Национальныйуниверситет кораблестроения имени адмирала Макарова
Технологическийфакультет
Кафедраматериаловедения и технологии металлов
Реферат
на тему: «Пористые композиционныематериалы»
Выполнила
студент группы 1131
Теленко Нина
Николаев, 2010
Содержание
композиционный материалпористый
Введение
I. Общие сведения о композиционных материалах
II. Пористыеуглеродные материалы типа cибунита
1. Свойствакомпозиционных материалов типа сибунита
2. Ассортиментпористых углеродных материалов
III. Экранирующие и радиопоглощающие материалы
IV. Антифрикционные сплавы
V. Фосфатно-кальциевая керамика – биополимердля регенерации костных тканей
Заключение
Список литературы
Введение
Технический прогресс, содной стороны, порождает необходимость разработки новых конструкционныхматериалов, а с другой, — в значительной степени обуславливается результатамиэтих разработок. Появляясь в следствии естественного стремления ксовершенствованию существующих конструкций, новые материалы, в свою очередь,открывают возможности для реализации новых конструкционных решений итехнологических процессов. В настоящее время перспективы прогресса связываютсяс разработкой и широким применением композиционных материалов.
Композиционные материалы(КМ) обладают комплексом свойств и особенностей, отличающихся от традиционныхконструкционных материалов и в совокупности открывающих широкие возможности,как для совершенствования существующих конструкция самого разнообразного назначения,так и для разработки новых конструкций и технологических процессов.
В данной работерассматриваются пористые композиционные материалы: некоторые их виды, ихособенности и сферы применения.
I. Общие сведения о композиционныхматериалах
Композиционными называют сложные материалы, всостав которых входят сильно отличающиеся по свойствам нерастворимые илималорастворимые один в другом компоненты, разделённые в материале ярковыраженной границей. Композиционным материалам (КМ) можно также дать следующееопределение: это материалы, представляющие собой твёрдое вещество, состоящее изматриц и различных наполнителей, частицы которых особым образом расположенныевнутри матрицы, армируют её. Композиционный материал должен обладатьсвойствами, которыми не может обладать ни один из компонентов в отдельности.Лишь только при этом условии есть смысл их применения.
Все КМ можноразделить на два вида: естественные и искусственные. Примером естественных КМмогут служить стволы и стебли растений (волокна целлюлозы соединены пластичнымлигнином), кости человека и животных (тонкие прочные нити фосфатных солейсоединены пластичным коллагеном), а также эвтектические сплавы.
Основой матрицыКМ могут служить металлы или сплавы (КМ на металлической основе), а такжеполимеры, углеродные и керамические материалы (КМ на неметаллической основе).
Роль матрицы в КМсостоит в придании формы и создании монолитного материала. Объединяя в одноцелое армирующий наполнитель, матрица участвует в обеспечении несущейспособности композита. Она передаёт напряжения на волокна и позволяетвоспринимать различные внешние нагрузки: растяжение, сжатие, изгиб, удар.Матрица предохраняет наполнитель от механических повреждений и окисления.Выбором матрицы определяется температурная область применения КМ. Рабочаятемпература деталей из КМ повышается при переходе от полимерной матрицы кметаллической, а далее – к углеродной и керамической.
КМ скомбинированными матрицами называют полиматричными. Для полиматричныхматериалов характерен более обширный перечень полезных свойств. Например,использование в качестве матрицы наряду с алюминием титана увеличиваетпрочность КМ в направлении, перпендикулярном оси волокон.
В соответствии сгеометрией армирующих частиц различают порошковые (или гранулированные), волокнистые,пластинчатые КМ. Порошковые композиты представляют собой смесь порошковметаллов и неметаллических соединений, которые образуют дисперсно-упрочнённыйсплав. Они отличаются изотропностью свойств. В волокнистых композитах матрицуупрочняют непрерывно и дискретно расположенные волокна. Волокнистые ипластинчатые композиты так же, как и металлические сплавы, имеют анизотропиюмеханических свойств.
В матрицеравномерно распределены остальные компоненты (наполнители). Поскольку главнуюроль в упрочнении КМ играют наполнители, их часто называют упрочнителями.
