Содержание
Введение. 3
1. Характеристика оборудования. 4
1.1 Устройство, принцип действия, схема принципа действияоборудования 4
1.2 Техническая характеристика оборудования. 4
2. Расчет вентилятора. 5
2.1 Исходные данные. 5
2.2 Расчет шиноременной передачи. 5
2.3 Предварительный расчет редуктора. 7
2.4 Расчет шпонки на смятие. 8
3. Монтаж, ремонт и эксплуатация оборудования. 9
3.1 Монтаж оборудования. 9
3.1.1 Такелажные работы: способы установки оборудования,механизмы, приспособления, инструменты… 9
3.1.2 Сдача вентилятора в эксплуатацию и его испытание. 9
3.2 Эксплуатация вентилятора. 10
3.2.1 Правила эксплуатации. 10
3.2.2 Возможные неисправности вентилятора и способы ихустранения. 10
3.2.3 Транспортировка и сохранение. 11
3.2.4 Смазка оборудования. 12
3.3 Ремонт оборудования. 12
3.3.1 Виды ремонтов: текущий, капитальный. Перечень работпри текущем и капитальном ремонтах. 12
3.3.2 Ремонтный цикл оборудования. 13
3.3.3 Ремонтная документация. 13
3.3.4 Дефектация оборудования. 15
3.3.5 Разборка изношенного узла. 16
3.3.6 Метод восстановления дефекта соединительной муфты… 16
4. Техника безопасности. 18
4.1 Характеристика сырья и готовой продукции с точки зрениятоксичности 18
4.2 Техника безопасности при выполнении ремонтных работ. 18
4.3 Первая медицинская помощь. 20
4.3.1 Первая медицинская помощь при ожогах. 20
5. Противопожарная безопасность. 21
5.1 Категория цеха или участка по пожароопасности ивзрывоопасности 21
5.2 Мероприятия, проводимые в цехе или на участке попротивопожарной безопасности. 21
5.3 Противопожарные средства в цехе или на участке. 22
6. Способы очистки газовых выбросов, жидких стоков. 23
Введение
Трудоваяпоступь ордена Трудового Красного знамени машиностроительного завода им. Ф.Э. Дзержинского(ныне Волгодизельмаш) под стать течению великой реки, на берегу которой живутсоздатели волжского дизеля. Чем дальше от истока, тем полноводнее волжские воды.Так и история завода. Чем дальше от времени, когда основатели вбили первыйколышек, тем значительнее и весомее вклад завода в развитие отечественногодизелестроения.
Отполукустарных мастерских до передового предприятия по выпуску современныхтранспортных и стационарных дизелей — таков путь завода.
За вековуюисторию у балаковских машиностроителей были и трудные годы, но в главном заводостался верен курсу технического прогресса, начатому с первых шагов. Наши дедыбыли пионерами перевода четырехтактных калоризаторных «нефтянок» нарабочий процесс, близкий к современным бескомпрессорным дизелям.
За период с1904 по 1908 годы завод подготовил серийное производство нефтяных двигателейповышенного сжатия модели «Русский дизель», которые вошли в класс «полудизелей»и имели до 1940-х годов широкое распространение. Подобные двигатели с меднымзапальником для запуска (вместо баллонов со сжатым воздухом и компрессора) использовалисьв разных странах как стационарные и передвижные установки. Ставились они натракторы, автомобили, суда и даже на самолеты.
Полудизелибалаковского завода простой конструкции, с высокой надежностью,неограниченностью моторесурса и дешевым топливом отлично зарекомендовали себя.
1. Характеристика оборудования1.1 Устройство, принцип действия, схема принципадействия оборудования
ВентиляторыВНСН — 11А — центробежные, односторонние, засасывающие и состоят из следующихосновных узлов: кожух, рабочее колесо, стойка, всасыватель, клиноременнаяпередача и электродвигатель.
Кожух,рабочее колесо, всасыватель и стойка исполнены посредством электросварки излистовой стали.
Рабочееколесо состоит из 6 профилированных назад лопаток, монтировано консольно навалу.
