Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

БАШКИРСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
 
Факультет пищевых технологий
Кафедра технологии мяса и молока
Специальность 260301Технология мяса и мясных продуктов
Специализация260301.02 Колбасное производство и полуфабрикаты
Форма обучения очная
Курс,группа 4, 4
 
ДаминовИльшат Наильевич
(фамилия, имя, отчество)
Проектированиеколбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену
(название работы) Курсовойпроект
«Кзащите допускаю»
Руководитель
СалиховА.Р.
ГизатовА.Я.
«___»____________20____г.
Оценкапри защите________
«___»______________20__г.
Уфа2008

БАШКИРСКИЙГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
/>

Факультет пищевых технологий
Кафедра технологии мяса имолока
Специальность 260301Технология мяса и мясных продуктов
Специализация260301.02 Колбасное производство и полуфабрикаты
Форма обучения очная
Курс,группа 4, 4
ЗАДАНИЕ
на курсовую работу (проект)
ДаминоваИльшата Наильевича
(фамилия,имя, отчество студента)
 
1. Темаработы: Проект колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену
2.Исходные данные:Количество перерабатываемого сырья и нормы выхода,ассортимент, количество выпускаемой продукции и рецептуры
3. Содержаниеработы: Технологическая часть, продуктовый расчет, подбор и расчеттехнологического оборудования, расчеты площадей, безопасность и экологичностьпроекта
4.Перечень графического материала:Машино-аппаратурная схема колбасного цеха,план цеха
5.        Сроксдачи студентом законченной работы «___»__________ 2008 г.
6.        Датавыдачи задания «27» Февраля 2008 г.
Руководительст.преп. Салихов А.Р., Гизатов А.Я.
(ученнаястепень, звание, Ф. И. О., подпись)
Заданиепринял к исполнению __________________________
 (подписьстудента)

Оглавление
Ведение
1 Расчетно-технологическая часть
1.1 Выбор и обоснование технологических схем производства
1.1.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас
1.1.3 Технологическая схема производства варено-копченыхколбас
1.2 Выбор и расчет технологическогооборудования
1.3 Расчет и расстановка рабочей силы
1.4.1 Расчет длины конвейерногостола в сырьевом отделении
1.5 Расчет производственных и вспомогательных площадей
1.5.1 Площадь сырьевого отделения
1.5.2 Площадь посолочного отделения
1.5.3 Площадь машино-шприцовочногоотделения
1.5.4 Площадь осадочного отделения
1.5.5 Площадь термическогоотделения
1.5.6 Площадь камеры сушки колбас
1.5.7 Площадь камеры охлаждения и хранения вареных колбас
1.6 Расчет энергозатрат
2 Мероприятия по обеспечению качества выпускаемойпродукции
2.1 Организация ветеренарно — санитарного и входного контроля
основного сырья и вспомогательных материалов
2.2 Организация технологического и производственногоконтроля
3 Организация производственного учета и контрля
4 Безопасность и экологичность проекта
4.1 Обеспечение условий и безопасности труда напроизводстве
4.2 Мероприятия по охранеокружающей среды
Заключение
Библиографический список
ВЕДЕНИЕ
 
В настоящее время в России функционирует около 600предприятий, структуру ко­торых составляют мясо-, мясоптице-, птицекомбинаты,мясоконсервные комбинаты, кол­басные фабрики и заводы, убойные пункты, мясоперерабатывающиезаводы и комбинаты, холодильники, хладокомбинаты, клеевые и желатиновые заводы,всевозможные модули и др.
Производственные мощности предприятий позволяют ежегодновырабатывать около 5,0 млн т мяса, 1,7 млн т колбасных изделий, 600 млн условныхбанок мясных консервов и более 1,0 млн т мяса птицы. Однако в настоящее времяпо известным причинам мощности по мясу используются лишь на 30 %, по колбаснымизделиям — на 80 %, по полуфабрика­там — на 20 %, по консервам — на 30 %.
Низкое обеспечение населения России мясной продукцией привелок дефициту жи­вотного белка (33 %) при общем дефиците белка в питании человека(на уровне 26 %). Эти данные являются серьезным основанием для разработкинаучно обоснованных путей коррекции рациона, поиска новых источников белка,рационального использования белоксодержащего сырья растительного, животного имикробиологического происхождения, в том числе нетрадиционных источников ивторичных продуктов убоя.
Внастоящее время разработана федеральная целеваяпрограмма развития пищевой и перераба­тывающей промышленности Российской Федера­ции,где определены приоритетные на­правления развития мясной индустрии, позволяю­щиекоренным образом повысить эффективность экономики предприятий, преодолетькризисное состояние и увеличить выпуск высоко­качественных продуктов,пользующихся спросом у населения. Такими приоритетами в мясной промышленностиявляются:
•          высококачественноемясное сырье;
•          роботизированныеи высокомеханизированные системы первичной переработки животных;
•          полифункциональныеингредиенты для производства мясной продукции;
•          рациональноеиспользование сырья и создание нового поколения мясопродуктов общегоназначения;
•          мясопродуктыспециального назначения: диетические, лечебно-профилактичес­кие, для питания детей,спортсменов и других групп населения;
•          мясопродуктыдлительного хранения;
•          вторичноемясное сырье.
Таким образом, немаловажное значение приобретают воп­росыгуманных и санитарно-гигиенических условий транспортировки, предубойной под­готовкии убоя скота. Поэтому необходимо создать гуманные технологии убоя и переработкиживотных с участием человека как контролера работы машин, автоматов и роботов.Решение названных задач позволит повысить уровень механизации и автоматизациипримерно на 60 %, сократить при этом потери сырьевых ресурсов на 5 %, снизитьудельную энергоемкость и повысить эко­логический уровень производства в целом,что будет отвечать мировым тенденциям раз­вития первичной переработки.
В рамках рационального использования сырья и создания новогопоколения мясопродук­тов общего назначения выдвигаются две основные задачи:
•  вовлечениев производство дополнительных источников белка растительного, животного имикробного происхождения; разработка мясных продуктов нового поколения,отвечающих требованиям науки о питании.
•  устранениепотерь в процессе производства, транспортировки и хранения сырья и готовойпродукции, а также увеличение сроков реализации мясопродуктов с сохранением ихпищевой ценности.
На сегодняшний день особые требования предъявляются кпродуктам детского питания в об­ласти безопасности, технологий изготовления ипищевой ценности. Разработка научных основ, технологий и оборудования продуктовдетского питания предусматривается по сле­дующим направлениям:
•  заменителиженского молока нового поколения для детей раннего возраста;
•  мясорастительныепродукты для диетического и лечебно-профилактического пи­тания детей сразличными заболеваниями;
•  мясныепродукты сбалансированного состава для детей дошкольного и школьного возраста,в том числе обогащенные незаменимыми микронутриентами.
Сегодняшний рынок и проблемы в области функциональ­ногопитания требуют расширения ассортимента мясных продуктов длительного срока хра­нения.В нашей стране эта задача приобретает особую актуальность в связи с наличиембольшого количества географически отдаленных районов, с необходимостьюобеспечения полноценным питанием газовиков, нефтяников, служащих РоссийскойАрмии и т. д.
В условиях становления и стабилизации российской экономикиключевое значение приобретают вопросы качества и конкурентоспособности продукцииотечественного про­изводства. Высокую важность в этой связи имеет выполнениеФедерального закона о ка­честве и безопасности пищевых продуктов, главнойзадачей которого является повышение ответственности всех участниковпродовольственного рынка (производство, переработка, хранение, реализация,государственный контроль) за качество и безопасность продукции.
/>1 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
 />1.1 Выбор и обоснование технологических схем производства
 
