Конструированиеизделий из кожи
Содержание
Введение
1.Конструктивно-технологическаяхарактеристика, эскиз
2.Обоснование выбора материалов
2.1 Обоснование выбора материалов длядеталей верха
2.2 Обоснование выбора материалов длядеталей низа
3.Проектирование обуви
3.1 Проектирование верха обуви
3.2 Проектирование низа обуви
4. Швы, применяемые для верха обуви и ихпоперечные разрезы
5.Технико-экономическая характеристикаразрабатываемой модели
5.1 Расчет материалоемкости
5.2 Расчет трудоемкости
Заключение
Список литературы
Введение
Научно-техническийпрогресс в обувной промышленности выдвигает перед инженерами отрасли задачи посозданию конкурентоспособных и качественных изделий на рынке товарнойпродукции. Для решения этих задач необходимо владеть современными методамитеоретического и экспериментального исследования, знать строение и свойстваматериалов, применяемых для производства изделий, методы испытания и оценки ихкачества.
Экономное использованиематериалов имеет большое значение для снижения себестоимости обуви. Основнымпроцессом, от которого зависит рациональное использование материалов, являетсяраскрой. Показатели качества раскроя материала зависит от квалификацииисполнителя, а производительность труда ограничивается физическимивозможностями рабочего и способа раскроя. Методы определения норм использованияи расхода обувных материалов зависят от состояния техники нормирования иналичия сведений о факторах, влияющих на показатели.
Изделия из кожиявляются товарами постоянного спроса, имеют большое значение для удовлетворенияпотребностей человека. При этом изделие должно обладать определенным комплексомполезных свойств, которые принято называть потребительскими.
Для обувнойпромышленности характерна быстрая сменяемость ассортимента и его широта,поэтому всегда актуален вопрос разработки новых коллекций. Ведь новыенеординарные модели всегда вызывают интерес у клиентов, повышают спроспотребителей.
Для каждого типа обуви,будь то образец ручной работы или же массовый продукт, необходима свояиндивидуальная колодка. Настоящим мастерством при изготовлении колодки являетсяумение учесть все проведенные расчеты и сохранить при этом выработанный дизайнобуви.
В данной работе будутрассмотрены женские модельные туфли типа «лодочка».
Модельные туфли,отличаются от повседневных эффектным внешним видом, изяществом, легкостью ивысокой ценой. Такая обувь обычно менее эргономична, так как имеет малуюполноту и особо высокие каблуки, но она превосходно подчеркивает элегантностькостюма, торжественность момента и должна быть неотъемлемой частью гардеробакаждой женщины.
Модельная обувь всегдабыла, есть и будет актуальной и востребованной.
1. Конструктивно-технологическаяхарактеристика
Разрабатываемая модель- женские модельные туфли.
Сезон носки — демисезонные.
Высота приподнятостипяточной части — 90мм.
Вид крепления низа сверхом — клеевое крепление.
Заготовка верха моделисостоит из наружных, внутренних и промежуточных деталей.
К наружным деталямверха относятся: отрезной носок, задника, союзка внутренняя, союзка наружная.Отрезной носок настрачивается на союзку внутреннюю и союзку наружную надстрочнымшвом, союзка внутренняя настрачивается на заднику надстрочным швом. Заднику инаружную союзку по заднему краю соединяют тачным швом.
К внутренним деталямверха относятся: текстильная подкладка под отрезной носок, кожаная подкладкапод союзку с задником и задний внутренний ремень. Кожаная подкладканастрачивается на текстильную подкладку и на задний внутренний ремень. Готовуюподкладку накладывают на наружные детали верха (выше деталей верха на 2 мм) и по канту прошивают надстрочным швом.
К промежуточным деталямверха относятся: межподкладка под отрезной носок, межподкладка под внутреннюю инаружную союзку, межподкладка под задник.
Все детали верхадублируются межподкладкой, чтобы предотвратить излишнее растяжение заготовки впроцессе формования и придать обуви формоустойчивость в процессе эксплуатации.
