Введение
Порошковая металлургиязанимается изготовлением металлических порошков и разнообразных изделий из них.Характерной особенностью порошковой металлургии как промышленного методаизготовления различного рода материалов является применение исходного сырья ввиде порошков, которые затем прессуются (формуются) в изделия заданных размерови подвергаются термической обработке (спеканию), проводимой при температурахниже температуры плавления основного компонента шихты /1/.
Порошковая технология –это широкая область получения дисперсных тел, применяемых в разнообразныхотраслях производства – порошковой металлургии, керамической промышленности,получении пищевых и лекарственных продуктов, удобрений, топлива, строительныхматериалов и др. /2/. Вследствие некоторого внешнего сходства технологиипорошковой металлургии с технологией керамического производства, изделия,изготавливаемые методами порошковой металлургии, широко известны также под названиемметаллокерамических.
Основными элементамитехнологии порошковой металлургии являются следующие:
· получение иподготовка порошков исходных материалов, которые могут представлять собойчистые металлы или сплавы, соединения металлов с неметаллами и различные другиехимические соединения;
· прессование изподготовленной шихты изделий необходимой формы в специальных пресс-формах, т.е.формование будущего изделия;
· термическаяобработка или спекание спрессованных изделий, придающее им окончательныефизико-механические и другие
· специальныесвойства.
В производственной илиисследовательской практике иногда встречаются отклонения от этих типичныхэлементов технологии, например совмещение операций прессования и спекания,пропитка пористого брикета расплавленными металлами, дополнительнаямеханическая и другая обработка спеченных изделий и пр. Однако основной принциптехнологии – применение исходной порошковой шихты и спекание ниже температурыплавления основного элемента, образующего спрессованное тело – остается неизменным/1/.
Метод порошковойметаллургии обладает рядом преимуществ:
· возможность изготовленияматериалов, содержащих наряду с металлическими составляющими и неметаллические,а также материалов и изделий, состоящих из двух (биметаллы) или несколькихслоев различных металлов;
· возможностьполучения пористых материалов с контролируемой пористостью, чего нельзядостигнуть плавлением и литьем.
Наряду с преимуществамипорошковой металлургии следует отметить и недостатки, затрудняющие иограничивающие широкое ее распространение. К основным недостаткам следуетотнести высокую стоимость порошков металлов и отсутствие освоенных методовполучения порошков сплавов – сталей, бронз, латуней и пр. Изделия, получаемыеиз металлических порошков, вследствие пористости обладают повышеннойсклонностью к окислению, причем окисление может происходить не только споверхности, но и по всей толщине изделия. Металлокерамические изделия обладаюттакже сравнительно низкими пластическими свойствами (ударная вязкость,удлинение) /3/.
1 Методыизготовления порошковых материалов
Порошковый материал –совокупность частиц металла, сплава или металлоподобного соединения с размерамидо 1 мм, находящихся во взаимном контакте и не связанных между собой /4/.
Все сыпучие тела состоятиз частиц и межчастичных (внешних) пор. Частицы порошков, в свою очередь, могутподразделяться на более мелкие структурные элементы. Металлические частицыпрактически всегда содержат примеси, распределенные как по поверхности, так и ввиде внутренних включений, и часто имеют внутричастичные поры.
Частицы могут иметь самуюразнообразную форму. Можно подразделить различные структуры на три основныегруппы:
· волокнистые илиигольчатые частицы, длина которых значительно превышает их размер по другимизмерениям;
· плоские частицы(пластинки, листочки, таблицы), длина и ширина которых во много раз больше толщины;
· равноосныечастицы с примерно одинаковыми размерами по всем измерениям.
Частицы отделены одна отдругой порами (межчастичными) и контактными промежутками. Поры в непрессованныхпорошках занимают обычно 70-85% всего объема. Кроме пор межчастичных, порошкимогут иметь и внутричастичные поры. Размер межчастичных пор увеличивается сповышением размера частиц и уменьшением плотности их укладки.
Вследствие значительногоразмера удельной поверхности количество поверхностных примесей на единицу массы(главным образом окислов) у порошков, особенно тонких, значительно больше, чему компактных тел. В порошках также имеются и внутричастичные примеси –включения загрязнений, окислов и т.п. Возможно также механическое загразнениепорошков отдельными частицами примесей /5/.
