Конструкция, методика расчёта обжиговых печей чёрной металлургии

Содержание Задание                                                                                               
1   Обжиговыепечи черной металлургии                                                
1.1 Общиесведения                                                                                   
 1.2Обжиговыепечи                                                                                  
 2    Шахтныепечи                                                                                      
 2.1 Принцип действия и устройство шахтныхпечей                            
 2.2 Способы отопления и режимы обжига в шахтныхпечах               
 2.3 Особенности теплообмена вслое                                                     
 Заключение                                                                                             
 Список использованныхисточников                                                    
1 Обжиговые печи вчёрной металлургии1.1 Общиесведения
Печныеустановки служат для обжига различных сыпучих ма­териалов, суспензий или изделийразнообразных форм и разме­ров. Показателем успешно проведенного обжига являетсявысокое качество готового продукта, полученного в результате воздействия на материал рядавнешних факторов, называемых режимом об­жига. Под режимом обжига понимаютсовокупность температурных и аэродинамических условий и длительности обжига, атакже ха­рактера газовой среды, в которой происходит обжиг.
Всвете этих положений различают температурный и аэродина­мический режимыобжига.
Температурный режим определяется скоростью подъема темпе­ратуры до максимальной, временем выдержкиматериала при максимальнойтемпературе и скоростью его охлаждения. Нагляд­ное представление о температурном режиме дает температурная криваяобжига.
Аэродинамическийрежим печи характеризуется статическим давлением в рабочей полости.Неравномерное распределение дав­ления или разрежения приводит к разнойскорости движения га­зовых потоков вокруг обжигаемого материала и неравномерномунагревуизделий. Особенно отрицательно это сказывается на ка­чествекрупногабаритных изделий.
Наиболееравномерное распределение температур по рабочему пространству печи устанавливаетсяпри статическом давлении, близком к нулю. Повышенное давление в рабочемпространстве печи приводит к выбиванию газов в помещение цеха через имею­щиеся в печинеплотности. Наоборот, разрежение создает присосы наружного холодного воздуха,вызывающие местное понижение температуры. Аэродинамический режим печи во многомзависит от сопротивления самого обжигаемого материала прохождению газов.Равномерное сопротивление слоя кускового материала или садки изделий впечи    способствует равномерному обжигу.
Составгазовой среды в процессе обжига может быть окисли­тельным, если вгазах присутствует свободный кислород, восста­новительным при содержании в газахводорода Н2, окиси углерода СО, углерода С в виде мельчайших частицсажи и нейтральным при отсутствии в газах СО, Н2 и О2.
Определенныйсостав газовой среды достигается сжиганием топлива при разных значенияхкоэффициента избытка воздуха а. На качество обжига гипса, извести, шамотагазовый режим не оказывает существенного влияния, но в целях уменьшенияпотерь теплоты с отходящими газами рекомендуют топливо сжигать с та­ким количествомвоздуха, которое по возможности близко к тео­ретическому его значению, т. е.при а=1.
Каждыематериал или изделие, обжигаемые в той или иной конструкции печи, требуютиндивидуального режима обжига. Рез­кий режим обжига отличается высокимискоростями подъема и снижения температуры. В противоположность ему мягкий режимпротекаетпри малых скоростях подъема и снижения температу­ры. Большинство кусковых материалов — гипс, известь,цементный клинкер, глина, шамот — можнообжигать при резких режимах. Решающимзначением здесь для получения качественной продук­ции является продолжительность выдержки материалапри мак­симальной температуре длязавершения всех физико-химических процессов,протекающих в материале при его обжиге. Формован­ные же изделия, наоборот, обжигают при мягких режимах. На­ряду с достаточной продолжительностью выдержки примакси­мальной температуре для обжигаформованных изделий характер­ныменьшие скорости подогрева и охлаждения во избежание по­явления в материале разрушающих напряжений.
