Министерствообразования Российской Федерации
Федеральноеагентство по образованию
Государственноеобразовательное учреждение высшего профессионального образования
Магнитогорскийгосударственный технический университет
им.Г.И. Носова
Реферат по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»
Тема:
«Надежность в машиностроении. Определение надежности»
Содержание
Введение
1. Местовопросов надежности изделий в системе управления качеством
2. Структурасистемы обеспечения надежности на базе стандартизации
3. Методыоценки и повышения надежности технологических систем
Заключение
Списоклитературы
Введение
Живая природа за миллионы лет создала совершенные живые системы, втом числе и человека. За сравнительно более короткие сроки человек научилсяуправлять свойствами живой природы и изменять свойства отдельных организмовприменительно к своим нуждам. Но человек не только управляет живой природой —он создает машины и механизмы, облегчающие ему эту деятельность. И так же, каксвойствами природы, он может управлять свойствами создаваемых средств техникии, в первую очередь, их надежностью. Однако проблема эта весьма сложна, чтообусловлено особенностями надежности как научной дисциплины. Пожалуй, нельзяназвать ни одной технической дисциплины, в которую не «вмешивались» бы специалистыпо надежности.
Надежность –это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах всепараметры, обеспечивающие выполнение требуемых функций в заданных условияхэксплуатации.
Уровеньнадежности в значительной степени определяет развитие техники по основнымнаправлениям: автоматизации производства, интенсификации рабочих процессов итранспорта, экономии материалов и энергии.
Современныетехнические средства очень разнообразны и состоят из большого количествавзаимодействующих механизмов, аппаратов и приборов. Первые простейшие машины ирадиоприемники состояли из десятков или сотен деталей, а, к примеру, системарадиоуправления ракетами состоит из десятков и сотен миллионов различныхдеталей. В таких сложных системах в случае отсутствия резервирования отказвсего одного ответственного элемента может привести к отказу или сбою в работевсей системы.
Низкийуровень надежности оборудования вполне может приводить к серьезным затратам наремонт, длительному простою оборудования, к авариям и т.п.
В настоящеевремя наблюдается быстрое и многократное усложнение машин, объединение их вкрупные комплексы, уменьшение их металлоемкости и повышением их силовой иэлектрической напряженности. Поэтому наука о надежности быстро развивается.
Отказыдеталей и узлов в разных машинах и разных условиях могут иметь сильноотличающиеся последствия. Последствия выхода из строя машины, имеющейся назаводе в большом количестве, могут быть легко и без последствий устраненысилами предприятия. А отказ специального станка, встроенного в автоматическуюлинию, вызовет значительные материальные убытки, связанные с простоем многихдругих станков и невыполнением заводом плана.
В даннойработе сделана попытка осветить только основные методы оценки надежноститехнических систем. Это потребовало обобщения результатов исследований в даннойобласти целого ряда отечественных и зарубежных специалистов, причем был сделанупор не только на теоретическую разработку отдельных вопросов, но и на ихпрактическую применимость.
1. Место вопросов надежности изделий в системе управлениякачеством
Проблема качества особенно важна для машино- и приборостроения,так как продукция этих отраслей в значительной степени предопределяет темпытехнического прогресса и степень механизации и автоматизации производственныхпроцессов во всех отраслях народного хозяйства.
Важнойособенностью современного машино- и приборостроения является широкое развитиеунификации и стандартизации изделий и непрерывно расширяющийся на этой основеуровень специализации производства. В результате каждый машиностроительный заводимеет кооперативные связи с сотнями предприятий, поставляющих материалы, комплектующиеизделия, необходимые для организации производства технологическое оборудование,оснастку, средства контроля и т. п.
Таким образом, качество изделий в значительной степени зависит откачества продукции предприятий-поставщиков. Например, по мнению специалистовВолжского автозавода, качество выпускаемых здесь автомобилей более чем на 50%зависит от качества комплектующих изделий и материалов.
