/>Содержание
Введение. 3
1Общая характеристика объекта проектирования. 5
1.1Назначение объекта. 5
1.2Краткий технологический процесс на объекте проектирования. 5
1.3Перечень объектов ремонта. 5
2РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 6
2.1Выбор исходных данных. 6
2.2.Расчет годовой производственной программы рассчитывается по формуле: 6
2.3Определение годового фонда времени оборудования и рабочих мест. 7
3.ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ. 8
3.1Описание технологических процессов на объекте проектирования. 8
3.2 Расчет количества и состава работающих. 11
3.3Определение количества технологического и подъемного оборудования. 11
3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования. 12
3.5Расчет потребности в энергоресурсах. 15
3.6Охрана труда на объекте проектирования. 17
3.7Техника безопасности на объекте проектирования. 17
3.8Охрана окружающей среды… 18
4.ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ… 19
4.1Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования. 19
4.2Смета затрат и калькуляция себестоимости. 19
4.2.1Расчет фонда заработной платы с начислениями в социальные фонды… 19
4.3Расчет цеховых расходов. 20
4.4.Калькуляция себестоимости. 25
5.РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ… 26
/>5.1. Описание конструктивных особенностей и условий работывосстанавливаемой детали 26
5.2.Техническиеусловия на контроль и сортировку детали. 26
5.3.Дефекты и причины их возникновения. 28
5.4.Обоснование выбора рационального способа восстановления детали. 28
5.5.Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам. 31
5.6Выбор установочных баз. 34
5.7.Выбор оборудования. 35
5.8.Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки 36
5.9Выбор режима резания и обработки. 36
5.10Определение партии деталей. 40
5.11.Определение технической нормы времени. 40
5.12.Определение квалификации рабочих по специальностям. 43
6.КОНСТРУКТИВНЫЙ РАЗДЕЛ… 45
6.1.Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления. 45
6.2.Описание конструкции приспособления и его работа. 45
6.3.Расчет деталей приспособления. 45
7ОХРАНА ТРУДА НА ОБЪЕКТЕ ПРОЕКТИРОВАНИЯ. 48
7.1Техника безопасности на объекте проектирования. 48
РЕКОМЕНДУЕМАЯЛИТЕРАТУРА… 54
/>/>Введение
Ремонт автомобилейявляется объективной необходимостью, которая обусловлена техническими иэкономическими причинами.
Во-первых, потребностьнародного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатацииотремонтированных автомобилей. Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшееиспользование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. Врезультате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствуетэкономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. Привосстановлении деталей расход материалов в 20…30 раз ниже, чем при ихизготовлении.
Многочисленные исследованияпоказали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающимэкономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретениянового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:
— фактические затраты напервый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не превышает30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительнодороже;
— большинство видов машинподвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступленияморального износа.
Общее число деталей всовременных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей,лимитирующих их срок службы до капитального ремонта, не превышает несколькихдесятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этихдеталей до уровня обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.
Наряду с поиском путей иметодов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиляпри проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать путии методы для решения этой же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того,как разумно будет использоваться ресурс автомобилей в эксплуатации, зависитдействительный
/>срок его службы до капитального ремонта.
Авторемонтноепроизводство, получив значительное развитие, еще не в полной мере, реализуетсвои потенциальны возможности. По своей эффективности, организационному итехнологическому уровню оно еще отстает от основного производстваавтомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой,уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительностьтруда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтное предприятие(АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степениизношенности и малой точностью. Это негативные стороны современного состоянияавторемонтного производства и определяют пути его развития.
Целью данного дипломногопроекта является проектирование гальванического участка авторемонтногопредприятия.