1.1.1Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок
Дляпроизводства вареных колбас и сосисок используют мясо убойных животных в парном,остывшем, подмороженном и замороженном состояниях, отпрессованную мясную массу,субпродукты, а также белковые препараты — соевые белковые, кровь, плазму крови,казеинаты, молоко, крахмал, пшеничную муку, сливочное масло, яйца ияйцепродукты — меланж и яичный порошок (рисунок 2).
Приизготовлении фарша для понижения его температуры вода частично или полностьюзаменяется чешуйчатым льдом, при этом учитывается количество воды,используемой, например, при изготовлении эмульсии или для получения рассолов и т.п.
Дляулучшения качества колбасных изделий и предупреждения образование бульонных ижировых отеков в колбасном производстве применяют различные фосфатные смеси. Врезультате действия фосфатов рН сдвигается в щелочную среду, что увеличиваетбуферность мяса и тем самым предотвращает образование бульонных отеков. Крометого, фосфаты образуют стойкие жировые эмульсии, что способствует равномерномураспределению жира в фарше.
Триполифосфатнатрия в 10 % — ном водном растворе или в сухом виде равномерно распределяет вмассе фарша в количестве 150 г на 100 кг фарша; натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный одноводный — 300 г на 100 кг фарша.
Нежирноепастеризованное молоко рекомендуется вводить в замороженном виде.
Дляполучения вареных колбас с однородной структурой процесс приготовления фаршазаканчивается тонким его измельчением в машинах.
Тонкоеизмельчение мяса проводят в куттерах. При этом сырье перед куттерованиемпредварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженноесырье. От правильного куттерования зависит структура и консистенция фарша,появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Куттерованиеобеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связываниедобавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получениявысококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Куттерованиедлится 8-12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формыножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерованиясчитается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающаяспособность фарша, консистенция и выход готовых колбас достигает максимума.
Прикуттеровании фарш нагревается и его температура увеличивается на 17…20 °С,поэтому для предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют расчетноеколичество чешуйчатого льда в начале куттерования, чтобы поддержать температуру12…15 °С.
Приизготовлении вареных колбас с неоднородной структурой тонкоизмельченный фаршперемешивают в мешалках 5-8 мин и последовательно добавляют измельченный шпик,грудинку, полужирную свинину, язык, гемолит, говядину жилованную 1 сорта,фисташки, свиную обрезь, свиную щековину. При использовании несоленого шпика исвиной грудинки в мешалку добавляют соль из расчета 2,5 % от массы шпика.
Приготовлениефарша может быть закончено на куттере без применения мешалки. В этом случае за0,5-1 мин до окончания куттерования вводят предварительно охлажденный шпик,нарезанный на шпигорезке на полосы длиной 20-30 см и шириной 5-6 см. Готовый фарш подают к шприцам.
Наполнениеколбасной оболочки фаршем производится в специальных машинах-шприцах. Фаршвареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении0,4-0,5 МПа, на гидравлических – при 0,8-1,0 МПа, фарш для сосисок – при0,4-0,8 МПа.
Наполнениефаршем искусственных оболочек производят с использованием цевок диаметром 40-60 мм.
Дляуплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасныебатоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденнымсхемам вязки. При выпуске батонов в искусственной оболочке, где напечатанынаименование и сорт колбасы, поперечные перевязки не обязательны.
Перевязанныеи проштрикованные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они несоприкасались между собой, так как вся их поверхность должна быть доступна длятеплого воздуха и дымовых газах в обжарочных камерах, иначе возможнообразование слипов – необжаренных, увлажненных мест на ободочке, снижающийтоварный вид и стоимость колбасы.
Сосискинавешивают на более тонкие палки, т. к. в местах соприкосновения с палкой такжемогут образоваться слипы.
Длянавешивания используют деревянные палки диаметром 25-30 мм, их длина соответствует размеру рам или рамных тележек. Количество батонов, навешиваемых наодну палку, зависит от их диаметра, веса и формы.
Необходимоследить, чтобы на раме был только один сорт колбасы. В зависимости от видаколбасных изделий на одну раму навешивают 100-250 кг колбасы.
Длинабатонов вареных колбас должна иметь не менее 150 мм, длина свободных концов шпагата и оболочки диаметром до 80 мм должна быть не более 20 мм, диаметром свыше 80 мм – не более 30 мм, при товарной отметке – не более 70 мм.
Термическаяобработка вареных колбас состоит из нескольких процессов: осадки, варки,копчения, охлаждения и сушки. Назначение их – доведение колбасных изделий доготовности, придание им стойкости и товарного вида. При термической обработкепроисходит коагуляция белков, уничтожение микроорганизмов, образование корочкиподсыхания. Кроме того, колбасы пропитываются продуктами сухой перегонки чрева,что придает изделиям своеобразный приятный вкус, запах и повышает их стойкость.
Осадкаколбасных батонов осуществляется для уплотнения, дальнейшего созревания фарша иподсушивания оболочки. При получении вареных колбас осадка продолжается 2ч при0…4 °С.
Для всехвареных колбас обязательным является процесс обжарки, которая производится встационарных обжарочных камерах с контролем температуры или в комбинированныхкамерах и термоагрегатах непрерывного действия с постоянным контролемтемпературы и относительной влажности.
Взависимости от диаметра оболочки батоны обжаривают при 90…100 °С в течении60-140 мин до достижения температуры в середине батона 40…50°С.
Далееследует варка. При этом перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30мин.
Тепловаяобработка вареных колбас осуществляется с целью доведения продуктов докулинарной готовности для употребления в пищу без дополнительного нагревания иуничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье.
Колбасныеизделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах. Приэтом батоны в белкозиновой оболочке варят при температуре 73…76 °С, а другие –при 75…85 °С с контролем достижения температуры в центре батона 70/>1 °С.
Батоны вцеллофановой оболочке варят только в пароварочных камерах. Время варки зависитот вида и диаметра оболочек. Время варки колбас в черевах составляет 40-60 мин,и синюгах, кругах, проходниках и пузырях 90-180 мин, в целлофановых оболочкахдиаметром 80-90 и 100-120 мм соответственно 65-75 и 110-150 мин, а вбелкозиновых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм, 80-85, 100-110 и 125-150 мин соответственно.
Далеепроизводят подсушку и обжарку при 100 °С и относительной влажности воздуха10-20 %. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку 50-100 мин, взависимости от диаметра оболочки, но с контролем достижения температуры вцентре батона 40…50 °С, а для батонов в черевах-60 °С. Батоны в широкой оболочкеобжаривают до температуры в центре 40 °С.
Послеобжарке батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре75-85 °С и относительной влажности 90-100 % в течение 40-150 мин в зависимостиот диаметра оболочки до достижения 70/>1 °С вцентре батона.
 Послеварки колбасные изделия охлаждают. Охлаждение необходимо потому, что послетермообработки в готовых изделиях остается жизнеспособная часть микроорганизмов,которая может развиваться при температуре 35…38 °С. Вначале охлаждениепроизводится холодной водой в течение 10-15 мин, а затем холодным воздухом стемпературой в помещении 0…8 °С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.
Разработанатехнология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннеляхинтенсивного охлаждения воздухом температурой -5…-10 °С.
Дляхранения и транспортировки колбасные изделия упаковывают в чистыеметаллические, пластмассовые, деревянные ящики или ящики из картона, в контейнеры.
Массанетто продукции в оборотной таре не должна превышать 40 кг, в гофрированной – не более 20 кг.
Температуравареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0…15°С.
Тарумаркируют этикеткой с указанием предприятия-изготовителя, его товарного знака исорта колбас, масса нетто и брутто, даты и часа изготовления.
Вареныеколбасы высшего сорта рекомендуется хранить в подвешенном состоянии притемпературе при температуре от 0 до 8 °С и при относительной влажности воздуха75-85% не более 3 сут., а 1,2 и 3-го сортов–2 сут. с момента их изготовления, вт. ч. хранение на предприятии — изготовителя не более 12 ч.
Вготовых изделиях не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонелл – в 25 г, сульфитредуцирующих клостридий – в 0,01 г.1.1.2Технологическая схема производства полукопченых колбас
Мясное сырьё из камеры размораживания и накопления (поз.1)поступает на стол обвалки и жиловки говядины и свинины (поз.2). Здесь мясообваливают, жилуют. Сырьё в кусках направляют в камеру посола (поз.3) и выдерживаютв концентрированном рассоле в течение 5-7сут. После посола мясное сырьеизмельчают на волчке диаметром отверстия 2-3 мм.
Шпик и грудинку направляют в камеру охлаждения (поз.5), затемнарезают на пластины на шпигорезке в машинно-шприцовочном отделении (поз.6).
Подготовленное сырьё закладывается в фаршемешалку (поз.7).
Далее происходит формование батонов в соответствии с рецептурой(поз.8).Дальше батоны сырокопченых колбас направляют на осадку (поз. 9), где ониосаждаются при t = 2-4 °С в течение 5-7сут. После осадки колбасу коптят (поз.10), при t = 20-22°С в течении 2-3 сут. Затем колбасы направляют насушку (поз. 11).
Далее колбасы проходят контроль качества, их упаковывают,маркируют и направляют на реализацию (поз. 12).