Валмонтирован на двух конических самонастраивающихся подшипниках. Вентиляторымогут быть правого вращения — когда рабочее колесо вращается по часовойстрелке, в зависимости от стороны засасывания и левого вращения — когда рабочееколесо вращается обратно часовой стрелки — в зависимости от стороны всасывания.1.2 Техническая характеристика оборудования
Производительность10000 м3/час
Напор 1250кг / м2
Мощностьэлектродвигателя N = 75 кВт, n= 2950 об / мин.
2. Расчет вентилятора2.1 Исходные данные
Мощностьэлектродвигателя Р1 = 1500 об / мин,
n1 = nдв
2.1Кинематический расчет
Р2 = Р1 ·η; Р2 = 30 ·0,96 = 28,8 кВт,
где η — кпд, η = 2.
/>;
/>
/>
/>.
/>
/>2.2 Расчет шиноременной передачи
Взависимости от вращающегося момента (по таблице 6.8) выбирают сечение ремня идиаметр меньшего шкива d.
Т1 = 190 Н·м;Т2 = 360 Н·м.
d1 = 90 мм.
Определениедиаметра большого шкива:
/>
Определениеугловой скорости тихоходного вала, принимая ε (0,015…0,02), с учетом проскальзывания:
/>
Определениепередаточного отношения:
/>
Определениескорости ремня:
/>
Ориентировочноназначают межосевое расстояние, принимая во внимание, что h= 10 мм (по таблица 6.3):
/>
/>
/>
По формуле(6.6) определяют длину ремня, округляя полученное значение по стандартному ряду(таблица 6.3):
/>=/>
Округляем достандартного размера L = 900.
По формуле(6.9) определяем окончательное значение межосевого расстояния:
/>,
где />,
/>,
/>
/>
Принимаемисходную мощность, передаваемую одним ремнем узкого сечения (по таблице 6.6) Р0= 1,8 кВт.
/> применяем порекомендации на стр.89:
/> - приспокойной работе передачи, />
/>
/>
Определяемколичество ремней по формуле (6.10):
/>
где /> = />
/>
/>.
Принимаем z = 8.
Длина шпонки
/>
/>
Рабочаядлина шпонки />2.3 Предварительный расчет редуктора
Ведущий вал
Диаметрвыходного конца при допускаемом напряжении
/>
/>
Диаметр выходногоконца принимаем />
Ведомый вал
Учитываявлияние изгиба вала от натяжения цепи, принимаем />.
/>
Диаметрвыходного конца принимаем />2.4 Расчет шпонки на смятие
Расчетпризматической шпонки со скругленными торцами. Размеры сечений шпонок и пазов идлины шпонок — по ГОСТ 23360 — 78 (таблица 8.9).
Материалышпонок — сталь 45.
Допустимоенапряжение смятия стальной ступицы
/>
Вал ведущегошкива
d = 90 мм; b/>h = 10 /> 8 мм; t1 = 5 мм.
Длина шпонкиl = 70 мм (при длине ступицы полумуфты МУВП 80мм(таблица 11.5); момент на ведущем валу Т1 = 190 · 103 Н·мм.
Вал ведомогошкива
/>
/>.
Условие /> выполняется.
3. Монтаж, ремонт и эксплуатация оборудования 3.1 Монтаж оборудования3.1.1 Такелажные работы: способы установкиоборудования, механизмы, приспособления, инструменты
Передмонтажом необходимо просмотреть вентилятор. При осмотре должны убедиться, чтовсе болтовые связи надежно затянуты.
Электродвигательдолжен быть сооружен с пусковой аппаратурой согласно комплектовочной ведомости.
Вентилятордолжен быть монтирован горизонтально на фундаменте и закреплен посредствомфундаментных болтов, гайки, контргайки и подложной шайбы.
Электродвигательдолжен быть проверен на «Изоляцию» и, если необходимо, подсушить.
Вентилятордолжен быть монтирован строго горизонтально. Горизонтальный монтаж должен бытьпроверен с помощью нивелира.