Такого типа сложная зависимость между различными предприятиями иразличными отраслями приводит к тому, что многие раздробленные процессыпроизводства сливаются в один общественный процесс производства. Поэтому прирешении проблемы качества необходимо учитывать весь общественный процесспроизводства. Это значит, что мероприятия по повышению качества должны:проводиться одновременно во всех отраслях, на всех промышленных предприятиях;охватывать все этапы процесса общественного производства — планирование,проектирование, серийное изготовление, эксплуатацию и ремонт; распространятьсяна все элементы процесса общественного производства — предметы и средствапроизводства, деятельность людей.
Для современного машино- и приборостроения характерны такжебольшая многономенклатурность и разнохарактерность одновременно осваиваемыхизделий, повышение требований к техническому уровню, качеству и надежности,сокращение сроков морального устарения средств техники. Это приводит кнеобходимости постоянного совершенствования конструкций машин и технологии ихпроизводства, внедрения новых материалов, более точных методов расчета,улучшения системы контроля и систематического проведения другихконструктивно-технологических мероприятий, обеспечивающих современныйтехнический уровень и стабильное качество выпускаемой продукции.
Следовательно, для улучшения качества выпускаемой продукциинеобходим комплексный, системный подход, т. е. создание систем управлениякачеством.
Проблема обеспечения надежности технических систем должна решатьсяв рамках комплексной системы управления качеством, так как надежность являетсяодним из основных свойств качества продукции.
Свойство надежности особенно важно для изделий машиностроения последующим причинам:
1) объем продукции машиностроения и металлообработки составляетоколо 25% от общего объема производства и, следовательно, решение проблемыобеспечения оптимальной надежности изделий этой отрасли практически являетсярешением проблемы надежности для подавляющей части промышленной продукции;
2) эта отрасль производит средства производства, определяющиестепень механизации труда и автоматизации технологических процессов во всехотраслях народного хозяйства, поэтому низкая надежность изделий машиностроенияприводит к снижению производительности общественного труда по всему народномухозяйству;
3) продукция машиностроения является основным объектом экспортастраны, а надежность является основным свойством, обеспечивающим конкурентоспособностьизделий машиностроения на мировом рынке.
2. Структура системы обеспечения надежности на базе стандартизации
Система обеспечения надежности изделий — это комплексорганизационно-технических и экономических мероприятий, методов и средств,направленных на оптимизацию уровня надежности технических систем. Эта системаобладает рядом свойств качества, в том числе и свойством надежности.
Сложность проблемы надежности приводит к необходимостииспользования системного подхода к решению и построению системы обеспечениянадежности изделий.
Стратегическая цель системы — это обеспечение оптимального уровня надежноститехнических систем и их элементов. При этом под оптимальным понимается такойуровень, при котором обеспечивается максимальная эффективность от эксплуатацииизделия в заданных условиях при минимальных суммарных затратах на проектирование,изготовление, эксплуатацию и ремонт.
Для синтеза (построения) структуры системы обеспечения надежностинеобходимо установить:
— множество возможных принципов построения системы и ее элементов;
— множество взаимосвязанных частных целей (функций) системы;
— множество взаимосвязанных элементов.
Практика создания аналогичных систем (например, ЕСКД, ЕСТПП и др.)показала, что основными их принципами являются стандартизация, системность,преемственность и автоматизация.
Принцип стандартизации в системе обеспечения надежности означает,что система должна опираться на комплексную и опережающую стандартизацию. Крометого, в условиях нашей страны наиболее действенным средством обеспеченияживучести организационно-технических систем является государственная система стандартизации.Обязательность стандартов, охват стандартами трех основных иерархическихуровней, на которых решаются задачи обеспечения качества, а также наличие четкодействующей системы государственного надзора позволяют рассматривать этусистему в качестве основного регулятора, ограждающего систему обеспечениянадежности от помех и обеспечивающего ее функционирование. В системестандартизации имеется три уровня, позволяющие решать: общеотраслевые проблемына базе государственных стандартов, отраслевые — на базе отраслевых стандартов,задачи предприятий — на базе стандартов предприятий.
Принцип системности означает, что система обеспечения надежностидолжна создаваться на основе методов теории систем.