Производство порошка –первая технологическая операция метода порошковой металлургии. Существующиеспособы получения порошков весьма разнообразны – это делает возможным приданияизделиям из порошка требуемых физических, механических и других свойств. Такжеметод изготовления порошка определяет его качество и себестоимость. Выделяютдва способа получения порошков: физико-химические и механические.
К физико-химическимметодам относят технологические процессы производства порошков, связанные сглубокими физико-химическими превращениями исходного сырья. В результатеполученный порошок по химическому составу существенно отличается от исходногоматериала. К физико-химическим методам относятся: электролиз, термическаядиссоциация карбонильных соединений, восстановление оксидов твердымивосстановителями и газами, метод испарения и конденсации и др.
Под механическимиметодами получения порошков понимают технологические процессы, при которых врезультате действия внешних механических сил исходный металл измельчается впорошок без изменения его химического состава. Чаще всего используетсяизмельчение твердых материалов в мельницах различных конструкций. Кмеханическим методам относят: измельчение металла резанием, размол в шаровыхмельницах, измельчение в вихревых мельницах, дробление в инерционных дробилках,распыление струи жидкого металла паром, водой, сжатым газом.
Более универсальнымиявляются физико-химические методы, но в практике порошковой металлургии четкойграницы между двумя методами получения порошка нет. Чаще всего втехнологическую схему производства порошка включаются отдельные операции какмеханических, так и физико-химических методов получения порошка.
Получение металлическихпорошков путем восстановления из оксидов является наиболее распространенным,высокопроизводительным и экономичным методом /6/.
Восстановление – процессполучения металла, материала, вещества или их соединений путем отнятиянеметаллической составляющей (кислорода или солевого остатка) из исходногохимического соединения /4/.
Порошки, получаемыевосстановлением, имеют низкую стоимость, а в качестве исходных материалов приих получении используются рудные концентраты, оксиды, отходы металлургическогопроизводства. Эта особенность метода восстановления обусловила его широкое практическоеприменение. В настоящее время этим методом получают порошки многих металлов/6/.
В общем случае химическуюреакцию восстановления можно представить:
MeX + B ↔Me + BnXm ± Q,
где Х – неметаллическаясоставляющая,
В – восстановитель(углерод в виде кокса, сажи, древесного угля, природных газов; Н2; СО; СО2; активныеметаллы) /4/.
Восстановление металловиз оксидов может производиться твердыми или газообразными восстановителями. Кчислу активных газообразных восстановителей относятся водород, окись углеродаи различные газы, содержащие СО и Н2. В качестве твердого восстановителяиспользуют углерод и металлы, имеющие большее химическое сродство к кислороду:натрий, кальций и магний. Восстановление одних металлов при помощи других,имеющих большее сродство к кислороду, называется металлотермией.
Среди восстановителейуглерод (благодаря низкой стоимости и простоте процесса восстановления) находитширокое применение. Недостатком процесса является возможность науглероживаниявосстанавливаемых металлов, что ограничивает этот процесс. Восстановлениеуглеродом наибольшее распространение имеет при получении порошков железа, хрома,вольфрама и некоторых других металлов, а также при непосредственном получениипорошков из оксидов карбидов.
В связи с тем, чтометаллы по восстановимости оксидов разделяются на легко восстановимые (медь,никель, кобальт, железо, вольфрам и молибден) и трудно восстановимые (хром,марганец, ванадий, алюминий, магний), для восстановления многих оксидовтребуются более сильные по сравнению с углеродом восстановители. Нередко дляполучения порошков, не загрязненных углеродом, например, порошков кобальта,вольфрама, молибдена, в качестве восстановителя применяется водород.
Независимо отвосстановителя метод получения порошков восстановлением является гибкимпроцессом. Частицы порошков получаются губчатыми в виде многогранников с сильноразвитой поверхностью, которые благодаря большой пористости хорошо прессуются.Размеры частиц определяются температурой восстановления: чем ниже температура,тем мельче получаются частицы порошков.
Восстановлениеметаллических оксидов металлами применяется только в том случае, когдавосстановление углеродом или газом является невозможным или непрактичным /6/.
2 Методыконтроля свойств порошков
2.1Химические свойства
Химические свойствапорошков зависят от содержания основного металла или основных компонентов,входящих в состав комплексных порошков, а также от содержания примесей,различных механических загрязнений и газов. Также важными химическимиособенностями порошков являются их воспламеняемость, взрываемость итоскичность.