Соединениявентилятора с всасывающим нагнетательным трубопроводом необходимо выполнитьгибкой связью. 3.1.2 Сдача вентилятора в эксплуатацию и егоиспытание
Перед пускомвентилятора необходимо:
проверитьвручную вращение ротора, при этом не должен быть слышен шум от трения пометаллической поверхности;
проверитьнаправления вращения электродвигателя и вентилятора, при этом направлениевращения рабочего колеса должно совпадать с направлением стрелки, монтированнойна кожухе;
проверитьвыполнение предписаний об электрической инсталляции и заземленииэлектродвигателя;
пусквентилятора должен осуществиться при закрытом дросселирующем устройстве (шибереили осевом направляющем аппарате);
сустановлением максимальных оборотов постепенно должно открыватьсядросселирующее устройство. 3.2 Эксплуатация вентилятора3.2.1 Правила эксплуатации
Во времяэксплуатации вентилятора необходимо:
проводитьсистемное наблюдение;
проводитьпериодически технический осмотр.
Во времянаблюдений необходимом периодически контролировать режим работы, нагреваниеподшипников, проверять лопатки, чтобы не наслоилась на них пыль.
Периодтехнических осмотров вентилятора определяется в зависимости от условий работы,но не реже 1 раза в 2 месяца.
Во времятехнических осмотров необходимо почистить вентилятор, проверить надежностьболтовых связей и заземление, ременную передачу, смену смазки в подшипниках.
Принормальной работе эта смена должна производиться после 4000 часов работы, но нереже 1 года. 3.2.2 Возможные неисправности вентилятора и способыих устраненияОсновные дефекты Причина дефектов Способ их устранения 1 Вентилятор при заданном числе оборотов не подает необходимое количество воздуха и создает необходимое давление 1 Вентиляционная система с более низким сопротивлением, чем предвидится в проекте. 1 Проверить вентиляционную систему и, если необходимо, создать искусственное сопротивление посредством шибров и элементов. 2 Вентилятор при заданном числе оборотов не подает необходимое количество воздуха при давлении равном рабочему.
1 Неправильно выбран вентилятор.
2 Вентиляционная система с более высоким сопротивлением, чем предвидится в проекте, уменьшено сечение воздухопроводов. Увеличены фасонные части.
1 Сменить вентилятор.
2 Проверить сечение воздухопроводов, количество и форму фасонных частей, правильный монтаж шибров и клапанов. 3 Вентилятор сильно вибрирует.
1 Нарушен баланс рабочего колеса.
2 Расслаблены фундаментные валы.
1 Балансировать.
2 Затянуть. 4 При работе вентилятора и вентиляционная сеть издают сильный шум.
1 Отсутствуют резиновые манжеты между всасывающим отверстием и вентиляционной сетью.
2 Вентилятор поставлен на металлическую основу без виброизоляции.
3 Неудовлетворительный монтаж шибров и клапанов в вентиляционной системе.
1 Поставить резиновые манжеты между вентилятором и воздухопроводом.
2 Поставить виброизоляцию, резиновые или пружинные амортизаторы.
3 Проверить монтаж шибров и клапанов. Во время работы они не должны вибрировать. 3.2.3 Транспортировка и сохранение
Вентиляторы транспортируются в собранном виде. Допускаетсявентиляторы больших габаритов транспортировать не полностью собранными. Упаковываютсяс помощью подходящей упаковки, которая должна обеспечить их сохранение отмеханических повреждений при сохранении и транспортировке. Их электродвигателизащищены от попадания воды, влаги и других загрязнений полиэтиленовым чехлом. Экспедируютсяс помощью любого вида транспортных средств, но необходимо их закрепитьнеподвижно при транспортировке.
Погрузка и разгрузка происходит только с помощью захватаспециально монтированного на вентиляторе транспортного уха.
Завод производитель сохраняет право для внесения измененияусовершенствованного изделия.
3.2.4 Смазка оборудования
Так как насосы типа ВНК являются самосмазывающимися(смазываются перекачиваемыми жидкостями), то специальная смазка ему нетребуется т.к все его внутренние части находятся в постоянном контакте с масломи не испытывают большой силы трения. Поэтому перед пуском во избежаниеперегревания и поломки насоса сначала открывают подачу масла чтобы подшипникисмазались. Соответственно карта смазки у данного оборудования заводомизготовителем не предусмотрена. 3.3 Ремонт оборудования3.3.1 Виды ремонтов: текущий, капитальный. Переченьработ при текущем и капитальном ремонтах
Ремонт — комплекс работ, направленных на поддержаниеисправности оборудования в результате замены или восстановления изношенных иливышедших из строя деталей, узлов, регулировки и наладки ремонтируемогооборудования с доведением его параметров до значений, установленныхтехническими условиями или регламентом.