Принцип преемственности заключается в том, что при решении задачнадежности необходимо максимально использовать: накопленный опыт решениявопросов надежности в отрасли и на конкретном предприятии; достижения смежныхнаучных и технических дисциплин; опыт передовых предприятий страны и зарубежныхфирм.
Принцип автоматизации предполагает широкую автоматизацию процессовпрохождения информации, выработки управляющих воздействий и решенияконструктивно-технологических задач по данной проблеме.
В укрупненном виде частные цели системы обеспечения надежностимогут быть сведены к решению задач:
— планирования надежности изделий на основе данных научногопрогноза развития техники и технологии;
— обеспечения надежности при проектировании изделий;
— обеспечения надежности в процессе производства;
— поддержания надежности при эксплуатации и восстановления приремонте.
Указанные цели должны обеспечиваться комплексом элементов системыобеспечения надежности, решающих специфические вопросы надежности, а такжетакими системами, как ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП, система унификации, система разработки,испытаний и постановки изделий на производство, государственная системаприборов и т. д.
Таким образом, вертикальную структуру системы обеспечениянадежности составляют различные уровни функционирования системы.
Общеотраслевой уровень составляют директивные указаниямежотраслевых ведомств по вопросам надежности (Госплан, Государственный комитетпо науке и технике, Госстандарт РФ и др.), а также государственные стандарты,рекомендации СЭВ и ИСО.
Функционирование системы на этом уровне должно контролироваться иобеспечиваться органами государственного надзора за качеством, внедрением исоблюдением стандартов. Эти же органы должны осуществлять обратную связь всистеме и вызывать управляющие воздействия со стороны соответствующих органовво всех случаях нарушений в функционировании системы.
Отраслевой уровень составляют документы общеотраслевого уровня,директивные документы министерств и отраслевые стандарты. Функционированиесистемы на этом уровне обеспечивают и контролируют службы ведомственного контролякачества.
Уровень предприятий составляют документы более высоких уровнейиерархической структуры системы, а также стандарты предприятий, техническиеусловия и другая документация, утверждаемая руководством предприятий(объединений). Функционирование системы на этом уровне контролируется службамитехнического контроля, стандартизации и качества предприятий.
Горизонтальную структуру системы обеспечения надежности изделий на базестандартизации составляют следующие подсистемы:
1) Система планирования и регламентации требований к надежности, основукоторой составляют планы стандартизации, а также комплексы стандартов натехнические требования к промышленной продукции и технические условия. Созданиеэтого комплекса документов должно осуществляться на принципах опережающей икомплексной стандартизации.
2) Система методов оценки надежности. Ее основу составляюткомплекс стандартов, устанавливающих для всех отраслей машиностроения иприборостроения единые термины и определения, единую номенклатуру показателей надежности,дифференцированную по видам продукции и целям применения, единые методы расчетапоказателей надежности однотипных изделий. Эта подсистема должна обеспечить объективностьи сопоставимость оценок частных показателей надежности (независимо от местапроведения аналогичных оценок).
3) Система обеспечения надежности при проектировании. В этуподсистему входят стандарты на типовые конструктивные решения, на методы учетатребований надежности при унификации, на методы обеспечения функциональнойвзаимозаменяемости и др.
4) Система технологических методов, включающая: правила выбора итребования к материалам с учетом требований к надежности; методы упрочнения (поверхностногои объемного) деталей машин; правила выбора технологических процессов и режимовобработки.
5) Система обеспечения надежности при эксплуатации и ремонте,включающая НТД: на методы обеспечения ремонтопригодности; на оптимальныестратегии технического обслуживания и ремонта техники; на требования к качествузапасных частей; на требования к маслам и смазочным материалам.
6) Система испытаний надежности, предусматривающая разработку НТДна методы и средства испытаний, которые определяются основным видом разрушений,видом техники, а также на такие методы, как ускоренные испытания и техническаядиагностика машин. Это предполагает широкое проведение работ по унификациииспытательного оборудования для получения возможности компоновать испытательноеоборудование из унифицированных элементов агрегатными методами.