Эскиз
/>
2. Обоснование выбораматериалов
2.1 Обоснование выбораматериалов для деталей верха
Материалдля верха обуви должен быть красивым, модным по цвету и характеру отделки, т.е. соответствовать определенным эстетическим требованиям. Материалы для деталейверха обуви должны быть мягкими, не оказывать давления на стопу, но в тожевремя иметь определенную жесткость, обеспечивать гигиенические условияфункционирования стопы.
Обоснование выбораматериалов всех деталей верха выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ19116-2005.Обувь модельная. Технические условия.
Для верха обувиприменяют широкий ассортимент кож, отличающихся методом дубления, способомотделки лицевой поверхности и т.д. Выделяют следующие группы кож для верхаобуви: из крупного рогатого скота, спилок, свиные, шевро и козлину, шеврет,конские, велюр и нубук, лаковые, замшу. А также искусственную кожу: различныевиды винилискожи и эластоискожи. Приведем показатели (ГОСТ 939-88) химическогосостава и физико-механических свойств натуральных кож хромового дубления дляверха обуви в таблице 1.
Таблица 1Наименование показателя Виды кожевенного сырья Опоек, выросток, полукожник, шевро Яловка, бычина, бугай Шкуры овец (шеврет) Нубук, велюр Массовая доля, % влаги 10-16 10-16 10-16 10-16 -оксид хрома, не менее для шевро
4,3
3,7 4,3 4,3 4,3 -веществ, экстрагируемых органическими растворителями без полимерных соединений 3,7-10 3,7-10 3,7-10 3,7-10 Предел прочности при растяжении, МПа, не менее 18 15 14 14 Напряжение при появлении трещин лицевого слоя, МПа, не менее 15 13 10 - Удлинение при напряжении 10 МПа, % 15-35 20-40 20-40 20-40 Устойчивость покрытия к многократному изгибу, баллы, не менее 3 3 3 -
Рассмотрим болееподробно опоек, выросток, полукожник и шевро хромового дубления.
Показатели физико-механическихсвойств кож для наружных деталей верха обуви (по ГОСТ 939-88) приведены втаблице 2.
Таблица 2Кожа Предел прочности при растяжении, МПа, не менее Удлинение при напряжении 10МПа по партии, % Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии, МПа, % Толщина материала, мм по партии по коже Опоек 26 16 15-25 21 0,8-1,1 Полукожник 21 16 18-30 18,5 0,9-1,2 Выросток 21 16 15-28 18,5 0,9-1,2 Шевро 18 13 15-35 13 0,7-1,0
Из таблицы видно, чтовысоким пределом прочности при растяжении и наибольшим напряжением припоявлении трещин обладает опоек. Такие показатели необходимы для повседневнойобуви, т.к. обеспечат надежность и долгий срок службы.
В данной курсовойработе рассматривается модельная обувь, поэтому исходя, из приведенных вышепоказателей выбираем для модели шевро.
Шеврохромового дубления. Кожи из козлины площадью до 60 кв. дмназывают шевро. Эти кожи по структуре, свойствам и внешнему виду отличаются откож хромового дубления из шкур крупного рогатого скота. Сетчатый слой занимаетменьшую часть толщины кожи (50… .60 %) по сравнению с сетчатым слоем кож изшкур крупного рогатого скота. Сосочковый слой шевро менее прочно связан ссетчатым слоем из-за густого волосяного покрова, чем у кож из крупного рогатогоскота. Пучки волокон расположены более горизонтально к поверхности кожи, чтосообщает ей большую мягкость и прочность. Особенности залегания волос и формысосочков создают своеобразную, отличную от других видов кож, мерею. Благодарямягкости и гибкости кожи сквозные прорывы верха обуви из шевро возникают толькопосле продолжительной (около года) носки. Шевро из-за красивого внешнего видаприменяют для производства модельной обуви. На внутренние детали верха обуви,для подкладки, должны применяться: кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 939-88, кроме кожиз сырья тяжелых развесов, ГОСТ 1838-83, кроме кож покрывного крашенияказеиновыми и акриловыми красителями, ткани для подкладки по ГОСТ 19196-2005,хлопчатобумажный и шелковый репс, трикотажное полотно, дублированноепенополиуретаном, трикотажное полотно и т.д.