/>
 

/> 
/>
Осадка (Т=2…4 ºС; τ=5-7 сут)  
 /> /> /> /> /> /> />  

Рисунок.Технологическая схема производства сырокопченых колб
 1.1.3Технологическая схема производства варено-копченых колбас
Кварено-копченым колбасным изделиям относятся колбасы, выработанные из сырогомяса и шпика и подготовленные к употреблению в пищу путем обжарки, варки,копчения и сушки.
Сырье.Дляпроизводства варено-копченых колбас используют говядину от взрослого скота,свинину, баранину в остывшем, охлаж­денном и размороженном состояниях, шпикхребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более25%, жир-сырец бараний подкожный и курдючный.
Подготовкасырья. Подготовкасырья аналогична подготовке сырья для производства полукопченых колбас.
Посолсырья. Жилованныеговядину, баранину и свинину солят в кусках или в виде шрота, добавляя накаждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли и 10 г нитрита натрия в виде 2,5%-ного раствора (рисунок 4). Нитрит натрия разрешается добавлять присоставлении фарша. Посоленное сырье в кусках выдерживают при 3± 1 °С втечение 2...4 сут, сырье в виде шрота 1...2 сут.
Приготовлениефарша. Выдержанныев посоле говядину, баранину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметромотверстий решетки 2...3 мм. Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметромотверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину и бараний жир-сырец на волчкеили куттере на кусочки размером не более 4 мм. Грудинку и шпик измельчают нашпигорезке различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочкиопре­деленного размера, предусмотренного для каждого наименования колбасы.
Измельченныеговядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке 3...5 мин сдобавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен припосоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочкиполужирную и жирную свинину и перемешивают еще 2 мин. В последнюю очередьдобавляют грудинку, шпик и жир-сырец бараний, постепенно рассыпая их поповерхности фарша, и перемешивают в течение 3 мин. При использовании несоленыхгрудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3% отмассы несоленого сырья.
Перемешиваниепроводят до получения вязкого фарша и равномерного распределения в нем кусочковшпика, жирной свинины, жира-сырца бараньего и грудинки.
Наполнениеоболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят гидравлическими шприцами.Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки.Оболочку наполняют плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного концаоболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки.Воздух, попавший в фарш при шприцевание, удаляют путем прокалывания оболочки.
Приналичии специального оборудования и маркированной оболочки проводятсянаполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременнымизготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами.
Осадка.Перевязанныебатоны навешивают на палки или рамы и подвергают осадке в течение 1...2 сут при6 ± 2 °С. Батоны не должны соприкасаться друг с другом воизбежание слипов.
Термическаяобработка колбас. После осадки колбасу направляют на термообработку, которуюможно выполнять двумя способами.
1.Сначалапроводят первичное копчение. Колбасу коптят дымом, получаемым от сжиганиядревесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) при 75±5°Св течение 1...2 ч (в зависимости от диаметра оболочки).
Послекопчения батоны варят паром в пароварочных камерах при 74±1°С в течение 45...90мин. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежаниеполучения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по достижениитемпературы в центре батона 71 ± 2 °С.
Послеварки колбасу охлаждают в течение 5...7 ч при температуре не выше 20 С и затемосуществляют вторичное копчение в течение 24 ч при 42±3 °С или 48 ч при33± 2 °С. Колбасу сушат в течение 3...7 сут при 11±1С и относительной влажностивоздуха 76±2 % до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доливлаги.
2. Первичноекопчение не производят, варят аналогично описанному выше способу. После варкиколбасу охлаждают в течение 2...3 ч при температуре не выше 20°С. Затемколбасу коптят втечение 48 ч при 45±5°С и сушат в течение 2...3 сут при11±1°Си относительной влажности воздуха 76±2% до приобретения плотнойконсистенции и стандартной массовой доли влаги.
Упаковывание,хранение и контроль качества. Варено-копченые колбасы упаковывают вдеревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики, в тару из другихматериалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование. Тара дляколбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха.Многооборотная тара должна иметь крышку.
Варено-копченыеколбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемыепленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочнойнарезке (ломтиками) масса нетто упаковок 50±6, 100±4, 150±4, 200 ± 6 и 250±6 гили масса нетто от 50 до 270 г; при порционной нарезке (целым куском) масса неттоот 200 до 500 г.
Пакеты сфасованными варено-копчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовленияукладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару,специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованныхколбасных изделий в ящиках не более 20 кг. 
Допускаетсяреализация фасованных варено-копченых колбас в полимерных многооборотных ящикахмассой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах итаре-оборудовании массой не более 250 кг.
Варено-копченыеколбасы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствахв соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном видетранспорта.
Варено-копченыеколбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре 12...15°С и относительнойвлажности воздуха 75...78% не более 15сут. Упакованные колбасы хранят при0...4°С не более 1 месяца, при температуре —7...—9°С не более 4 мес.
Колбасы,нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при5...8°С 8 сут, при 15...18°С 6 сут./> /> /> /> /> />
Размораживание, обвалка и жиловка   />

/>/>/>/>/>/>Шпик,
Охлаждение до
-3…1°С.Измельчение шпика на шпигорезке.   /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />

/> 


/>/>/>/>Рисунок.Технологическая схема производства варено-копченых колбас
 
1.2 Расчетосновного сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов, тары и упаковки
Длявыбора наиболее эффективных технологических схем, соответствующихпроизводственной мощности проектируемого колбасного цеха выполняют продуктовыерасчеты, результатом которого является определение массы исходного сырья,полуфабрикатов, вторичных продуктов и отходов.
Исходнымиданными для расчетов колбасного цеха служат количество перерабатываемого сырьяи нормы выхода, ассортимент, количество выпускаемой продукции и рецептуры,выхода продукции в зависимости от типа сырья и принимаемого вариантапроизводственного процесса.
Дляначала выбираем групповой ассортимент колбасных изделий (таблица 1). Согласнорецептуре подбираем ассортимент. Т.к. при неправильном подборе ассортиментамогут быть отклонения в рецептуре.

Таблица1 Структура ассортимента колбасных изделийГруппавой ассортимент сменная выроботка % кг сырокопченые колбасы моссковская в/с 1 10 армавирская 1 сорт 1 10
сосиски
  городские 1 сорт 4 40 невские высшии сорт 5 50 говяжьи 1 сорт 7 70 подольские 1 сорт 1 10 сардельки 1 обеденный 1 сорт 1 10
Вареные
  минск 1 сорт 8 80 ленинградская высшии сорт 10 100 любительская высши сорт 7 70 молочная высший сорт 1 10 русская высший сорт 1 10
полукопченые колбасы
  армавирская высшего сорта 2 20 украинская 1 сорт 26 260 городская 1 сорт 7 70 краковская высши сорт 1 10
варено-копченая
  сервелат высшего сорта 1 10 праздничная 1 сорт 2 20 говяжья высший сорт 4 40 особая высшии сорт 10 100 итого 100 1000
Расчетосновного и вспомогательного сырья ведем отдельно для каждого вида колбасныхизделий, исходя из рецептуры, выхода готовой продукции (таблица 2 в приложенииА).