7) Система контроля, основу которой составляет в первую очередь НТДна методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов в процессе изготовлениямашин. В этот же комплекс документов входят стандарты на методы контроля шероховатостии технологических дефектов, приводящих к концентрации напряжений, на методы контроляуровня вибрации, шума и других факторов, способных привести к внезапным технологическимотказам.
8) Система информации и обратной связи, предусматривающаяпроведение систематического авторского надзора за надежностью изделий впроцессе эксплуатации; унификацию форм учета и анализа информации о надежности;изучение причин отказов и повреждений, обобщение данных об отказах и выработкумероприятий по устранению причин преждевременных отказов.
Для механических систем комплексная стандартизация методовобеспечения надежности должна предусматривать решение двух основных задач:
1) Обеспечение надежности деталей и элементов машин по свойствампрочности, износостойкости, усталостной долговечности, коррозионной стойкости, пластичностии другим частным и комплексным свойствам материалов;
2) Обеспечение надежности машин по свойствам безотказности,долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости. Очевидно, что решение этойзадачи во многом определяется решением первой задачи.
Указанные свойства машин и их элементов должны обеспечиватьсякомплексами стандартов на методы расчетов, конструктивно-технологическиерешения, методы обеспечения надежности при эксплуатации и ремонте, методыконтроля, испытаний и информационного обеспечения.
3. Методы оценки и повышения надежности технологических систем
Ученый Дунин-Барковский дал такое определение термина«технологическая надежность»: «…свойство технологического оборудования и производственно-техническихсистем, таких, как станок, система литейного, кузнечно-прессового или другогопроизводственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранитьна за-данном уровне выходные параметры качества производимого изделия в течениетребуемого времени». Затем А. С. Проников ввел понятие «надежностьтехнологических процессов». Он пишет, что «больший процент отказов различныхмашин связан с недостаточной надежностью технологического процесса», что...«технологический процесс должен быть надежным, т. с. не допускать такихпоказателей, которые могут влиять на качество выпускаемых изделий». Вопросыоценки надежности технологических процессов и безотказности рассматриваются такжев работах П. И. Бобрика, А. Л. Меерова и др., причем только с точки зренияспособности технологических систем, процессов и операций обеспечивать (втечение заданного времени) изготовление продукции с показателями качества всоответствии с установленными требованиями.
Но очевидно, что изменение во времени характеристиктехнологических систем может приводить к изменению не только качестваизготовления продукции, но и производительности. Отказы технологических системв большинстве случаев приводят не к появлению бракованных изделий, а к задержкев выполнении задания, что сказывается на производительности оборудования.Поэтому, характеризуя свойство надежности технологических систем, целесообразноего рассматривать с точки зрения выполнения заданий как по показателямкачества, так и по объему изготовляемой продукции.
Таким образом, в технической литературе широкое освещение получиливопросы применения методов теории надежности к анализу свойств технологическихсистем обеспечивать изготовление продукции в соответствии с требованиямитехнической документации и в установленном объеме.
Технологическая система — это совокупность средств технологическогооснащения, объектов производства и, в общем случае, исполнителей, необходимая идостаточная для выполнения определенных технологических процессов и операций и находящаясяв состоянии готовности к функционированию или в состоянии функционирования всоответствии с требованиями технической документации. Таким образом, можнорассматривать технологическую систему для выполнения одной операции итехнологическую систему для выполнения некоторого процесса, состоящего изотдельных операций
В технологическую систему входят элементы, для которых обязательноналичие функциональных связей, обеспечивающих протекание технологическихпроцессов изготовления продукции. Частным случаем таких связей являютсякинематические связи между отдельными элементами (например, в системе станок —приспособление — инструмент — деталь).
Надежностью технологической системы будем называть свойствотехнологической системы выполнять заданные функции, сохраняя показателикачества и ритм выпуска годной продукции в течение требуемых промежутковвремени эксплуатации или требуемой наработки. Ритм выпуска — это количествоизделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, выпускаемых в единицувремени.
