Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Тихоокеанский государственный университет
Институт экономики и управления
Кафедра экономики и менеджмента
ПРОЕКТ МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА
Курсовая работа
По дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли»
Хабаровск 2008
Исходныеданные
1. Программавыпуска – N= 130000 н-час.
2. Суммарноештучное время на деталь, Тшт (мин.) = 182.
3. Весдетали, Р (кг.) = 18 кг.
4. Min 10 станочных операций.
5. Режимработы цеха 2 смены.
6. Длительностьсмены 8 часов.
Введение
Цель курсовой работы – закреплениезнаний, полученных при изучении курса «Организация производства на предприятииотрасли», а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросовпроектирования, организации и планирования машиностроительного производства.
Современное машиностроительноепредприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс,в распоряжении которого находятся здания и сооружения, машины и оборудование,сырье и материалы, комплектующие изделия, топливо и другие средствапроизводства, а также людские ресурсы, необходимые для выполнения производственныхпроцессов, т.е. процессов превращения предметов труда в продукты труда.
На предприятиях машиностроения, какправило, в отдельных цехах сосредотачивают выполнение однородныхтехнологических процессов или закрепляют за цехом технологический процессизготовления отдельного изделия или какой-то ограниченной номенклатуры изделий.Составной частью проектирования нового или реконструкции старогомашиностроительного предприятия является проектирование и организация работыцеха. Актуальность проектирования цехов обусловлена и факторомнаучно-технического прогресса, в результате которого происходит процессмодернизации и обновления выпускаемой продукции, развиваются формы организациипроизводства, совершенствуются технология и управление производством.
В ходе выполнения курсовой работырешаются следующие задачи:
1) применение современных методовпроектирования, организации и планирования машиностроительного производства сучетом различных организационно-технических факторов;
2) использование литературных источникови нормативных материалов для обоснования выбора варианта решения;
3) произведение основныхтехнико-экономических расчетов при проектировании организации механическогоцеха;
4) пользование средствами механизациивычислительных работ;
оформление сопроводительных материалов всоответствии с требованиями нормативных документов.
Объектом проектирования принимаетсямеханический цех первого класса, изготавливающий изделия легкогомашиностроения. Технологический процесс разрабатывается для«детали-представителя».
1. Обоснование типа производства
Цех изготавливает изделия легкогомашиностроения (черный вес обрабатываемых деталей до 100 кг). Производимая деталь – вал редуктора весом 18 кг, выполняется из стали марки Ст. 45.Технологический процесс обработки деталей содержит 10 операций и представлен вследующей таблице
Таблица 1.1 – Исходные данныеОперация
Тшт, мин.
Тшт-к, мин. Модель станка Мощность станка, кВт Цена станка, руб. на 1989 г. Габариты станка (длина, ширина), м. Токарная черновая 45 47,25 1К62 10 4197 2,81х1,16 Токарная чистовая 25 26,25 1К62 10 4197 2,81х1,16 Фрезерная черновая 20 21 6Р11 5,5 3231 1,48х1,99 Фрезерная чистовая 15 15,75 6Р11 5,5 3231 1,48х1,99 Сверлильная черновая 11 11,55 2Н125Л 1,5 1196 0,77х0,78 Сверлильная чистовая 5 5,25 2Н125Л 1,5 1196 0,77х0,78 Шлицефрезерная черновая 19 19,95 5350А 15 6290 2,60х1,55 Шлицефрезерная чистовая 15 15,75 5350А 15 6290 2,60х1,55 Шлифовальная черновая 14 14,7 3М152 10 14214 4,90х2,30 Шлифовальная чистовая 13 13,65 3М152 10 14214 4,90х2,30 Всего 182 191,1
Штучно-калькуляционное время определяется по формуле
Тшт.-к. = Тшт. * Кпз, (1.1)
где Тшт. – штучное время, мин.,
Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени наподготовительно-заключительные работы (Кпз = 1,05).
Программа выпуска детали, шт., определяется по формуле
Nвып = Nч * 60 / Т * Кпз (1.2)
где Nч – производственная программа выпуска, ч.;
Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;
Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени наподготовительно-заключительную работу (1,05).
Nвып = (130000*60)/(182*1,05) = 40816 шт.
В расчетах необходимо использовать программу запуска, вкоторой учитывается возможность появления брака в производстве:
Nзап = Nвып* 1,03 (1.3)
где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.
Nзап = 45000 * 1,03 = 42041 шт.
Определение типа производства осуществляется, как правило, попреимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмерудеталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу.
В серийном производстве обработка деталей и их передача с операциина операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партииявляется достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатурыпродукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков ит.д.
Величина партии запуска деталей определяется по формуле
n = Nзап.* t / Ф (1.4)
где n – количество деталей в партии;
Nзап. – количество деталей по годовой программе;
t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);
Ф – число рабочих дней в году (Ф = 260 дней).
n = 42041 * 8/260 = 1294шт.
Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатурыизделий сравнительно небольшими объемами и повторяющимися через определенноевремя партиями (сериями). В механических цехах в условиях серийногопроизводства создаются участки станков, которые предназначаются для однородныхвидов обработки и располагаются в последовательности операций технологическогопроцесса.
В серийном производстве технологический процесс дифференцирован, т.е.расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками.Рабочие места имеют узкую специализацию. Применяются разнообразные специальныеили специализированные приспособления и инструменты, режущие, измерительные ввиде калибров и шаблонов. Оборудование универсальное и специальное. Формаспециализации – предметная.
2. Расчет основных технико-экономических показателей цеха
2.1 Расчет потребности в оборудовании
Для каждого типа станков определяется потребное количество станковпо формуле
С = (tk * Nзап. * Км) / (60 * Fдо * m * K * Kв) (2.1.1)
где С – потребное количество станков данного типа, (С = Ср);
tk – штучно-калькуляционнаянорма времени на операцию, мин;
Nзап – программа запуска, шт.;
Км – коэффициент многостаночного обслуживания (дляметаллорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,1/>1,8, Км = 1,4);
Fдо – действительный годовой фонд времени работыстанка, ч;
m – число смен;
К – коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К =0,97);
Kв – коэффициент выполнении нормы (Кв=1,1).
Коэффициент загрузки станка определяется отношением
ηз = Ср./Спр. (2.1.2)
Так как Ср получается дробным числом, принимается Спр.,равное ближайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 20%.
Потребное кол-во станков Ср
Спр.