Содержание основногометалла в порошке или сумма основных компонентов сплава составляет обычно более98-99%, что для последующего изготовления большинства порошковых материаловдостаточно. В некоторых случаях при производстве изделий с особыми свойствами(например, магнитными) применяют более чистые металлические порошки.
Предельное количествопримесей в порошках определяется допустимым содержанием их в готовой продукции.В металлических порошках содержится значительное количество газов (кислорода,водорода, азота и др.) как адсорбированных на поверхности, так и попавшихвнутрь частиц в процессе изготовления или при последующей обработке.
Воспламеняемость порошкасвязана с его способностью к самовозгоранию при соприкосновении с окружающейатмосферой, которая при относительно невысоких температурах может привести квоспламенению порошка или даже взрыву.
Пожароопасность зависитот химической природы и чистоты металла, крупности и формы частиц порошка,состояния их поверхности (пленки оксидов уменьшают пожароопасность, ашероховатость усиливает ее).
Воспламеняемость порошказависит от того, находится ли он в свободно насыпанном состоянии (в видеаэрогеля) или в виде взвеси в окружающей атмосфере (в виде аэрозоля). Дляаэрогелей определяют температуры самонагревания, тления, самовоспламенения, атакже энергию воспламенения.
Взрываемость порошка.Сверхвысокие скорости химического взаимодействия порошка с кислородом приводятк почти мгновенному выделению энергии, которое сопровождается образованием ираспространением взрывной волны (происходит взрыв).
Металлические порошки,располагающиеся слоем (аэрогели), не способны взрываться. Поэтому, рассматриваявзрываемость порошков, имеют в виду взрываемость аэрозолей, т.е. взвесиметаллических частиц в газе.
Характеристикивзрываемости зависят от дисперсности металлического порошка, степени егоокисленности и содержания кислорода в газовой фазе.
Токсичность порошка.Практически пыль любоко из металлов, в том числе и совершенно безвредных вкомпактном состоянии, воздействует на человека и может вызвать патологическиеизменения в его организме, фиброгенные и аллергические заболевания. Степеньопасности для здоровья человека металлических пылей зависит от их химическогосостава и степени окисленности, размера частиц, их концентрации, длительностивоздействия, путей проникновения в организм и т.д. Технологические исанитарно-технические мероприятия должны поддерживать в производственных помещенияхконцентрацию пыли на уровне ниже нормы ПДК /7/.
Согласно заданию данпорошок ПХ30-1, полученный методом восстановления. Его химический состав: 70%железа, 30% хрома.
2.2Физические свойства
К физическим свойствампорошка относятся форма и размер частиц, гранулометрический состав, удельнаяповерхность частиц, пикнометрическая плотность и микротвердость.
Форма и размер частиц. Взависимости от химической природы металла и способа получения, частицы порошкамогут иметь различную форму – сферическую (карбонильные), каплеобразную(распыленные порошки), губчатую (восстановленные), тарельчатую (при размоле ввихревых мельницах), дендритную (электролитические), осколочную (при размоле вшаровых и вибромельницах), волокнистую и лепесткововидную (получение при плющении).
Форма частиц порошковоказывает большое влияние на насыпную плотность и прессуемость, а также наплотность, прочность и однородность прессовок.
В зависимости от методаполучения порошков их размеры могут колебаться в больших пределах. В связи с этимпорошки классифицируются на ультратонкие с размером частиц до 0,5 мкм; весьматонкие – от 0,5 до 10 мкм; тонкие – от 10 до 40 мкм; средней тонкости – от 40до 150 мкм и крупные (грубые) – свыше 150 мкм.
Гранулометрическийсостав. Размер частиц является важнейшей технологической характеристикойпорошков. Величина частиц, а особенно так называемый набор зернистости, т.е.соотношение количества частиц разных размеров (фракций) выраженное в процентах,называется гранулометрическим составом. Данные по гранулометрическому составувходят в качестве обязательного требования к техническим условиям на порошки.
От размера частицпорошков в сочетании с другими свойствами зависят насыпная плотность, давлениепрессования, усадка при спекании,
механические свойства готовыхизделий.