Под понятием «надежность технологического процесса» и «надежность технологическойоперации» понимается надежность технологической системы, обеспечивающей функционированиерассматриваемого процесса или операции в соответствии с требованиями техническойдокументации.
Из определений следует, что технологическую систему можно считать надежной втом случае, если она обеспечивает выполнение задания по показателям качестваизготовляемой или изготовленной продукции и по параметрам производительности.
Параметры и свойства технологической системы и ее элементовизменяются в процессе функционирования, т. е. при протекании технологическогопроцесса или операции. Поэтому технологическая система в определенный моментможет находиться в работоспособном или неработоспособном состоянии.
При проведении исследований можно оценивать работоспособностьсистемы как отдельно — по ее способности обеспечивать требуемый уровенькачества изготовленной продукции и по параметрам производительности, так и пообоим свойствам одновременно с учетом зависимости между ними.
Технологическая система работоспособна по параметрам качества, еслиобеспечивает изготовление продукции с показателями качества, соответствующимитребованиям технической документации, и работоспособна по параметрампроизводительности, если обеспечивает установленный ритм выпуска.
Отдельные нарушения в технологической системе будем относить ккатегории повреждений, если они переводят систему из исправного состояния внеисправное, и к отказам, если они переводят систему из работоспособногосостояния в неработоспособное.
Таким образом, отказ технологической системы — это событие,заключающееся в потере работоспособности.
Отказы в технологических системах могут быть внезапными ипостепенными. К постепенным относятся отказы, вызванные неправильным илидискретным характером изменений в состоянии технологической системы иприводящие к постепенной потере работоспособности (износ направляющих станка,инструмента, приспособлений, температурные деформации, старение материалабазовых деталей оборудования и т. п.). Внезапными являются отказы,обусловленные отдельными нарушениями, момент наступления которых практическиневозможно прогнозировать (поломка инструмента, ошибка наладчика в настройкеоборудования, дефекты в материале или заготовках и т. д.).
В дальнейшем такие постепенные и внезапные отказы будут относитьсяк категории отказов, обусловленных состоянием системы, т. е. к внутреннимотказам. Но технологические системы отдельных операций или процессов могутнаходиться в состоянии неработоспособности также из-за внешних факторов(нарушение электроснабжения, повреждения помещений, отсутствие материала, заготовоки т. д.). Очевидно, что внешние факторы приводят к снижению надежности по параметрампроизводительности. К внешним отказам следует относить также простои технологическихсистем по организационным причинам.
Для того, чтобы решить проблему повышения надежности машин имеханизмов, необходимо не просто констатировать факт отказа, но рассматриватькаждый случай преждевременного отказа как событие и устанавливать истиннуюпричину нарушения работоспособности. Анализ должен начинаться с установленияместа отказа. Каждый вид повреждения или отказа имеет различные формыпроявления. Все причины отказов могут быть отнесены к одной из следующих трехосновных групп:
— ошибки проектирования и изготовления;
— ошибки эксплуатации;
— внешние причины, т.е. причины, непосредственно не зависящие отрассматриваемого изделия или узла.
Типичными дефектами конструирования являются: недостаточнаязащищенность узлов трения, наличие концентраторов напряжения, неправильныйрасчет несущей способности, неправильный выбор материалов и др. К наиболеетипичным дефектам технологии следует отнести: дефекты из-за неправильногосостава материала, дефекты при плавке и изготовлении заготовок, ошибки примеханической обработке и др. Основными эксплуатационными причинами отказов иповреждений являются: нарушение условий применения; неправильное техническоеобслуживание; наличие перегрузок и непредвиденных нагрузок, обусловленныхнарушениями в энергоснабжении, влиянием связанных отказов (вторичные повреждения),влиянием явлений природы, попаданием в механизм посторонних предметов и т.д.
Подобная классификация позволяет только отнести зафиксированныйотказ к одной из названных выше причин. Задача заключается в том, чтобы, знаяфизическую причину разрушения, обеспечить конструирование изделий сустановленной долговечностью. Поэтому важно по внешнему виду разрушенной деталисделать правильный предварительный вывод о причинах разрушения.