Рациональная конструкцияпечи должна обладать всеми воз­можностями для регулирования процесса обжига поотдельным его зонам для каждого вида обжигаемого в ней материала, а так­жеотличаться высокими технико-экономическими показателями работы. Оптимальныйрежим обжига — это совокупность всех внешних условий, обеспечивающих получениеготового продукта высокого качества при наилучших технико-экономических показа­теляхпечи.
К технико-экономическимпоказателям печной установки отно­сят:
а)       производительность— количество вырабатываемого в принятую единицу времени готового продукта. Длясравнения производительностиотдельных печей при обжиге в них однотипного материала и для    удобства    нормирования    пользуются    понятием
удельная производительность печи или съем — это количество го­тового продукта, получаемого с  1  м3или с  1  м2 площади попе­ речного сечения рабочего пространствапечи в принятую единицу времени;
б)       расход топлива  на  обжиг  принятой  единицы     продукции. Этот показатель определяют отношением расходаусловного топлива к количеству готовойпродукции. Он характеризует тепловую экономичность печи;
в)       расход электроэнергии (кВт-ч) на обжиг принятой единицы продукции. В пламенных  печах основными потребителями элект­роэнергииявляются вентиляторы и дымососы;
г)       затраты труда на обслуживание печи выражают отношением человеко-часов к количеству готовой продукции;затраты труда зависят от степенимеханизации печи;
д)капитальные затраты, связанные с расходом и стоимостью материалов насооружение печи.
Вышеприведенныетехнико-экономические показатели работы печи дают возможность не толькоопределить стоимость обжига принятой единицы продукции, но и судить осовершенстве той илииной конструкции, наметить пути дальнейшего ее усовершен­ствования.
1.2Обжиговые печи
Вчерной металлургии обжиговые шахтные печи применяют глав­ным образом для обжига железных руд,известняка, магнезита и доломита. По видуиспользуемого топлива обжиговые шахтные печи разделяются на пересыпные и с выносными топками.
Пересыпныешахтные печи применяют преимущественно для обжига тугоплавких материалов:известняка, доломита и др. Топливом служит коксовая мелочь, загружаемая в печьвместе с известняком. В нижней части шахты устанавливают механиче­ское устройство для выгрузки обожженногопродукта и регулиро­вания схода шихты.Воздух подают через решетку разгрузочного устройства. Иногда для улучшения распределения шихты на  колошникепечи устанавливают засыпной аппарат с одной вращающейся воронкой и конусом. Подогрев и обжиг материалов осуществляется в верхней части шахты. В нижней частиобожженный материал охлаждается   иодновременно подогревается воздух.
Шахтныепечи с выносными топками применяют для обжига сравнительно легкоплавкихжелезных руд. Нагрев и обжиг мате­риала осуществляется продуктами сгорания,поступающими из топок в среднюю часть шахты по специальным каналам. Топкирас­полагают около шахты, они могут иметь с ней общие стенки. В ка­честве топливаиспользуют горючие газы любого вида, мазут и ка­менный уголь. Нижняя часть шахты как и в пересыпных печах, служит для охлаждения обожженного материала. Для этого через нее пропускают определенное количество воздуха,который нагре­вается и в средней частипечи смешивается с продуктами сгора­ния,поступающими  из топок.
Продуктысгорания, подводимые по каналам через стенки шахты, устремляются в основномпо наиболее легкому пути в пе­риферийных областях слоя. Чтобы прогретьцентральные области слоя шихтовых материалов, шахты печей делают узкими (с вытя­нутым поперечным сечением). Внекоторых печах нижнюю часть шахтыперегораживают огнеупорными стенками (кернами), в кото­рых предусмотрены каналы для подачи продуктовсгорания в цен­тральные области.Схема такой печи, предназначенной для обжига сидеритов (железных руд,содержащих до 20 % Fe), представлена на (рисунке 1).