Основная функциянаполнителя – обеспечить прочность и жёсткость КМ. Частицы наполнителя должныиметь высокую прочность во всём интервале температур, малую плотность, бытьнерастворимыми в матрице и нетоксичными. Армирующими веществами в КМ являютсяоксиды, карбиды (обычно – карбид кремния SiC), нитрид кремния (Si3N4), стеклянные или углеродные нити,волокна бора (бороволокна), стальная или вольфрамовая проволока.
По форменаполнители разделяют на три основные группы (рис. 1,1): нульмерные,одномерные, двумерные.
Нульмерными называют наполнители, имеющиев трёх измерениях очень малые размеры одного порядка (частицы).
Одномерные наполнители имеют малыеразмеры в двух направлениях и значительно превосходящий их размер в третьемизмерении (волокна).
У двумерныхнаполнителей два размера соизмеримы с размером КМ и значительно превосходяттретий (пластины, ткань).
По форменаполнителя КМ разделяют на дисперсно-упрочнённые, слоистые и волокнистые.
Дисперсно-упрочнённыминазывают КМ,упрочнённые нульмерными наполнителями; волокнистыми – КМ, упрочнённыеодномерными или двумерными наполнителями; слоистыми – КМ, упрочнённыедвумерными наполнителями.
По схемеармирования КМ подразделяют на три группы: с одноосным, двуосным и трёхоснымармированием (рис. 1, 2– 4).
Для одноосного(линейного) армирования используют нуль-мерные и одномерные наполнители (рис. 1,2). Нульмерные располагаются так, что расстояние между ними по одной осизначительно меньше, чем по другим. В этом случае содержание наполнителясоставляет 1 – 5 %. Одномерные наполнители располагаются параллельно одиндругому.
При двухосном(плоскостном) армировании используют нуль -, одно- и двумерные наполнители(рис. 1, 3). Нульмерные и одномерные наполнители располагаются в параллельныхплоскостях. При этом расстояние между ними в пределах плоскости значительноменьше, чем между плоскостями. При таком расположении нульмерного наполнителяего содержание доходит до 15 – 16 %. Одномерные наполнители находятся также впараллельных плоскостях. При этом в пределах каждой плоскости они расположеныпараллельно, а по отношению к другим плоскостям – под разными углами. Двумерныенаполнители параллельны один другому.
При трёхосном(объёмном) (рис..1,4) армировании нет преимущественногонаправления в распределении наполнителя. Расстояние между нульмерными наполнителямиодного порядка. В этом случае их содержание может превышать 15 – 16 %.Одномерные наполнители располагаются в трёх и более пересекающихся плоскостях [45].
/>
Рис.1
II.Пористые углеродные материалы типа cибунита
Пористыеуглеродные материалы (ПУМ) нашли широкое применение в процессах сорбции икатализа. Использование углеродных материалов в катализе обусловлено рядом ихспецифических свойств и доступностью. По каталитическим свойствам катализаторына углеродных носителях часто превосходят катализаторы на оксидных носителях.На основе углеродных носителей получают широкий набор катализаторов длякрупнотоннажных химических процессов. Для каждого каталитического процесса, взависимости от условий его проведения, кинетических закономерностей и удельнойкаталитической активности катализатора, могут быть подобраны оптимальныепористая структура (текстура) и форма и размер зерен катализатора,обеспечивающие наибольшую скорость реакции и оптимальные гидродинамическиехарактеристики процесса [1-3].