При решении любой задачи по оценке надежности технологическихсистем исходят из следующих предпосылок:
1) Надежность технологических систем должна оцениваться только потем параметрам и показателям качества изготовленной продукции, уровень которых зависитот рассматриваемой операции. Например, при шлифовании вала обработке подлежиттолько одна поверхность, а остальные не изменяются. По этому оценка надежноститакой операции шлифования зависит от условий обеспечения необходимого размера ишероховатости только обрабатываемой поверхности.
Многие показатели эргономичности и технической эстетики однозначноопределяются конструкцией изделия и не зависят от надежности технологических операций(например, расположение и число точек смазки в изготавливаемом изделии,обзорность и т. д.). Поэтому при расчете надежности технологических операцийтакие показатели качества готового изделия не должны учитываться.
2) При расчете надежности технологических систем следует исходитьиз того, что в конструкторской документации однозначно заданы номинальныезначения и показатели качества готового изделия. При оценке же надежноститехнологических операций (как в процессе технологической подготовкипроизводства, так и в серийном изготовлении) следует только учитывать,насколько процесс изготовления обеспечивает соблюдение установленныхтребований, и не рассматривать при этом соответствия современному уровнюпоказателей, заложенному в конструкторской документации. Это значит, чтотехнологический процесс может обладать высокой надежностью, хотя полученная приего реализации продукция может относиться ко второй категории качества.
3) При оценке надежности технологических систем в условияхсерийного производства следует исходить из заданных в технологическойдокументации технологических маршрутов, режимов и средств технологическогооснащения.
4) Отработка технологических операции и процессов по показателямнадежности на этапе подготовки производства должна проводиться путем отысканиялучшего технологического решения по экономическим критериям и вероятностивыполнения задания по показателям качества изготовленной продукции и параметрампроизводительности.
Оценка надежности технологических систем сводится кдифференцированной оценке показателей безотказности, долговечности иремонтопригодности или к вычислению, при необходимости, комплексныхпоказателей, характеризующих одновременно все составные свойства надежности.
Оценка безотказности сводится к определению:
— вероятности того, что рассматриваемый технологический процесс(или операция) обеспечит изготовление продукции в соответствии с требуемыми техническойдокументацией показателями качества в течение заданного интервала времени безвынужденных перерывов при одновременном обеспечении заданного объема производствав единицу времени (ритма запуска);
— средней наработки до отказа;
— параметра потока отказов.
При оценке показателей безотказности не учитываются вынужденные простоиоборудования, обусловленные организационными причинами.
Для непрерывных технологических операций за наработку принимаетсяпродолжительность работы (ч); для дискретных технологических операций(обработка резанием, штамповка и т. д.) — число обработанных деталей или числообработанных прутков (при изготовлении деталей из пруткового материала).
При оценке безотказности автоматических линий, а такжетехнологических операций, за единицу наработки принимается количествоизготовленных деталей после финишной операции.
Операция контроля должна рассматриваться как неотъемлемая частьсоответствующих технологических операций.
Отказом технологической системы по показателям качества не следуетсчитать произошедшее после операции обработки отклонение от требованийтехнической документации по одному из показателей качества, выявленное приконтрольной операции, в результате чего дефектная деталь или изолирована илинаправлена на доработку (переработку). При оценке безотказности по параметрампроизводительности время изготовления дефектной продукции должно учитыватьсякак время, затраченное на устранение отказа.
Для дорогостоящих и трудоемких в изготовлении изделийбезотказность должна оцениваться для операции обработки и отдельно дляконтрольной операции.
Оценка долговечности сводится к определению:
— календарной продолжительности функционирования технологическойсистемы до отказа, капитального ремонта, между ремонтами, до полной замены;
— наработок системы до тех же периодов.
Оценка ремонтопригодности технологической системы сводится:
— к определению показателей, характеризующих продолжительность истоимость выявления и устранения отказов;
— к установлению времени, потребного для приведения системы врабочее состояние;
— к устранению показателей, характеризующих трудоемкость истоимость операций технического обслуживания технологических систем, подналадок,смены инструмента.