Сравним показателифизико-механических свойств обувных тканей. Их показатели (ГОСТ 50376-92)приведены в таблице. 3.
Таблица 3Наименование ткани Разрывная нагрузка, Н, не менее Удлинение при разрыве,% Стойкость к истиранию, цикл, не менее основа уток основа уток по плоскости Х /Б ткани 746 334 8 17 2500 Шерстяные ткани 294 245 15 15 5000 Шелковые ткани 670 500 15 18 2800
Сравнив показателитканей, выбираем, в качестве текстильной подкладки под союзку, шелковую ткань.Из шелка изготовляют ткани для модельной женской обуви, т.к. он придает хорошийэстетический внешний вид. Теперь рассмотрим показатели свойств кож дляподкладки обуви из шкур крупного рогатого скота, свиных, коз и овец. Показатели(ГОСТ 940-81) приведены в таблице 4.
Таблица 4Наименование показателя норма
Массовая доля, %:
· Влаги
· Оксида хрома, не менее
для кож хромового метода дубления
из шкур коз
из шкур овец
прочих видов кож
для кож комбинированного дубления
· веществ, экстрагируемых органическими растворителями, не менее
Число продуба, %, для свиных кож
Предел прочности при растяжении по коже, МПа, не менее:
· для опойка, выростка, полукожника, яловки легкой
· для овчины
для прочих видов кож
Удлинение при напряжении, 10 МПа, %, по партии:
· для свиных кож
для прочих кож
удлинение при напряжении 5 МПа, %, для овчины
устойчивость окраски кож (по шкале серых эталонов), баллы, не менее:
· к сухому трению
· к мокрому трению
10-16
3,7
3,3
3,3
4,3
0,6-2,0
5-10
14
8
12
15-40
15-35
15-40
5
4
В качестве подкладкиможно применить любую из сравниваемых кож. Но предпочтительнее выбирать длянаружных и внутренних деталей верха обуви кожи одного сырья. Значит, в качествекожаной подкладки выбираем шевро. Для заднего наружного ремня также подойдетшевро.
Обоснование выбораматериалов для промежуточных деталей верха.
На промежуточные деталиверха обуви должны применяться:
1)для межподкладки — бязь, бумазея-корд, суровая саржа, миткаль, тик-саржа по ГОСТ 19196-93,нетканые и термопластические материалы по нормативно-технической документации.
2) для подноска — кожипо ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1903-78, нитроискожа-Т обувная по ГОСТ 7065-81,эластичные и термопластические материалы по нормативно-техническойдокументации.
3) для задника — кожипо ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1903-78, формованный картон по ГОСТ 9542-75 инормативно-технической документации, эластичные и термопластические материалыпо нормативно-технической документации.
Сравним показателифизико-механических свойств тканей для межподкладки. Показатели приведены втаблице 5.
Таблица 5
Наименование
показателя Байка хлопчатобумажная ГОСТ 29298-92 Бязь суровая аппретированная ГОСТ 19196-93 Тик-саржа отбеленная ГОСТ 19196-93 Ткань межподкладочная Ширина, см 65±1,5 83±1,5 82±1,5 -
Поверхностная плотность, г/м2 355±18 230±12 - 129±6
Разрывная нагрузка, Н, не менее:
по основе
по утку
490
392
720
420
800
530
210
373
Число нитей на 10 см:
по основе
по утку
326-7
288-8
228-5
166-6
365±8
208-6
170-7
154-5
Относительное удлинение, %, не менее:
по основе
по утку
7
12
7
12
До 9-
-
6
7
Номер пряжи:
По основе
По утку
20
20
20
20
24
20
-
-
Чаще всего межподкладкуизготовляют из тик–саржи – отбеленной аппретированной ткани саржевогопереплетения из хлопчатобумажной пряжи. Тик-саржа имеет высокую прочность (800Нпо основе) и небольшое удлинение (до 9% по основе), поэтому в качествемежподкладки выбираем тик –саржу отбеленную.