Внастоящее время промышленность выпускает ограниченный ассортимент пористыхуглеродных материалов, используемых в качестве носителей катализаторов. Дляприготовления промышленных катализаторов используются в основном активные угликаменноугольного или растительного происхождения. Однако широкое применениепромышленных активных углей в качестве носителей зачастую ограничено ихмикропористой структурой, которая не является оптимальной для многихкатализаторов. Часто не соответствуют параметрам каталитических процессов формаи размер гранул носителей. В ряде процессов использование промышленных активныхуглей ограничено высоким содержанием в них минеральных примесей и серы, а такженизкими прочностными характеристиками, приводящими к уменьшению срока службы ипотерям катализаторов. Для современных каталитических технологий необходимосоздание пористых углеродных материалов с новым сочетанием свойств, которые немогут быть получены в рамках использования традиционных видов сырья итехнологических подходов. Для
такихкаталитических технологий требуются новые носители с гораздо более крупными ирегулярными порами, чем у существующих сегодня традиционных носителей на основерастительного и каменноугольного сырья [4-6]. Значительно большие возможностимогут быть реализованы при создании новых типов носителей на основесинтетических композиционных углерод-углеродных материалов. Использованиесинтетических материалов с заранее заданными свойствами позволяетцеленаправленно конструировать пористые материалы и прогнозировать их структуруи свойства. Разработанные к настоящему времени вопросы теории и практикипосвящены главным образом получению и исследованию микропористых углеродныхматериалов [7-9], в то время как целенаправленный синтез и регулированиепористой структуры мезо- и макропористых материалов мало изучены и не нашлиширокой практической реализации.
Сибунит– мезопористый углеродный материал [14].
1. Свойства композиционныхматериалов типа сибунита
Синтетическиекомпозиционные материалы типа сибунита сочетают в себе достоинства графита(например, химическую стабильность, высокую электропроводность и др.) со свойствамиактивных углей (высокой удельной поверхностью и сорбционной емкостью) [11, 12].
Отличительнымичертами композитов являются регулируемая удельная поверхность и воспроизводимаяпористая структура, высокая химическая чистота, механическая прочность, активностьи срок службы приготовленных на их основе катализаторов. Композиционныематериалы имеют высокую термическую стабильность и химическую стойкость вокислительных средах, значительно превышающую стойкость активных углей наоснове сырья растительного и каменноугольного происхождения.
Характернойособенностью композиционных материалов является тип пористой структуры,отличной от структуры активных углей. Если бипористая структура традиционныхуглей имеет микромакропористый характер, то углеродные композиты являютсяпреимущественно мезопористыми материалами. Подбором исходного сырья и условийполучения можно регулировать положение максимума распределения мезопор вдиапазоне 4 — 400 нм. Отдельные марки композитов могут иметь высокое содержаниемакропор (до 0.4 — 0.6 см3/г) с размером R = 100. 2000 нм и низкую удельнуюповерхность (не более 2 — 10 м2/г). По параметрам пористой структуры такиематериалы являются аналогами широкопористых оксидных носителей, например α-оксида алюминия. Другие марки композитов могут иметь мезомакропористуюструктуру с характерными размерами и распределением пор в указанных вышедиапазонах. Композиты имеют низкое содержание микропор размером 0.4 — 1.5 нм,которое обычно не превышает 5 — 7 % суммарного объема пор. Однако отдельные маркисибунита могут иметь объем микропор до 0.1 — 0.15 см3/г. Важнейшим достоинствомкомпозиционных материалов является их высокая механическая прочность прираздавливании и истирании, которая значительно превышает уровень прочностиизвестных пористых углеродных материалов, производимых традиционными методами.Уровень механической прочности коррелирует в первую очередь с суммарным объемомпор и удельной поверхностью. Так, прочность мезопористых композитов с объемоммезопор 0.4 — 0.8 см3/г составляет 70 — 150 кг/см2, у высокопористых материаловона может снижаться до уровня 60 — 70 кг/см2. У макропористых материалов свысокими значениями объема пор и низкой удельной поверхностью прочность можетдостигать 200 кг/см2, а в отдельных случаях — 500 кг/см2.