/>Таблица 3 Расчетжилованной говядиныСорт количество жилованной говядины % жиловки норма % масса кг факт% масса кг высшии 93,13 20 81,1766 22,9 93,1 Первый 179,49 45 182,6474 44,2 179,5 второй 133,26 35 142,0591 32,8 133,3 итого 405,88 100 405,883 100 405,883
/>Таблица 4 Расчетжилованной свининыСорт количество жилованной говядины % жиловки норма % масса кг факт% масса кг нежирный 125,61 40 135,9024 37,0 125,6 полужирный 142,72 40 135,9024 42,0 142,7 жирный 71,43 20 67,9512 21,0 71,4 итого 339,76 100 339,756 100 339,756
Послерасчета основного сырья и вспомогательных материалов суммируем необходимоесырье по видам согласно выбранному ассортименту и сводим в таблицы 3; 4.
Количествожилованного мяса (М, кг) по категориям:
М=/>              (1)
гдеЕ-общее количество жилованного мяса, кг;
Н-нормавыхода сортов, %.
Нормавыхода сортов для говядины: I категории-10%;
II категории-90%.
М/>=/>40,58 кг;
М/>=/>365,29 кг.
Нормавыхода сортов для свинины: II категории-40%;
III категории-60%.
М/>=/>135,9 кг;
М/> кг.
Количествомяса на кости (А, кг) определяется по формуле:
А=/>,               (2)
где t-выход мяса покатегориям, %.
Выходмяса по категориям для говядины:  I категории-77%;
II категории-73%.
А/>=/> 52,7 кг;
А/>500,4 кг.
Выход покатегориям для свинины:    II категории-69,3%;
III категории-62,8%.
А/>195,9 кг;
А/> кг.
Определимколичество шпика и грудинки (М/>, кг):
М/>,              (3)
где />-норма выхода шпика игрудинки при жиловке свинины данной категории упитанности, % к массе мяса накости
/>
М/>31,34 кг;
М/>84,37 кг.
Далеесоставляем ведомости разделки говядины и свинины, расчет которых представлен втаблицах 5 и 6.
/>Таблица 5 Ведомостьразделки говядинынаименование сырья 1 категория 2 категория общее количество норма выхода количество кг Норма выхода % количество кг Мясо жилованное и жир сырец 77 40,6 73 365,3 405,87 кость: 19,7 10,4 22,7 113,6 123,97 Сухожилья хрящи 2,4 1,3 3,4 17,0 18,28 технически защистки и потери 0,8 0,4 0,8 4,0 4,42 потери 0,1 0,1 0,1 0,5 0,55 итого 100 52,7 100 500,4 553,10
/>Таблица 6 Ведомостьразделки свининыВедомость разделки свинины Наим.сырья 2 категория 3 категория Общ.кол-во, кг Норма вых,% Кол-во, кг Норма вых,% Кол-во, кг Свинина жилованная 69,3 135,759 62,8 203,786 339,545 Шпик хребт. 4 7,836 9 29,205 37,041 Шпик боков. и грудинка 12 23,508 17 55,165 78,673 Кость 12,4 24,292 9,7 31,477 55,768 Соед.ткань, хрящи 2,1 4,114 1,3 4,219 8,332 Технич.зачистка 0,1 0,196 0,1 0,325 0,520 Потери 0,1 0,196 0,1 0,325 0,520 Итого 100 195,9 100 324,500 520,400
Наоснове полученных данных определим необходимое количество туш(N, шт):
N=/>,                (4)
где />-общее количество мяса накости, кг;
/>-средняя убойная масса одной туши,кг.
Длярасчета принимаем среднюю убойную массу одной туши КРС 180 кг, а свиней 75 кг.
N=/>3 туш;
N=/>8 туш.
Следующимэтапом технологических расчетов является определение потребности в формовочных,упаковочных и перевязочных материалах: оболочке, шпагате, скобах дляклипсования колбасных батонов, пакетах или салфетках из полимерных пленок,многооборотной таре для транспортирования колбасных изделий (таблица 7).
/>Таблица 7 Расчетоболочки и вспомогательных материалов. № Наименование колбас Сменная выработка, кг Диаметр оболочки, мм Вид оболочки Оболочка Клипсы Полимерн. ящик V=30кг, шт норма факт, шт норма факт. кг Сырокопченые колбасы 1 моссковская в/с 10,0 45,0 искус. 1163,0 11,6 0,9 0,1 0,3 2 армавирская 1 сорт 10,0 45,0 искус. 1163,0 11,6 0,9 0,1 0,3 Сосиски 3 Городские 1 сорт 4,0 24,0 искус. 3572,0 14,3 0,9 0,0 0,1 4 Невские высший сорт 50,0 24,0 искус. 3572,0 178,6 0,9 0,5 1,7 5 Говяжьи 1 сорт 70,0 24,0 искус. 3572,0 250,0 0,9 0,6 2,3 6 Подольские 1 сорт 10,0 24,0 искус. 3572,0 35,7 0,9 0,1 0,3 сардельки 7 Обеденный 1 сорт 10,0 24,0 искус. 3572,0 35,7 0,9 0,1 0,3 Полукопченые колбасы 8 Краковская в/с 10,0 50,0 искус. 704,0 7,0 0,9 0,1 0,01 9 Армавирская высший сорт 20,0 50,0 искус. 704,0 14,1 0,9 0,2 0,03 10 Украинская 1 сорт 260,0 50,0 искус. 704,0 183,0 0,9 2,3 0,4 11 Городская 1 сорт 70,0 50,0 искус. 704,0 49,3 0,9 0,6 0,1 Вареные 12 Минск 1 сорт 80,0 80,0 искус. 298,0 23,8 0,9 0,7 2,7 13 Ленинградская высший сорт 100,0 80,0 искус. 298,0 29,8 0,9 0,9 3,3 14 Любительская высший сорт 70,0 95,0 искус. 217,0 15,2 0,9 0,6 2,3 15 Молочная высший сорт 10,0 95,0 искус. 217,0 2,2 0,9 0,1 0,3 16 Русская высший сорт 10,0 60,0 искус. 481,0 4,8 0,9 0,1 0,3 Варено-копченые колбасы 17 Сервелат в/с 10,0 50,0 искус. 826,0 8,3 0,9 0,1 0,3 18 Праздничная в/с 20,0 50,0 искус. 826,0 16,5 0,9 0,2 0,7 19 Говяжьи в/с 40,0 50,0 искус. 826,0 33,0 0,9 0,4 1,3 20 Особая в/с 100,0 50,0 искус. 826,0 82,6 0,9 0,9 3,3 итого - - - - - - 8,7 20,6
 1.3Выбор и расчет технологического оборудования
Выбор ипоследующий расчет числа единиц оборудования является наиболее важным этапомпроектирования, т. к. от этого зависит качество выпускаемой продукции,производительность труда и экономическая эффективность предприятия.
Разнообразиетехнологического оборудования можно разделить на три основные группы:
— непрерывного действия;
— периодического (циклического) действия;
— длятранспортировки и обработки сырья (подвесные пути, столы, чаны конвейерные ибесконвейерные).
Оборудованиеподбираем так, чтобы число машин в цехе было наименьшим, а коэффициент ихиспользования – максимальным (по времени и загрузке был не ниже 0,8).
Необходимоечисло единиц технологического оборудования (m, шт) рассчитываем поформуле:
m=/>    или    m=A / Q,        (5)
гдеА-количество сырья, перерабатываемое на данном аппарате (машине), кг/смену;
Т-продолжительностьсмены, ч;
ς — средняя часоваяпроизводительность аппарата (машины), кг;
Q-сменнаяпродолжительность аппарата (машины), кг/смену;
Расчетыпо технологическому оборудованию сводим в таблицу 9.

Таблица9 Расчет необходимого количества оборудованияТехнологическое оборудование Марка Произв-ть Габар.разм., мм Продолж.см., ч Кол-во сырья Число ед. оборудования Волчок МП — 2 300 680х370х650 8 745,42 1 Куттер КМ-1 200 1870x1345x1560 8 583,35 1 Машина шпигорезная ФШГ 250 1080х735х1907 8 115,714 1 Фаршемешалка ЛВФ-150 480 900x1200x1250 8 1078,9 1 Шприц вакуумный 221 ФМ 040 500 700x630x1650 8 1078,90 1 Льдогенератор 221 ФЛА 240 240 750x700x1400 8 142,08 1
Втермическом отделении в зависимости в зависимости от ассортимента, а такжемощности цеха определяем количество термоагрегатов.
Дляначала определим необходимое количество рам.
Нагрузкана одну раму размером 1200 ×1000 мм составляет для вареных и фаршированных колбас – 220 кг, сосисок – 100 кг, варено-копченых колбас -150 кг, полукопченых колбас – 130 кг.
Общееколичество рам для каждого вида колбасных изделий (Р, шт) определяется поформуле:
Р=/> ,               (6)
где А-сменная выработка каждого вида колбасных изделий, кг;
q- нагрузка на рамукаждого вида колбасных изделий, кг.
Вареныеколбасы: Р=/>=1,22 шт ;
Полукопченыеколбасы:  Р=/>=2,76 шт ;
Сосиски:Р=/>=1,8 шт ;
Варено-копченыеколбасы: Р=/>=1,13 шт ;
Сырокопченыеколбасы:   Р=/>=0,13 шт ;
Общаядлительность процессов термической обработки в среднем составляет:
Вареныеколбасы (обжарка, варка)               130 мин
Сосискии сардельки (обжарка, варка)           65 мин
Полукопченыеколбасы (первичное копчение, варка, охлаждение, вторичное копчение) 8 ч
Варено-копченыеколбасы (первичное копчение, варка, охлаждение, вторичное копчение) 14 ч
Сырокопченыеколбасы                             2-3 сут
Длярасчета оптимального количества рам для каждого вида продукции необходимовычислить оборачиваемость рам (С, раз):
С=/>,                 (7)
где Т-время работы в смену, ч;
t- время термическойобработки, ч.
/>Вареные колбасы:       С=/>=3,7 раз
Полукопченыеколбасы:   С=/>=1 раз
Сосиски:С=/>=7,4 раз
Варено-копченыеколбасы: С=/>=0,57 раз
Сырокопченыеколбасы: С=/>=0,17 раз
Оптимальноеколичество рам (К, шт) определяется по формуле:
К=/>.                (8)
Вареныеколбасы: К=/>=0,32 шт
Полукопченыеколбасы:    К=/>=2,76 шт
Сосиски:К=/>=0,24 шт
Варено-копченыеколбасы:  К=/>=1,98 шт
Сырокопченыеколбасы:  К=/>=0,76 шт
Необходимоеколичество камер n, шт, определяется по формуле:
n =/>,               (9)
гдеМ-количество рам за смену, шт;
τ- продолжительностьцикла, ч;
m1 — количество рам,одновременно размещаемых в камере, шт;
Т-длительностьсмены, ч.
/>Вареные колбасы: n =/>= 0,02 шт   
Полукопченыеколбасы: n =/>=0,69 шт = 1 шт
Сосиски:n =/>=0,008 шт
Варено-копченые:n =/>=0,86 шт = 1 шт
Сырокопченые:n =/>=1,14 шт = 2 шт
Результатыопределения необходимого количества термических камер представлены в таблице10.

/>Таблица 10 Расчетнеобходимого количества термических камерТермоагрегат Марка Габаритные размеры, мм Вид колбасных изделий Кол-во сырья Кол-во рам, шт Расчетное кол-во термокамер Принятое кол-во термокамер Термокамера для вареных, варено-копченых колбас, и сосисок Я5-ФТ2-Г-05 4890x1780x3800 вареные, варено-копченые колбасы, и сосиски 620 4 0,888 1 Термокамера для п/к Я5-ФТ2-Г-05 4890x1780x3800 Полукопченые колбасы 360 4 0,69 1 Термокамера для с/к Я5-ФТ2-Г-05 4890x1780x3800 Сырокопченые колбасы 20 4 1,14 2 Итого: - - - 1000 12 2,71 4
Общееколичество рам составило 12 шт, а общее количество камер составило 4 шт.1.4Расчет и расстановка рабочей силы
 