В качестве материаладля жесткого задника и подноска могут быть использованы различныетермопластичные материалы. Показатели некоторых из них приведены в таблице 6.
Таблица 6Показатели Материалы для подносков Материал для задников Пленочный на базе транс-1,4- полиизо-прена С двусторонним нанесением транс-,4-полиизопренана тарную ткань На нетканой основе с двусторонним нанесением клеевого слоя из сополимера бутадиона со стиролом На тканевой основе с двусторонним клеевым покрытием на базе смол На нетканой основе с двусторонним нанесением клеевого слоя из сополимера бутадие на со стирол «Формосерт» на ткани с двусторонним нанесением модифицированного полиамида марки С537С Толщина, мм 0,6 0,71 1,1 1,2 1,28 1,13 Разрывная нагрузка, Н, в направлении продольном поперечном
94
69
297
134
219
217
269
154
380
360
220
360 Относительное удлинение при разрыве, %, в направлении продольном поперечном
241
257
6
11
17
16
7
10
34
27
8,0
8,7 Жесткость, Н в направлениипродольном поперечном
1,05
0,75
1,08
0,78
>2,0
>2,0
>2,0
>2,0
0,86
0,66
1,14
1,08 Упругость,%, в направлении продольном поперечном
77
80
75
73
-
-
-
-
-
-
-
- Сопротив-ление расслаиванию склеек, н/мм, при Т=90°С - 1,1 1,5 0,8 1,18 -
Сравнив приведенные втаблице 6 показатели выбираем материалы на нетканой основе. Они обладаютнаибольшей разрывной нагрузкой и небольшим относительным удлинением при разрывев поперечном направлении. Это должно обеспечить хорошую формоустойчивостьобуви.
После выбора материаловсоставляем структурную таблицу 7 деталей верха обуви.
Таблица 7№ Наименование детали Кол-во на пару материал Толщина, Мм ГОСТ, ОСТ Наружные детали верха обуви 1 Отрезной носок 2 шевро 0,7-1,0 ГОСТ 939-88 2 Задинка 2 шевро 0,7-1,0 ГОСТ 939-88 3 Союзка (наруж.сторона) 2 шевро 0,7-1,0 ГОСТ 939-88 4 Союзка (внутр.сторона) 2 шевро 0,7-1,0 ГОСТ 939-88 Промежуточные детали верха обуви 5 Межподкладка под носок 2 Тик-саржа 0,3-0,4 ГОСТ 19196-93 6 Межподкладка под задинку 2 Тик-саржа 0,3-0,4 ГОСТ19196-93 7 Межподкладка под союзку (внутр.сторона) 2 Тик-саржа 0,3-0,4 ГОСТ19196-93 8
Межподкладка под союзку
(наруж.сторона) 2 Тик-саржа 0,3-0,4 ГОСТ19196-93 9 Жесткий подносок 2 Термопластик 1,1 ТУ 17-21-186-77 10 Жесткий задник 2 Термопластик 1,28 ТУ 17-21-186-77 Внутренние детали верха обуви 10 Текстильная подкладка под отрезной носок 2 Шелковая ткань 0,5 ГОСТ 50376-92 11 Кожаная подкладка под союзку с задинкой 2 Из шкур коз 0,7-1,0 ГОСТ 940-81 12 Задний внутренний ремень 2 Из шкур коз 0,7-1,0 ГОСТ 940-81 /> /> /> /> /> /> /> /> />
2.2 Обоснование выбора материалов длядеталей низа
Обоснование выбораматериала для наружных деталей низа.
На наружные детали низаобуви должны применяться:
1) для подошвы — кожипо ГОСТ 29277-92, каучук, полиуретан, кожволон, термопластический эластомер,поливинилхлорид, дерево, пробка по нормативно-технической документации;
2) для каблука — синтетические материалы, дерево, пробка по нормативно-технической документации;
3) для набойки — синтетические материалы по нормативно-технической документации и металл.
