Введение
Для дуговой сваркиплавящимся электродом различают автоматическую и полуавтоматическую сварку.Собственно то, что достигнуто к настоящему времени, обычно не выходит запределы частичной механизации процесса сварки, включающего две основныеоперации; подачу электрода в дугу по мере его плавления и перемещение дуги полинии сварки. Если механизированы обе операции, процесс считают автоматическим,если же только одна подача электрода, то полуавтоматическим. Автоматическаясварка не всегда осуществима и целесообразна. Она выгодна в массовом и серийномпроизводстве изделий с достаточно длинными прямолинейными и круговыми швами.Огромное количество сварных изделий не удовлетворяет этим требованиям, ибольшой объем работ выполняется ручной сваркой. С давних пор наряду савтоматами создавались упрощенные приспособления, в той или иной степениуменьшавшие объем ручной работы. В связи с этим получила большое развитиешланговая полуавтоматическая сварка. Автоматический механизм шланговогополуавтомата, аналогичный обычным дуговым автоматам с электрическим приводом,проталкивает электродную проволоку из бухты в зону дуги через гибкий шланг идержатель-наконечник. Длина гибкого шланга может быть до 5 м. Сварщик, держа наконечник,вручную перемещает его вдоль шва.
Первоначально шланговыеполуавтоматы предназначались для сварки открытой дугой голой электроднойпроволокой диаметром 4-5 мм. Работа велась на малых сварочных токах. Вследствиезначительного диаметра проволоки шланг был тяжелым, недостаточно гибким,неудобным в работе. Малые токи не позволяли значительно повыситьпроизводительность сварки по сравнению с ручной сваркой, поэтому шланговыеполуавтоматы, хотя и были известны, не находили применения.
Созданию практическипригодного шлангового полуавтомата способствовал переход к способу сварки подфлюсом электродной проволокой малых диаметров, не превышающих 2-2,5 мм.Применение флюса позволило увеличить сварочный ток, что улучшило устойчивостьдуги и резко повысило производительность сварки. С уменьшением диаметрапроволоки снизился вес шланга и увеличилась его гибкость.
Шланговые полуавтоматычасто оказываются выгоднее автоматической и ручной сварки. Они пригодны длясварки металла толщиной от 2-3 мм до самых больших толщин, встречающихся напрактике, для сварки всех видов стыковых швов — одно- и двусторонних, со скосоми без скоса кромок, угловых швов в тавровом и нахлесточном соединениях, а такжеи прорезных швов. Шланговыми полуавтоматами можно выполнять не только сплошные,но и прерывистые швы; они успешно применяются как в заводских, так и в полевыхусловиях на открытом воздухе, например при сварке стыков трубопроводов, присооружении строительных металлоконструкций, каркасов высотных зданий и т.д.
1.Назначение и область применения полуавтоматической сварки под флюсом
Механизированная сваркапод флюсом является одним из основных способов сварки плавлением. Если в первыегоды освоения сварку под флюсом применяли только при изготовлении сварныхконструкций из низкоуглеродистых сталей, то сейчас успешно свариваютнизколегированные, легированные и высоколегированные стали различных классов,сплавы на никелевой основе. Освоена сварка под флюсом титана и его сплавов. Подфлюсом сваривают медь и ее сплавы. По флюсу, а в последние годы и под флюсомсваривают алюминий и его сплавы. Изделия, полученные сваркой под флюсом,надежно работают при высоких температурах и в условиях глубокого холода, вагрессивных средах, в вакууме и в условиях высоких давлений. Наиболее выгодно использоватьмеханизированную сварку под флюсом при производстве однотипных сварныхконструкций, имеющих протяженные швы и удобных для удержания флюса.Экономически целесообразнее сваривать под флюсом металл толщиной от 1,5-2,0 до60 мм. Нецелесообразно сваривать конструкции с короткими швами. Способэлектрошлаковой сварки широко используют в промышленности для соединенияметаллов повышенной толщины: стали и чугуна различного состава, меди, алюминия,титана и их сплавов. К преимуществам способа относится возможность сварки заодин про ход металла практически любой толщины, что не требует удаления шлака исоответствую щей настройки сварочной установки перед сваркой последующегопрохода, как при других способах сварки. При этом сварку выполняют без снятияфасок на кромках. Для сварки можно использовать один или несколько проволочныхэлектродов или электродов другого увеличенного сечения. В результате этогодостигается высокая производительность и экономичность процесса, повышающиеся сростом толщины свариваемого металла. К недостаткам способа следует отнести то,что электрошлаковая сварка технически возможна при толщине металла более 16 мми за редкими исключениями экономически вы годна при сварке металла толщинойболее 40 мм. Способ позволяет сваривать только вертикальные швы. При сваркенекоторых металлов образование в металле шва и околошовной зоны неблагоприятныхструктур требует последующей термообработки для получения необходимых свойствсварного соединения.