Удельнаяпроизводительность обжиговых шахтных печей зна­чительно ниже, чем для вагранок,около 0,5—1.0 т/(м2-ч). Расход условного топлива зависит от содержаниявлаги и карбонатов в обжигаемом материале. При обжиге известняка онсоставляет 180—200 кг на 1 т готового продукта.
Дляповышения производительности и замены кокса на газо­образное топливо в зонегорения известковых печей стали устанав­ливать горизонтальные водухоохлаждаемыебалки с вмонтирован­ными в них или под ними газовыми горелками. Кускиизвестняка проходят между этими балками через пламя горящего газа. При установлении по высоте печи двухрядов балок в шахматном по­рядке достигаетсязначительное улучшение качества обжига.
/>
         
1 —люки для загрузки шихты: 2 — газопровод для отходящих газов;
3 —гре­бень (разбойник),направляющий руду к стенкам печи; 4 — поперечные стенки (керны); 5 — каналы для подвода горячих газов в слой обжиговогоматериала; 6 –  футерованныйгазопровод для продуктов сгорания газообразного топлива; 7 — люкидля выгрузки обожженного материала
2 Шахтныепечи
 
2.1Принцип действия и устройство шахтных печей
Автоматическиешахтные печи при относительно небольших раз­мерах просты по конструкции, требуют сравнительно небольших капиталовложений при строительстве ихарактеризуются сравни­тельно низкимрасходом тепла — около 4,200 МДж (1000 ккал) на 1 кг клинкера. Однакопроизводительность их за сутки невысока — не более 270 т. В СССР эти печи имеются лишь на трех предприятиях. Заводы с шахтными печами строят в единичныхслучаях, так как для эффективногоприменения этих печей необходимы сырьевые материалы невысокой влажности, пластичный глинистый компонент итвердое короткопламенное топливо (антрацит, кокс, тощий уголь, сланцевый кокс), содержащее не более 7% летучихвеществ.
Основным элементомавтоматической шахтной печи (рисунок 2) являетсясварной цилиндрический кожух диаметром 2—3 м и высо­той 8—12 м, облицованный внутри шамотным кирпичоми хромо­магнезитом. Нижнюю частьшахты облицовывают чугунными пли­тами.Верхняя часть шахты расширена (примерно на 25%) в виде воронки. Кверхней части шахты, закрытой специальным колпаком, примыкает труба для удаления отходящих газов.
Над шахтой расположеныбункера сырьевой смеси и топливной крупки,весовые или винтовые дозаторы, смесительный шнек и та­рельчатый гранулятор. Кроме сырьевой смеси итопливной крупки на тарелкугранулятора подается распыленная вода, вокруг брызг, которой образуютсясырьевые гранулы, скатывающиеся во вращаю­щуюсятечку загрузочного устройства,  распределяющего гранулы равномерно посечению шахты. Внизу шахта закрыта вращаю­щейся решеткой, жестко посажен­ной навертикальный вал, и много­шлюзовым затвором, предупреж­дающим потери воздухавысокого давления. Воздух для горения по­дается в печь от воздуходувки,обеспечивающей давление до 2500 мм вод. ст., по разветвлен­ному воздухопроводучастично под решетку и частично для улучше­ния сгорания топлива в зоны по­догреваи кальцинирования. В эти же зоны для дожигания обычно образующейся в печи окисиугле­рода иногда по центральной трубе подают кислород. Во избежание утечкисжатого воздуха через раз­грузочное отверстие клинкер вы­гружают из печи черездвух -, трех-шлюзовой затвор, клапаны которого открывают и закрывают по­переменноспециальным гидропри­вводом.
Таким образом,автоматическая шахтная печь представляет собой печь непрерывного действия с ме­ханизированной подготовкой и за­грузкой сырьевых гранул, а также разгрузкойклинкера.
Печипоследних конструкций оборудуют контрольно-измерительными приборами и приборамиавтоматического регулирования про­цесса.