ηз
С1 = (47,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 10,82 11 0,98
С2 = (26,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 6,01 6 1
С3 = (21*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 4,8 5 0,96
С4 = (15,75*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,6 4 0,9
С5 = (11,55*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 2,7 3 0,9
С6 = (5,25*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 1 1 1
С7 = (19,95*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 4,57 5 1,914
С8 = (15,75*42041*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,6 4 0,9
С9 = (14,7*46350*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,37 4 0,84
С10 = (13,65*46350*1,4)/(60*4015*0,97*1,1) = 3,13 3 1,04
∑Ср = 43,6;
∑Спр. = 46;
∑η = 0,94;
После определения потребного количества станков по каждой операции икоэффициентов их загрузки построим график загрузки оборудования по времени.
/>
Рисунок 2.1 – График загрузки оборудования по времени
Таким образом, учитывая средний коэффициент загрузки 0.94, можносказать, что всё оборудование загружено работой и превышает средний норматив.
2.2 Обоснование производственной структуры цеха
Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядокдвижения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Число участковможно определить по соотношению
Куч = Ср / Смаст (2.2.1)
где Куч – число участков в цехе;
Ср – число рабочих мест в цехе;
Смаст – число рабочих мест, обслуживаемых одниммастером (Смаст = 25).
Число рабочих мест в цехе принимаем равным количеству станков вцехе.
Куч = 46/25 = 1,84 = 2 участка
В проекте необходимо предусмотреть вспомогательное оборудование. Важнойчастью производственной структуры цеха является состав вспомогательных иобслуживающих подразделений. К ним относятся: участок ремонта оборудования итехнологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента.Проектируемый цех по размеру относится к малым, т. к. в нем установленоменее 100 станков, Спр. = 50. Для небольших цехов организуютсятолько заточные отделения, ремонтные базы не предусматриваются. Ремонт,техническое обслуживание оборудования выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов.
Для укрупненных расчетов число заточных станков принимается в процентахот числа станков, обслуживаемых заточным отделением. Принимаем 4%.
Сзат.= (46*4)/100 = 1,84 = 2 станка
2.3 Организацияпроцесса производства во времени
Необходимо определить вид движения партий деталей и выполнитьрасчет длительности производственного цикла.
Существует три вида движения партий деталей в производстве:
- последовательный,когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработкивсей партии деталей на предыдущей операции;
- параллельный,когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующуюоперацию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработкивсей партии;
- параллельно-последовательный,сочетающий признаки последовательного и параллельного видов движения.
Принятие в проекте того или иного вида движения партий деталейдолжно обеспечивать минимальную длительность производственного цикла.
Длительность производственного цикла определяется по следующимформулам
при последовательном виде движения
Тпосл = n/>tк / с + tест + m * tм.о (2.3.1)
при параллельном виде движения
Тпар = (n – p) · (tк / с)max + P ·/>tк / с + tест + m *tм.о (2.3.2)
при параллельно-последовательном виде движения
Тп.п. = n ·/>· tк / с – (n – p) · />· (tк / с)кор + tест + m *tм.о (2.3.3)
где n– размер партии запуска деталей, шт.;
tк – штучно-калькуляционная норма времени наоперацию, мин;
с – число рабочих мест на операции;
tест – длительность естественных процессов, мин (tест = 0);
m – число операции в технологическом процессе;
tм.о – среднее межоперационное время, мин, tм.о связано с выполнениемтранспортных, контрольных и других операции, а также пролёживанием деталей вожидании обработки;
Р – размер транспортной партии шт.,
Рт – грузоподъемность транспортного средства, кг,
(для Рд
Рд – вес одной детали, кг;
(n –p)*(tк/с)max – цикл операции смаксимальной продолжительностью, мин.;
∑(tк / с)кор – сумма коротких операционныхциклов из каждой пары смежных операций, мин.
Размер транспортной партии определяется по следующей формуле
Р = Рт / Рд
Р = 750 / 18 = 41,7 = 42 шт.
Определим длительность производственного цикла в календарных днях
при последовательном виде движения:
Тпосл. (без учета tмо) = 1294*(47,25/11 +26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 +13,65/3)/(60*8*2)*1,4 = 40,5 дней.
tмо = 2,75/2*10*1,4 = 19,25 дней
Тпосл. = 40,5 + 19,25 = 59,8 дней.
при параллельном виде движения:
Тпар. (без учета tмо) = ((1294–42)*(47,25/11)+ 42*(47,25/11 + 26,25/6 + 21/5 +
15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 +13,65/3))/(60*8*2)*1,4 = 5,3
tмо = 0,55/2*10*1,4 = 3,85 дней
Тпар. = 5,3 + 3,85 = 9,15 дней.
при параллельно-последовательном виде движения:
Тп.-п. (без учета tмо) = (1294*(47,25/11 +26,25/6 + 21/5 + 15,75/4 + 11,55/3 +
5,25/1 + 19,95/5 + 15,75/4 + 14,7/4 + 13,65/3) – (1294–42)*(26,25/6+ 21/5 +
15,75/4 + 11,55/3 + 5,25/1 + 5,25/1 + 15,75/4 + 14,7/4 +13,65/3))/ (60*8*2)*1,4 = 4,1
tмо = 1,4/2*10*1,4 = 9,8 дней
Тп.-п. = 4,1 + 9,8 = 7,95 дней.
60 – часы;
8 – длительность смены, ч;
2 – количество смен;
1,4 – коэффициент перевода (365 / 260).
Принимаем параллельно-последовательный вид движения, т. к.согласно полученным результатам, он обеспечивает минимальную длительностьпроизводственного цикла в сложившихся производственных условиях.
2.4 Расчет численности работников цеха
Расчет численности работников цеха производится по следующимкатегориям работающих в цехе:
а) производственные рабочие (ПР);
б) вспомогательные рабочие (ВР);
в) руководители и специалисты;
г) служащие,
д) младший обслуживающий персонал (МОП);
е) ученики.
Численность производственных рабочих – станочников определена длякаждой операции по формуле
Rпр = (Fдо * Спр * m * ηз) /(Fдр * Км) (2.4.1)
где Rпр – списочное число основных рабочих-станочников;
Fдо – действительный годовой фонд времени работыоборудования в час;
Спр – принятое количестве станков;
m – количество смен;
ηз – коэффициент загрузки оборудования;
Fдр – действительный годовой фонд времени работырабочего в час (принимаем равное 1820 ч.);
Км – количество станков, на которых может одновременноработать один рабочий, (принято 1,4).