Полуавтоматическаясварка под слоем флюса широко распространена за счёт преимуществ:
· Приизготовлении металлических конструкции с большой протяженностью сварных швовпрямолинейных или круговых с большой точностью подгонки деталей.
· Присварке конструкции из металла большой толщины.
· Припроизводстве ответственных конструкции, предназначенных для работы в условияхглубокого холода, высоких давлений, действий агрессивных жидкостей и газов.
· Этотвид сварки целесообразно использовать при массовом и крупносерийномпроизводстве однотипных изделий.
· Полуавтоматическойсваркой соединяют металл толщиной от 2,5 мм проволокой диаметром от 0,8 до 2,5мм при сварочном токе от 100 до 500А и напряжении на дуге от 22 до 38В.
Полуавтоматическаясварка под флюсом имеет и ряд существенных недостатков, а именно:
· Нельзявести сварку в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях впространстве.
· Сварканеэффективна при коротких швах.
· Практическинельзя сваривать разнотолщинные и тонкие (менее 1,5 мм) заготовки.
2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ ПОД ФЛЮСОМ
2.1 Устройство поста
Сварочной установкойназывается комплекс, в состав которого входит следующее оборудование: а)сварочный аппарат, источник сварочного тока, аппаратура регулирования иконтроля сварочного процесса; б) место для размещения и перемещения сварщиков,а также аппаратура контроля и регулирования; в) флюсовая и газовая аппаратура,токоподводы, устройства и механизмы для зачистки места под сварку, устройства имеханизмы для очистки шва и прилегающей зоны изделия от шлаковой корки и брызгметалла, устройство для очистки зоны обслуживания от пыли и вредных газов; г)вентиляция и ширмы, отделяющие рабочее место сварщика.
2.2 Устройствополуавтомата
Электродная проволокадиаметром 1,6-2 мм, смотанная в бухту, находящуюся в коробке или кассете,проталкивается подающим механизмом через гибкий шланг в держатель, находящийсяв руке сварщика. Сварочный ток подводится к держателю через гибкий шланг отсварочного трансформатора с дроссельной катушкой. Включающая аппаратура иэлектроизмерительные приборы смонтированы в аппаратном ящике.
Подающий механизмработает по принципу постоянной скорости подачи электродной проволоки.
Подача производитсяасинхронным электродвигателем переменного трехфазного тока мощностью 0,1 кетчерез червячную и две цилиндрические пары зубчатых колес. Скорость подачипроволоки изменяется перестановкой зубчатых колес в пределах 80-600 м/ч. Черезгибкий шланг сварочный ток подводится к держателю и электродная проволокаподается в зону дуги.
Для пропускаэлектродной проволоки внутри специального гибкого шланга находится гибкаястальная проволочная спираль, отделенная от токоведущей части шланга сдоемизоляции. Поверх спирали расположены гибкие медные провода, по которымпоступает сварочный ток. В провода заложены два изолированных проводника дляцепи управления. Токоведущая часть защищена хлопчатобумажной оплеткой и прочнойрезиновой изоляцией. Нормальная длина шланга 3,5 м. Шланг заканчиваетсядержателем-наконечником. На держателе смонтирована воронка-бункер для флюса икнопка для включения механизма полуавтомата и сварочного тока. Электроднаяпроволока, пройдя гибкий шланг, поступает в наконечник и направляется в зонудуги.