Численностьрабочих n, чел, определяют на основании выбранных технологических схемпроизводства продукции, материального расчета, расчета оборудования по нормамвыработки на одного рабочего или нормам обслуживания машин (линий) по формуле:
n =/>,                 (10)
гдеМ-масса сырья в смену, которое перерабатывают на данной операции, кг;
р- нормавыработки одного рабочего на данной операции в смену.
Взависимости от выполняемых функций работающие на промышленном предприятииподразделяются на основных производственных рабочих, изготавливающих продукцию,которые могут работать на выполнении других технологических операциях иобслуживать машины (установки); вспомогательных рабочих, выполняющихподготовительные, заключительные и погрузочно-разгрузочные операции, а такжерабочих, обеспечивающих обслуживание рабочих мест, ремонт, наладкуоборудования, а также персонал, выполняющий функцию управления производством.
Общаяпродолжительность рабочей силы складывается из рабочих, выполняющих ручные,машинные, а также подготовительные и заключительные операции, занятых наобслуживании рабочих мест, на погрузочно-разгрузочных операциях.
Численностьосновных рабочих необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численностьвспомогательных рабочих составляет 15-20 % от численности основных.
Расчетнеобходимого количества рабочих в смену ведем по каждой операции отдельно исводим в таблицу 11.1.4.1Расчет длины конвейерного стола в сырьевом отделении
Длинаконвейерного стола (L, м) определяется исходя из количества рабочих, занятых нанем, и нормы длины на одного рабочего по формуле:
L=/>,                (11)
где2,5-необходимый запас длины конвейера (учитывается натяжение- ленты ибезопасность рабочих);
Таблица11 Расчет и расстановка рабочей силыНаименование операции Масса перераб.сырья, кг/смену Норма на 1 рабочего, кг/смену Кол-во рабочих, чел принятое расчетное Сырьевое отделение Зачистка п/туш:-гов. 553,100 42900,000 1,000 0,013 -свин. 520,400 29500,000 0,018 Разделка п/туш:-гов. 553,100 20000,000 0,028 -свин. 520,400 16300,000 0,032 Обвалка:-гов. 553,100 1810,000 0,306 -свин. 520,400 2500,000 0,208 Ручной съем шпика:2 катег. 31,340 4500,000 0,007 3 катег. 324,500 4900,000 0,066 Жилован.:-гов. 405,800 1430,000 0,284               -свин. 339,700 2140,000 0,159
Итого: - - 1,000 Посолочное отделение Измельч.мясн.сырья на волч. 745,416 2300,000 1,000 0,324 Измельч.шпика на шпигорез. 1073,500 5200,000 0,206 Посол и перемешив.сырья на фаршмешалке 1078,904 2400,000 0,450
Итого: - - 1,000 - Машинно-шприцовочное отделение Составление фарша на куттере 260,348 2000,000 2,000 0,130 Шприцевание колбас 1078,904 4500,000 0,240 клипсование батонов 1078,904 1400,000 0,771
Итого: - - 2,000 - Термическое отделение Термообработка 1078,904 5800,000 1,000 0,186
Итого по отделениям: - - 5,000 - Числ-ть всп.рабочих.сост.15-20% от числ-ти основ.рабочих - - 1 -
Всего по цеху: - - 6 -
l- длина рабочегоместа, м;
n -число рабочих,занятых на конвейере, чел;
k -коэффициент,учитывающий порядок работы за столом: при двухсторонней работе за столом k=2; приодносторонней работе k=1.
/>L=/>=4 м 1.5 Расчет производственныхи вспомогательных площадей
 
Площадьколбасного цеха складывается из площадей производственных, вспомогательных искладских помещений.
Кпроизводственным площадям относят площадь, необходимую для размещениятехнологического оборудования и осуществлений технологических операций.Вспомогательные площади: инструментальные, электрощитовые, коридоры, места длякурения, раздевалки, санузлы, комната технолога. Складские помещенияпредназначены для хранения сырья, готовой продукции и вспомогательныхматериалов.
Площадиотделений рассчитывают исходя из:
·         продолжительноститехнологического процесса;
·         нормплощади на единицу оборудования;
·         санитарныхнорм площади на одного рабочего.
1.5.1Площадь сырьевого отделения
Площадьсырьевого отделения складывается из:
— площади, необходимой для обеспечения условий работы рабочих (норма площади наодного рабочего 8-10 м/>);
— площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов, столовобвалки и жиловки, кондиционеров, спусков – при многоэтажном решении). Нормаплощади – 18-36 м/> на единицуоборудования.
Площадькамер размораживания и накопления мяса F, м/>, определяем по формуле:
F=/>,           (12)
где1,2-коэффициент запаса площади для зачистки туш;
А-массамяса на костях каждого вида, поступающего в сырьевое отделение, кг/ смену;
n- количество смен;
t- продолжительностьразмораживания или хранения мяса, сут;
q- норма нагрузки на1 м/> площади пола, кг/ м/> (q=200 кг/ м/> ).
Дляговядины:
F/>=/>=16,59 м/>
Длясвинины:
F/>=/>=11,6 м/>
/>F=10+18+16,59+11,6=56м/>
 1.5.2Площадь посолочного отделения
Площадьпосолочного отделения складывается из площади, занятой оборудованием, и площадидля созревания мяса при производстве колбас и соленых штучных изделий, посолашпика.
С учетомгабаритных размером машин и нормальных условий обслуживания принимаем по 18 м/> на каждый волчок и мешалку(F/>).
Площадьдля созревания мяса в посоле F/>, м/>, определяем по формуле:
F/>=n/>,            (13)
где n-число смен работыколбасного цеха в сутки;
А/> — масса мяса, необходимаядля производства колбас каждого вида, соленого шпика, кг/смену;
t/> — продолжительностьсозревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;
q/> — норма нагрузки на1 м/> пола в посолочномотделении, кг/смену:на подвесных путях в ковшах 100 то же в тазиках на рамах 200 на напольных стеллажах — тележках 175 (16 тазиков по 20 кг) в напольных чанах 175 (вместимость чана – 300 кг устанавливаются в 2 яруса по высоте) на стеллажах для шпика и грудинки 700 для свинокопченостей 400

Таблица 12 Сроки созревания сырья в посоле        Степень измельчения мяса Сроки посола, сут Мясо для колбас Шпика Фаршированных, вареных, сосисок Полукопченых и варено-копченых 2-3 мм 0,25-0,50 - - 16-25 мм 1,0 1-2 - В кусках 2,0 3,0 14-16
Взависимости от производственной мощности цехов и компоновочного решения площадьна проходы для перемещения сырья принимаем 50-100 % от площади, занимаемойпосолочными чанами.
Площадьотделения для приготовления рассола принимаем в зависимости от мощности цеха впределах 36-72 м/>, склад солирассчитываем исходя из нагрузки на 1 м/> пола1700-2000 кг (F/>).
Площадьотделения санитарной обработки тары принимаем 18-36 м/>(F/>).
Общаяплощадь посолочного отделения рассчитываем исходя из всех подсчитанных площадейпо формуле:
F=F/>.             (14)
F/>/>= 2 м/>
F= 18+2+18=38 м/>1.5.3Площадь машино-шприцовочного отделения
Площадьмашино-шприцовочного отделения рассчитываем по нормам, необходимым дляразмещения и нормальных условий работы обслуживания оборудования. На однуединицу оборудования, кроме шприцов, принимаем 18-36 м/>, в т. ч. для волчков – 18м/>; куттеров емкостью чаши80, 120, 160 л — 18 м/>; куттеровемкостью чаши 270 л — 36 м/>;шпигорезки — 18 м/>.
На одиншприц со столом для вязки колбас и местом размещения рам – 54-72 м/>.
Площадьдля приготовления чешуйчатого льда — 18 м/>.
Общаяплощадь машино-шприцовочного отделения складывается как сумма всех площадей дляразмещения и нормальных условий обслуживания оборудования. F=18+18+18+18+54= 126м/>1.5.4Площадь осадочного отделения
Площадьосадочного отделения F, м/>,определяем по формуле:
F=/>,              (15)
где A/>-масса сырья каждоговида колбас, поступающего на осадку, кг/смену;
τ/> — продолжительность процесса осадкикаждого вида колбас, сут;
q- норма нагрузки на1 м/> площади пола, кг/ м/> (95 м2).
Длительностьосадки: полукопченых колбас 4 ч
варено-копченыхколбас 24-48 ч
Сырокопченые5-7 сут
F=/>=6,8 м/>.
 1.5.5Площадь термического отделения
Площадьтермического отделения определяем из количества термокамер и нормы ихразмещения в одном строительном квадрате. На площади 36 м/> размещается четырестационарных четырехкамерных термокамеры. Для нормального обслуживания напроезды для транспортирования рам и проходы принимают площадь, равную 100-200%площади камер.
F/>=36=36 м/>
F/>=36/>2=72м2
F/>=36+72=108 м/>

1.5.6 Площадь камеры сушки колбас
Площадькамеры сушки колбас, F, м/>,рассчитываем по формуле:
F=/>,              (16)
где 1,2-коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;
n- число смен работы,сут;
A/>-масса колбасныхизделий различных видов, поступающих на сушку, кг/смену;
t/> — продолжительностьсушки колбасных изделий различных видов, сут(полукопченые:2-4; варено-копченые:7-15; сырокопченых 25-35);
F/>-площадь, занимаемаякондиционером, м />(F/>=18 м /> );
q- норма нагрузки на 1 м /> площади пола, кг/ м />(95 м2).
F=/>+18=68м />1.5.7Площадь камеры охлаждения и хранения вареных колбас
Площадькамеры охлаждения F/>, м />, определяем по формуле:
F/>=/>,                 (17)
где n-число смен работы,сут;
A/>-масса сырья каждоговида колбас, поступающего на охлаждение, кг/смену;
τ/>-продолжительность процесса осадкикаждого вида колбас, сут;
q- норма нагрузки на 1 м /> площади пола, кг/ м/>.

