01мм).
/>
Рисунок 3.2 — Форма шлицевойканавки
/>2. Тип хвостовика и егоразмеры
Т. к. диаметр протяжки больше40мм — выполняем ее сварной с хвостовиком из стали 40Х. Сварку хвостовика состержнем производим по шейке на расстоянии 15…25мм от начала переходного конуса.
Диаметр хвостовика Dхвпринимаем равным ближайшему меньшему значению по отношению к внутреннемудиаметру шлицевой втулки.
Таблица 3.1 — Основные размеры и допустимые силы резания для хвостовиков под быстросменныепатроны
Dхв,
мм
D1, мм
D2, мм
l1, мм
l2`,
мм
l3`,
мм
C,
мм
Площадь опасного сечения А-А, мм2 Силы резания, допустимые прочностью хвостовика на разрыв, Рдоп, Н для стали Р6М5 [σр] =400МПа для стали ХВГ 45Х [σр] =300МПа 75 62 74 125 25 38 12 3018 1207200 588600
/>
Рисунок 3.3 — Хвостовик и егоосновные размеры
/>3. Шаг черновых зубьеви подача черновых секций
Определим шаг черновых зубьев.
/>
Полученное значение t округляемдо ближайшего стандартного, указанного в [5, табл.6, с.14]. По значению шагавыбираем профиля №11. Для обеспечения увеличения подачи, с целью сокращениядлины протяжки, принимаем следующий профиль с min шагом.
Принимаем профиль №12 с шагом20мм. [5, табл.6, с.14]
Таблица 3.2 — Размеры профилейзубьев протяжек№ профиля t, мм B, мм R, мм h, мм r, мм
Fокт, мм2
Fпол, мм2 12 20 6 14 9 4,5 63,58 98 21 7 22 8
/>
Рисунок 3.4 — Размеры профилязубьев протяжки
Коэффициент заполнениястружечных канавок К=3 — для стали.
Подача черновых секций:
/>
Полученное значение округляем достандартного значения Szч с шагом 0,01мм до Szч=0,3мм.
Принятое значение подачичерновых секций — Szч=0,21мм.
Фактический коэффициентзаполнения стружечной канавки.
/>
Таблица 3.3 — Геометрические параметры протяжек переменного резанияВид зубьев Передний угол, γ Задний угол, α Фаска, f Черновые и переходные 20 3…4 ----- Чистовые 2 ----- Калибрующие 1 0,2…0,3
/>
Рисунок 3.5 — Углы протяжки
Количество зубьев в черновыхсекциях:
Фасочные зубья, когда ониработают первыми, могут срезать стружку либо по одинарной схеме, либо погрупповой. В последнем случае фасочные зубья группируются в двухзубые секции,аналогично шлицевым зубьям, причем первые зубья в каждой секции имеют набоковых сторонах выкружки для разделения стружки по ширине, а вторыевыполняются без выкружек, занижение по диаметру на 0,02 — 0,04мм.
Таким образом, количество зубьевв черновых секциях принимается:
фасочная часть — zчсф=2, шлицеваячасть — zчсш=2.
4. Расчет допускаемой силы резания
Сила протягивания на черновыхзубьях (на фасочной части).
/>
/>
где, Ср, Х — коэффициенты; [5, табл.9, с.17]
Kγ, Kи,Kс — поправочные коэффициенты для определения сил резания припротягивании, которые учитывают влияние переднего угла, степени затупленияпротяжки (протяжка изношенная) и вида СОЖ (сульфофрезол) соответственно; 5,табл.10, с.18]
zmax — наибольшее числоодновременно работающих зубьев протяжки.
/>
zчсф — количествозубьев в секции.
По силе протягивания на черновыхзубьях выбираем станок модели 7А340 со следующими техническими данными: [5,табл.7, с.15]
Номинальное тяговое усилие, Н — 400000, Длина хода рабочего ползуна, мм — 2000, Диаметр отверстия в планшайбе, мм- 180, Минимальное расстояние от торца хвостовика протяжки до первого режущегозуба, мм — 500, Пределы скорости рабочего хода протяжки, м/мин — 1,5…6,8.
За величину максимальнодопустимой силы резания Рдоп принимаем меньшее усилие из 3-х.
а) сила резания, допускаемаяпрочностью хвостовика Рхв в опасном сечении (по шейке хвостовика).
Рхв=588600 Н — табл.3.1;
б) сила резания, допускаемаяпрочностью опасного сечения по впадине первого зуба.
/>
где, Dоп=Do — h — диаметр опасного сечения, мм;
[σр] — допускаемое напряжение на растяжение — табл.3.1
в) расчетное тяговое усилиестанка.
/>
где, Q — тяговое усилие станкапо паспорту, Н;
k=0,9 — КПД станка.
Следовательно, за величинумаксимально допустимой силы резания Рдоп принимаем Рст=360000Н — расчетное тяговое усилие станка.