Сварочный ток попроводникам гибкого шланга поступает в держатель и по трущемуся о металлмундштука концу электродной проволоки направляется в зону дуги. Универсальныйдержатель ДШ-5 к шланговому полуавтомату состоит из изолированного от другихчастей криволинейного трубчатого мундштука, воронки для флюса с заслонкой иручки, внутри которой смонтированы пусковая кнопка и присоединение шланга кдержателю. Опорный костыль или специальная насадка фиксируют расстояние междумундштуком и изделием и позволяют копировать конфигурацию шва. Существует целыйнабор специальных держателей к полуавтомату для сварки в труднодоступныхместах, обварки труб и фланцев и пр. Флюс для сварки засыпается вручную вворонку держателя.
Промышленностьвыпускает два типа полуавтоматов для дуговой сварки под флюсом: — с постояннойскоростью подачи электродной проволоки, не зависимой от напряжения на дуге(основанные на принципе саморегулирования сварочной дуги); — аппараты савтоматическим регулированием напряжения на дуге и зависимой от него скоростьюподачи электродной проволоки (аппараты с авторегулированием). В сварочныхаппаратах с постоянной скоростью подачи при изменении длины дугового промежуткавосстановление режима происходит за счет временного изменения скоростиплавления электрода вследствие саморегулирования дуги. При увеличении дуговогопромежутка (увеличение напряжения на дуге) уменьшается сила сварочного тока,что приводит к уменьшению скорости плавления электрода. Уменьшение длины дугивызывает увеличение сварочного тока и скорости плавления.
В этом случаеиспользуют источники питания с жёсткой вольтамперной характеристикой. Всварочных головках с автоматическим регулятором напряжения на дуге нарушениедлины дугового промежутка вызывает такое изменение скорости подачи электроднойпроволоки (воздействуя на электродвигатель постоянного тока), при которомвосстанавливается заданное напряжение на дуге. При этом используют аппараты спадающей вольтамперной характеристикой. Аппараты этих двух типов отличаются инастройкой на заданный режим основных параметров: сварочного тока и напряженияна дуге. На аппаратах с постоянной скоростью подачи заданное значениесварочного тока настраивают подбором соответствующего значения скорости подачиэлектродной проволоки. Напряжение на дуге настраивают изменением крутизнывнешней характеристики источника питания.
Необходимую скоростьподачи электродной проволоки устанавливают или сменными зубчатыми шестернями(ступенчатое регулирование), или изменением числа оборотов двигателяпостоянного тока (плавное регулирование). Для расширения пределов регулированияскорости подачи в последнее время — часто используют плавно-ступенчатоерегулирование (двигатель постоянного тока и редуктор со сменными шестернями).На аппаратах с автоматическим регулятором напряжение на дуге задается иавтоматически поддерживается постоянным во время сварки. Заданное значение сварочноготока настраивают изменением крутизны внешней характеристики источника питания.Настройка других параметров режима сварки (скорости сварки, вылета электрода,вы соты слоя флюса и др.) аналогична для аппаратов обоих типов и определяетсяконструктивными особенностями конкретного аппарата (рис. 1).