Токарная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*17*0,97)/(1820*1,4) = 26 чел.
Фрезерная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*9*1,04)/(1820*1,4) = 14,8 = 15 чел.
Сверлильная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*4*0,8)/(1820*1,4) = 6,3 = 6 чел.
Шлицефрезерная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*9*0,999)/(1820*1,4) = 14,2 = 15 чел.
Шлифовальная операция (черновая и чистовая):
Rпр = (4015*7*0,895)/(1820*1,4) = 11 чел.
Результаты расчетов оформлены в табл. 2.4.1
Таблица 2.4.1 – Сводная ведомость состава производственных рабочихмеханического цеха Профессия Станки Количество рабочих Всего рабочих Первая смена Вторая смена Число рабочих приведенных к 1 разряду Средний тарифный коэффициент Средний разряд по цеху Наименование Количество Разряды I II III IV V IV Часовая тарифная ставка 6 9 12 15 18 21 Токари 1К62 17 - 6 6 7 5 2 29 13 13 68,5 2,4 3,7 Фрезеровщики 6Р11 9 - 2 3 4 5 1 15 8 7 37,5 2,5 4 Сверловщики 2Н125Л 4 - 2 2 1 1 7 3 3 18,5 2,6 4,3 Шлицефрезеровщики 5350А 9 - 2 3 4 5 1 15 7 8 37,5 2,5 4 Шлифовальщики 3М152 7 - 3 4 3 1 12 6 5 31,5 2,6 4,3 Всего 46 - 10 17 21 19 6 73 37 36
Тарифные коэффициенты:
1 разряд 1,0;
2 разряд 1,5;
3 разряд 2,0;
4 разряд 2,5;
5 разряд 3,0;
6 разряд 3,5.
Количество рабочих, приведенных к первому разряду:
Токарь: К = 6*1,5+6*2+7*2,5+5*3+2*3,5 =60,5 чел.;
Фрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;
Сверловщик: К = 2*2+2*2,5+1*3+1*3,5 = 15,5 чел.;
Шлицефрезеровщик: К = 2*1,5+3*2+4*2,5+5*3+1*3,5 = 37,5 чел.;
Шлифовщик: К = 3*2+4*2,5+3*3+1*3,5 = 28,5 чел.
Средний разрядный коэффициент:
Токарь: Кт.ср. = 60,5/26 = 2,3;
Фрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Сверловщик: Кт.ср. = 15,5/6 = 2,6;
Шлицефрезеровщик: Кт.ср. = 37,5/15 = 2,5;
Шлифовщик: Кт.ср. = 28,5/11 = 2,6;.
Средний разряд производственных рабочих определен каксредневзвешеная величина для всех разрядов:
Токарь: средний разряд = (6*2+6*3+7*4+5*5+2*6)/26 = 3,7;
Фрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;
Сверловщик: средний разряд = (2*3+2*4+1*5+1*6)/6 = 4,2;
Шлицефрезеровщик: средний разряд = (2*2+3*3+4*4+5*5+1*6)/15 = 4;
Шлифовщик: средний разряд = (3*3+4*4+3*5+1*6)/12 = 4,2.
К вспомогательным рабочим относятся: наладчики станков, раздатчикиинструмента, кладовщики, заточники, крановщики, слесари, транспортные рабочие,контролёры ОТК и др. Численность вспомогательных рабочих определена укрупненнопо процентному соотношению к числу основных производственных рабочих.Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, учеников определеноаналогично.
Расчет приведен в табл. 2.4.2
Таблица 2.4.2 – Численность работающих цеха по категориямКатегория работающих База отсчета Количество, чел. 1. Вспомогательные рабочие 25% от количества основных рабочих 18 – обслуживающие оборудование 60% от кол-ва вспомогательных рабочих 11 – не обслуживающие оборудование 40% от кол-ва вспомогательных рабочих 7 2. Руководители и специалисты 12% от количества всех рабочих цеха 11 3. Служащие 2% от количества всех рабочих цеха 2 4. МОП 2% от количества всех рабочих цеха 2 5. Ученики 3% от количества всех рабочих цеха 3
Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформлены ввиде ведомости в табл. 2.4.3Таблица 2.4.3 – Сводная ведомость состава вспомогательныхрабочих цехаВспомогательные рабочие Разряд Тарифная ставка Количество 1. Обслуживающие оборудование: 11 – наладчики оборудования 5 15 5 – слесари по обслуживанию оборудования 4 12,5 4 – слесари по обслуживанию техоснастки 3 10 2 2. не обслуживающие оборудование: 7 – контролеры 4 12,5 3 – кладовщики складов 2 7,5 2 – кладовщики ИРК 2 7,5 2
Для руководителей, специалистов, служащих и МОП составленоштатное расписание с учетом рекомендуемых норм численности, табл. 2.4.4
Таблица 2.4.4 – Штатное расписание работников механическогоцехаНаименование категорий работников и должность Оклад Количество 1. Руководители и специалисты: 11 – начальник цеха 5000 1 – экономист 3000 1 – инженер 3000 2 – мастер 3000 4 – технолог 2500 2 – конструктор 3000 1 2. Служащие 2 – секретарь-табельщик 1200 2 3. М О П: 2 – уборщики помещений 960 2
2.5 Расчет потребности в площадях
Расчет площадей цеха произведен укрупнено по нормам удельнойплощади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся натри вида:
а) производственные площади (площади, занятые оборудованием,рабочими местами и проходами между ними);
б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками искладскими помещениями;
в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими ибытовыми помещениями.
Норма удельной площади для средних станков механическогоцеха составляет 20 м2. Размер производственной площадиопределяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:
Sпр. = 20*46 = 920 м2 (2.5.1)
Вспомогательные площади отводятся для размещения заточногоотделения, контрольного отделения, цехового склада материалов и заготовок,склада готовых изделий, инструментально-раздаточной кладовой.
Расчет размеров площадей вспомогательных участков приведенв табл. 2.5.1
Таблица 2.5.1 – Расчет размеров площадей вспомогательныхучастковОтделение Единица измерения Норма на единицу
Расчет площади, м2 Заточное отделение Количество заточных станков -2
10 м2 2*10 = 20 Контрольное отделение Размер производственной площади 4% 920*0,04 = 36,8 Цеховой склад материалов Размер производственной площади 15% 920*0,15 = 138 Склад готовых изделий Размер производственной площади 10% 920*0,1 = 92 Инструментально-раздаточная кладовая Количество металлорежущих станков 50
0,7 м2 46*0,7 = 32,2 Итого: 301
Обслуживающая площадь отводится подадминистративно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторскиепомещения предназначаются для размещения административно-управленческогоаппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются длясанитарно-гигиенического обслуживания, культурного обслуживания работниковцеха, а также для организации общественного питания.