/>/>1 Общая характеристикаобъекта проектирования 1.1 Назначениеобъекта
Гальванический цехпредназначен для восстановления деталей электролитическим осаждением металла напредварительно подготовленные поверхности. На участке проводятся износостойкиеи защитно-декоративные хромирование, железнение, меднение, никерование ицинкование.1.2 Краткий технологический процесс на объекте проектирования
В цех детали поступаютпартиями. Детали, требующие восстановления размеров после предварительногошлифования, поступают с слесарно-механического участка. Туда же они поступаютпосле гальванического наращивания на окончательную механическую обработку.Детали, отдельные поверхности которых подлежат омеднению для защиты отцементации, тоже поступают с слесарно-механического участка и после омеднениянаправляются на термический участок. Детали, нуждающиеся в восстановлениизащитно-декоративного покрытия. Поступают с участка деффектаци или со склададеталей, ожидающих ремонта. После восстановления покрытий детали поступают научасток комплектования или поста сборки.1.3 Перечень объектов ремонта
Базовые детали(осталивание):
— блок цилиндров(посадочные гнезда под подшипники),
— картер коробки передач(посадочные гнезда под подшипники).
Детали двигателя:
— цилиндры двигателя(хромирование),
— шатуны (осталивание),
— гнезда клапанов (осталивание),
— стержни шатунов(железнение).
/>/>2РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Выборисходных данных
Годовая производственнаяпрограмма – 1110 капитальных ремонтов автомобилей ГАЗ-3302.
Вид строительства –новое.
Режим работы предприятия– 305 дней в году по 8 часов в 1 смену.
Природно-климатическаязона – холодная.2.2. Расчет годовой производственной программы рассчитывается по формуле:
Т=tr*N, (1)
где tr — трудоемкост на 1 автомобильгальванических работ, N – числокапитальных ремонтов.
N = 1110 шт.
tr = />, (2)
где ta – трудоемкость капитального ремонтавсего автомобиля, Cr – процентнаядоля гальванических работ от всей трудоемкости автомобиля.
Принимаем
Cr=3,95%[1с.267]
ta = tom*Kn*Kc,
где: tom – нормативная трудоемкостькапитального ремонта, Кс – коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающийструктуру годовой производственной программы предприятия, Кn – коэффициент коррекциитрудоемкости, учитывающий годовую производственную программу.
Принимаем:
tom = 195 чел. час [1c. 240]
Кс = 1,03 [1c. 240]
Kn = 0,8 [1c. 268]
ta = 195*1,03*0,8=160чел. час
/>tr = />=5,6чел. час.
T = 5,6*1110=6216 чел. час
Годовая производственнаяпрограмма равна 1110 капитальных ремонтов и трудоемкость 6993 чел. час.2.3 Определение годового фонда времени оборудования и рабочих мест
Годовой фонд рабочеговремени оборудования и рабочих мест принимаем 2030 часов [1c. 269] и в последующих расчетах будемпринимать это число для односменной работы.
/>/>3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯЧАСТЬ 3.1 Описаниетехнологических процессов на объекте проектирования
Технологическийпроцесс хромирования:
1.механическая обработка детали – шлифование, полирование мелким наждачнымполотном, придание поверхности гладкой и правильной геометрической формы.Промывка в бензине.
2. Изоляция мест неподлежащих хромированию, целлулоидной лентой или цапон-лаком (целлулоидрастворенный в ацетоне).
Имеющиеся отверстиязакрываются свинцовыми пробками с тем, чтобы избежать искривления силовых линийи непокрытых участков вокруг отверстий.
3. Монтаж деталей наподвеску, что облегчает затеску деталей ванну и обеспечивает выдерживания болееточного расстояния между анодами и деталями, что необходимо для более равногоотложения хрома.
4. Электролитическоеобеспечение в электролите следующего состава и режима: едкий натр NaOH 100 гр., жидкое стекло Na2SiO3 2-3 гр., плотность тока 5 A/дм2., температура ванны – 800.
Деталь служит катодом, аанодом железная пластина. Водород, интенсивно выделяющийся на детали припохождении тока, облегчает отрыв частиц масла с поверхности детали.