Определим величину максимальнойглубины стружечной канавки по допустимому усилию:
/>
Величина h[σ] >h (принята по [5, табл.6, с.14]).
/>5. Расчет фасочной ишлицевой частей протяжки
1) Распределение припуска
а) На фасочную часть:
/>
где, dфп=Do+2f+(0,3-0,4) =83,3мм — диаметр последнего фасочного зуба;
Подъем зубьев на фасочной частиSzчф=Szч=0,21мм.
/>
Рисунок 3.6 — Профиль фасочныхзубьев
б) На шлицевую часть:
Общий/>
где, dш= dфп — диаметр первого шлицевого зуба, мм.
Подъем зубьев на шлицевуючерновую часть Szч=0,21мм.
На переходные зубья: [5, табл.12б,с. 20]
Подъем зубьев на переходныесекции — Szп=0,12 — 0,15мм=0,15мм.
Припуск на переходные зубья — Ап=0,56- 0,66мм=0,6мм.
Число переходных секций — />.
Число зубьев в переходныхсекциях равно — 2.
На чистовые и калибрующие зубья:[5, табл.12а, с. 20]
Число чистовых зубьев — zчт=2.
Подъем зубьев на чистовыхсекциях — Szчт=0,02мм.
Общее число чистовых секций — 2.
Припуск на чистовые зубья надиаметр — Аш=0,08мм.
Число калибрующих зубьев — zк=3.
Шаг чистовых и калибрующихзубьев/>
Размеры стружечных канавокчистовых и калибрующих зубьев принимаем по [5, табл.6, с.14].
Таблица 3.4 — Размеры профилей чистовых и калибрующих зубьев протяжки№ профиля t, мм B, мм R, мм h, мм r, мм
Fокт, мм2
Fпол, мм2 9 14 4,0 10,0 6,0 3,0 28,5 45 15 5,0
/>/>
Рисунок 3.7 — Профиль шлицевыхзубьев
2) Диаметры зубьев
Фасочный первый />
Последний
/>
Шлицевый первый
/>
Последний
/>
3) Количество черновых секций
В фасочной части:
/>
В шлицевой части:
/>
4) Количество зубьев
В фасочной части:
/>
В шлицевой части:
/>
/>
/>
/>
6. Расчет длины протяжки
1) Длина режущих и калибрующихчастей
Длина фасочной части:
/>
Длина шлицевой части (черновой ипереходной):
/>
Длина шлицевой части (чистовой икалибрующей):
/>
Общая длина режущей икалибрующей частей:
/>
Длина передней направляющейчасти выбирается в зависимости от отношения длины протягивания к диаметрупротяжки.
Т. к. L/D=100/92≤1,5, тодлина передней направляющей определяется:
/>
Диаметр передней направляющейчасти D4=Do=82f7.
Диаметр задней направляющейчасти D7 равен номинальному диаметру обрабатываемого отверстия сдопуском по f7. D7=D=82f7.
Длина задней направляющей:
/>
Диаметр переходной шейки:
/>
Длина переходного конуса:
/>
Минимальная длина переходнойшейки:
/>
Общая длина протяжки:
/>
2) Количество выкружек и ихрадиусы
На фасочных и шлицевых зубьяхколичество выкружек равно числу шлицев:
/>
Ширина режущих выступов b6между выкружками, радиус выкружек Rв определяется графически. Приэтом глубина выкружек должна быть не менее 3Szч.
Выкружки выполняют на первыхзубьях черновых и переходных секций. Чистовые зубья выполняют несекционными, сподъемом на каждый зуб. Вследствие малой толщины стружка на этих зубьяхполучается нежесткой и ее не нужно разделять.
Диаметр впадин между фасочными ишлицевыми зубьями определяется:
/>
Диаметр шлицевого зуба скоторого начинается боковое поднутрение — угол φ1=1…1,5о:
/>
Боковое поднутрение начинается с23 зуба.
Технические требования напротяжку по ГОСТ 7943-78.
/>Выводы
В ходе проделанной работы былпроизведён расчёт и проектирование заданных режущих инструментов, разработаныих рабочие чертежи, приведенные в приложении с указанием предельных отклоненийразмеров деталей и шероховатостей на поверхности инструмента.
Список использованной литературы
1. Расчет зуборезных инструментов. Романов В.Ф. — М.: Машиностроение, 1969,с.251.
2. Методические указания к выполнению контрольных работ по курсу «Проектированиеи производство металлорежущих инструментов» Сост.: И.А. Малышко, С.Л. Толстов,- Донецк: ДПИ, 1991. — 39 с.
3. Справочник технолога машиностроителя Т.2/ Под ред.А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985, 496 с.
4. Справочник инструментальщика/ И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченкои др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние,1987, — 846 с.
5. Методические указания по расчету комбинированных протяжек/ Сост. И.А. Малышко.- Донецк: ДПИ, 1986. — 32 с.
6. Проектирование металлорежущих инструментов. Иноземцев Г.Г. М.: Машиностроение,1984 — 272 с.