Укрупненно размеры обслуживающих площадей определяются израсчета 2,5 м2 на одного работающего
Sобсл. = 2,5 * 109 = 272,5 м2
В составе административно-конторских помещений предусмотренкабинет начальника цеха площадью 10 м2.
Размеры площади гардероба определяются из расчета 0,35 м2на одного работающего в цехе, размеры площади умывальников и туалетов – 0,2 м2на одного работника наибольшей смены.
Sгардероб = 109 * 0,35 = 38,15 м2
Sумыв.= 73 * 0,2 = 14,6 м2.
Общая площадь цеха определяется суммированиемпроизводственных, вспомогательных и обслуживающих площадей. При этом учитываетсяплощадь, занимаемую проходами в цехе. Ее размер принимается 10%производственной площади цеха.
Sпроходы = 920 * 0,1 = 92 м2.
Sобщ. = Sпр. + Sвсп. + Sобсл. + Sпроходы = 920 + 301 + 272,5 + 92 = 1585,5 м2.
2.6 Расчет потребности в транспортных средствах
В проекте принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Потребное количество электротележек рассчитывается поформуле
Ктр = [(Q i)/(60 q Fд.т. m)] [(Lср / Vср) + tз + tр)], 2.6.1
где Ктр – количество электротележек;
Q – масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т
(Q= Рзаг * Nзап; Рзаг = Рдет / Кисп.мет., Кисп.мет.= 0,85);
i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 11);
q – заполнение электротележки за один рейс, т (q = Р · Рд);
Р – размер транспортной партии, шт.;
Рд – вес детали, кг;
Fд.т. – действительный годовой фонд времени работыэлектротележки при работе в одну смену (Fд.т. принимается равнымдействительному годовому фонду времени работы станков);
Рзаг. = 18/0,85 = 21,2 кг
Q = 21,2 * 42041 = 891269 кг = 891,3 т;
q = 42 * 18 = 756 кг = 0,756 т.
m – количество смен работы электротележки в сутки;
Lcp – средний пробегэлектротележки за один рейс туда и обратно, м,
(Lcp определяется по планировке цеха, принимается 60 м.);
Vср, – средняя скорость электротележки, м/мин(Vcp = 100 м/мин);
tз– время на загрузку электротележки за каждуюоперацию, мин;
tp – время на разгрузкуэлектротележки за каждую операцию, мин, принимаем tз = tp= 8 мин.
Ктр = [(891,3*11)/(60*0,756*4015*2)] [(60/100) + 8 +8)] = 0,5 = 1 шт.
Необходимо также определить степень загрузки электротележкиповремени спомощью соотношения
ηт = Ктр / Ктр.пр (2.6.2)
где ηт – коэффициент загрузки электротележки;
Ктр – расчетное количество транспортных средств;
Ктр.пр – принятое количество транспортных средств.
ηт = 0,5 / 1 = 0,5
Электротележка загружена на 50%.
2.7 Определение затрат на производство и расчет основныхэкономических показателей производства
Экономическая оценка эффективности проектируемого цехапредполагает учёт как капитальных, так и текущих затрат.
Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения восновные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование,транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затратыосуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себязатраты на основные материалы, топливо, основную заработную платупроизводственных рабочих и накладные расходы.
Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м3здания, его типа. (1168–2190 руб.). Высота производственных помещений (hпр) = 6 м. Высотаадминистративно-бытовых помещений (h обсл.) = 3 м.
Сздан = Sобщ · hц * Ц = ((920 + 301) * 6 + (272,5 + 92) *3) * 1500= 12629250 руб.
Стоимость технологического оборудования рассчитываетсясуммированием оптовых цен на количество единиц того или иного типаоборудования. Кроме того, здесь учитывается стоимость заготовительных расходов(на упаковку, транспорт) в размере 5% от стоимости оборудования и затраты намонтаж в размере 10%. Расчет стоимости технологического оборудования приведен втабл. 2.7.1
Таблица 2.7.1 – Расчет стоимости технологического оборудованияТип станка
Цена станка, руб.
на 1989 г. Коэффициенты переоценки Новая цена, руб. 1К62 4197 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 27718,8 6Р11 3231 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 21338,9 2Н125 1196 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 7898,9 5350А 6290 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 41541,8 3М152 14214 18*26*4,2*2,4*1,4*0,001 93875,2
Стоимость станков, работающих абразивным инструментом, составляет
Сст.шлиф. = 41541,8 * 9 + 93875,2 * 7 = 1031002,6 рублей;
Стоимость станков, работающих металлическим инструментом,составляет
СМРС = 27718,8 * 17 + 21338,9 * 9 + 7898,9 * 4 =694865,3 рублей.
Заготовительныерасходы (5% от стоимости технологического оборудования)
Шлифовальныестанки = 1031002,6 * 0,05 = 51550,13рублей;
МРС = 694865,3* 0,05 = 34743,27 рублей.
Затраты на монтаж (7% от стоимости технологического оборудования) = Шлифовальные станки =1031002,6 * 0,07 = 72170,182 рублей;
МРС = 694865,3* 0,07 = 48640,57 рублей.
Полнаястоимость технологического оборудования с учетом заготовительных расходов изатрат на монтаж = (1031002,6 + 51550,13+ 72170,182) + (694865,3 + 34743,27 + 48640,57) = 1932972,05рублей.
В стоимостьтранспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5%от их оптовых цен. Цена тележки 1500 руб.
Стоимостьтележки с учетом коэффициентов переоценки и заготовительных расходов: 1500 *(36 * 26 * 3,2 * 2,4 * 1,4 * 0,001) * 0,05 = 15850,6 рублей.
Стоимостьценного инструмента составляет 4% от стоимости технологического оборудования
Сц.и.= 1932972,05 * 0,05 = 96648,6 руб.
Стоимостьпроизводственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданийи оборудования
Синв.= (13738050 + 2109049,5) * 0,05 = 792355 руб.