Текущий ремонт: состав работ технического обслуживания. Проверкакрепления коренных и выносных подшипников, шпонок ротора электродвигателя. Проверкастопорных устройств, шатунных болтов, маховика. Чистка приемной сеткимаслонасоса, рубрикатора и его резервуаров, маслосборника. Обкатка.
Капитальный ремонт: состав работ текущего ремонта. Осмотрповерхности шеек вала и определение их выработки. Проверка шеек вала на биениеиндикатором, ревизия подшипников качения или скольжения, ревизия мягкого уплотнения,ревизия маслосистемы с промывкой маслопроводов растворителем. Очистка растворомнесмываемых отложений и накипи.
3.3.2 Ремонтный цикл оборудования
Текущий ремонт — 2880 часов. Капитальный ремонт — 17280часов.
Техническое обслуживание — 720 часов.
Ремонтный цикл = (Тк. р. / Тт. р) — 1;
где: Тк. р. — периодичность капитального ремонта в часах;
Тт. р. — периодичность текущего ремонта в часах.
nт. р. = (17280/2880) — 1 = 6
nт. о. = (2880/720) — 1 = 3
КР — 3ТО — ТР — 3ТО — ТР — 3ТО — ТР — 3ТО — ТР — 3ТО — ТР — 3ТО- ТР — КР3.3.3 Ремонтная документация
Ремонтные документы разрабатываются на основеконструкторской, эксплуатационной и технической документации. В этих документахдолжны быть отражены способы ремонта, приспособления, инструменты и приборы,необходимые для проведения ремонта, технические требования к отремонтированномуоборудованию, нормы расхода запасных частей и материалов.
Для организованного проведения ремонтов большое значение имеетналичие качественно составленных ремонтных чертежей, то есть чертежей дляремонта сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированных деталей и узлов.
Основными исходными документами при составлении общего планаремонта являются годовые планы и графики ремонтов производств, цехов,технологических установок или отдельного оборудования. Планы и графикисоставляют, исходя из производственного плана и действующих нормативов наремонт. В годовых графиках устанавливают месяцы, в течение которых данные технологическиеустановки должны быть отремонтированы. На основании годовых составляют месячныеграфики ремонтов, в них указываются календарные сроки простоя каждого объекта времонте того вида, который предусмотрен годовым планом.
Началу каждого ремонта должно предшествовать составлениеведомостей, в которых детально перечислены все работы, выполняемые даннымплановым ремонтом. Формы этих ведомостей могут различными, но все они должнысодержать сведения, достаточные для правильного определения требуемой рабочейсилы, необходимых материалов и запасных частей, а также стоимость как всегоремонта, а также и отдельных его элементов. Кроме того, необходимо иметьпаспорт на оборудование, содержащий основные технические характеристикиоборудования; инструкцию по эксплуатации, содержащую сведения по правильномуиспользованию оборудования в работе, в том числе правила проверки техническогосостояния, характерные неисправности и методы их устранения.
Для проведения среднего и капитального ремонтов необходимытакже руководства и технические условия на средний и капитальный ремонты.
Непосредственно исполнителями ремонта заполняютсясоответствующие наряды на ремонт, на проведение огневых работ, монтажа и др.
Перечень документов для ремонта, данного оборудования:
Ведомость дефектов — определяет объем ремонтных работ.
Смета — определяет стоимость ремонтных работ.
График ремонта — устанавливает сроки установки оборудованияв ремонт.
Руководство по капитальному ремонту — предназначено длявыполнения ремонта отдельных аппаратов.
Технологическая карта ремонта.
Технические условия — устанавливают технические нормы,параметры, требования, которым должны соответствовать изделия после ремонта.
Ремонтные чертежи. 3.3.4 Дефектация оборудования
Соединительные муфты.