2. Ассортиментпористых углеродных материалов
Традиционныетехнологии синтеза углеродных носителей и сорбентов, использующие методыгранулирования и таблетирования,
позволяютполучать носители лишь в виде элементов простейшей формы — таблеток, сферическихгранул и зерен с диаметром не более 3 — 5 мм. В то же время известно, что вряде химических процессов наиболее эффективны носители и катализаторы, имеющиесложную геометрическую форму (кольца, соломка, лепестки, микроблоки и блочныеизделия сотовой структуры) [1]. В последнее время в каталитических процессах, связанныхс решением экологических проблем, в гетерогенном катализе и в ряде другиххимических процессов достаточно широкое распространение получили керамические, оксидныеи металлические блочные носители и катализаторы сотовой структуры. Это произошлоблагодаря их развитой внешней поверхности, широкому выбору вариантов конструктивногорешения, низкому перепаду давлений, высокой термо- и механической устойчивостии другим достоинствам. Для получения керамических, оксидных и
углеродныхизделий сложной формы, в том числе блоков сотовой структуры, целесообразноиспользовать технологию экструзии пластичной углеродной массы через фильеры[13]. Однако при экструзионном формовании изделий сложной формы и блоков сотовойструктуры возникает ряд проблем, не позволяющих получать качественные изделиятребуемой формы. Часть этих проблем связана с реологическими свойствамиформовочных масс. До настоящего времени не существует единого мненияотносительно выбора критерия оценки реологических свойств и их оптимальныхзначений. Более того, разные авторы предлагают использовать различныереологические параметры для характеристики пригодности формовочных масс кэкструзии. В работе [14] для такой характеристики использовали структурно-механическийтип дисперсных систем.
Изметодов регулирования реологических свойств формовочных масс наиболее известныметод введения в массы водо- или органорастворимых полимеров, органическихсоединений и ПАВ [15,16,17, 18], а также метод структурно-кинетическогомодифицирования [19], заключающийся во введении в состав формовочной массытвердых частиц, соизмеримых или несколько меньших по размеру, чем твердыедисперсные агрегаты формовочной массы.
Экструзияуглеродсодержащих масс в изделия сложной формы в сравнении с керамическимимассами имеет ряд специфических
реологическихособенностей. Трудности, возникающие при экструзии углеродных элементовразличной формы, также могут быть преодолены соответствующей оптимизациейрецептур углеродных формовочных масс или созданием специальных технологическихрежимов экструзии [20]. В работах [20, 21] описывается системный подход кизучению реологического поведения пластичных углеродных масс и выбору параметровэкструзии на основе реологических исследований углеродных дисперсий. В [21]исследовано реологическое поведение пластичной композиции ТУ — дисперсионная среда.В качестве дисперсионной среды использовались вода, водные дисперсии и растворыполимеров. Применение полимеров для
улучшенияформуемости дисперсных систем является известным технологическим приемом,широко используемым при формовании
керамическихи оксидных масс. Упрочняющий эффект полимеров обусловлен прежде всего природоймакромолекул полимеров. Их длина в сочетании с гибкостью, внутри- имежмолекулярным взаимодействием приводит к образованию в дисперсионной средеразнообразных элементов пространственной макроструктуры зацеплений, узлов т. п.Для приготовления пластичных углеродных масс использовались водорастворимыеполимеры полиэтиленоксид и полиакриловая кислота, а также полимеры, необразующие истинных растворов в воде, — поливинилацетат и декстрин. Выборразличных типов полимеров, вводимых в состав дисперсионной среды, позволилоценить влияние их структуры и свойств на формуемость элементов сложной формыиз пластичных углеродных масс на основе ТУ.
Благодарясвоим уникальным свойствам углеродные материалы типа сибунита нашли применениев каталитических и сорбционных
процессах.Регулируемые пористая структура, удельная адсорбционная поверхность и химическийсостав поверхностных группировок позволяют получать на основе сибунита целоесемейство палладиевых катализаторов для процессов органического синтеза [22, 23].Кроме того, сибунит использовался для приготовления сульфидных катализаторов гидроочистки[24] и гидродеметаллизации, цинк-ацетатных катализаторов синтеза винилацетата[25], рениевых катализатов дегидрирования циклогексана, изопропилового спирта[26, 27], гидрирования этилацетата [28] и ряда других. Высокие прочностныесвойства и низкая способность к генерации пылевидных частиц позволилииспользовать материалы типа сибунита для создания сорбентов медицинского назначения- гемо- и энтеросорбентов [29].
Высокаяпроводимость и высокая стойкость в агрессивных средах способствовали применениюблоков сотовой структуры на основе сибунита в качестве трехмерных электродов в электрохимическихпроцессах [30]. Известно применение сибунита для синтеза фторуглеродногоматериала [31], сорбентов технического назначения [32, 33] и в ряде другиххимических и сорбционных процессов.