Итогирасчетов стоимости основных производственных фондов и их амортизации сведены втабл. 2.7.2
Таблица 2.7.2– Основные фонды и их амортизацияГруппа основных производственных фондов
Первоначальная
стоимость Норма амортизации, % Годовая амортизация Здания и сооружения 12629250,00 2,5 315721,25 Технологическое оборудование (станки, работающие абразивным инструментом) 1154722,91 5,4 62355,04 Технологическое оборудование (станки, работающие металлическим инструментом) 78249,14 5 38912,46 Транспортные средства 15850,60 12,5 1981,30 Ценный инструмент 96648,60 20 19329,72 Производственный и хозяйственный инвентарь 728111,10 9,1 72104,30 Всего 14624583,2 - 504567,88
Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывностипроизводства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическоетопливо, основную зарплату производственных рабочих и накладные расходы.
Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле
Зсм = Мсм * Цсм * Ктз (2.7.1)
где Мсм – масса сырья и материалов, т;
Цсм – оптовая цена материалов, руб. (Цсм =10000 руб.);
Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов(Ктз = 1,05 ÷ 1,07).
Мсм = Рзаг. * Nзаг = 21,2 * 42041 = 891269,2 кг = 891,3 кг;
Зсм = 891,3 * 10000 * 1,05 = 9358650 руб.
Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницымежду черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходовпринимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).
Зво = (21,2 – 18)/1000 * (10000 * 0,5) * 42041 = 672656руб.
Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5–2%от стоимости основных материалов
Звсп.м. = 9358650 * 0,015 = 140379,75 руб.
Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряженияопределяется по формуле
Qэ = ΣFдо · Кз ·Кс · Ру (2.7.2)
где Кс – коэффициент спроса, учитывающий недогрузкупо мощности (для электродвигателей металлорежущих станков Кс = 0,2);
Ру – установленная мощность отдельных токоприемников,кВт.
Qэ = 4015 * 0,2 * 0,94 * (17 * 10 + 9 * 5,5 + 4 *1,5 + 9 * 11,6 + 7 * 10) = 301852,5 кВт/ч.
Стоимость электроэнергии на технологические цели определяетсяумножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость1 кВт·ч электроэнергии на технологические цели 2,64 руб.
Зэл. = 2,64 * 301852,5 = 796890,6 руб./г.
Затраты на освещение устанавливается из расчета 15 Вт·ч на 1 м2площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительнойнагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400 ч.
Зэ.осв. = 0,015 * 2400 * 2,64 * 1585,5 = 150685,92 руб./г.
Затраты на сжатый воздух определяются
Зс.в. = Сс.в. * Qс.в. (2.7.3)
где Сс.в.– стоимость 1 м3 сжатого воздуха Сс.в. = 0,5 руб.);
Qс.в. – годовой расход сжатоговоздуха, м3.
Расходвоздуха на обдувку станков – из расчета, что количество станков, подлежащихобдувке, равно 15% от общею количества станков цеха, расход воздуха равен 2м3/ч на один станок.
Qобд. = 46 * 0,15 * 2 = 13,8 м3/ч;
Расходвоздуха на пневмозажимы – из расчета 4 м3/ч на один станок спневмозажимом, количество таких станков составляет 20% от общего количествастанков: Qпн. = 0,2 * 46 * 4 = 36,8 м3/ч;
Годовойрасход сжатого воздуха определяется по формуле
Qс.в. = 1,5 ΣQнепр * Ки * Fдо * m * Кз (2.7.4)
где Qнепр – расход воздуха при непрерывнойработе, м3/ч;
Ки– коэффициент использования воздухоприёмников оборудования (отношение числачасов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены 0,75);
Fдо – действительный годовойфонд времени работы оборудования, ч;
Кз– коэффициент загрузки оборудования.
Qс.в. = 1,5 * (13,8 + 36,8) *4015 * 0,75 * 0,94 = 214840,64 м3/ч.
Затраты насжатый воздух по формуле 2.7.3
Зс.в.= 0,5 * 214840 = 107420 руб.
Затраты наводу для производственных целей определяются по формуле
Зв = Св * Qвод, (2.7.5)
где Св– стоимость 1 м3 воды, руб.; (Св = 40);
Qвод – годовой расход воды, м3определяется
Qвод = q * Спр. *Fдо * Кз / 1000, (2.7.6)
где q – часовой расход воды наодин станок (0,6 л/ч);
Спр.– количество станков.
Qвод = (0,6 * 46 * 4015 *0,94) / 1000 = 104,17 м3;
Затраты наводу для производственных целей по формуле 2.7.5
Зв= 40 * 104,17 = 4166,8 руб.
Затраты на воду для бытовых целей определяются из расчета:
а) дляхозяйственно-питьевыхнужд – 25 л в смену на каждого работающего
Зх-п.н.= (25 * 109 *260 *40) / 1000 = 28340 руб.;
б) длядушевых – 40 л на процедуру
Здуш.= (40 * 91 *260 *40) / 1000 = 37856 руб.;
в) дляумывальников – 3 л на процедуру
Зум.= (3 * 2 * 109 *260 *40) / 1000 = 6801,6 руб.
Итого затратына воду для бытовых нужд 72997,6 рублей.
Затраты на пар для производственных нужд:
Зп = Сп * Qп (2.7.7)
где Сп – стоимость пара, руб./т (Сп = 22руб./т);
Qп – расход пара, т.
Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета0,16 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.
Qп = 0,16 * 104,17 = 16,7 т;
Зп = 22 * 16,7 = 367,4 руб.
Расход пара на отопление и вентиляцию определен по формуле
Qп. от.вент. = (qт ·V · H) / 1000 · I (2.7.8)
где qт – расход тепла на1 м3 здания, ккал/ч, (15ккал/ч);
V – объем здания, м3 ((920+301) * 6 + (272,5 +92) * 3 = 8419,5 м3);
Н – количество часов в отопительном периоде, (4320 ч);
i – теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).
Qп. от.вент. = (15 * 8419,5 * 4320) /(540 * 1000) = 1010,34 т
Зп.от.вент. = 22 * 1010,34 = 22227,48 руб.
Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется из:
1) годового фонда основной и дополнительной зарплатыпроизводственников;
2) годового фонда зарплаты промышленно-производственногоперсонала, занятого обслуживанием и управлением производства.
Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:
Ропр = Σ Sп * R * Fдр (2.7.9)
где Sп – часовая тарифная ставка данной категории рабочих;
R – количество рабочих данного разряда, чел.;
Fдр – действительный годовой фонд времени работыодного рабочего, ч.
Ропр= (10 * 9 +17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) * 1820 = 1960140 руб.
Вдополнительную заработную плату производственных рабочих входит оплатаочередных и дополнительных отпусков (5% к основной):
Рдоп.пр.= 0,05 * 1960140 = 98007 руб.