Основными требованиями кподошвенным материалам являются высокое сопротивление истиранию и многократномуизгибу, твердость, амортизационная способность, низкая масса и т.п. Подошвенныематериалы могут иметь низкие гигиенические свойства, так как между стопой и подошвойнаходится несколько слоев различных материалов.
Приведем показателифизико-механических свойств материалов для подошв в таблице 8.
Таблица 8Показатель Подошва Кожволон(КТ, К, КТМ) ТЭП ПВХ ПУ
Плотность, г/см3 0,5-0,7 0,7-0,8 0,8-0,9 0,55 Предел прочности при растяжении, МПа 6-6,5 3,5-4 3-4 6-8 Удлинение при разрыве,% 200-450 380-540 200-250 420-500 Твердость, усл.ед 85-85 75-80 50-60 60
Сопротивление истиранию, Дж/ мм3 3-4,5 3-5 3-5 10
Сравнив, показателиматериалов для подошвы, выбираем кожволон(ОСТ 17-92-71), т.к он имеет болеевысокий предел прочности при растяжении, относительно хорошее сопротивлениеистиранию и значительно лучшие технологические свойства, а входящие в составкожволона активные наполнители улучшают его внешний вид.
Для производствапластмассовых каблуков требуются полимеры, хорошо сопротивляющиеся многократнымударным нагрузкам, обладающие высокой удельной ударной вязкостью, пределомпрочности при сжатии и изгибе, твердостью, низкой плотностью и малой усадкой.
Приведем показателифизико-механических свойств материалов для каблуков в таблице 9.
Таблица 9Показатель Вторичная смола Полиэтилен низкого давления Полипропилен
АБС-
пластик
Плотность, г/см3 1,2 - - -
Предел прочности, МПа
При растяжении
При сжатии
При изгибе
35…70
60…89
45…75
19…38
-
20…40
30…40
60…70
90…120
-
80…100
90…160 Температура плавления, °С 190…270 - - - Прочность крепления каблуков, Н 1000 - 900 до 1500
Для каблуков выбираемполипропилен, он представляет собой твердое вещество, сходное по внешнему видус полиэтиленом высокой плотности, но отличающееся от него более высокойпрочностью.
Приведем показателифизико-механических свойств материалов для набоек в таблице 10.
Таблица 10Показатель Капрон ПВХ ПУ Твердость, усл.ед. 95 78…80 90
Сопротивление истиранию, Дж/мм3 1,5 3,5 6 Коэффициент трения 0,1 0,5 0,65
Для набоек применимматериал из полиуретана. Полиуретан имеет лучшие амортизационные свойства иболее высокую стойкость к многократным ударам. Срок службы в пять – шесть развыше, чем у капроновых набоек .
Обоснование выбораматериала для промежуточных деталей низа.
На промежуточные деталиниза обуви должны применяться:
1) для основной стельки- кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1903-78, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ),стелечные искусственные материалы; войлок, драп, сукно, нетканые иглопробивныематериалы — для комбинированной стельки по нормативно-технической документации;
2) для полустельки — картон обувной по ГОСТ 9542-89 и нормативно-технической документации,синтетические материалы по нормативно-технической документации;
3) для геленка — металл, синтетические материалы, дерево, картон по ГОСТ 9542-89 инормативно-технической документации;
4) для простилки — отходы кож, войлок, текстильные и нетканые материалы, береста, картон,резиновая и кожаная пыль в смеси с вяжущей массой;.
Дляизготовления стелек наиболее часто используют обувные картоны. Рассмотримнекоторые виды картонов.
Стелечныйкартон марки С-1 однослойного отлива более стоек к многократному изгибу, чемкартон многослойного отлива марки С-2, так как в нем прочность сцепленияволокон и их взаимное переплетение выше. Картоны многослойного отлива болеежестки, чем картоны однослойного отлива.
СЦМ:Вырабатывают из сульфатной целлюлозы и кожевенных волокон хромового дубления,проклеенных хлоропреновым латексом. СЦМ присущи высокая сорбция и десорбцияпаров воды, небольшая усадка.