/>
/>
Рис. 2.Ассортимент формованных углеродных материалов (а) и блочных углеродных изделийсотовой структуры (б)
III. Экранирующие ирадиопоглощающие материалы
Проблемыбиологического воздействия электромагнитных излучений (ЭМИ), а также вопросыобеспечения электромагнитной совместимости при развитии и усовершенствованииизделий радиоэлектроники и устройств защиты информации приводят к широкомуиспользованию экранирующих и радиопоглощающих материалов [34]. Чаще всего для этихцелей используются композиционные материалы, в которых эксплуатационные(механические) характеристики задаются свойствами образующей матрицы (обычнополимерной), а наполнитель взаимодействует с электромагнитным излучением [35].
Существуетвозможность создания экранов и поглотителей электромагнитного излучения наоснове влагосодержащих композиционных материалов [36–38]. Матрицей в этомслучае являются органические капиллярно-пористые среды, удерживающие влагу засчет сил поверхностного натяжения (например, машинно-вязанное полотно изсинтетических волокон).
Дляэтих целей используются пористые среды в виде дисперсных влагопоглотителей,наиболее распространенным из которых является силикагель [39]. Подавлениеэлектромагнитной энергии осуществляется при взаимодействии излучения сраствором, диэлектрические и проводящие свойства которого можно контролировать,изменяя его состав [40], а также структуру образующей матрицы, и созданиеммногослойных материалов с градиентом свойств по толщине.
Водаявляется наиболее широко распространенным поглотителем электромагнитногоизлучения миллиметрового диапазона, большинство материалов имеют малыедиэлектрические потери в СВЧ диапазоне по сравнению с водой.
ИсследованияБ.В. Дерягина, Н.В. Чураева и др. [41] свойств воды в различных дисперсныхсистемах показали, что вода в тонких порах представляет собой многослойнуюструктуру, 60 включающую связанную, граничную и объемную фазы. При этомфизические свойства их различны. Связанная вода обладает повышенной плотностью(при влагосодержании материала 1,64% плотность — 1,74 г/см3), удельноесопротивление связанной воды очень велико, что объясняется ее пониженнойрастворяющей способностью. Диэлектрические свойства связанной воды такжеотличаются от свойств воды в объеме. Хотя единого мнения на этот счет несуществует, наиболее распространенным является мнение о частотной независимостидиэлектрической проницаемости связанной воды [41].
Температуразамерзания граничного слоя понижена по сравнению с объемной водой, вследствиеэтого при температурах до –10°С некоторая доляводы, содержащейся в пористой системе, остается незамерзшей (рис. 3) [41].
/>
Рис. 3.Элемент структуры промерзшего пористого тела
1 — незамерзающие пленки влаги: 2 —лед; 3 — частицы пористого тела; 4 — фаза газа; 5 — незамерзающие прослойкивлаги
Взаимодействиеэлектромагнитной энергии с молекулами воды в жидкой фазе, содержащейся впоровых пространствах дисперсных систем, приводит к ее частичному отражению ипоглощению в растворе. Основными характеристиками взаимодействия ЭМИ свлагосодержащими композиционными материалами являются величина ослабления иотражения электромагнитной энергии, зависящие от количества и свойствпоглощающего наполнителя. Таким образом, сравнивая величины ослабления ЭМИразными образцами, можно анализировать их влагосодержание.
Поглощениеэнергии электромагнитного излучения диапазона СВЧ связано с релаксационнымпроцессом ориентационной поляризации диполей воды в диапазоне частот до 300ГГц. Однако при образовании упорядоченной структуры кристаллов льда, молекулыводы теряют свободу вращательных и колебательных движений, вследствие чегопоглощение энергии ЭМИ резко снижается [46].
IV. Антифрикционные сплавы
Антифрикционные сплавы –специальные сплавы белых и цветных металлов, применяемых для уменьшения тренияво впадинах подшипников [42].