Доплаты косновной заработной плате производственных рабочих:
а) Оплатасверхурочных часов работы и простоев (2%)
Рд.с.у.= 0,02 * 1960140 = 39202,8 руб.
б) Доплата попремиальной системе (до 15%)
Рд.пр.= 0,15 * 1960140 = 294021 руб.
в) Доплатанеосвобожденным бригадирам (при численности бригады 5÷10 человек – 10%тарифной ставки соответствующего разряда)
Рд.бр.= 0,10 * 21* 6 * 1820 = 22932 руб.
г) Доплата заобучение учеников (до 200 руб. за одного ученика в месяц)
Рд.уч.= 3 * 200 * 12 = 7200 руб.
д) Доплата заработу в ночное время в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда закаждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 ч утра
Рд.н.= 1/7 * 3 * 130 * (10 * 9 + 17 * 12 + 21 * 15 + 19 * 18 + 6 * 21) = 60004,29руб.
Итогодополнительная заработная плата и доплаты производственных рабочих 521367,09рублей.
Заработнаяплата основная и дополнительная производственных рабочих равна 2481507,09рублей.
Отчисления насоциальные нужды (единый социальный налог) составляют 26% от основной идополнительной заработной платы: 2481507,09 * 0,26 = 645191,84 руб.
Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле
Pyч = 0,75 * Sn1-го раб * 7 * 260 * R (2.7.10)
Pyч = 0,75 * 3 * 6 * 7 * 260 = 24570 руб.
Дополнительная заработная плата учеников (оплата 1-го сокращенногодня в день у учеников по тарифу 1-го разряда)
Рдоп. уч. = 6 * 3 * 260 * 1 = 4680 руб.
Годовой фонд заработной платы учеников 24570 + 4680 = 29250рублей.
Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочихопределяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду
Ро.всп. = 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 7 + 10 * 2 + 7,5 * 4)= 386750 руб.
Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет15% от основной заработной платы:
Рд.всп. = 386750 * 0,15 = 58012,5 руб.
Годовой фонд основной и дополнительной заработной платы вспомогательныхрабочих 444762,5 рублей.
Отчисления на социальные нужды (26% от основной и дополнительнойзаработной платы) 115638,25 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы руководителей,специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания,величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (30%),дальневосточного коэффициента (30%).
Ро.нач. = 5000 + 1500 + 1500 = 8000 руб.;
Ро.экон. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.инж. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.маст. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.констр. = 3000 + 900 + 900 = 4800 руб.;
Ро.тех. = 2500 + 750 + 750 = 4000 руб.;
Ро.секр. = 1200 + 360 + 360 = 1920 руб.;
Ро.убор. = 960 + 288 + 288 = 1824 руб.;
Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов(8000 + 4800 + 4800 * 2 + 4800 * 4 + 4800 + 4000 * 2) * 12 = 652800 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы служащих 1920 * 2 * 12 =46080 рублей.
Годовой фонд основной заработной платы МОП
1824 * 2 * 12 = 43776 рублей.
Дополнительная заработная плата руководителей и специалистовсоставляет 15% от основной
Рдоп.рук. = 652800 * 0,15 = 97920 руб.
Дополнительная заработная плата служащих (10% от основной)
Рдоп.сл. = 46080 * 0,1 = 4608 руб.
Дополнительная заработная плата МОП (10% от основной)
Рдоп.МОП. = 43776 * 0,1 = 4377,6 руб.
Годовой фонд основной и дополнительной заработной платыруководителей, специалистов, служащих, МОП с отчислениями на социальные нуждыпредставлен в табл. 2.7.3
Таблица 2.7.3 – Годовой фонд основной и дополнительной заработнойплаты руководителей, специалистов, служащих, МОПКатегория Основная заработная плата, руб. Дополнительная заработная плата, руб. Общая заработная плата Отчисления на социальные нужды, руб. Руководители и специалисты 652800 97920 750720 195187,20 Служащие 46080 4608 50688 13178,88 МОП 43776 4377,6 48153,6 12519,94 Всего 742656 106905,6 849561,6 220886,02
Расходы на подготовку и освоение производства определяются вразмере 15% от стоимости оборудования
Рподг. = 0,15 * 1932972,05 = 289945,8 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:
1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценныхинструментов
Самортиз = (38912,457 + 62355,04) + 1981,3 + 19329,72 =122578,52 руб.
2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущийремонт) объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатыйвоздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов,заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящихинструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержаниеоборудования) и представлены в табл. 2.7.4Затраты руб. Вспомогательные материалы 140379,75 Расходы для осуществления технологических процессов Электроэнергия 796890,6 Сжатый воздух 107420 Вода 4166,8 Пар 367,4 Заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование Основная 1820 * (15 * 5 + 12,5 * 4 + 10 * 2) = 263900 Дополнительная 263900 * 0,15 = 39585 Соц. отчисления (263900 + 39585) = 78906,1 Всего заработная плата с отчислениями 382391,1 Содержание дорогостоящего инструмента и приспособлений (10% от расходов на содержание оборудования – текущего ремонта и амортизации) 0,1 * (96648,6 + 19329,72) = 11597,8 Итого 1443213,45
Таблица 2.7.4 – Расходы по эксплуатации оборудования
3) Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств.
Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условияхсерийного производства составляют:
– для шлифовальных и заточных станков 138,75 руб. в год;
– для фрезерных станков 165 руб. в год;
– для автоматов и полуавтоматов 172,5 руб. в год;
– для легких универсальных и специальных станков 129,75 руб.в год;
– для прочих тяжелых универсальных станков 156,75 руб. в год.
Зоб. = 138,75 * 9 + 165 * 9 + 172,5 * 9 + 129,75 * 4 +156 * 17 = 7457,25 руб. в год.
Затраты на ремонт электродвигателей составляют:
– 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудованияшлифовальных и заточных станков;
– 96 руб. для прочих станков.
Электродвигатели мощностью до 10 кВт имеют группу ремонтнойсложности 2,1.
Зэл.дв. = (168 * 9 + 96 * 39) * 2,1 = 11037,6 руб. вгод.
Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментовопределяются из расчета 10% его первоначальной стоимости
96648,6 * 0,1 = 9664,8 руб. в год.
Итого затраты на текущий ремонт составляют 28159,65 руб. в год.
4) Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объемаперевозок и стоимости одного машино-часа. Стоимость одного часа эксплуатацииэлектрокара 5,85 руб./м-час.