Производительностьшахтной печи прямо пропорциональна квад­рату диаметра шахты, высоте шахты,давлению дутья и количеству воздуха,подаваемого в печь, и обратно пропорциональна размеру кусков обжигаемого материала. Съем клинкера сединицы объема шахтной печисоставляет 100—135 кг/(м3-ч).
Качествоклинкера шахтных печей несколько ниже качества клинкера, обожженного во вращающихся печах. Оно можетбыть повышено в результате тонкого помола (до 8% остатка на сите с сет­кой № 009) сырья при точной дозировке и тщательномперемеши­вании сырьевой смеси и топлива, хорошем гранулировании смеси (прочные гранулы размером 10—20 мм), равномерномраспределении гранул при подачевоздуха с наибольшим давлением.
Существенным недостаткомшахтных печей является их низкая производительность.Однако технико-экономический анализ пока­зывает целесообразностьприменения автоматизированных шахтных печейв ряде случаев, например при небольшой производительности (до 600 т/сутки) завода.
Шахтныепечи усовершенствованной конструкции, изготовляе­мые фирмами Леше и Де Ролль (Швейцария), работают поспособу «черной муки» и имеют высокиетехнико-экономические показатели. Расход тепла в них составляет 3,35 МДж(800 ккал) на 1 кг клинкера. Из клинкеров шахтных печей 20 цементных заводовФРГ получают цемент 325—425 (по стандартуФРГ). Сланцевский цементный завод вшахтных печах получает клинкер марки 400 (по ГОСТ 10178—62)./> />
Рисунок 2 — Шахтная печь
В последние годыпроизводительность шахтных печей за сутки достигла 300 т, а фирма Лешепроектирует и более крупные шахтные печи (диаметром3,6—4 м, высотой 11,2—12 м) производительностью 400—500 т за сутки. Ведутся исследования по применению жидкого игазообразного топлива для обжига клинкера в шахтных печах, что обеспечит дальнейшее развитие и распространениеэтих экономичных установок.
Длядальнейшего совершенствования процесса обжига клинкера научно-исследовательские организациив последние годы разрабаты­вают и исследуют новые конструкции и схемы печныхустановок и новые методы обжига. Этиизыскания направлены на интенсифика­циюи повышение тепловой эффективности процесса клинкерообразования путемповышения температуры реакции или обжигом сырье­вой смеси во взвешенно-фонтанирующем или в кипящем слое. Однако промышленных установок таких  еще нет.
Шахтныепечи являются печами непрерывного действия. Они представляют собой высокую шахту,оборудованную механизмами для загрузки и выгрузки материала, вентиляторами дляподачи холодного воздуха и отбора отходящих газов и устройствами для сжигания топлива.В работающей печи вся шахта заполнена кус­ковым материалом, который, двигаясьсверху вниз под действием силы тяжести, последовательно подогревается,обжигается и ох­лаждается. Готовый продукт выгружается в нижней частишахты через разгрузочное устройство, при этом весь столб материала опускается вниз ина освободившееся вверху место поступает сы­рой материал. В печи соблюдается принциппротивотока: в зоне подогрева и обжига материал движется навстречу дымовым га­зам,образовавшимся при горении топлива, а в зоне охлаждения — навстречу воздуху.Воздух, охлаждая материал, сам нагревается и горячим достигает зоны обжига, гдеучаствует в процессе го­рения топлива или смешивается с топочными газами, еслитопли­во сгорает вне печи в специальных топках.