Таблица 14 Длительность охлаждения колбасных изделий иразмещенияпродукцииВид колбасных изделий
Норма размещения рам в одном строительном квадрате (36 м/>), шт.
Норма нагрузки на      1м/>площади пола, кг/ м/> Длительность охлаждения смены ч Вареные колбасы
16(1200×1000 мм)
20(1000×1000 мм)
25(750×720 мм) 100 1,5 10-12 Сосиски и сардельки 50 1,0 4-6
F= />6,79 м/>
В итогеплощадь колбасного цеха равна сумме всех площадей:
Fобщ =410/>принимаем 12 строительныхквадрата.1.6Расчет энергозатрат
Расчетэнергозатрат Р, дм/>/см (т/ч; кВт), определяемпо удельным нормам по формуле:
Р=М/>А,                (18)
гдеМ-норма расхода на 1т мяса, дм/>/см (т/ч;кВт);
А-сменная выработка, т.
 
Таблица15 Нормы расхода воды, пара и электроэнергии на 1т перерабатываемогосырьяПоказатели
Норма расхода на 1т мяса, дм/>/см
(т/ч; кВт)
Расход:
Воды на мойку, дм/>/см:
а- машинную
б- ручную
4,5
4,0 Пара, т/ч 0,6 Установленная мощность электроэнергии, кВт 13,4
Расходводы:
а) Р=4,5/>1=4,5 дм/>/см           б) Р=4,0/>1=4 дм/>/см
Расходпара:
Р=0,6/>1=0,6 т/ч
Расходэлектроэнергии:
Р=13,4/>1=13,4 кВт

2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙПРОДУКЦИИ 2.1 Организация ветеренарно — санитарного и входного контроля основного сырья и вспомогательныхматериалов
 
Дляпроизводства колбасных изделий допускается сырье, признанное годным киспользованию на пищевые цели в соответствии с требованиями действующих правилосмотра убойных животных и ветеренарно-санитарной экспертизы мяса и мясныхпродуктов. Перед выгрузкой сырья, поступившего с других предприятий, тщательнопроверяют сопроводительные документы (ветеринарное свидетельство формы №2,удостоверение о качестве, сертификат), в которых указывают санитарное благополучиеи качество доставленного мяса или субпродуктов.
Послеознакомления с документами специалисты колбасного цеха осматривают всю партиюсырья. Ветеренарно-санитарный контроль осуществляют в сырьевом отделении наспециально выделенных участках, которые должны быть хорошо освещены.
Поступившеесырье контролируют по следующим показателям: внешний вид, цвет, консистенция,запах с поверхности и на разрезе мышечной ткани, состояние костного мозга,суставов, сухожилий. При подозрении на несвежесть сырья берут пробу варки дляопределения качества бульона и направляют пробы для лабораторных исследований.
Большоезначение при контроле поступающего мяса имеет измерение его температуры,которое выполняют выборочно. Температура глубоких слоев охлажденного сырья должнасоставлять 0-4ºС, размороженного – не ниже 1ºС.
В случаеобнаружения загрязнений на поверхности сырья производят его зачистку (безиспользования воды), удаляя ножом загрязненные участки, но при необходимостииспользуют и воду.
Субпродуктыв колбасное производство принимают в помещениях с искусственным микроклиматом(температура 5-12 ºС, относительная влажность 80-85%).
Вспомогательныепищевые продукты и материалы (посолочные ингредиенты, мясная масса, белковыестабилизаторы, молоко и молочные продукты, мучные продукты, пряности,яйцепродукты, оболочки колбасных изделий и др.) могут быть источникомпроникновения микроорганизмов в сырье и готовую продукцию, а также причинойвозникновения в них неспецифического вкуса и запаха.
Каждуюпартию вспомогательных пищевых продуктов и материалов контролируют по мерепоступления на предприятие, в процессе их хранения и перед использованием вколбасном производстве.
Вповаренной соли не должно содержаться заметных посторонних примесей. Для ихудаления соль просеивают через сито, диаметр отверстий которого до 3 мм. Металлические примеси удаляют, пропуская ее через уловитель металлических частиц.
Сольхранят в отдельном помещении с относительной влажностью воздуха не выше 70%,сахар – в сухих помещениях без посторонних запахов.
Молоко имолочные продукты должны отвечать требованиям действующейнормативно-технической документации.
Муку икрахмал хранят при 15-18 ºС и относительной влажности воздуха 60-65% вхорошо проветриваемых помещениях без наличия в них посторонних запахов ивредителей.
Дляпридания колбасным изделиям специфического аромата и вкуса используют черный,белый душистый, красный молотый перец, мускатный орех, кориандр, кардамон, тмини др. пряности, а также смесь пряностей различных составов. Пряности обладаютантимикробным действием, но в них может быть большое количествомикроорганизмов, которые попадают из почвы в случае нарушения требованийгигиены в производстве. Наличие в пряностях спор, устойчивых к нагреванию,может вызвать порчу вареных и полукопченых колбас.
Специихранят упакованными в прочную тару, а молотые – в герметически закрытыхемкостях, в сухих помещениях при температуре 10-15 ºС и относительнойвлажности не выше 75%.
Чеснок илук используют в свежем и консервированном видах. Свежие хранят в изолированномпомещении в течение 8-10 мес. при 0-2 ºС, относительной влажности 70-75% ициркуляции воздуха 2-4 объема в час; в консервированном виде – при 4-7 ºСв течение 2-3 мес., при -10…-12 ºС в течение 12 мес.
Яйцакуриные, используемые в колбасном производстве, хранят в ящиках с прокладкамипри относительной влажности воздуха 85- 88% и температуре 5-6ºС в течение1 мес., а при -1…-2 ºС до 6-7 мес. нельзя применить в производстве яйца снесвойственным им запахом, непрозрачным содержимым, с пятнами под скорлупой, скровяными кольцами, со смешанными желтком и белком.
Замороженныймеланж хранят до 8 мес. при -5…-6 ºС. Не допускается наличие в немпосторонних запаха, вкуса, механических частиц.
Яичныйпорошок хранят в темном сухом месте с относительной влажностью воздуха 60-65%при 5-8 ºС в негерметичной упаковке до 8 мес., в герметичной упаковке – до12 мес. Не допускается наличие в яичном порошке посторонних предметов,несвойственных запаха и вкуса.
Вколбасном производстве используют натуральные и искусственные оболочки. Дляулучшения санитарного состояния натуральных оболочек и снижения содержаниямикроорганизмов рекомендуется обрабатывать их следующим образом: промытыекишечные фабрикаты вымачивают в 4%-ном растворе молочной или винной кислоты втечение 8 ч, затем промывают в холодной воде и нейтрализуют 1%-ным растворомтриполифосфата в течение 12 ч.
Подготовленнуюкишечную оболочку необходимо использовать в течение 2ч работы шприца. Призадержке использования оболочки ее следует консервировать солью и хранить при5-10 ºС.2.2Организация технологического и производственного контроля
 
Санитарно-микробиологическийконтроль колбасного производства выполняют систематически согласно действующейинструкции.
Пробы соборудования, инвентаря, тары и других объектов, находящихся в помещенияхцехов, отбирают методом смывов до начала работы или после проведения уборки.Особое внимание уделяют на пазы, углубления, стыки, щели. Площадь, с которойберут смыв, должна быть не менее 100 см/>.При обнаружении на 1 см/> обследованныхобъектов свыше 300 микроорганизмов немедленно проводят тщательную санитарнуюобработку с повторными микробиологическими исследованиями. Микробиологическиеисследования колбасных изделий выполняют согласно действующим ГОСТам и инструкциям.
Обвалкупроизводят вручную в помещениях с температурой воздуха до 12 ºС. Приобвалке нельзя допускать накопление обработанного сырья, т. к. поверхностьразреза мышечной ткани представляет собой хорошую питательную среду дляразвития микрофлоры.
Контролькачества обвалки мяса рекомендуется выполнять 3 раза в смену: через 2ч посленачала смены, за 1 до обеда и в последние 2ч работы.
Врач,обслуживающий колбасное производство, санитарный контроль в отделении обвалки мясаосуществляет постоянно в течение смены.
Такженельзя накапливать жилованное сырье, т. к. во время и после жиловки имеетсябольшой контакт мяса с оборудованием, инвентарем и другими предметами исоздаются благоприятные условия для развития микроорганизмов. Жилованное мясонеобходимо быстро передавать на посол в охлажденные помещения. В случаенарушения этих требований гигиены приостанавливают работу в цехе.
Посолмяса является важнейшей производственной операцией при подготовке сырья длядальнейшей переработки, обеспечивает соответствующий вкус, аромат и цветвырабатываемой продукции. Сырье солят в охлажденных помещениях при 2-4 ºС.
Дляконтроля за сроками выдержки мяса в посоле, определенными соответствующимитехнологическими инструкциями, используют бирки с указанием даты посола и видаизделия, для которого предназначается сырье.
Вода,используемая для получения льда при куттеровании, должна отвечать требованиямдействующего ГОСТа «Вода питьевая».
Дляконтроля температуры непосредственно в агрегате и в глубоких слоях продукта напредприятиях применяют контрольно-измерительные приборы с записывающимустройством. В термическом отделении ведут журнал по термической обработке,состояние записей в котором контролируют мастер и сотрудник ОПВК.
Санитарнаяоценка колбасных изделий складывается из органолептических, физико-химических имикробиологических показателей. При проведении этих исследований придерживаютсядействующей нормативно-технологической документации.
Приконтроле внешнему осмотру подвергают 10% каждой партии колбасных изделий. Дляпроведения лабораторных исследований берут пробы: от изделий в оболочке ипродуктов из мяса массой более 2 кг отбирают две единицы продукции для всехвидов испытаний; от изделий в оболочке и продуктов из мяса менее 2 кг отбирают не менее трех единиц для каждого вида испытаний.
Изотобранных единиц продукции берут разовые пробы для органолептических испытанийобщей массой 800-1000 г, для химических исследований — 400-500 г. Для микробиологических исследований отбирают не менее двух разовых проб колбасы, каждая длиной 15 см от края батона; от продуктов из мяса-10 см; от изделий без оболочки – разовые пробы по 200-250 г от каждой из трех единиц.