При дефектации муфт выполняют обязательные проверки и замерыплотности посадки полумуфт на валы; посадки соединительных болтов на штифты; посадкипальцев в полумуфту упругой муфты; зазоры по шпонкам полумуфт (при снятииполумуфт с валов); осевого разбега валов зубчатой полумуфты(перед разборкойнасосного агрегата); толщины зубьев полумуфт и обоймы зубчатой муфты надиаметре делительной окружности; отсутствие задиров забоев на посадочнойповерхности и поверхностях отверстий под упругие втулки упругих муфт.
При неудовлетворительном вибрационном состоянии насосногоагрегата дополнительно проводят следующие проверки: излома оси валов,соединяемых жесткими муфтами (проверка производится до разборки насосногоагрегата); торцевого боя и плоскостности соединяемых торцов полумуфт жесткихмуфт; зазора между центрирующим буром и выточкой полумуфт, их концентричностьотносительно оси вала (для жестких муфт); статические неуравновешенности обоймызубчатой муфты; шагов отверстий под пальцы и упругие втулки упругих муфт.
Болты фланцевых соединений муфт должны быть изготовлены изстали не ниже марки сталь 35 (ГОСТ 1050-74) и иметь посадку А / Т.
Проверку плотности посадки полумуфт на валы без их разборкипроизводят визуальным осмотром их взаимного положения; проверкой состояниядеталей, крепящих полумуфты на валах; замером
радиального боя обода и торцевого боя полумуфты. Радиальныйторцевой бой не должен превышать 0,02 мм.
В случае разборки соединения вал-полумуфты плотность посадкиоценивают шириной зазора в сопряжении для посадки А / Н для жестких муфт прицилиндрическом сопряжении с валом и для посадки А / С — для остальных муфт.
В случае конического сопряжения с валом проверяют прилеганиеповерхностей по краске; при этом пятна контакта должны располагаться равномерноа на площади не менее 70%.
Полумуфты и составные части полумуфт подлежат немедленнойзамене, если обнаружены трещины на полумуфтах и пальцах или износ посадочных поверхностейпод вал электродвигателя, насоса или под упругие втулки превышает допустимый.
При сборке муфты все пальцы полумуфты должны входить вотверстия ответной полумуфты без деформации упругих элементов, а упругие втулкидолжны иметь плотное прилегание к поверхности отверстий по всей длине. Примонтаже следует обеспечить зазор между торцами полумуфт в пределах 2-8мм взависимости от температуры жидкости и типа насоса. Полумуфту насоса сустановленными пальцами следует статически балансировать. 3.3.5 Разборка изношенного узла
Перед разборкой оборудование нужно отключить от всехкоммуникаций (перекрыть масло и остановить двигатель), после чего слить маслоиз насоса. Перед снятием полумуфт с валов необходимо ослабить болты затем снятьобе полумуфты с помощью винтового или гидравлического съёмника3.3.6 Метод восстановления дефекта соединительноймуфты
Соединительные муфты ремонтируют в случае износа или поломкикакой-нибудь детали, однако чаще всего их демонтируют в связи с необходимостьюревизии или ремонта машины. Полумуфты снимают с вала с помощью винтового илигидравлического съёмника. При многократном съёме полумуфт постепенноразнашивается отверстие под вал, вследствие чего плотность посадки нарушается,что может привести к неконцентричности полумуфты и вала. Первоначальный размерпосадочного отверстия восстанавливают путём наплавки электросваркой споследующей расточкой. При большом износе или маленьком диаметре отверстия егорастачивают, запрессовывают новую втулку а затем растачивают под нужный размер.
При расточке необходимо принимать меры, обеспечивающиеконцентричность отверстия под вал и окружности центров пальцев или наружнойцилиндрической поверхности полумуфты.
В полумуфтах часто вырабатываются отверстия под пальцы. Рекомендуютсяследующие основные способы исправления этого дефекта: рассверловка отверстийпод пальцы большего диаметра; сверловка новых отверстий в промежутках междустарыми если это не ослабляет полумуфту (в противном случае старые отверстиязабивают пробками и заваривают).