Тексони картон СЦМ успешно заменяют стелечную кожу, так как имеют достаточно высокиепоказатели прочности, упругости, сопротивление истиранию, гигиеническихсвойств.
Приведемпоказатели физико-механических свойств материалов для основных стелек иполустелек (ГОСТ 9542-89) в таблице 11.
Таблица 11Показатель С-1 С-2 Тексон
Плотность г/см3, не более 1,0 1,05 0,75 Предел прочности при растяжении после замачивания в воде, МПа, не менее, в направлении продольном 5 7 9 поперечном 4 3 9 Относительное удлинение при разрыве в сухом состоянии, %, в направлении продольном 19 ...42 10...33 18...30 поперечном 25...48 14...28 18...30 Истираемость во влажном состоянии, мм/мин, не более 1,5 2,75 1,2 Намокаемость за 2 ч, % не более 7...55 7...25 50 Влажность, % 11±2 8±2 6±2 Сорбция водяных паров за 16 ч, %, не менее 5 3 6 Десорбция водяных паров за 8 ч, %, не менее 2,5 1 4 Изменение линейных размеров после увлажнения и высушивания, %, не более, направлении продольном 2,5 2,5 2,5 поперечном 3 3 3
Тексонимеет высокие показатели физико-механических свойств, отличается более высокойпористостью, меньшей плотностью, хорошей сорбцией и десорбционной способностью,малой усадкой при сушке увлажненного материала.Следовательно, для изготовленияосновной стельки в данной модели используется картон тексон. Для полустелькитакже применим Тексон.
Геленокприменяют для укрепления геленочно-пяточной части обуви для сохранения ееформы. Его изготавливают штамповкой из стальной ленты с последующейтермообработкой. При изготовлении геленков используют углеродистую сталь марок50,55,60 и 65 (ГОСТ 2284-79). Для повышения сопротивления деформации на геленкевыдавливают одно ребро жесткости. Металлический геленок обладает высокойтвердостью, упругостью, которая характеризуется остаточной деформацией, исопротивлением к многократному изгибу.
Рассмотрим,показатели физико-механических свойств ленты холоднокатаной из углеродистойконструкционной стали марки 65 (ГОСТ 2284-79).
Таблица12Толщина, мм 0,8....1,1 Ширина, мм 10 Твердость 46,5-56 Остаточная деформация, мм, не более 3
Длягеленка будем использовать углеродистую сталь марки 65 по ГОСТ 2284-79.
Вкачестве материала для простилки выбираем резиновую и кожаную пыль в смеси свяжущей массой (ГОСТ 26167-84).
Обоснование выбораматериала для внутренних деталей низа.
На внутренние деталиниза обуви должны применяться:
1)для вкладной стельки-кожи по ГОСТ 940-81, ГОСТ 939-88, ГОСТ 1838-91, ткани по ГОСТ 19196-80,искусственные и синтетические кожи по нормативно-технической документации.
Для вкладной стелькииспользуется тот же материал, что и для подкладки обуви.( Из шкур коз по ГОСТ940-81)
2)для мягкого подпяточника — поролон, текстильные материалы, войлок понормативно-технической документации
Длямягкого подпяточника будем использовать пенополиуретан эластичный (ОСТ 6-05-407-75).
После выбора материаловсоставляем структурную таблицу деталей низа обуви.
Таблица13Наименование детали Кол. на пару Вид материала ГОСТ на материал Мин. толщина мат., мм Промежуточные детали низа обуви 1. Основная стелька 2 Картон марки Тексон ГОСТ 9542-8978 0,9-2,9 2. Полустелька 2 Картон марки Тексон ГОСТ 9542-8978 0,9-2,9 3. Геленок 2 Углеродистая сталь марки 65 ГОСТ 2283-79 1,8±0,1 4. Простилка 2 Резиновую и кожаную пыль ГОСТ 26167-84 1,9-2,6 Внутренние детали низа обуви 5. Мягкий подпяточник 2 Пенополиуретан эластичный ОСТ 6-05-407-75 3-10 6. Вкладная стелька 2 Из шкур коз ГОСТ 940-81 0,7-1,0 Наружные детали низа обуви 7. Подошва 2 Кожволон марки КТМ ОСТ 17-92-71 2,6-4,7 8. Каблук 2 Полипропилен ГОСТ 25899-83 9. Набойка 2 Полиуретан ГОСТ 25899-83 3-6 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
3. Проектирование обуви
3.1 Проектированиеверха обуви
После эскизнойпроработки и снятия УРК с колодки, для модели обуви разрабатывают чертежиконструктивной основы верха: наружных деталей, деталей подкладки имежподкладки.