/>
Рис. 1 — 1 – кассетаподающего механизма; 2 – гибкий шланг для подачи электродной проволоки иэлектрического тока; 3 – ролики подающего механизма; 4 – держатель; 5 –подающий механизм; 6 – аппаратный ящик с электрооборудованием полуавтомата; 7 –сварочный трансформатор2.3 Типыфлюсов
Флюсы можноклассифицировать по способу изготовления, назначению, химическому составу,строению и размеру частиц. По способу изготовления флюсы делятся на плавленые инеплавленые. Плавленые флюсы получают путем сплавления компонентов шихты вэлектрических или пламенных печах. При изготовлении неплавленых флюсов частицыфлюсовой шихты скрепляют без их сплавления. К числу неплавленых флюсовотносятся керамические и спеченные флюсы, а также флюсы-смеси. Керамическиефлюсы производят из смесей порошкообразных материалов, скрепляемых с помощью клеящихвеществ, главным образом жидкого стекла. Спеченные флюсы изготовляют путемспекания компонентов шихты при повышенных темпера турах без их сплавления.Полученные комки затем измельчают до требуемого размера. Флюсы-смеси изготовляютмеханическим смешением крупинок различных материалов или флюсов. Большимнедостатком механических смесей является склонность к разделению насоставляющие при транспортировке и в процессе сварки вследствие разницы вплотности, форме и размере крупинок. Поэтому механические смеси не имеютпостоянных составов и сварочных свойств и недостаточно надежно обеспечиваютполучение стабильного качества сварных швов. В зависимости от назначения ипреимущественного применения различают флюсы для электродуговой и дляэлектрошлаковой сварки, а также для механизированной сварки и на плавкиуглеродистых сталей, легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Такоеразделение в известной степени условно, поскольку флюсы, преимущественноприменяющиеся для сварки и наплавки металлов или сплавов одной группы, могутбыть с успехом использованы для сварки и наплавки металлов другой группы.Вместе с тем флюсы, предназначенные для сварки одних цветных металлов или однихмарок легированных сталей, мо гут оказаться непригодными для сварки другихцветных металлов или других марок легированных сталей. Различают флюсы общегоназначения и специальные. Флюсы общего назначения предназначены длямеханизированной дуговой сварки и наплавки углеродистых и низколегированныхсталей низкоуглеродистой и легированной сварочной проволокой, специальные флюсы- для отдельных видов сварки, например, электрошлаковой или сваркивысоколегированных сталей.
Одним из важныхпоказателей оценки сварочно-технологических свойств флюса и механических характеристикметалла сварного шва является индекс основности флюса В (Ьа sisety index).Определение В основано на том, что кислые оксиды (SiO2;TiO2)способствуют снижению межфазного натяжения и интенсификации реакций на границераздела металл шлак, в результате которых из шлака в расплавленный металлпереходят кислород, кремний и марганец. Чаще всего этот переход осуществляетсяв виде оксидов, т. е. в металле шва растет содержание неметаллических включенийтипа силикатов марганца. Основные оксиды (СаО, МnО и др.) подавляют этотпереход за счет увеличения межфазного натяжения на границе металл-шлак.Основность флюса в соответствии с рекомендациями МИС рассчитывают по формуле:СаО + MgO + ВаО + К2О + Na2O + CaF2 + 0,5(MnO+ FeO 0,5(Al2О3 +TiO2 + ZrO2) + SiO2Кислые флюсы (В1,5) подавляют переход кислорода,кремния и марганца в наплавленный металл, но из-за высокого уровня межфазногонатяжения на границе металл-шлак обладают худшими, по сравнению с кислымифлюсами, сварочно-технологическими свойствами. Нейтральные флюсы (1,01,5)в зависимости от химического состава обладают сочетанием свойств, характерныхдля кислых и основных флюсов. Кислые флюсы используют, как правило, для сваркинеответственных конструкций, изготавливаемых из углеродистых сталей, основныефлюсы используют при сварке ответственных конструкций, сталей со специальнымисвойствами.
Таблица 1 — Классификациясварочных флюсов по химическому составу
/>
2.4 Устройствогорелки-держателя
При сварке под флюсомдуга горит в закрытой полости 2, защищенной от воздействия воздуха оболочкойрасплавленного шлака. Флюс 1 защищает зону сварки от воздуха и предотвращаетвозможность разбрызгивания металла. Защита дуги и зоны сварки от воздуха,резкое уменьшение вылета электрода позволили существенно повысить величину токаи производительность сварки.