Пористые,пропитываемые маслом подшипники очень удобны в труднодоступных узлах трения иобеспечивают высокую износостойкость при малом коэффициенте трения. Кроме того,они могут заменять бронзу или позволяют более экономно расходовать цветныеметаллы, но наличие пор снижает их прочность и поэтому для тяжелонагруженныхподшипников, например коренных и шатунных двигателей, они не применяются.Пористые подшипники изготовляют из железного или медного порошка. Если нетопасности ржавления, то подшипники изготовляются из смеси железного порошка сграфитом, который добавляется в количестве 1 — 2%. Пористость в таких подшипниках 20 — 30%. После прессования и спекания онипропитываются маслом, где коррозия возможна, там применяются бронзовыеподшипники. Пористые бронзовые подшипники изготовляют из смеси порошков 88% Сu,10% Sn и 2% графита. Пористые подшипники обладают хорошими антифрикционнымикачествами, но менее прочны, чем сплошные, поэтому их нельзя применять прибольших нагрузках, например для шатунных и коренных подшипников двигателя. Этиматериалы отличаются способностью саморегулировать подачу смазки. На контактнойповерхности трущейся нары образуется непрерывная пленка. Этим обеспечиваетсяжидкое трение.
К антифрикционнымавтомобильным деталям также относятся направляющиевтулки клапана, шестернимасляного насоса и т. д., которые изготовляются изсмеси порошков 96% Fe +2,5%Сu +1,5% графита; после прессования и спеканияони отжигаются при температуре740 и 715° С, т. е. производится отжиг назернистый перлит. Содержание углеродапосле спекания не менее 0,8%. Наиболее желательной, обеспечивающей высокое качество пористыхжелезографитных подшипников структурой является перлит с графитными включениями;в случае наличия у них ферритной структуры онибыстро изнашиваются, налипают на шейку вала и имеют высокий коэффициент трения.Цементит в структуре железографнтных подшипников, хотя и повышает ихсопротивление износу, но изнашивает и царапает шейку вала и также повышаеткоэффициент трения [42].
V.Фосфатно-кальциевая керамика – биополимер для регенерации костных тканей
Поражениякостных тканей в результате патологических заболеваний, таких как остеомиелит,остеосаркома, остеопороз, или травм занимают одно из первых мест среди причинсмертности, временной нетрудоспособности и развития инвалидности. Длявосстановления работоспособности человека поврежденные участки костной тканизамещают имплантатами из биологически инертных (металлы, пластмассы) илиактивных материалов (фосфатно-кальциевая керамика, биостекла, костные алло- иаутографты). Однако такой подход не всегда приводит к положительным результатамиз-за возможного отторжения организмом инертных материалов, деградации здоровойкостной ткани в месте контакта, механический несовместимости ткани-хоста иимплантата, опасности иммунных реакций, необходимости вторичных хирургическихопераций.
Впоследнее десятилетие активно развивается принципиально иная концепция – такназываемая тканевая инженерия. Она основана не на замещении, а на регенерациикостной ткани [43]. Организм сам может восстанавливать поврежденнуюкостную ткань, если для этого созданы надлежащие условия: имеется матрикссоответствующей архитектуры, на котором происходит наращивание ткани, инеобходимые стимулы для остеогенеза. Одним из ключевых моментов этоймедицинской технологии является материал матрикса, который должен обладатьопределенными качествами. Он должен быть биологически совместим с организмом;иметь взаимосвязанные поры размером от 100 мкм до 1 мм и каналами между порамиот 10 до 100 мкм, необходимые для обеспечения биологических потоков,прорастания костной ткани, сосудов и нервных окончаний в имплантат; обладатькинетикой биологической деградации (резорбции) в организме, согласующейся скинетикой остеогенеза; должен обладать достаточными показателями механическихсвойств, чтобы выдерживать физиологические нагрузки в переходный период.
Полагают,что оптимальным материалом матрикса является композит фосфатно-кальциеваякерамика – биополимер, моделирующий по фазовому составу и микроструктурнойорганизации костную ткань. Наиболее перспективными фосфатами кальция дляизготовления композитов является гидроксиапатит (ГА), трикальцийфосфат (ТКФ) икарбонат-замещенный ГА (КГА), а биологическими полимерами – хитозан, желатин иих комбинация.
Разработкафизико-химических основ технологии композиционных материалов, сочетающихбиосовместимость и твердость фосфатно-кальциевой керамики с регулируемойрезорбируемостью и эластичностью, свойственной биополимерам, являетсяактуальной, пока еще не решенной задачей, имеющей важное социальное значение [44].