Кулачки муфт ремонтируют наплавкой с последующим строганиемна станке, Фрезеровкой или ручной опиловкой. Изношенные пальцы заменяют новыми.Незначительные дефекты зубчатых муфт в виде заусениц и вмятин можно исправитьручной опиловкой. Муфты с сильно изношенными пальцами заменяют полностью.
4. Техника безопасности 4.1 Характеристика сырья и готовой продукции сточки зрения токсичности
Каучук — синтетический бутадиеновый, класса опасности — 2; твёрдаяи термотекущая масса от светлых до коричневых оттенков. При переработкевыделяется акриловая кислота (Влияет на нервную систему) температура плавления42 градуса Цельсия. Работать по требованиям безопасности при действующейприточно-вытяжной вентиляции в спецодежде.
Сера — класс опасности-2 твёрдая масса серого цвета в видечешуек, жирная на ощупь, температура плавления 62-69 градусов Цельсия; работатьв биологических перчатках при включенной приточно-вытяжной вентиляции.
Углерод технический (сажа) — класс опасности-3; порошокчёрного цвета, сильно загрязняет кожу, работать в респираторах, очках,резиновых перчатках при включенной приточно-вытяжной вентиляции, не горит. 4.2 Техника безопасности при выполнении ремонтныхработ
К ремонту разрешается приступать после оформлениянаряда-допуска на проведение работ и выполнения всех его требований. Наряд-допуск(в двух экземплярах) оформляется на весь период ремонтных работ в расчёте наодну бригаду, и составляет его начальник цеха-заказчика.
В наряде-допуске необходимо указать место наименование ихарактер работ, объём и содержание подготовительных работ., меры безопасностипри проведении ремонта. Должна также быть отметка о проведении инструктажасреди рабочих.
Допуск ежедневно продлевается ответственными за организациюи проведение работ в цехе, ответственным исполнителем и начальником смены.
На выполнение огневых работ (за исключением мест ихпостоянного проведения) должно быть оформлено разрешение утвержденное главныминженером и согласованное с отделом техники безопасности и пожарной охраны.
Перед началом работ слесари обязаны:
подготовить инструмент;
убедиться в наличии полностью оформленного наряда-допуска иознакомиться с указанными в нём мероприятиями, обеспечивающие безопасноепроведение работ;
подготовить и проверить исправность средств индивидуальнойзашиты; получить подробный инструктаж о метах безопасного проведения работ; убедитьсяв отключении монтируемого оборудования и освобождении его от продукта;
Все работы выполняются только исправным инструментом.
Запрещается ремонтировать, чистить смазывать механизмы находу, подтягивать фланцевые соединения аппаратов и трубопроводов, находящихсяпод давлением.
При выполнении ремонтных работ напряжение переносимыхэлектроинструментов должны быть не выше 220В. Разрешается применять переносимыесветильники напряжением до 12В. К работе с электро — инструментом допускаютсяслесари, прошедшие обучение по правилам технической эксплуатации и ТБ приработе на электроустановках.
При проведении электросварных работ аппарат должен бытьзаземлён. Сварочный аппарат блокирует так, что электроды можно заменять толькопри выключенном токе. На сварщике должны быть надеты диэлектрические перчатки,галоши и изолирующий шлем.
4.3 Первая медицинская помощь4.3.1 Первая медицинская помощь при ожогах
При тяжелых ожогах огнём, горячей водой, паром,расплавленным битумом и пр., нужно осторожно снять одежду(обувь), перевязатьобожженное место стерилизованным материалом, закрепить бинтом и направитьпострадавшего в больницу.
5. Противопожарная безопасность5.1 Категория цеха или участка по пожароопасности ивзрывоопасности
По взрывоопасности и пожароопасности цех относим к категорииД, в которых находятся вещества и материалы в холодном состояние. 5.2 Мероприятия, проводимые в цехе или на участкепо противопожарной безопасности
Противопожарные мероприятия предусматривают недопущенияпожаров от курения, небрежного обращения с огнем, неправильного ведения огневыхработ; он содержит профилактические меры, например, надлежащее содержаниепроходов и путей эвакуации, необходимая уборка рабочих мест, соблюдения нормхранения материалов, сырья, полуфабрикатов в цехах и помещениях, порядокзакрытия помещений после окончания работ.