5. Промывка в горячейводе.
6. Декапирование дляудаления тончайшей пленки окислов, возникающей от действия кислорода воздуха сцелью выявления структуры метала.
Декапирование проводитсяпутем травления в 5-прпоцентном растворе H2SO4 или в ванне состава: CrO3 100 г/л., H2SO4 г/л, DK=5 A/дм2,температура комнатная, время t – 1 минута.
7. промывка в холоднойпроточной воде
Для ответственных деталейсложной конфигурации после декапирования производится протирка венской известьюс последующей промывкой в холодной воде.
/>Венская известь представляет собой смесь из окисикальция и магния без прими из окиси кремния. Для обезжиривания, известьразводят водой до кашеобразного состояния и добавляют до 1,5 % едкого натрияили до 3% соды.
8. Хромирование дотребуемого размера с учетом припуска на шлифование.
9. Промывка деталей вдистиллированной воде для сбора электролита.
10. Промывка деталей впроточной воде.
11. Демонтаж детали сподвески, снятие изоляции.
12. Сушка детали восушительном шкафу или в подогретых опилках.
13. Контроль качестваосадки: проверяют количество непокрытых мест, осталивание, раковин, наростов ипр.
При неудовлетворительномкачестве покрытия удалить хром можно электролитическим путем, поместив детальна аноде в ванну с электролитом из 10-15 процентного раствора едкого натрия.
Катодом является железнаяпластина. Температура раствора 40-500С, плотность тока 5-10 А/дм2,продолжительность выдержки 15-30 минут.
Технологический процессжелезнения:
1. очистка деталей от грязи и масла,
2. механическая обработка – шлифование,
3. зачистка поверхности деталейнаждачной шкуркой,
4. сборка деталей на подвески,
5. изоляция мест не подлежащихжелезнению,
6. обезжиривание венской известью,
7. промывка в проточной холодной воде,
8. изоляция мест не подлежащихжелезнению при небольшой его длительности, можно производить листовымцеллулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительностьжелезннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материаломявляется хлорвиниловые пластикаты и эмали. Время выдерживания этих материалов вванне.
9. />Анодная обработка в 30-процентном растворе сернойкислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепленияпокрытия с основным металлом и производится с целью:
а) удаление с поверхноститончайшей пленки окислов,
б) протравливаниеповерхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,
в) пассивированиеповерхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность,подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.
Анодную обработкурекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H2SO4, FeSO4*7H2O10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.
Деталь завешивается наанод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм2 (в зависимости отматериала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластинысвинца или нержавеющей стали.
10. промывка деталейхолодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячейводой при 80-900С. Целью промывки является удаление остатковкислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10сек. до 5 мин.
11. завешиваниедеталей в ванну железнение и выдержка детали в ванне без включения тока втечение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихсяпромывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится.
12. железнениедеталей.
Дляуменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотнойстеклянной ткани.
Размещение деталей в Ване должно обеспечивать достаточное расстояние между ними воизбежание экранирования друг друга.
Верхниеконца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см, а нижние не ближе 10-15 см от дна ванны. Для получения высококачественных осадков электролитнеобходимо подвергать />филотрации. При работе ванны в однусмену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.
13. послежелезненияпроводится промывка деталей горячей водой при 80-900С.
14. нейтрализация в10-процентном растворе каустической соды при 80-900С и выдержке 30минут.
15. промывка горячейводой.
16. демонтаж деталейс подвеской и удаление изоляции.
17. контролькачества покрытия.
18. механическаяобработка – шлифование деталей под требуемый размер алундовым илиэлектрокарборундовым камнем СМ2-СМ1 зернистость 46-60 мкм, при обильномохлаждении. Покрытие должно быть гладким, без большого количества бугров,дентридов, разрывов, шелушения и других видов дефектов.3.2 Расчет количества и состава работающих
Длярасчета количества работающих выбираем ранее рассчитанную трудоемкость наобъекте проектирования и нормативный годовой фонд времени работающего
Nраб=T/Фр.в.,
где Nраб – число работающих, Т – расчетнаятрудоемкость на объекте проектирования, Фр.в. – нормативный фондвремени работающего.