/>
Рис. 4.Технологическая схема пористых композиционных матриксов с полимерным каркасом
Заключение
Итак,много нового человечество узнало, и много больше узнать еще предстоит, и горятогнем сердца ученых, и проводятся все новые эксперименты. Композиционныематериалы – это материалы будущего, что вскоре станет нашим настоящим. Срединих материалы с пористой структурой имеют весомое значение для улучшенияжизненной деятельности человека, так как они применяются в самых разнообразныхсферах, дают возможность повышать качество иных уже существующих материалов и вцелом могут быть использованы для улучшения качества жизни общественности.
Списоклитературы
1. Г. К. Боресков, Гетерогенныйкатализ, Наука, Москва, 1987.
2. Г. К. Боресков, Катализ. Вопросытеории и практики, Наука, Новосибирск, 1987.
3. М. В. Ландау, Катализаторы наоснове молибдена и вольфрама для процессов переработки нефтяного сырья,ЦНИИТЭнефтехим, Москва, 1995.
4. А. В. Киселев, Углеродные сорбентыи их применение в промышленности, Наука, Москва, 1983.
5. Элвин Б. Стайлз, Носители инанесенные катализаторы. Теория и практика, Химия, Москва, 1991.
6. В. А. Семиколенов, Журн. прикл.химии, 70 (1997) 785 с.
7. В. Б. Фенелонов, Пористый углерод,изд. Ин-та катализа СО РАН, Новосибирск, 1995.
8. Г. М. Бутырин, Высокопористыеуглеродные материалы, Химия, Москва, 1986.
9. А. П. Карнаухов, Адсорбция.Текстура дисперсных и пористых материалов, Наука, Новосибирск, 1999.
10. 14 Yu. I. Yermakov, V.F. Surovikin, G. V. Plaksin et al., React. Kinet. Catal. Lett., Металлургия, Москва, (1987) 435 с.
11. Г. В. Плаксин, Разработка иисследование новых типов углеродных носителей катализаторов, Дис… канд.хим.наук, Новосибирск, 1991.
12. Г.В. Плаксин, Труды III Междунар.симп… Катализ в превращениях угля., Новосибирск, 1997, ч. 1, с. 99 с.
13. Р. Дж. Фаррауто, Кинетика икатализ, ЦНИИТЭнефтехим, Москва, (1998) 646 с.
14. В. А. Дзисько, Основы методовприготовления ката-
лизаторов, Наука, Новосибирск, 1983.
15. Б. Л. Храмов, Э. Н. Юрченко, Т.В. Челкова, Журн.прикл. химии, ЦНИИТЭнефтехим, Москва, (1994) 1253 с.
16. Ю. Г. Широков, Э. Н. Юрченко, А.П. Ильин, В. Ю. Про-
кофьев, Наука, Москва, (1995) 79 с.
17. В. В. Демин, В. С. Бесков, А. В. Беспалов,Хим. пром-
сть, Наука, Новосибирск, (1989) 509 с.
18. 60 Э. Н. Юрченко, В. Ю.Прокофьев, А. П. Ильин, Ю. Г. Ши-
роков, Журн. прикл. химии,ЦНИИТЭнефтехим, Москва, (1995) 607 с.
19. В. И. Ванчурин, В. С. Бесков,Хим. пром-сть, ЦНИИТЭнефтехим, Москва, (2000), 145 с.
20. 37 В. К. Дуплякин, О. Н.Бакланова, Г. В. Плаксин, Хим.
пром-сть, Наука, Москва, (1996) 43 с.
21. 65 О. Н. Бакланова, Г. В.Плаксин, В. К. Дуплякин, Химия в интересах устойчивого развития, А. с. 1352707СССР, (2000) 667.
22. В. А. Семиколенов, Журн. прикл.химии, ЦНИИТЭнефтехим, Москва, (1997) 785.
23. В. А. Семиколенов, Успехи химии,61 (1992) 320.
24. А. Н. Старцев, С. А. Шкуропат, В.И. Зайковский и др., Кинетика и катализ, Наука, Москва, (1988) 398.