Существует несколькометодов определения гранулометрического состава порошков: ситовый анализ,микроскопический метод, седиментация и др. Самым простым и наиболеераспространенным является ситовый анализ, который состоит в просеивании пробы порошкачерез набор сит, взвешивании отдельных фракций и расчета их процентногосодержания /8/.
Удельная поверхностьчастиц. Под удельной поверхностью порошкообразных тел понимается суммарнаяповерхность всех частиц порошка, взятого в единице объема или массы.
Удельная поверхностьзависит от размера и формы частиц, а также от степени развитости ихповерхности. Удельная поверхность возрастает с уменьшением размера частиц,усложнением формы и увеличением шероховатости поверхности.
Удельная поверхность –важная характеристика, которая определяет поведение порошкового материала приосновных технологических операциях – прессовании и спекании.
Наиболее часто дляопределения показателя удельной поверхности применяют методы измерения егогазопроницаемости и адсорбции /4/.
Пикнометрическаяплотность. Исследование плотности металлических порошков в зависимости отметода их получения показывает, что фактическая плотность частиц порошказначительно отличается от плотности, вычисленной на основе рентгенографическихданных при определении кристаллографической структуры металлического порошка.Это различие в плотности объясняется наличием в металле порошка значительнойвнутренней пористости, дефектов, оксидов и т.п. Поэтому в практике порошковойметаллургии важное значение приобретает фактическая плотность, которуюопределяют пикнометрическим методом /8/.
Микротвердость частицпорошка позволяет косвенно оценивать их способность к деформированию. Еевеличина зависит от природы и химической чистоты металла, а также от условий предварительнойобработки порошка, изменяющей структуру его частиц. Деформируемость имеетважное значение для оценки технологических свойств порошков, главным образом ихпрессуемости /6/.
Микротвердость частицпорошка определяют по методу Виккерса, т.е. вдавливанием алмазной пирамиды висследуемый материал с целью прогнозирования поведения порошка при прессованиии для разработки новых материалов /4/.
2.3Технологические свойства
Под технологическимисвойствами порошков понимается их насыпная плотность, текучесть, уплотняемость,прессуемость и формуемость.
Насыпная плотностьпорошка – масса единицы объема порошка при свободной насыпке.
Насыпная плотностьвыражает способность порошка к укладке и зависит от плотности металла (сплава)и фактического заполнения порошком объема. Плотность укладки частиц порошка вобъеме определяется его дисперсностью, формой и удельной поверхностью частиц.Поэтому насыпная плотность порошка из одного металла (в зависимости от методаполучения) может иметь различное значение /8/.
Текучесть порошка –способность порошка с определенной скоростью вытекать из отверстия. Этотпоказатель важен для организации процесса автоматического прессованиязаготовок. По стандарту текучесть выражают числом секунд, за которое 50 гпорошка вытекает через колиброванные отверстия конусной воронки.
Уплотняемость –способность уменьшать занимаемый объем порошкового материала под воздействиемдавления или вибрации. По стандарту эта характеристика оценивается по плотностипрессовок, изготовленных при давлениях прессования в цилиндрических прессформахс заданным диаметром.
Прессуемость –способность образовывать тело при прессовании, которое имеет заданные размеры иформу.
Формуемость – способностьсохранять приданную ему под воздействиемдавления форму в заданном интервале пористости. Формуемость порошка в основномзависит от формы, размеров и состояния поверхности частиц. Как правило, порошкис хорошей формуемостью обладают не очень хорошей прессуемостью, и наоборот. Чемвыше насыпная плотность порошка, тем хуже формуемость и лучше прессуемость /7/.
По заданию дан порошокмарки ПХ30-1, насыпная плотность которого составляет 2,14 г/см3.
3 Основныезакономерности прессования
3.1 Расчетдавления прессования
Для расчета давленияпрессования целесообразно использовать уравнение М. Ю. Бальшина:
/>
где Pmax [МПа]– давление прессования,необходимое для получения беспористого тела.По физической сущности оно равнодавлению истечения материала и соответствует твердости наклепанногоупрочненного металла.
Pmax = 2100 МПа;
m – коэффициент, учитывающий природупрессуемого материала и называется показатель прессования.
m = 4,1;
β – относительныйобъем прессовки, связанный с относительной плотностью.