Принимаем:
Т =6216 чел.час.
Фр.в.= 1840 ч. [1c.268]
Nраб =6216/1840=3 чел.
Количествоработающих3.3 Определение количества технологического и подъемного оборудования.
Число ванн длягальванического покрытия рассчитывается по формуле:
Х = (Т/Фд.о.)Кu,
/>где Кu – коэффициент использования ванны, дляизносостойкого хромирования.
Принимаем: Кu = 0,80 [1c.259], для других видов покрытий.
Принимаем: Кu = 0,85 [1с. 259]
Фд.о. – действительныйфонд работы оборудования.
Принимаем: Фд.о. = 2030ч. [1c. 269]
Т – годовая трудоемкостьработы робота.
Трудоемкость по каждомувиду работ принимаем исходя из процентного соотношения работ. Хромирование –12%, железнение – 31%, цинкование – 41%, меднение — 8%, никерование – 8%,исходя из этого принимаем трудоемкость:
— хромирование Т=745,92чел. час,
— железнение Т=1926,96чел. час,
— цинкование Т=2548,56чел. час,
— меднение Т=497,28чел. час,
— никелирование Т=497,28чел. час.
Исходя из этих данныхколичество ванн для:
хромирование х=(745,92/2030)*0,80=0,3=1
железнение х=(1926,96/2030)*0,85=0,8=1
меднение х=(2548,56/2030)*0,85=1,06=1
никерование х=(497,28/2030)*0,85=1
цинкование х=(497,28/2030)*0,85=1
Количество ванн дляцинкования принимаем в количестве 2 штук, исходя из того, что процессцинкования идет со скоростью 20 мкм за 10 минут [2c. 88].
3.4 Расчет производственной площади объекта проектирования
Таблица1Наименование Тип или модель Количество Размер в плане (мм)
Общая площадь (м2) Выпрямительное устройство ВСМР-20000-6 8
682х682х682
сила тока 1000/2000 3,72 Ванна для железнения Нест 1 1500х600х1000 0,9 Ванна с теплой водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования Нест 2 1640х600х1000 1,968 Ванна для цинкования Нест 2 1500х600х1000 1,8 Ванна с холодной водой для промывки деталей после всех процессов, кроме хромирования Нест 2 1640х600х1000 1,968 Стеллаж для деталей Нест 3 1100х600х100 1,98 Ванна для нейтрализации Нест 1 1500х600х1000 0,9 Стол для навешивания деталей Нест 1 682Х682Х1200 0,465 Ванна для анодного травления Нест 1 1230х600х1000 0,738 Стол для вневанного железнения Нест 1 2730х682х1200 1,861 Ванна для улавливания электролита Нест 1 682х682х1000 0,46 Ванна для никелирования Нест 1 1500х600х1000 0,9 Ванна для кислотного меднения Нест 1 1500х600х1000 0,9 Ванна с холодной водой для промывки деталей в процессе хромирования Нест 1 820х410х1000 0,336 Ванна с теплой водой для промывки деталей в процессе хромирования Нест 1 820х410х1000 0,336 Бак для отстоя электролита Нест 1 1320х410х1000 0,50 Кислотный насос 2 955х682х600 1,3 Конторский стол 1 820х545х1200 0,44 Раковина 1 682х275х1000 0,187 Ванна для снятия старого хромового покрытия Нест 1 1500х600х1000 0,9 Ванна для хромирования Нест 1 1500х600х1000 0,9 Кран балка
ГОСТ
5890-67 1 Грузоподъемность 2 тонны Итого: 23,459 /> /> /> /> /> /> /> /> />
Для расчета площадиобъекта проектирования необходимо всю площадь необходимого технологическогооборудования умножить на коэффициент расстановки оборудования.