Оценка надежности технологических систем проводится путем вычисления показателейнадежности па этапах технологической подготовки производства, серийногоизготовления, а также после капитального ремонта или модернизации важнейшихэлементов технологических систем.
Основная цель оценок надежности технологических систем — приведениетехнологических процессов в такое состояние, при котором обеспечиваетсяизготовление продукции в соответствии с установленными в техническойдокументации параметрами и показателями качества при одновременном обеспечениимаксимальной производительности и минимуме потерь от брака. В зависимости отэтапа проведения оценок могут решаться частные задачи:
— при планировании — установление объемов производства отдельныхучастков и цехов, определение экономически обоснованных норм точности;
— при технологической подготовке производства — выбор оптимальныхтехнологических процессов (выбор режимов обработки, установление местконтрольных операций в технологическом процессе и планов контроля);
— при серийном производстве — определение соответствия параметровтехнологической системы установленным требованиям, выявление отрицательныхфакторов и разработка мероприятий по повышению надежности или точности истабильности технологических процессов;
— после проведения ремонтов технологических систем — оценкакачества ремонта.
Эти же методы могут быть использованы для организацииприемо-сдаточных испытаний после ремонта основных элементов технологическихсистем или после их модернизации.
В основу современного развития работ по теории надежности могутбыть положены следующие предпосылки:
— большинство отказов, которые появляются при эксплуатацииизделий, можно было предвидеть заранее, поэтому их нельзя считать случайными;
— большинство внезапных отказов объясняются недоработкой иошибками конструирования, изготовления и сборки, поэтому необходимо не простоконстатировать факты появления внезапных отказов, а разрабатывать способы,исключающие их возможность;
— большинство методов промышленного контроля в действительности непозволяет обнаружить дефекты; нужны новые методы контроля, дающие возможностьпрогнозировать моменты появления отказов с целью своевременного принятиянеобходимых мер, исключающих внезапный характер отказов;
— надежность технических систем должна оцениваться еще на стадиипроектирования;
— управление надежностью должно носить комплексный характер иобеспечиваться на этапах проектирования, изготовления, эксплуатации и ремонта.
Заключение
Посколькууровень надежности в значительной степени определяет развитие техники поосновным направлениям, мы должны стремиться достичь высокой надежноститехнических средств, применяемых в технологическом процессе.
Но невозможнодостичь высокой надежности и долговечности с непрогрессивным рабочим процессоми несовершенной схемой или несовершенными механизмами.
Поэтомупервым направлением повышения надежности является обеспечение необходимоготехнического уровня изделий.
Кроме этого,следует применять агрегаты с высокой надежностью и долговечностью, которыеобеспечиваются самой природой, т.е. быстроходных агрегатов без механическихпередач; деталей, работающих при напряжениях ниже пределов выносливости, и др.
Необходимоотметить, что переход на изготовление машин по строго регламентированнойтехнологии заключает в себе резерв повышения надежности.
Этапконструирования системы является очень важным, поскольку на нем закладываетсяуровень надежности систем безопасности. При конструировании и проектированииследует ориентироваться на простые структуры, имеющие наименьшее количествоэлементов, поскольку сокращение количества элементов является существенноймерой повышения надежности. Но уменьшение количества элементов не следует противопоставлятьрезервированию как эффективному способу повышения надежности, но приводящему,на первый взгляд, к завышенному количеству элементов конструкции. Очевидно, чтоследует принимать компромиссное решение между необходимостью сокращенияколичества элементов и применением резервирования наименее надежных элементов.
Список литературы
1. Кубарев А.И. Надежность вмашиностроении. – М., Изд-во стандартов, 1977.
2. Решетов Д.Н., ИвановА.С., Фадеев В.З. Надежность машин. – М., Изд-во стандартов, 1988.
3. Проников А.С. Основынадежности и долговечности машин. – М., Изд-во стандартов, 1986.