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧЕТА И КОНТРОЛЯ
 
Важнейшей задачей производственного учета на колбасных предприятияхявляется своевременный и полный охват учетом всех операций. На основе правильногодокументального оформления всех операций производственный учетдолженобеспечить контроль за движением в технологическом процессе сырья, материалов итоплива, за выработкой колбасных изделий и соответст­вием выхода их установленнымнормам.
Поступление и оприходование сырья и материалов в производствоосуществляется на основании документов, которые являются расходными для складаи приходными для производственного цеха.
Передачу готовых изделий на склад оформляют отвес -накладными.Возврат тары, излишков материалов, отходов, образовавшихся в производст­ве,сдают на склад по заборной ведомостиили накладным.
Построение производственного учета на колбасных предприятияхсвя­зано с последовательным характером выработки готовой продукции, где ис­ходноесырье (мясо) на первом этапе подвергается обвалке и жиловке, затем, на второмэтапе, из жилованого мяса вырабатываются колбасные изделия.
Сырьевой цех(отделение) получает мясо и субпродукты изхолодиль­ника или остывочных помещений в охлажденном, остывшем или разморо­женномвиде. Поступление мяса оформляется отвес — накладной, где указы­ваетсянаименование сырья, количество туш или полутуш, масса брутто и нетто и видпоступающего сырья (охлажденное, остывшее, размороженное). На субпродуктыоформляют также отвес-накладную.
Если размораживание осуществляется в сырьевом цехе, то каждуюпартию сырья взвешивают до начала и после окончания размораживания и результатыэто­го процесса оформляются актом на размораживание мяса. В актеуказывают наименование, категорию, упитанность сырья, подвергшегося разморажива­нию,выход размороженных мяса и субпродуктов, потери или излишки мяса послеразмораживания (в кг и в %). На обороте акта содержится рекоменда­ция комиссиипо порядку списания потерь. Акт составляет комиссия и ут­верждает руководительпредприятия.
Полученное от обвалки жилованное сырье, а также кости, жилки,зачи­стки передаются в посолочное отделение (участок) и другие цеха по факти­ческоймассе. При передаче жилованного мяса в посолочное отделение в на­кладной насдачуполуфабрикатов и кулинарных изделийзаписывают наиме­нование полуфабрикатаили изделия, сорт, единицу измерения и количество переданных полуфабрикатов илиизделия. Накладную выписывает матери­ально ответственное лицо цеха-сдатчика вдвух экземплярах (сдатчику и по­лучателю).
Передачу кости, жилок, зачисток в соответствующие цехаоформляют накладной на внутреннее перемещение сырья.
Учет разделки и выхода жилованного мяса и отходов сырьевогоцеха ведут в рапорте о переработке сырья и выработке полуфабрикатов для кол­басногоцеха. В нем отражают массу переработанного сырья по его видам икатегориям, нормативный и фактический выходы жи­лованного мяса по сортам(высший, I, II сорта, жирное и односортное и дру­гие сорта); отходы отобвалки и жиловки (кость, жилки, зачистки и др.) и по­тери. Рапорт открывают накаждый вид мяса (говядина, свинина, баранина и пр.). Фактический выход каждоговида и сорта сырья в рапорте сравнивают с нормативным выходом и определяютотклонение за каждый день и с начала месяца. В конце рапорта начальник (мастер)цеха дает объяснение причин отклоне­ний от норм.
Записи в рапорте делают на основании приходных и расходныхдоку­ментов (накладной на внутреннее перемещение сырья и отвес — накладных).Если поступившее в сырьевой цех мясо на костях перерабатывается не пол­ностью ина начало следующего дня (смены) образуются переходящие остат­ки, то количествоопределяют, исходя из количества мяса на костях посту­пившего за день, и остатковнеразделенного мяса в цехе на начало и конец дня (смены). Рапорт составляетмастер или начальник цеха в двух экземпля­рах. Правильность записей в рапортепроверяет экономист. По истечении дня первый экземпляр передают в соответствующиеотделы для анализа, а затем в бухгалтерию.
В бухгалтерии по данным рапортов и актов инвентаризациисоставляют накопительную ведомость учета разделки и жиловки мяса. В нейуказывают наименование, массу и категорию поступившего в переработку сырья,выход полуфабрикатов по сортам и сопутствующей продукций, а также потери. Крометого, в первой строке записывают остаток сырья и продуктов его переработки всырьевом отделении на начало месяца, а в последней — остаток на конец месяца.По данным остатков на начало и конец месяца и итоговой строке поступающегосырья и продуктов по переработке исчисляют расход» продуктов переработки сырьяна производство и прочий расход. В посолочное отделение сырье поступает изсырьевого цеха по массе и оформляется накладной на сдачу полуфабрикатов икулинарных изделий. Жилованное мясо для посола закладывают в стандартныепо вместимости бачки, тазики и бочки. К таре прикрепляют ярлыки, в которыхуказывают сорт мяса, цех; паспорт посола; номер тары; ем­кость тары; датапосола; наименование мясопродукта; вес; подпись.
В процессе посола ведут «Журнал посола», в которомфиксируется на­именование и количество сырья, способ посола, наименование иколичество посолочных ингредиентов, температуру среды и продолжительность вы­держкив посоле мясного сырья.
Для учета движения засоленного сырья в отделении посола ведуткнигу учета сырья в посоле.В ней ежедневно записывают номер тары илиштабеля, наименование полуфабрикатов, его массу при закладке в посол, датузаклад­ки в посол и выпуска из посола, массу отпущенного засоленного сырья (помассе до посола). Для учета движения засоленного сырья в отделении посола ведуткнигу учета сырья в посоле. В ней ежедневно записывают номер тары илиштабеля, наименование полуфабрикатов, его массу при закладке в посол, датузаклад­ки в посол и выпуска из посола, массу отпущенного засоленного сырья (помассе до посола). Записи в книге ведет мастер посо­лочного цеха (отделения) наосновании приходных и расходных документов, паспорта посола.
На первое число каждого месяца проводят инвентаризациюостатков в по­соле жилованного мяса и полуфабрикатов для копченостей по даннымпар­тионного учета.
Цех (отделение) варки и копчения колбасных изделий получаетсырье из посолочного цеха (отделения) по накладным на сдачу полуфабрикатов икулинарных изделий. Основные и вспомогательные материалы отпускают на производствоколбасных изделий по лимитно-заборным картам или наклад­ным в пределах нормрасходования на выработку изделий.
Подготовленный фарш передается каждой бригаде шприцовщиков помассе по накладной, в которой, помимо массы фарша, указывают наименова­ниеизделия, для которого приготовлен фарш.
Кишечные фабрикаты передают в производство по спецификациямна отгруженное (отпущенное) кишечное сырье (фабрикаты), которые составля­ютна каждую бригаду шприцовщиков отдельно. При передаче в экспедицию колбасныеизделия взвешивают и результаты взвешивания каждой тележки, а также дату и часыотпуска запи­сывают в отвес – накладные.
После шприцовки и вязки колбасные изделия навешивают на рамыи к ней прикрепляют ярлык, который является сопроводительным документомк продукции. В ней записывают номер партии, наименование продукции, дату ивремя выработки, фамилию бригадира шприцовщиков и варильщика. Своднуюотвес- накладнуюсоставляют в трех экземплярах.