Шахтапечивыполнена из кирпича и заключена в металличес­кий кожух. Опорой под шахту печислужит железобетонная пли­та, лежащая на четырех железобетонных колоннах,которые опи­раются на фундаментную железобетонную плиту. Для равномер­ногораспределения топлива поперечное сечение шахты может быть круглой илиэллипсовидной, реже прямоугольной формы. Вертикальное сечение шахты (профиль)представляет собой прямоугольник, иногда суживающийся кверху или книзу. Стеныпечи многослойные:внутренний слой выполнен из огнеупорного кирпи­ча толщиной 210—230 мм в зонеподогрева и охлаждения и 345— 460 мм в зоне обжига.За ним следует теплоизоляционный слой из шамотного легковеса толщиной 210—230мм. Пространство между изоляционным слоем и кожухом шириной 50—60 мм засы­пают молотымшамотом или трепелом для компенсации темпера­турного расширения кирпичнойкладки.
Загрузочноеустройство (рисунок 3) обеспечивает регулярную 3агрузку материала и топлива в печь,равномерное распределение их го шихте и герметич­ность во избежание присосов наружноговоздуха. В период загрузки проис­ходит поочередное откры­тие клапанов,благодаря чему шахта не сообщает­ся с атмосферным возду­хом
/>


1—отбойная  пластина,   2-нижний   клапан,   3—конус,
4—цилиндрический корпус,   5—приемная   воронка,   6—
верхний   клапан,   7—полая    тяга,     8—редуктор,   9—
электродвигатель,10—шток
Рисунок3 -  Двухклапанное  загрузочное  устрой­ство Гипрострома
Разгрузочныемеханиз­мы служат для непрерыв­ной  выгрузки обожжен­ного материала при абсо­лютнойгерметичности нижнейчасти шахты, осо­бенно вклинкерообжигательных печах, работаю­щих с высоким давлением дутья. Конструкция разгрузочного устройства за­висит от вида выгружа­емого материала, который может быть рыхлым, как, например, гипс, известь, или спекшимся — цементный клинкер. Раз­грузочное устройство Гипрострома для выгрузки рыхлых материалов (рисунок 4) похоже на свар­нуюкаретку-платформу, на раме которойуложе­ны колосники клинооб­разной формы. Столб ма­териала опирается на ее поверхность и частично на центральный гребень, охлаждаемый воздухом. Каретка совершает  пос­тупательно-возвратное
движение. При этом часть кусков материала проваливается в прозорыколосников, а более крупные кускискатываются с их поверхности в бункер.
Шлюзовоеуплотнительное устройство (рисунок 4) состоит из двух-трех камер,последовательно расположенных за течкой бун­кера. Каждая камера отделена отпредыдущей автоматически от­крывающимся затвором. Заслонки затворов открываютсяпооче­редно. При поступлении материала в первую камеру открывается ее затвор, в товремя как затворы последующих двух камер закрыты. При дальнейшем движении материалапо камерам открыт один затвор, а два других затвора всегда закрыты. Этимдости­гается хорошее уплотнение нижней части шахты, препятствующее выходу ватмосферу вдуваемого воздуха.
А-А       2600
/>
1—люк, 2—штанга, 3—шток; 4—гидропривод;5—опорные катки; 6—рельсовые бал­ки, 7—каретка, 8—бункер, 9—шлюзовой затвор; 10—колосники
Рисунок4 – Выгрузочная решетка Гипрострома
2.2Способы отопления и режимы обжига в шахтных печах
Всематериалы, обжигаемые в шахтных печах, в зависимости от режима обжигаможно разбить на две группы: материалы низ­ко- и высокотемпературного обжига. Кпервым относят строитель­ный гипс, низкожженый шамот, обжигаемые при температурах 773—1173 К(500—900 °С), ко вторым — известь, высокожженный шамот, цементный клинкер идругие материалы, обжигаемые при 1473—1773 К (1200—1500 °С) и выше. Дляосуществления температурного режима, соответствующего обжигу того или иного материала,печи имеют разную систему отопления. Печи низко­температурного обжига в зонеобжига оборудуют топками полного сжигания топлива, вынесенными за пределышахты; для них ис­пользуютлюбой вид топлива. Топочные газы при входе в шахту разбавляют воздухом, поступающим из холодильника, для обра­зования газовоздушной смеси любой требуемойтемпературы. В пе­чахвысокотемпературного обжига топливо сгорает в самой шахте среди обжигаемого материала. Если топливо твердое,его подают в печь через загрузочноеустройство в смеси с материалом или послойнов соотношении, определяемом условиями обжига.