Горелка полуавтоматадля сварки под флюсом содержит мундштук 16 с наконечником 4, воронку 5,снабженную заслонкой 7, перекрывающей подачу флюса в насадку 18. Насадкаизолирована от токоведущего мундштука втулкой 17, вследствие чего горелка при сваркеможет опираться на изделие (рис. 1, 6). При сварке швов сравнительно большойпротяженности целесообразно пользоваться костылем 19, имеющимся на горелке.Воронка может поворачиваться вокруг оси мундштука, что удобно для сваркиугловых швов (рис. 2, в, г, д).
/>
Рис. 2 — Горелка ДШ — 54 для сварки под флюсом и различные ее настройки а, б — сварка стыкового шва сопорой на костыль, в — сварка стыкового шва с опорой на насадку, г — сваркауглового шва наклонным электродом, д — сварка углового шва, «влодочку»; 1 — слой флюса, 2 — дуга, 3 — электрод, 4 — наконечник, 5 — воронка, 6 — обратный конус с сеткой, 7 — заслонка, 8 — рукоятка, 9 — спиральнаправляющего шланга, 10 — токоведущая жила, 11 — оболочка, 12 — удлинитель, 13- зажим, 14 — штуцер, 15 — конический сухарь, 16 — мундштук, 17 — втулкаизоляционная, 18 — насадка, 19 – костыль
На рисунке приведенакинематическая схема механизма подачи, снабженного асинхронным трехфазнымдвигателем, используемым в полуавтомате ПШ — 54. Скорость подачи проволокинастраивается при помощи выдвижных шпонок в пределах 81 — 568 м/ч.
Полуавтомат ПШ — 54комплектуется универсальной горелкой, показанной на рис. 1. Флюс поступает взону сварки под действием собственного веса из воронки 5 емкостью около 1,5 кг.Размеры воронки выбраны такими, чтобы горелка была достаточно маневренной.Обратный конус 6 препятствует высыпанию флюса при наклоне горелки. К горелке,мундштук 16 которой является съемным, при помощи конического разрезного сухаря15 прикрепляется шланг марки КШПЭ — 70. Входной штуцер 14 шланга укреплензажимом 13 и снабжен резиновым удлинителем 12, препятствующим резкому перегибупроволоки в шланге.
Принципиальнаяэлектрическая схема полуавтомата ПШ – 54
Принципиальная электрическая схема полуавтомата ПШ — 54 при сварке напостоянном токе приведена на рисунке. При включении кнопки «Пуск»,смонтированной на рукоятке горелки, срабатывает промежуточное реле РП,включается двигатель ДПэ механизма подачи электродной проволоки иначинается сварка, так как электрод соединен с обмотками генератора и находитсяпод напряжением. Для безопасности работы в стесненных местах металлоконструкцийдвигатель и кнопка «Пуск» питаются от трансформаторов ТП1 и ТП2, понижающихнапряжение сети до 36 В.
В тех случаях, когда полуавтомат питается переменным током, реле РП припомощи дополнительной пары нормально разомкнутых контактов включает контактор вцепи сварочного трансформатора.
3.Техника полуавтоматической сварки под флюсом
3.1 Сварка стыковыхшвов
/>
Рис. 3 — Основныепараметры шва стыкового соединения: H– Высота шва; H – Глубина проплавления;b – Ширина шва; a– Высота усиления
Стыковоесоединение обеспечивает возможность передачи усилия непосредственно от одной деталик другой без использования промежуточных элементов. Оно является оптимальным поколичеству затрачиваемого металла и условиям работы соединения под нагрузкой.Стыковой шов должен гарантировать провар металла по всей его толщине. Наиболеерационален стыковой шов, образованный за счет расплавления только основногометалла. На практике такие швы применяют в небольшом объеме из-за ограниченияпредельной глубины проплавления при используемых источниках сварочного нагрева,невозможности сборки соединяемых деталей без зазора, а при наличии зазора — из-за «потребности дополнительного металла для его заполнения. Стыковыеоднослойные швы. Наиболее целесообразно выполнять стыковые швы в один слой.Конфигурация однослойного стыкового шва характеризуется следующими параметрами общаятолщина шва Я; глубина провара h ширина провара Ь; максимальная высота усиленияа. Кроме этих основных параметров конфигурация стыкового шва характеризуетсяуглом перехода от металла шва к основному металлу; сечением шва, образованнымза счет расплавленного основного металла и вводимого в сварочную ваннудополнительного металла; суммарной площадью шва, коэффициентом формы шва(отношение ширины шва к глубине проплавления) и коэффициентом формы усиления(отношение ширины шва к высоте усиления).