Зперем.гр. = 4015 * 5,85 * 0,5 = 11743,85 руб.
5) Затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихсяинструментов и приспособлений определяются из расчета 100 рублей в год наодного работающего в цехе: 100 * 109 = 10900 руб. в год.
Затраты, связанные с работой оборудования, оформлены в виде сметы втабл. 2.7.5Таблица 2.7.5 – Смета расходов на содержание и эксплуатациюоборудованияСтатья расхода Сумма, руб. Амортизация оборудования и транспортных средств, а также инструментов 122578,52 Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт) 1137968,00 Текущий ремонт оборудования дорогостоящего инструмента и транспортных средств 28159,65 Внутризаводские перемещения грузов 11743,85 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений 10900,00 Прочие расходы - Всего РСЭО 1616595,47
Цеховые расходы включают в себя:
1) Заработнуюплату основную и дополнительную:
а) руководителей и специалистов 750720 руб.;
б) служащих 50688 руб.;
в) МОП 48153,6 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование
основная 1820 * (12,5 * 3 + 7,5 * 4) = 137100 руб.;
дополнительная 0,15 * 137100 = 20565 руб.;
д) учеников 29250 руб.
Итого 1036476 рублей.
2) Отчисленияна социальные нужды по вышеуказанным статьям заработной платы:
а) руководителей и специалистов 195187,2 руб.;
б) служащих 13178,88 руб.;
в) МОП 12519,9 руб.;
г) вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование 40992,9руб.
д) учеников 7605 руб.
Итого 269483,88 рублей.
3) Амортизациюзданий, сооружений инвентаря: 315731,25 + 66258,11 = 381989,36 руб.
4) Содержание зданий сооружений, инвентаря 770410,72рублей. Статья объединяет затраты:
- на электроэнергию для освещения 150685,92 руб.;
- на воду для бытовых нужд 72997,6 руб.;
- на пар на отопление 22227,48 руб.;
- навспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий) 12629250 *0,03 = 378877,5 руб.;
- насодержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий)0,01 * (12629250 + 1932972,05) = 145622,22 руб.
5) Текущийремонт зданий, сооружений, инвентаря. Затраты рассчитаны в размере 3% отпервоначальной их стоимости 0,03 * (12629250 + 728111,1) = 400720,83 руб.
6) Затратына испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определеныиз расчета 150 рублей в год на одного работающего 150 * 109 = 16350 руб.
7) Затратына охрану труда (100 рублей в год на одного работающего)
100 * 109 = 10900 руб.
8) Износмалоценного и быстроизнашивающегося инвентаря (90 руб. в год на одногоработающего) 90 * 109 = 9810 руб.
9) Оплатакомандировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярскиепринадлежности определяются из расчета 250 рублей в год на одного руководителя,специалиста и служащего 250 * 13 = 3250 руб.
10) Прочиерасходы (5% от всех цеховых) 0,05 * 2899390= 144969,5 руб.
Цеховые расходы оформлены в виде сметы в табл. 2.7.6Таблица 2.7.6 – Смета цеховых расходовСтатья расхода Сумма, руб. Заработная плата основная и дополнительная 1036476,00 Отчисления на социальные нужды 269483,80 Амортизация зданий, сооружений, инвентаря 381989,36 Содержание зданий, сооружений, инвентаря 770410,72 Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря 400720,83 Испытания, опыты и исследования, рационализация и изобретательство 16350,00 Охрана труда 10900,00 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря 9810,00 Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности 3250,00 Прочие расходы 144969,50 Итого 3044360,21
Затраты группируются по экономическим элементам для составлениясметы затрат на производство и определения общей потребности предприятия вресурсах, необходимых для организации производства. Группировка затрат покалькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определитьзатраты по производству отдельных видов продукции, приведена в табл. 2.7.8Таблица 2.7.8 – Номенклатура калькуляционных статей затратСтатья На весь выпуск, руб. На единицу продукции, руб. 1) Сырье и материалы 9358650,00 222,61 2) Возвратные отходы (вычитаются) 672656,00 16,00 Итого прямых материальных затрат 8685994,00 206,61 3) Основная заработная плата производственных рабочих 1960140,00 46,62 4) Дополнительная заработная плата производственных рабочих 521367,09 12,40 5) Отчисления на социальные нужды 645191,84 15,35
6) Расходы на подготовку и освоениепроизводства 289945,80 6,90 7) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 1616595,47 38,45 8) Цеховые расходы 3044360,21 72,41
Итогоцеховая себестоимость 16763594,41 398,74 9) Общезаводские расходы (80% от зарплаты всех работающих) 1568112,00 37,30 10) Потери от брака (3% от цеховой себестоимости) 502907,83 11,96 Итого производственная себестоимость. 18834614,24 448,01
11) Внепроизводственные расходы (2%от производств. себестоимости) 376692,29 8,96 Итого полная себестоимость 19211306,53 456,97
В том числе
12) Себестоимость за вычетомпрямых материальных затрат 10525312,53 250,36 13) Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат 0,15 14) Прибыль от реализации продукции (п. 12х п. 13)/100 1578796,88 37,55 15) Проект оптовой цены (полная себестоимость + п. 14) 20790103,4 494,52 16) Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды 3126698,93 74,37 17) Заработная плата промышленно-производственного персонала 3821468,09 90,90 18) Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих 2481507,09 59,03
19) Коэффициент Кз, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п. 17 – п. 18)/ п. 18 0,5
20) 3 аработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п. 21 * Кз). 1910734,045 45,45 21) Объем чистой продукции (п. 16 + п. 14 + п. 20) 9742928,79 231,75
2.8 Расчет стоимости основных производственных фондов и оборотныхсредств
Производственные фонды – это средства производства, выраженные вденежной форме. Они состоят из двух частей: основных производственных фондов иоборотных производственных фондов.
Основные производственные фонды – это часть средств производства,которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частичносохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продуктпо частям, возмещает свою стоимость частями, по мере реализации продукта(здания и сооружения; оборудование; транспортные средства; ценный инструмент;производственный и хозяйственный инвентарь).