Взоне подогрева температура топлива достигает температуры воспламенения ипри поступлении в зону обжига, смешиваясь с горячим воздухом, движущимся вверхпо шахте из зоны охлажде­ния, оно сгорает среди кусков материала. Такие печиназывают пересыпными.
Впересыпных печах применяют только короткопламенное топ­ливо,преимущественно антрацит во избежание потери летучих горючих веществ взоне подогрева. Остающаяся после сгорания топлива зола засоряет обожженныйматериал, и его качество ухудшается. Это является недостатком пересыпных печей.Длиннопламенное топливо сжигают в полугазовых топках, пристроенных к шахте науровне зоны обжига. Полученный в них полугенера­торный газ имеет высокуютемпературу и, смешиваясь в шахте с сильно нагретым воздухом, идущим из зоныохлаждения, сгорает среди кусков материала с выделением значительногоколичества теплоты.
Газообразноетопливо сжигают в горелках, смонтированных в стенках шахты в зоне обжига. Впечах, работающих на мазуте, шахта в поясе зоны обжига имеет специальныефоркамеры, пред­назначенные для предварительной газификации мазута. Из нихпродуктыгазификации, содержащие до 26% горючих газов и име­ющие высокую температуру, поступают вшахту и сгорают среди материала с высокимтемпературным эффектом.
Температурныйрежим обжига кусковых материалов в шахтной печи характеризуется постепенным подъемомтемпературы в зо­не подогрева домаксимальной, выдержкой материала в зонеоб­жигапри максимальной температуре и постепенным ее снижением в зонеохлаждения. Высота зон пропорциональна продолжитель­ности отдельныхпериодов обжига.
Главнымдля получения качественного продукта является вре­мя пребыванияматериала в зоне обжига, необходимое для за­вершения всех протекающих в немфизико-химических процессов. Время подогрева и охлаждения в целях сокращения всегопро­цессаобжига и увеличения производительности шахтной печи может быть безущерба для качества минимальным.
Аэродинамический режимшахтной печи обусловлен взаимным расположениемтягодутьевых устройств и сопротивлением слоя материала в шахте. Верхняячасть печи — зона подогрева — сооб­щается сдымососом, поэтому находится под разрежением, посте­пенно убывающим по направлению к зоне обжига. Взоне обжига разрежение достигаетминимального, близкого к нулевому, значе­ния. Нижняя часть шахты — зона охлаждения — находится под давлением, так как в нее дутьевым вентиляторомнагнетают хо­лодный воздух. По мередвижения воздуха в направлении зоны обжигадавление убывает.
Составгазовой среды на качество обжига кусковых материа­лов не оказываетсущественного влияния. Значение коэффициента избытка воздуха в зоне обжигадолжно соответствовать роду сжигаемого топлива и системе отопления печи приминимальных потерях теплоты от химического и механического недожога и с отходящимииз печи газами. Коэффициент избытка воздуха в зоне обжигаобусловлен также его количеством, идущим из зоны охлаждения и определяемымпотребностью материала в холодном воздухе для охлаждения до температурывыгрузки из печи.
Конструкциишахтных печей для обжига отдельных материалов
Печидля обжига извести. В шахтных печах обжигают более или менееплотные породы известняков. Мел, не обладающий до­статочноймеханической прочностью, будет раздавлен и забьет шахту, появится препятствиефильтрации газов через слой ма­териала, поэтому мел обычно обжигают во вращающихсяпечах. Температура обжига известняков колеблется в пределах от 1173 до 1473 К (900 до1200 °С) в зависимости от их прочности и химического состава.