S=Sоб*Кu,
где S – площадь объектапроектирования,
Sоб –суммарная площадь оборудования,
Кu –коэффициент расстановки оборудования
Принимаем:
Sоб = 23,4 м2
Кu = 5
S=23,4*5=117 м2
Окончательнь площадьобъекта проектирования берем из графической части.
3.5 Расчет потребности в энергоресурсах
Годовой расчет силовойэлектроэнергии ( вкиловатт часах)
/>Wc=Pуст*Фд.о.,
где Pуст – суммарнаямощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт,
Фд.о. –фондрабочего времени оборудования.
Принимаем:
Pуст = 128 кВт
Фд.о. = 2030ч. [1c. 269]
Wc=128*2030=259840 кВт
Годовой расходосветительной электроэнергии (в киловатт часах)
Wo=RQF
где R – норма расхода электроэнергии на 1м2 площадиучастка Вт/м2,
Q – годовое количество часовэлектрического освещения,
F – площадь пола освещения помещения.
Принимаем:
F = 144
R = 20 Вт/м2 [1c. 247]
Односменное Q = 800
Wo = 20*800*144=2304000 Вт
Годовой расход холоднойводы
Qx=Sn*N*Vx
где Sn — площадь гальванических покрытийавтомобиля, м2,
N – число капитальных ремонтов,
Vx – объем холодной воды на 1 м2 покрытия.
Принимаем:
Sn = 0,35 м2 [1c 259]
N = 1110 шт
Vx =100 л/м2
Qx=0,35*1110*100=38850л.
Годовой расход горячейводы
Q=Sn*N*Vr
где Sn — площадь гальванических покрытийавтомобиля, м2,
/>N – число капитальных ремонтов,
Vr – объем холодной воды на 1 м2 покрытия.
Принимаем:
Sn = 0,35 м2 [1c 259]
N = 1110 шт
Vr = 25л/м2 [1c 267]
Qx=0,35*1110*25=9712,5л3.6 Охрана труда на объекте проектирования
Согласно ТрудовогоКодекса Российской Федерации годовой фонд рабочего времени составляет 1840часов.
Продолжительность основногоотпуска составляет 28 календарных дней, а дополнительного 18 календарных дней.Продолжительность рабочего времени максимально допустимая при ежедневной работесоставляет 8 часов при 36 – часовой рабочей неделе (устанавливается дляработников занятых на работах с вредными или опасными условиями труда).3.7 Техника безопасности на объекте проектирования
Большое влияние приоборудовании участка уделяют вентиляции помещения. На участке необходимо иметьприточно-вытяжную вентиляцию с местным отсосом непосредственно отгальванических ванн. Содержание вредных веществ на участке не должно превышатьпредельно допустимого санитарными нормами. Так как гальванические покрытияхарактеризуются многообразием применяемых химических веществ и при попадании накожу рук электролита вызывают ожоги. Особенно опасно их попадание в глаза.Рабочие гальванического цеха должны обеспечиваться спецодеждой: резиновымисапогами, фартуками рукавицами, очками. В помещениях необходимо устанавливатьфонтанчики с водой для обмыва кожных покровов на которые случайно может попастьэлектролит. 3.8 Охранаокружающей среды
/>В целях охраны окружающей среды сточные воды послепромывки деталей необходимо нейтрализовать на специальных нейтрализационныхустановках перед спуском их в канализацию. Предельно допустимая концентрацияхромового андегрида не должна превышать 0,1 мг/м2.