Сварку однослойных швовможно вести без зазора, в этом случае максимальная величина зазора определяетсяточностью подготовки кромок и колеблется в пределах 0-3 мм с обязательнымзазором или со скосом кромок
Как видно из таблицы,предельная толщина металла, при которой возможна сварка в один слой с одной илидвух сторон, может быть увеличена за счет применения обязательного зазора междусвариваемыми кромками или скоса кромок. Это достигается за счет увеличенияглубины проплавления на величину, равную усилению. Конфигурация разделки можетбыть любой, но она не должна выходить за пределы проплавления, типичные дляданного режима Глубина провара определяется условиями равновесия междудавлением дуги и гидростатическим давлением, оказываемым жидкими металлом ишлаком.
Недостатком сварки сразделкой кромок, по сравнению со сваркой с обязательным зазором, являетсябольшая затрата времени и стоимость работ по подготовке деталей к сварке. Еепреимущество заключается в улучшении условий формирования шва за счет равномерногоотвода теплоты от его корня при сварке первого слоя двусторонних швов, чтоснижает вероятность образования кристаллизационных трещин и шлаковых каналов,наблюдаемых при сварке с обязательным зазором.
3.2 Режимы сварки
При полуавтоматическойсварке однослойных швов форму разделки определяют по нижеприведенной схеме.Исходя из принятого режима сварки, при котором обеспечивается необходимаяглубина проплавления основного металла, рассчитывают сечение вводимого в шовэлектродного металла (при односторонней или двусторонней сварке) по формуле:
/>
где F3n — сечениеэлектродной проволоки, мм2; Uэл-скоростьподачи электродной проволоки, м/ч; Uсв- скорость сварки, м/ч. Сечение разделки определяют по формуле:
/>
где Кy- коэффициент,учитывающий усиление шва, обычно равный 1,4-1,6.
По площади сеченияразделки, задаваясь углом раскрытия кромок 50-70° (в зависимости от ширинышва), определяем ее глубину. Глубина разделки должна быть меньше глубиныпровара. Ширину зазора а при сварке с обязательным зазором определяют поформуле
/>
При одностороннейсварке п равно толщине свариваемого металла; при двусторонней сварке равно 0,7этой толщины. Однослойная сварка под флюсом наиболее целесообразна длясоединения металла толщиной 5-42 мм. Дальнейшее увеличение толщины металла,свариваемого в один слой, ограничивается сложностью обеспечения нормальногоформирования шва большого сечения, а не отсутствием источников нагреванеобходимой мощности. Плохое формирование шва проявляется в неравномерномбугристом очертании его поверхности, узком и глубоком проваре, способствующемснижению стойкости металла шва против образования кристаллизационных трещин.
Первый слойдвусторонних швов можно сваривать любым способом, обеспечивающим удержаниесварочной ванны в зазоре между кромками, применяя ручную подварку, временнуюподкладку, флюсовую подушку, заделку зазора асбестом, ременную или меднуюподкладку и др. Шов со второй стороны сваривают на весу. Выполнение первогослоя на весу возможно для ручной и полуавтоматической сварки при зазоре неболее 2 мм, а для автоматической сварки под флюсом — при зазоре не более 1 мм.Ручную подварку не удаляют, а переваривают в процессе наложения последующегошва.