Известково-обжигательныепечи могут быть пересыпными в случае применения короткопламенного топлива, либоиметь вы­носные полугазовые топки  при использовании длиннопламенного топлива. Онитакже могут работать на газе или мазуте. Шахта пересыпной  шахтной  печи  производительностью 200  т/сут   (рисунок 5)  цилиндрическойформы с внутренним диаметром 4,3 м и ра­бочей  высотой  25  м.   Печь  снабжена двухклапанным   загрузоч­ным устройством с поворотной чашей для послойной подачи ма­териала   и  топлива — антра­цита.
Автоматизация загрузки способствует поддержанию в шахте постоянного уровня ма­териала.Выгрузочным меха­низмом печи служатдвижущиеся каретки. Уплотнение ниж­нейчасти шахты достигается
трехшлюзовым затвором.
Удельнаяпроизводительность составляет 0,75 т/(м3-сут). Расход условноготоплива 133 кг/тизвести.
Более поздние проекты Гипрострома высокопроизводи­тельных шахтных печей для обжига известиориентированы на отопление их газообразным и жидким топливом. Шахтная печь производи­тельностью 200 т/сут на газо­образном топливе представле­на на (рисунке 6) Прямоугольное со скругленными углами сече­ние шахты в зонеобжига пере­ходит в круглое в зонеподо­грева. В целях интенсифика­ции охлаждения профиль шах­ты книзу сужают. Подачу газа в зону   обжига   производят  в два яруса. В нижний ярус газ подают черезшесть диффузи­онных горелок, встроенных в стенышахты, и в центральную часть печи   черезмногосопловые балочные горелки. Такие же горелки расположены в верхнем ярусе, только расположение центральных горелокперпендикуляр­но таковым нижнегояруса.
/>
1—выгрузочнаярешетка; 2—периферийные горелки нижнего яруса; 3, 12—отверстия для установки датчиков давления и тем­пературы, 4—две балочные горелки верх­него яруса; 5—две балочные горелки ниж­него яруса;6—предохранительный взрыв­ной клапан;7—двухклапанное загрузоч­ноеустройство; 8—скиповый подъемник; 9—отверстия для датчиков уровнемера шихты; 10—короботсоса дымовых газов; 11—гляделка; 13—трехшлюзовой затвор
Рисунок6 – Шахтная печь конструкции Гипрострома на газообразном    топливе
Частьнеобходимого для го­рениявоздуха (25—30%) пос­тупает черездиффузионные горелки, остальнойвоздух — через зону охлаждения печи.
Удельная производительность по извести составляет 0,8 т/(м3-сут);удельный рас­ход условного топлива155 кг/т извести.
Шахтнаяпечь на мазуте конструкцииГипрострома (рисунок 7) имеетпроизводительность 30 т/сут.
Формапоперечного сечения сходна с печью, работающей на газе. Размер сечения в зоне обжига 2x2 м, взоне охлаж­дения 1,6x1,6. Рабочая высота шахты 19,2 м. Мазут поступа­ет в шесть механическихфор­сунок. Две из них вводят мазут в подбалочное пространство центральной части шахты, ос­тальные распыляют его вспе­циальных форкамерах для предварительной газификации. Продукты газификации,посту­пая в шахту, смешиваются со вторичнымвоздухом, подаваемым из холодильникапечи, и сгорают среди материала.
Печидля обжига цементно­го клинкера. Шахтные печи для обжига   цементного клинкера (рисунок 8)нашли распрост­ранение при получении цемента из пластичныхприродных мерге­лей. Перед обжигом в шахтных печах к сырью добавляютразмо­лотое до крупности 0,3—0,5 мм топливо и из полученной шихты изготовляют такназываемый «черныйбрикет» или черные гра­нулы размером 15—25мм, загру­жаемые в печь на обжиг.
/>/>
1—выгрузочнаярешетка; 2— форкамеры; 3— мазутные форсунки;