/>4. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда иусловий премирования
Для оплаты труда рабочихгальванического участка выбирается повременно-премиальная система оплаты труда.Повременно-премиальная система оплаты труда является разновидностью повременнойоплаты труда. При выбранной нами системе заработная плата рассчитываетсяумножением установленной часовой тарифной ставки рабочего данного разряда наотработанное им время с учетом премий. Премирование может осуществляться застабильное качество работы в размере – 10%, за снижение затрат на ремонт – 5%,за выполнение и перевыполнение задания по коэффициенту выпуска подвижногосостава на линию – 15%.4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости
При калькуляциисебестоимости все затраты в зависимости от их характера и целевого назначенияраспределяются по статьям. Смета затрат при выполнении техническогообслуживания включает в себя основную и дополнительную заработную платупроизводственных рабочих с начислениями в социальные фонды, затраты на запасныечасти и цеховые расходы. 4.2.1 Расчетфонда заработной платы с начислениями в социальные фонды
Повременный фондзаработной платы определяют по основным данным о плановой численности рабочихподразделения, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и среднейчасовой тарифной ставке, установленной для рабочих данного подразделения.
ФЗПпов=Сcr*Фр*No,
где Сcr – средняя часовая трифная ставкарабочего, руб.
Фр – годовойфонд рабочего времени, час,
No – численность рабочих, чел.
ФЗПпов=21,72*1840*3=119894,4руб.,
где С – часовая тарифная ставка,руб., N – число рабочих, чел.
Принимаем: Сcr = 21,72 руб.
N = 3 чел.
Рассчитываем доплату за бригадирство
Дбр=Пбр*Сcr*Фр*Nбр/100,
где Пбр процент доплатыза бригадирство,
Сcr – часовая тарифная савка бригадира,руб.,
Nбр – число бригадиров, чел.
Принимаем: Пбр=10%
Дбр=10*21,72*1840*1/100=3996,48
В соответствии с установленнымипоказателями премирования рабочих размер премии начисляется следующим образом:
Пр фзп=П%*ФЗПпов,
где П% — процент премий, %
Принимаем:
П% = 30%
Пр фзп=30*119894,4/100=35968,32руб4.3 Расчет цеховых расходов
Цеховые расходы определяются покаждой статье отдельно. В цеховые расходы включается оплата за: электроэнергию,отопление, воздух, пар, воду, отчисления на ремонт оборудования, навосстановление инвентаря приспособлений, инструментов, охрану труда и другиерасходы.
По формуле:
Аз=Сз*Нам/100,где
Сз — стоимость здания;
Нам — норма амортизации
Принимаем:
Нам =3%
Аз =1771200*3/100 =53136
Сз = Fуч*h*(Цз+ Цnn)
Где: Fуч –площадь проектируемого объекта, м.;
h-высота проектируемого объекта;
/>Цз – цена 1 м2здания
/>Цnn–цена 1 м проводки.
Принимаем:
h = 6м
Цз= 1800 руб.
Цnn= 250 руб.
Сз =144*6*(1800+250)=1771200 руб.
Определим затраты на текущий ремонтпроектируемого объекта по формуле:
Зт.р. = Сз*Нтр/100
где: Нтр — норма натекущий ремонт проектируемого объекта;
Сз – стоимость здания.
Принимаем::
Нтр= 2%
Зт.р =1771200*2/100 = 35424 руб.
Определим величину амортизацииоборудования. Для удобства расчета проведем в таблице 2
/>Таблица2Наименование оборудования Количество оборудования, шт. Стоимость единицы оборудования, тыс. руб. Общая стоимость оборудования Норма амортизации Сумма амортизации, тыс. руб. Ванны для обработки 10 13500 6,7 Выпрями-тельное устройство 8 800 10 Кислотный насос 2 1700 10 Кран-балка 1 37000 12 Итого Рассчитываем расходы наэлектроэнергию.
Годовой расход электроэнергиисоставит:
Qос = 25 х Fоб х Тос/1000
где 25 – расход электроэнергииосветительной на 1 м2, Вт.
Fоб – площадь проектируемого объекта, м2,
Тос — число часовискусственного освещения при односменном режиме работы, час.