Сварка одностороннихшвов с полным проваром металла и качественным формированием обратного валикапредставляет сложную, до сих пор не решенную до конца задачу. При сваркеодносторонних швов для обеспечения полного провара кромок металл необходимодоводить до расплавления на всю толщину свариваемых деталей. Если не принятьспециальных мер, то ничем не удерживаемая сварочная ванна вытечет из стыка ивместо шва образуются прожоги. Для предотвращения вытекания сварочной ванны подстык устанавливают специальные приспособления, получившие название подкладок иподушек. В зависимости от материала различают медные, флюсомедные,флюсо-керамические и стальные подкладки и подушки. Находят также применениеподкладки из стекловолокна и других материалов.
Сварка с полнымпроваром без принятия специальных мер для удержания сварочной ванны, т.е. навесу, возможна для тонкого металла с подачей аргона со стороны корня шва. Аргонрезко увеличивает поверхностное натяжение жидкого металла, способствуяудержанию сварочной ванны. Возможна сварка покрытыми электродами на малойпогонной энергии, когда сварочная ванна удерживается силами поверхностногонатяжения.
Флюсо-медная подкладкапредставляет собой медную полосу, поджимаемую к основанию стыка, на поверхностькоторой в специальную канавку обычно треугольной формы насыпают слой флюса.Подкладку устанавливают стационарно или передвигают по мере сварки шва(скользящая подкладка). Флюс улучшает формирование обратного валика ипредохраняет подкладку от непосредственного воздействия дуги.
Стальные подкладкиприваривают к свариваемым деталям (остающиеся подкладки) или удаляют послесварки (временные или технологические подкладки). Толщина стальной подкладкидолжна составлять 30-40% толщины свариваемого металла (а при многослойнойсварке — толщины слоя). Непременным условием для качественной сварки являетсяточная подгонка подкладок. Зазор между стыком и подкладкой любого типа недолжен превышать 1 мм. Медная и флюсо-медная подкладки, остающиеся и временныестальные подкладки служат не только для механического удержания жидкойсварочной ванны, но и изменяют характер теплоотвода от основания сварочнойванны, как бы увеличивая толщину свариваемого металла.
Флюсовая подушка неизменяет характера теплоотвода от основания сварочной ванны и служит только длямеханического удержания жидкого металла путем принудительного поджатия флюса коснованию стыка. Поэтому при сварке на флюсовой подушке полное проплавление основногометалла достигается при меньшей силе тока, чем при сварке на подкладках. Этосвязано с тем, что при ограниченном теплоотводе от основания сварочной ванныглубина провара скачкообразно увеличивается до полного проплавления кромок.Флюсовые подушки бывают однородными и комбинированными.
При сварке на стальнойпривариваемой подкладке изменяется характер кристаллизации металла шва в егокорне по сравнению с характером кристаллизации этого участка при сварке нафлюсовой подушке или флюсо-медной подкладке. Это, как указывалось выше,благоприятно отражается на стойкости металла против возникающих по оси швакристаллизационных трещин. При сварке на остающейся подкладке иногданаблюдаются трещины, берущие начало от щели между сопрягаемыми элементами.
/>
Рис. 4 — Сваркастыковых швов: а — на остающейся подкладке; б — на флюсовой подушке;в — при соединении в „замок“
Сварка стыковых швовпри соединении в замок не обеспечивает полного провара основного металла.Соединение в замок применяется в круговых швах толстостенных труб и сосудов.Характер кристаллизации тот же, что и при сварке на остающейся подкладке, новозможно образование трещины от щели. Применение подкладок и подушек позволяетполучать односторонние швы. Однако, несмотря на большое количество используемыхдля этой цели технологических приемов и приспособлений, не всегда удаетсяобеспечить надлежащее и стабильное формирование обратного валика. Бываютслучаи, когда форма обратного валика даже в пределах одного стыка изменяется вшироких пределах. Поэтому стыковые швы ответственных конструкций, как правило,сваривают с двух сторон. При этом качество сварки значительно более стабильноеи возможно получение однослойных (двусторонних) швов на металле большейтолщины.