/>
Плотность компактногоматериала рассчитывается:
γк = 0,30 γCr + 0,70 γFe
где γCr = 7,19 г/см3
γFe = 7,874 г/см3
Тогда:
γк = 0,30 ∙ 7,19 + 0,70∙ 7,874 = 7,67 г/см3
Пористость рассчитываетсяпо формуле:
/>
Отсюда: γпресс =γк — П·γк
П = 24% = 0,24
γпресс = 7,67 – 7,67∙0,24= 5,829
Рассчитав γпресс иγк можно найти γотн:
γотн = 5,829 / 7,67= 0,76
Следовательно: β = 1/ 0,76 = 1,32
Используя найденныепоказатели можно рассчитать давление прессования:
Р = 2100 / 1,32 4,1 = 673МПа
/>3.2 Расчет высоты матрицы прессформы
/> Изделие:
Рисунок 1 – Схема простейшейпрессформы для ручного прессования
D1 = D + 2a
D = d = 24 мм, а = 20 мм
Тогда D1 = 24 + 2∙20 = 64 мм
Рассчитываем высотуматрицы прессформы:
/>,
h = 24 мм, lдоп =20 мм, γнас = 2,14 г/см3
Тогда Н = 5,829/2,14 ∙24 + 20 = 64 мм
hп =H+hдоп
hдоп = 5 мм
hп = 85,4 + 5 = 90,4 мм
При давлении прессования673 МПа выбираем антифрикционный материал – 5К6.
3.3 Расчетмассы навески порошка
Масса навески порошкарассчитывается формуле:
m=0,79d3 γк
где d – диаметр отверстия матрицы прессформы
Тогда m = 0,79∙2,43∙7,67 = 6,06г
3.4 Выборпрессформы
Основным приспособлениемпри прессовании металлических порошков является прессформа. Конструкцияпресс-формы определяется такими факторами, как характер приложения давления припрессовании – одностороннее или двухстороннее; применяемый способ извлеченияизделия из пресс-формы – выталкивание или разборка пресс-формы; количество одновременнопрессуемых изделий – одно или многоместная пресс-форма; и, наконец, методработы – индивидуальное прессование с ручной распрессовкой или применениеполностью автоматизированного процесса.
Для данного порошкавыбираем разборную прессформу с односторонним прессованием.
/>
Рисунок 2 – разборнаяпрессформа
1 – башмак; 2 – крепежныйболт; 3 – щеки; 4 – пунсон; 5 – подкладка; 6 – прессовка.
Прессформа состоит изматрицы, пунсона и подставки. Матрица служит для вмещения порошка иформирования боковой поверхности прессовки. Пунсон – подвижная часть, служащаядля формирования верхней поверхности прессования и обжатия порошка. Подставкаслужит для формирования нижней поверхности и предохраняет порошок от высыпанияиз прессформы. Разборные прессформы применяют при прессовании заготовок сложнойформы. Разборная прессформа собирается в специальном башмаке и прочно в немзакрепляется. Прессовка удаляется после разборки прессформы /3/.
4Технологические режимы спекания
Спекание – это нагрев ивыдержка порошковой формовки при температуре ниже точки плавления основногокомпонента с целью обеспечения заданных механических и физико-химическихсвойств. Под спеканием понимают термическую обработку, приводящую к уплотнениюсвободно насыпанной или спрессованной массы порошка. Спекание сопровождаетсяпротеканием физико-химических процессов, которые обеспечивают большее илименьшее заполнение пор.
Для однокомпонентныхсистем технологическая температура спекания составляет 0,6-0,9 от температурыплавления основного компонента.
Многокомпонентные системыспекают при температуре, равной или немного большей, чем температура плавлениянаиболее легкоплавкого компонента.
Спекание являетсязаключительной технологической операцией, которая и определяет сущность методапорошковой металлургии. В процессе проведения спекания порошковая формовкапревращается в прочное порошковое тело со свойствами, приближающимися ксвойствам компактного беспористого материала.
Во время спеканияпроисходит:
· изменениеразмеров, структуры и свойств исходных порошковых тел;
· протекаютпроцессы граничной, поверхностной и объемной диффузии;
· наблюдаетсяразличные дислокационные явления;
· осуществляетсяперенос через газовую фазу;
· протекаютхимические реакции и различные фазовые превращения;
· имеет месторелаксация микро- и макронапряжений;
· идут процессырекристаллизации, т.е. наблюдается рост зерна материала /4/.