Qос = 25х144х800/1000=2880 кВтч.
Годовой расход силовой электроэнергииопределяется по формуле:
Qсэ = Руст х Fоб х Кз х Кс /Кnх Кng ( )
где Руст – суммарнаяустановленная мощность электроприемников,
Fоб – годовой фонд рабочего времениоборудования, час.,
Кз – коэфффициент загрузкиоборудования,
Кс – коэффициент спроса,
Кn– коэффициент, учитывающий потери в сети,
/>Кng – коэффициент, учитывающий потери вдвигателе.
Принимаем:
Fоб = 2030 ч.
Кз = 0,85
Кс = 0,5
Кn= 0,95
Кng = 0,9
Qсэ = 128 х 2030 х 0,85 х 0,5/0,95 х 0,9= 129160,23кВтч.
Общие затраты на электроэнергиюнаходятся по формуле:
Сэ= ЦкВтч х Qос + ЦкВтч х Qсэ ( )
Где, ЦкВтч – цена одногокВтч освещения и силовой энергии, руб.
Принимаем:
ЦкВтч = 2,12 руб.
Сэ = 2,12 х 2880 + 2,12 х220864 = 474337,28 руб.
Определим затраты на отопление поформуле:
Сотоп =Fоб х С 1 м2
Где, 1м2 – стоимостьотопления, руб.
Принимаем:
С 1м2 = 220 руб.
Сотоп = 144 х 220 = 31680руб.
Определяем затраты на холодную водупо формуле:
Схв =Qх х Цкв
Где, Qх – расход холодной воды,
Цкв – цена 1 м3 холодной воды.
Принимаем:
Qх = 1575 м3
Цкв = 3,90 руб./м3
Скв = 1575 х 3,90 = 6142,5руб.
Определим затраты на горячую воду поформуле:
Сгв= Qг х Цгв
Где, Qг – расход горячей воды,
/>Цгв – цена 1 м3 горячей воды.
Принимаем:
Qг = 393,75 м3
Цгв = 63,5 руб./м3
Сгв = 393,75 х 63,5 =25003,12 руб.
Определяем затраты на электроплиты поформуле:
Сэ= 4Qэ х Цэ
Где, Qэ – расход электролита на 1 квартал, м3,
Цэ – цена 1 м3 электролита.
Принимаем:
Qэ = 15,3 м3
Цэ = 10000 руб./ м3
Сэ = 4 х 10000 х 15,3 =612000 руб.
Определим затраты на техникубезопасности и охрану труда по формуле:
Сохр = ФЗПс х 3/100
Сохр = 314998,074 х 3/100= 9624,54 руб.
Определим расходы на возмещениеизноса малоценных и быстроизнашивающихся предметов, приспособлений по формуле:
Смбп= Соб х П% изн/100
Где, Соб - стоимостьоборудования, руб.,
П% изн – процент возмещения износамалоценных. быстроизнашивающихся предметов и приспособлений, %
Принимаем:
Соб = 2373,3 тыс. руб.
П% изн = 2-3%
Смбп = 2373300 х 2/100 =47466 руб.
Все расчеты сводим в таблицу 3/>Таблица3Статьи расходов Условные обозначения Сумма расходов, руб. Амортизация на проектируемый объект
Аз 79488 Амортизация оборудования
Аоб 313210 Текущий ремонт здания
Зтр 28615,68 Затраты на электроэнергию
Сэ 474337,28 Затраты на отполение
Сот 21600 Затраты на технику безопасности и охрану труда
Сохр 9624,54 Затраты на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов и приспособлений
Смбп 47466 Всего
Зобщ 974341,5 4.4. Калькуляциясебестоимости
Смету затрат и калькуляциюсебестоимости представим в таблице 4.Таблица 4Статьи затрат Затраты, руб. Всего на 1 ремонт В % к итогу 1. Фонд заработной платы общий, с отчислениями, в руб. на социальные нужды 320818,22 219,66 2. Затраты на материалы 3. Цеховые расходы 974341,5 Итого
/>5. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ 5.1. Описание конструктивных особенностей иусловий работы восстанавливаемой детали
Первичный вал коробкипередач входит в состав коробки передач автомобиля «ГАЗ-3302». Коробка передачслужит для изменения по величине и направлению передаваемого крутящегосямомента, длительного разъединения двигателя и трансмиссии во время стоянки ипри движении автомобиля по инерции, а также для движения автомобиля заднимходом. Коробка передач состоит из картера, крышки с рычагом и механизмомпереключения, ведущего вала, ведомого вала, расположенного на одной оси сведущим валом, синхронизаторов, промежуточного вала и блока шестерен заднегохода.