4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
 4.1Обеспечение условий и безопасности труда на производстве
 
Наосновании Трудового кодекса РФ (от 30 декабря 2001 года №197-ФЗ); ФедеральногоЗакона «Об основах охраны труда в РФ» от 17 июля 1999 №181-ФЗ; «Закона обохране труда в Республике Башкортостан», (в редакции Законов РБ от 09.01.2001года №161-з от 19.03.2003 года №488-з; в целях обеспечения условий труда,соответствующих требованиям сохранения жизни и здоровья работников в процессетрудовой деятельности) общее руководство и ответственность за обеспечениесоблюдение законодательства по охране на предприятии возлагается наруководителя управляющей организации.
Охранатруда и служащих является одной из главнейших обязанностей администрациипредприятия. Каждый инженер, работающий на предприятии мясной промышленности,должен сознавать свою ответственность за здоровье и жизнь людей, которыми онруководит. Инженер обязан хорошо знать возможные производственные опасности ивредности, методы и средства обеспечения безопасности технологическогопроцесса. К этому его обязывает не только звание специалиста, но и действующеезаконодательство, за несоблюдение которого предусмотрена строгая ответственность.Охрана здоровья работающих, обеспечение безопасных условий труда, ликвидациятравматизма и профессиональных заболеваний составляет одну из главных задачтрудового законодательства.
Всоответствии со статьей 217 Трудового Кодекса РФ в целях обеспечения соблюдениятребований охраны труда, осуществления контроля за их выполнением в каждойорганизации, осуществляющей производственную деятельность, с численностью более100 работников создается служба охраны труда или вводится должность специалистапо охране труда, имеющего соответствующую подготовку или опыт работы в этойобласти. Структура службы охраны труда в организации и численность работниковслужбы охраны труда определяются работодателем с учетом рекомендацийфедерального органа исполнительной власти по труду.
Исполнительнаявласть в области охраны труда возлагается на службу охраны труда.Ответственность за организацию безопасных технологических процессов, безопаснуюэксплуатацию зданий и сооружений предприятий в плане сохранения жизни и здоровьяработников в процессе трудовой деятельности возлагается на главного инженера.Координация деятельности структурных подразделений предприятия по вопросамохраны труда, по профилактике производственного травматизма и профессиональныхзаболеваний; контроль за соблюдением требований законодательных, нормативныхдокументов по охране труда возложена на старшего инженера отдела охраны труда ипроизводственного контроля.
Ответственнымилицами за обеспечение здоровых и безопасных условий труда на рабочих местах,соблюдение действующего законодательства о труде являются начальники цехов иподразделений, старшие мастера, а также исполняющие обязанности мастера.
Всоответствии с постановлением Минтруда РФ и Минобразования РФ от 13 января 2003года № 1/29 «Об утверждении Порядка обучения по охране труда и проверки знанийтребований охраны труда работников организаций», при приеме на работу каждыйработник должен пройти инструктажи в порядке, установленном статьей 18 ФЗ РФ от17 июля 1999 года № 181-ФЗ РФ «Об основах охраны труда в РФ». Вводныйинструктаж, который проводит специалист при участии инженера по охране труда,первичный инструктаж на рабочем месте. Для всех работников проводятся повторныеинструктажи не реже чем через 6 месяцев, согласно установленным графиком.Внеплановые инструктажи проводят при изменении правил по охране труда,технологического процесса, замене или модернизации оборудования или другихфакторов влияющих на безопасность, нарушении работниками требованийбезопасности труда. Текущий инструктаж проводят с работниками перед работой,требующими оформления наряда-допуска, где и фиксируют его проведение.
Запожарной безопасностью следит добровольная пожарная дружина, в составе которойкомандир, заместитель и другие члены из числа начальников цехов, подразделенийи обычных рабочих. В цехе устанавливают огнетушители и гидранты.4.2Мероприятия по охране окружающей среды
 
Современноесостояние окружающей среды является глобальной проблемой во всем мире.Предприятия мясной промышленности являются одним из источников загрязненияокружающей среды.
Мероприятияпо защите окружающей среды на предприятии осуществляются согласно федеральномузакону РФ от 10.01.2002 г № 7-ФЗ («Об охране окружающей среды»).
Окружающуюсреду загрязняют сточные воды мясокомбината и выбросы в атмосферу загрязняющихвеществ оборудованием мясокомбината.
Основнаяособенность сточных вод мясной отрасли – высокое содержание в них органическихзагрязнителей, поэтому необходимо направлять сточные воды перед сбросом их вобщую канализацию на локальные очистные сооружения. С этой целью в составеочистной станции предусматривают сооружения механической очистки: решетки,песколовки и отстойники.
Решеткислужат для извлечения из сточных вод крупных отбросов – бумаги, тряпок,целлофана, ниток, осколков костей и т. д. Отбросы, снятые с решеток, сбрасываютв металлические бочки с крышками, которые периодически вывозят автотранспортомна специальные площадки для компостирования, где их выгружают, обсыпают грунтоми оставляют в таком виде на 2 года.
Песколовкислужат для задержания песка и тяжелых, крупных загрязнений органическогопроисхождения (кусочки тканей животного и т. п.). Применяют горизонтальныепесколовки с прямолинейным или круговым движением воды.
Отстойникислужат для выделения оседающих и всплывающих взвешенных веществ из сточных водпредприятий мясной промышленности. Применяют вертикальные и двухъярусныеотстойники, осветлители с естественной аэрацией, осветители-перегниватели.
Колбасноепроизводство оснащено дымогенераторами, в которых при сжигании дров или опилоклиственных пород деревьев вырабатывается дым для термокамер и автокоптилок. Приобжарке и копчении колбасных изделий атмосфера загрязняется оксидом углерода,диоксидом азота, сернистым ангидридом, твердыми частицами, аммиаком, фенолом ипропионовым альдегидом.
Особенностьвыбросов в атмосферу загрязняющих веществ от мясокомбинатов – неприятнопахнущиевещества или одоранты. Многие технологические процессы, происходящие притепловой обработке мяса в присутствии воды, сопровождаются образованиемпродуктов распада белка. Наиболее перспективные методы очистки воздуха иотходящих газов следующие: мокрая очистка и абсорбция, биологическая очистка иадсорбционная очистка с применением активированного угля, цеолита или ионообменныхсмол.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
 
В процессе выполнения курсового проекта были решены следующиезадачи:
— проявление умения самостоятельно решать вопросы организациипроизводственных процессов в соответствии с применимыми технологическимирежимами и оборудованием;
— определение оценки стабильности качества выпускаемойпродукции в соответствии с приоритетными направлениями отрасли;
— использование основных норм по проектированию мяснойотрасли;
— разработка вопросов организации проектированногопроизводства по технике безопасности и вопросов экологии;
— обоснование проекта мясоперерабатывающего предприятия.
Индивидуальным заданием по проекту колбасного цеха былопредусмотрение выпуска мясных хлебов.
В ходе расчета курсового проекта были получены следующиеданные:
— общее количество говядины – 4486,38 кг, а свинины – 4076,1кг:
— необходимое количество туш: КРС – 34, свиней – 96;
— общее количество шпагата – 13,41 кг;
— общее число единиц технологического оборудования составляет– 14;
— общее количество рам – 45 шт, а принятое количествотермокамер – 9 шт;
— всего по цеху 45 рабочих;
— общая площадь колбасного цеха составляет 1894,9 м2;
— общее количество строительных квадратов – 56.

Библиографическийсписок
 
1.        АнтиповаА.В. и др. Проектирование предприятий мясной отрасли с основам и САПР. -М.:Колос, 2003.
2.        АнтиповаА.В., Глотова И. А., Козюлин Г.П. Дипломное проектирования. -Воронеж, 2001.-582с.
3.        АрхангельскаяН.М. Курсовое и дипломное проектирование предприятий мясной промышленности. -M.: Агропромиздат,1986.-272с.
4.        БредихинС.А., Бредихина О.В., Косодемьянский Ю.В. и др. Технологическое оборудованиемясокомбинатов. — М.: Колос, 1997.-392с.
5.        ЖуравскаяН.К. Технохимический контроль производства мяса и мясных продуктов. -М.:Колос, 1999.- 176с.
6.        ЖуравскаяН.К., Алехина Л.Т. Исследование и контроль качества мяса и мясных продуктов.-М.: Агропромиздат, 1985. -296с.
7.        КорнюшкоЛ.М. Оборудование для производства колбасных изделий: Справочник. -М.: Колос,1993.- 138с.
8.        Машиныи оборудование для переработки мяса. -М.: Информагтех, 1996.-138с.
9.        Машиныи оборудование для цехов и предприятий малой мощности по переработкесельскохозяйственной сырья. М.: Информагротех, 1992.-224с.
10.     НикитинB.C., Будашников Ю.М.Охрана труда на предприятиях мясной промышленности. -М.: Агропромиздат, 1991.-349с.
11.     РоговИ.А., Забашта Г.А., Алексахин В.А. и др. Технология и оборудования колбасногопроизводства. -М.: Агропромиздат, 1989, -272с.
12.     РоговИ.А. Технология мяса и мясных продуктов. — М.: Агропромиздат, 1983.-578с.
13.     РоговИ.А. Общая технология мяса и мясных продуктов. — М.: Колос, 2000.-367с.
14.     РоговИ. А., Гутник Б.Е. и др. Справочник технолога колбасного производства. -М.:-Колос. 1993.-431с
15.     СенченкоБ.С., Рогов И.А., Забашта А.Г., Бондаренко В.И. Технологический сборникрецептур колбасных изделий и копченостей. — Ростов н/Д: Издательский центр«МарТ», 2001. — 864 с.
16.     Сборникнормативных показателей, действующих в мясной промышленности. Срок введения01.01.98 г.-М.: 1997.-302с.
17.     ЮхневичК.П. Сборник рецептур мясных изделий и колбас. -СПб.: Гидрометеоиздат, 1998. — 322 с.