Согласно заданию былпредложен порошок марки ПХ30-1, который относится к многокомпонентной системе.Температуры плавления основных компонентов:
tплавFe=1539oС
tплавCr=1890oС
Выбираем температуруспекания приблизительно равной температуре плавления самого легкоплавкогокомпонента — температуру плавления железа tплавFe=1539oС. Спекание проводим в вакууме.Температура спекания выше 1200oС, следовательно,время выдержки составляет 4 часа.
5Применение порошковых материалов
Методом порошковойметаллургии можно получить такие электротехнические материалы и сплавы, которыетрудно или совершенно невозможно получить другими известными способами.Например, различные сплавы из металлов, не сплавляющихся между собой:вольфрам-медь, вольфрам-серебро и т.п., а также из металлов и неметаллов:медь-графит, серебро-окись кадмия и т.д., которые находят широкоераспространение в электро- и радиотехнике.
Методом порошковойметаллургии можно также получить сплавы с точно заданным составом, обладающиеочень низким и очень высоким электросопротивлением.
Металлокерамическиематериалы применяют в электро- и радиовакуумной промышленности при изготовленииламп накаливания, в рентгеновских трубках, катодных лампах, выпрямителях иусилителях, генераторных лампах, кенотронах, газотронах и т.д. Так, например,для изготовления нитей накаливания обычных осветительных электролампприменяется вольфрам, получаемый методами порошковой металлургии.
Широкое внедрение впромышленность электронагрева различных материалов внесло значительноеизменение в технологию производства. В развитии электронагревательных злементовбольшая роль принадлежит металлокерамическим материалам.
Промышленноеиспользование высоких потенциалов выдвигает необходимость в разработке контактныхустройств из тугоплавких материалов, которые должны обладать высокойтеплопроводностью и электропроводностью, иметь высокую степень прочности вусловиях ударных нагрузок при высоких температурах, незначительную склонность ксвариванию и прилипанию. Изготовление контактных материалов, обладающих такимсочетанием свойств, возможно только методами порошковой металлургии /9/.
Современные резцы изтвердых сплавов, полученные методом порошковой металлургии, вызвали подлиннуюреволюцию в обработке металлов резанием и в горном деле. Скорость обработкиметаллов увеличилась в десятки раз.
Успешно применяются впромышленности различные металлокерамические антифрикционные материалы, а такжепористые подшипники, фильтры и многие другие изделия /3/.
Заключение
Согласно варианту заданиябыл дан порошок марки ПХ30-1, из которого требуется изготовить деталь методомпорошковой металлургии цилиндрической формы с заданными размерами: d = 24 мм, h = 24 мм.
Данный порошок содержит70% железа и 30% хрома, насыпная плотность составляет γнас = 2,14 г/см3.
Изделие изготавливаетсяметодом одностороннего прессования в разборной прессформе с размерами D = 24 мм,D1 = 64мм, H = 64 мм, hп =90,4 мм. матрица и пуансон прессформы изготовлены из антифрикционного материала– 5К6. Давление прессования составляет 673 МПа.
Спекание проводят ввакууме при температуре 1539oС втечение 4 часов.
Изделия, изготавливаемыеиз данного образца, находят разнообразные области применения.
Списокиспользованных источников
1. Федорченко И. М.Основы порошковой металлургии.– Киев: Издат. Академии наук Украинской ССР, 1961
2. Андреевский Р. А.Порошковое материаловедение.– М.: Металлургия, 1991
3. Цукерман С. А.Порошковая металлургия.– М.: Издат. Академия наук СССР, 1958
4. Курс лекций
5. Бальшин М. Ю. Порошковое металловедение.– М.: Металлургиздат, 1948
6. Кипарисов С. С.,Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. – 3-е изд. перераб. и доп. – М.:Металлургия, 1991
7. Методическиеуказания
8. Ермаков С. С.,Вязников Н. Ф. Порошковые стали и изделия. – 4-е изд. перераб. и доп. – Л.:Машиностроение. Ленинград. отд., 1990
9. Вязников Н.Ф.,Ермаков С.С. Применение порошковой металлургии в промышленности. – М.: Гос.научно-технич. издат. машиностроит. литературы, 1960