Смазывание деталейкоробки передач осуществляется с разбрызгивания масла. Первичный вал работает вусловиях контактных нагрузок в сопровождении изгибающих усилий. Материал детали– сталь 25хГМ и цементирован на глубину 0,5-0,7 мм, после термической обработки получается твердость поверхностного слоя НRС 60-65.5.2.Технические условияна контроль и сортировку детали
В процессе дефектации детали определяется еетехническое состояние. По ее результатам деталь относится к годной, негодной подлежащей восстановлению. В таблице 5 даны технические условия, при которыхдеталь может быть отнесена к одной из выше перечисленных групп.
Деталь подлежитвыбраковке при следующих условиях:
- предельнодопустимые размеры менее указанных в графе «Размер предельно допустимый дляремонта»,
- деталь сильнодеформирована,
- наличие трещин,раковин и других механических повреждений.
/>5.3.Дефекты и причины их возникновения
Дефект 1 – износ шейкивала под шариковый подшипник (уменьшение диаметра). Разрушительными факторамиявляются контактные нагрузки и трение.
Дефект 2 – срыв резьбы.Он возникает вследствие износа резьбы или чрезмерной затяжки резного соединенияпри ремонте более указанной в ТУ на сборку.
Причинами уменьшениясрока службы детали могут быть:
- нарушениетехнологического процесса изготовления детали и сборочной единицы:
а) неоднородностьматериала,
б) невыполнениетребований инструкторской документации на изготовление детали и сборочнойединицы,
- нарушение правилэксплуатации:
а) превышение величинынагрузок против расчетных,
б) некачественноетехническое обслуживание и ремонт.5.4. Обоснование выборарационального способа восстановления детали
При выборе наиболеерационального технологического восстановления детали учитывают:
- габаритныеразмеры,
- форму и точностьизготовления детали, ее материал,
- твердость рабочихповерхностей, условия работы, вид и характер дефекта,
- производственнаявозможность авторемонтного предприятия,
- затраты навосстановление.
При выборе оптимальногоспособа восстановления первичного вала коробки передач руководствуемся тремякритериями:
1) применимости,
2) />долговечности,
3) технико-экономической эффективности.
Критерий применимостиявляется технологическим критерием и определяет принципиальную возможностьприменения различных способов восстановления по отношению к детали. При этомучитывается условия работы детали в узле, величина износа, конструктивные особенностидетали: габаритные размеры, твердость материала, геометрические размеры, ихдопуск, точность геометрической формы, шероховатость. Так как каждый дефектможно восстановить несколькими способами, то согласно критерию применимостиназначаем конкурентные способы устранения дефекта 1.Таблица 6Номер п/п Способ восстановления Твердость поверхности 1
Наплавка в среде СО2 48-51 2 Железнение 57 3 Хромирование 60-64 Плазменное напыление 52-64
Учитывая степень износа ипреимущество хромирования: необходимая твердость, возможность одновременногонаращивания полного комплекта деталей.
Согласно этому изперечисленных способов восстановления выбираем хромирование. На основаниикритерия долговечности и технико-экономической эффективности выбираем способвосстановления и заносим в таблицу 7.