Ответственность за пожарную безопасность на производствевозложена на руководителей предприятия, а в отделение подразделения и научастках предприятия — на их начальников.
Пожарная охрана на предприятиях строиться на основе широкогопривлечения трудящихся к мероприятиям по предупреждению и ликвидации пожаров. Однойиз форм привлечения инженерно-технических работников к участию к этой работеявляется пожарно-технические комиссии (ПТК), которые создаются по решениюадминистрации. Пожарно-технические комиссии как правило, возглавляют главныеинженеры объектов: а в их состав входят опытные специалисты производства.
5.3 Противопожарные средства в цехе или на участке
К первичным средствам тушения относят внутренние пожарныекраны, огнетушители, песок, одеяла, лопаты, топоры и совки и т.д.
Наиболее распространены различные ручные огнетушители: химическиепенные ОХП-10(старая маркировка ОП-5), воздушно-пенные (ОВП-5 и ОВП-10,01) газовыеуглекислые (ОУ) и специальные: углекислотно-бромэтиловые (ОУБ) и порошковые(ОПС-10), а также передвижные огнетушители одно и двухбалонных типов УП-1М и9М-2М.
Системы автоматической пожарной защиты (АПЗ) предназначеныдля предупреждения загорания (или взрыва), тушения возникающего пожара, локациипожара. Предотвращение загорания достигается введением в опасную зонуогнетушащего вещества, тормозящего процесс горения, или изменением режимаработы аппарата. Для тушения возникающего пожара огнетушащее вещество передаютв очаг горения. При локализации пожара развитие очага горения сдерживаетсявоздействием огнетушащих средств на очаг пожара до прибытия передвижныхподразделений пожарной охраны.
Устройство автоматической пожарной защиты приводиться вдействие от датчиков-извещателей, а также могут включаться вручную. Датчикиизвещатели в зависимости от принципа действия чувствительного элементаразделяют на тепловые, дымовые, световые и комбинированные.
Эксплуатация и надзор за состоянием АПЗ возложены натехнический персонал, прошедший соответствующую подготовку. Систематически, пографику контролируют состояние и результаты проверки фиксируют в техническойдокументации.
6. Способы очистки газовых выбросов, жидких стоков
Предприятие ОАО «ВДМ» является источникомзагрязнения атмосферного воздуха вредными газами, пылью. Они выделяют такжесточные воды, загрязняющие почву и водоемы. Поэтому при разработки новых,модернизаций и эксплуатации действующих предприятий необходимо решать вопросыохраны окружающей среды.
Перспективным направлением в решении этой проблемы являетсясоздание безотходной технологии резинового производства. Однако не снимаетсявопрос о разработке и своевременном строительстве эффективных отчисныхсооружений.
Очистить газовые выбросы можно с помощью адсорбционногометода рекуперации.
Смесь паров бензина с воздухом пропускают со скоростью 100м/ мин через фильтр с кассетами, заполненными кольцами, которые смоченывисциновым маслом, по трубопроводу с гравийным огнепреградителем ипредохранителем — компенсатором. Смесь поступает в вертикальный стальнойадсорбер диаметром 3 метра, заполненный активным углем на высоту 0,65. Начальнаяконцентрация паровоздушной смеси составляет 180-200мг / м.
После насыщения производят десорбцию. Начальное насыщениеострого водяного пара 0,7-0,8 МПа при поступлении в адсорбер редуцируется до0,11-0,12 МПа. Десорбция продолжается 30 мин. Рекуперованный бензинтранспортируется самотеком по подземному трубопроводу в подземную установку — хранилище.
Анализ данных о составе сточных вод и потребных эффектов ихочистки в резиновой промышленности подтверждают, что основными методами очисткиявляются механическая, химическая и физико-химическая.
Механическая очистка ограничивается выделением из сточных водмеханических, не растворенных в воде примесей. Коллоидные и истиннорастворенные загрязнения методами механической очистки не извлекают. Сущностьметодов механической очистки сводится к отстаиванию, фильтрованию, центрифугированию.