Оборотные производственные фонды – это часть средств производства(предметы труда), которые участвуют только в одном производственном цикле,полностью потребляются в нем и полностью переносят свою стоимость на готовыйпродукт. Оборотные средства – это совокупность оборотных производственныхфондов и фондов обращения (средств в сфере обращения), выраженная в денежнойформе. Норматив оборотных средств представлен в табл. 2.8.1
Таблица 2.8.1 – Норматив оборотных средств руб.Наименование статей запасов Годовой расход, руб. Запас, дни Норматив, руб. 1. Основные материалы и полуфабрикаты 9358650 30 779887,50 2. Вспомогательные материалы 140379,75 60 23396,60 3. Малоценные предметы 20710 120 6903,30 4. Незавершенное производство 207965,93 5. Готовые изделия 3 156955,12 б. Расходы будущих периодов 288169,60 7. Прочие материальные ценности 102429,40 Всего 1565707,05
Норматив оборотных средств по трем первым строкам рассчитан поформуле
Н = (годовой расход/360) * запас в днях (2.8.1)
Величина норматива оборотных средств по незавершенномупроизводству рассчитана по формуле
Нн.п. = (Спр / 360) Тц * Кн, (2.8.2)
где Спр – производственная себестоимость, руб.;
Тц – длительность производственного цикла, календарныедни;
Кн – коэффициент нарастания затрат (отношение среднейсебестоимости незавершенного производства к производственной себестоимостиготовой продукции, Кн = 0,5);
360 – количество календарных дней в году.
Нн.п. = 18834614,24 / 360 * 7,95 * 0,5 = 207965,53 руб.
Норматив по готовым изделиям рассчитывается
Нги = (Спр / 360) * запас в днях (2.8.3)
Нги = 18834614,24 / 360 * 3 = 156955,12 руб.
Норматив расходов будущих периодов принят в размере 1,5% от полнойсебестоимости годового выпуска.
Нб.п. = 0,015 * 19211306,53 = 288169,6 руб.
Норматив прочих материальных ценностей установлен 7% от суммыоборотных средств по предыдущим статьям
Нп.м. = 0,07 * (779887 + 23396,6 + 6903,3 + 207965,53 +156955,12 + 288169,6) = 102429,4 руб.
2.9 Расчет показателей экономической эффективности
Показателем общей эффективности капитальных вложений встроительство цеха является отношение
Эк з = (Ц – С) / К (2.9.1)
где Ц – оптовая цена продукции;
С – полная себестоимость продукции;
К – капитальные вложения в строительство цеха (основные фонды).
Эк з = (20790103,4 – 19211306,53) / 14624583,2 = 0,108= 10,8%.
Показатель рентабельности производства (производственных фондов)рассчитывается по формуле
Р = [Пб / (Со.п.ф. + Сн.о.с)] *100, (2.9.2)
где Пб – сумма балансовой прибыли, руб.;
Со.п.ф. – стоимость основных производственных фондов,руб.;
Снос – стоимость нормируемых оборотных средств, руб.
Балансовая прибыль включает в себя помимо прибыли от реализациипродукции (Пр.п = Ц – С = 20790103,4 – 19211306,53 = 1578797,4руб.), прибыль от прочей реализации изделий и услуг Пр.у. и прибыльот внереализационных операций. Сумма Пр.у. и Пв.р.о.определена в размере 3% от Пр.п.
1578797,4 * 0,03 = 47363,92 руб.
Пб. = 47363,92 + 1578797,4 = 1626161,32 руб.
Ро = 1626161,32 / (14624583,2 + 1565707,05) * 100 =10,04%.
Производительность труда определяется по показателям выработки:
1) товарнойпродукции в оптовых ценах на одного работающего
20790103,4 / 109 = 190734,9 руб.;
2) нормативнойчистой продукции на одного работающего
9742928,79 / 109 = 89384,67 руб.
Заключение
Основные технико-экономические показатели
1. Изделие – вал редуктора массой 18 кг, материал сталь 45;
2. Годовойвыпуск 42041 шт. 31284433,84 руб.,
в т.ч. чистой продукции 9742928,79 руб.;
3. Общееколичество станков 48;
4. Общееколичество транспортных средств 1;
5. Общееколичество основных средств цеха 14624583,2 руб.;
6. Общаяплощадь цеха 1585,5 м2
в том числе:
производственная 920 м2,
вспомогательная 301 м2,
административных и бытовых помещений 272,5 м2;
7. Стоимостьоборотных средств 1565707,05 руб.;
8. Всегоработающих 109 чел.,
в том числе рабочих 91, из них производственных рабочих 73;
9. Выпускпродукции на одного работающего 190734,9 руб.;
10. Выпускпродукции на единицу оборудования 89384,67 руб.;
11. Выпускпродукции на 1 м2 производственной площади 10590,14 руб.;
12. Удельнаяплощадь на один станок
общая 33,03 м2,
производственная 20 м2;
13. Коэффициентзагрузки оборудования 0,94;
14. Стоимостьосновных фондов на одного работающего 134170,49 руб.;
15. Выпускпродукции на 1 рубль основных фондов 2,1 руб.;
16. Нормативзаработной платы на 1 руб. нормативной чистой продукции 0,32 руб.;
17. Прибыль1578796,88 руб.;
18. Оптоваяцена изделия 494,52 руб.;
19. Рентабельностьпроизводства 10,04%.
Список использованных источников
1. Воскресенский В.В.,Паламарчук А.С. Справочник экономиста-машиностроителя. – М.:Машиностроение, 1977. – 225 с.
2. Расчётыэкономической эффективности новой техники. Справочник./ Под общ. ред. К.М. Великанова– 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 1989. – 448 с.
3. А.А. Гусев, Е.Р. КовальчукТехнология машиностроения: Уч. для вузов / и др. – М.: Машиностроение,1986. – 480 с.
4. А.Е. Зубарев,Е.М. Костричко Проект организации механического цеха: Методическиеуказания к курсовому проекту (курсовой работе) по организации производства длястудентов специальностей «Экономика и управление на предприятии» и «Менеджментв промышленности» дневного, заочного, дневного ускоренного, заочногоускоренного и параллельного обучения. – Хабаровск: Изд-во Хабар. гос. техн. ун-та,2001. – 32 с.
5. Новицкий Н.И. Организацияпроизводства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. – М.: Финансы и статистика,2003. – 392 с. ил.
6. Савруков Н.Т.,Закиров Ш.М. Организация производства: Конспект лекций. – СПб:Издательство «Лань», 2002. (Учебники для вузов. Специальная литература).
7. Смирницкий Е.К. Экономическиепоказатели промышленности: Справочник. 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Экономика,1989. – 335 с.
8. Яковлев Р.А. Оплататруда на предприятии. Изд. 2-ое, перераб. и доп. – М.: Центр экономики имаркетинга, 2001. -344 с.: ил.