25. В. А. Мамян, Л. А. Геворкян, Л.А. Оганесян, А. С. Лисицын, Пласт. массы, Химия, Москва (1990) 80 с.
26. В. А. Мамян, Л. А. Геворкян, Л.А. Оганесян, А. С. Лисицын, Пласт. массы, Химия, Москва, (1990) 80 с.
27. М. А. Ряшенцева, Изв. РАН. Сер.хим., А. с. 1352707 СССР, (1996) 2119.
28. М. А. Ряшенцева, В. И. Аваев,Химия, Москва, (1999) 1006 с.
29. В. Ф. Суровикин, Л.В. Полуэктов,С. И. Филиппов и др., Пат. 1319475 РФ, 1993.
30. О. Н. Бакланова, В. К. Дуплякин,В. В. Шим и др., Междунар. семинар. Блочные носители и катализаторы сотовойструктуры., Тез. докл., Новосибирск, 1995, ч. 1, с. 192.
31. С. В. Земсков, Л. Л. Горностаев,В. Н. Митькин и др., Пат. 2054375 РФ, 1996.
32. Г. А. Коваленко, В. А.Семиколенов, Е. В. Кузнецова и др., Коллоид.журн., 61 (1999) 787.
33. В. Ф. Суровикин, М. С. Цеханович,В. М. Шопин, Ю. В. Суровикин, Тр. Междунар. симп. по адсорбции и хроматографиимакромолекул, Москва, 1994, с. 109.
34. Лыньков Л.М., Богуш В.А., КолбунН.В. и др. // Доклады БГУИР. 2004. Т. 2, № 5. С. 152–167.
35. ГОСТ 30381-95 ССБТ. Поглотителиэлектромагнитных волн для экранированных камер. Общие технические тре-
бования. Мн., 2000. 24 с.
36. Украинец Е.А., Колбун Н.В. //Докл. БГУИР. 2003. Т. 1, № 4. с. 122.
37. Лыньков Л.М., Борботько Т.В.,Колбун Н.В., Хижняк А.В., Чембрович В.Е. // Изв. военной академии. 2004. №3(4), c. 75–77.
38. Лыньков Л.М., Борботько Т.В.,Колбун Н.В.Пат. № 1119 BY, МПК Н 01Q 17/00. Поглотитель электромагнитного
излучения – №u20030142; Заявл.04.04.2003; Опубл. 15.10.2003 // Афiцыйны бюлетэнь / Дзярж. пат. ведамстваРэсп. Беларусь. 2003. № 4. с. 322.
39. Колбун Н.В., Фан Н. Занг, ЛыньковЛ.М. и др. // Телекоммуникации: сети и технологии, алгебраическое кодирование ибезопасность данных: Материалы докл. Междунар. науч.-техн. семинара. Минск,2004. с. 78–84.
40. Борботько Т.В., Колбун Н.В.,Лыньков Л.М., Терех И.С. // Новые технологии изготовления многокристальныхмодулей: Материалы докл. Междунар. науч.-техн. конф., Нарочь, 27 сентября – 1октября 2004 г. Мн., 2004. с. 132–135.
41. Дерягин Б.В., Чураев Н.В,Овчаренко Ф.Д. и др. Вода в дисперсных системах. М., 1989 г., 288 с.
42. Васильев Н.Н., Исатян О.Н.,Рагинский Н.О. и др. // Технический железнодорожный справочник. Государственноетранспортное железнодорожное издательство – 1941.
43. Д. Тейлор, Н. Грин, У. Стаут //Биология в трех томах под редакцией Р. Сопера. Москва «Мир», 2004,449 с.
44. Федотов А.Ю.Пористые матрицы наоснове хитозана и гидроксиапатита для замещения костных дефектов //Перспективные материалы. 2007. Специальный выпуск, c. 160.
45. Композиционные материалы: Справочник /В.В. Васильев, В.Д. Протасов, В.Б. Болотин и др.; под общ. ред. В.В. Васильева,Ю.М. Тарнопольского. – М.: Машиностроение, 1990. – 512 с.
46. Исследование состояния влаги впористых средах на основе силикагеля при их низкотемпературной обработке / Н.В. Колбун,Л.М. Лыньков — Минск, Беларусь, 2005.