Построениеконструктивной основы верха начинают с вписывания в оси координат УРК инанесения сетки базисных и вспомогательных линий.
N=235мм;
Дурк =258мм,
где N– размер колодки, Дурк — длина УРК.
Длявписывания УРК в оси координат необходимо нанести точку В'к. Дляэтого следует отложить отрезок ОВ'к по оси Y.
ОВ'к= hк + 5 мм,
гдеhк – высота приподнятости пяточной части.
ОВ'к= 90 + 5 = 95 мм.
О'Пс– расстояние до середины опоры пучков колодки.
О'Пс=0,62*Дурк=0,62*258=159,96мм.
О1Вз= 0,15*N+12,5 мм = 0,15*235+12,5=47,75 мм
О1Вб= 0,15*N+25,5 мм = 0,15*235+25,5=57,75 мм
Расстояниеот наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линий рассчитываютпо уравнению Х' = a*Дурк.
Базисные линииопределяют положение деталей по отношению к отдельным анатомическим точкам иучасткам стопы.
Расчетрасстояний от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линийприведен в таблице 14.
Таблица14Анатомическая точка Стопы Обозначение базисной линии Значения Коэффициентов а Расстояние до базисной линии, мм Центр внутренней лодыжки I 0,23 59,34 Точка сгиба стопы II 0,41 105,78 Точка середины Стопы III 0,48 123,84 Центр головки первой плюсневой кости IV 0,68 175,44 Конец пятого пальца V 0,78 201,24
Посленанесения всех необходимых линий приступают к построению наружных деталейверха.
Основойдля вычерчивания контуров деталей подкладки и межподкладки служит конструктивнаяоснова верха (грунд-модель) без припусков на обработку.
Подкладкупо краям деталей строят на 2 мм больше конструктивной основы верха, а позатяжной кромке меньше на 7 мм. Межподкладку по краю строят на 4 мм меньше конструктивной основы верха, а по линии затяжной кромки меньше на 8 мм.
Чертежи деталей верхапредставлены в приложении А.
3.2 Проектирование низаобуви
Вычерчиваниеконтура основной стельки
Длялучшего формования задника длину стельки и ширину укорачивают на величину уп,которая зависит от толщины стельки и от кривизны профиля боковой поверхностиколодки в пяточной части. Ниже приведены углы α, град, в различных сеченияхколодки.
Впятке сзади 20-25
Впятке с боковых сторон 8-23
Вовнутренней перейме 40-50
Внаружной перейме 7-25
Внаружном пучке 0-15
Вовнутреннем пучке 0-15
Допустимоеукорочение или заужение уп стельки и длину стельки Дст находят по формулам :
1)уп = tст*tgαп
2)Дст = Дк − tст*tgαп
гдеуп – укорочение стельки в пяточной части или заужение стельки в поперечномсечении по сравнению с разверткой следа колодки, мм;
tст– толщина стельки, мм;
αп– угол между касательной к боковой поверхности колодки в точке ребра иперпендикуляром к следу колодки в соответствующем участке, град;
Дк– длина развертки следа колодки.
tст= 2 мм; Дст=258мм; Дк=260мм;
Рассчитываемукорочение уп стельки:
Впятке сзади:
tg22° = 0,4;
уп= 2*0,4 = 0,8 мм;
Дст= 260- 0,8 = 259,2 мм.
Впятке с боковых сторон:
tg17° = 0,3;
уп= 2*0,3 = 0,6 мм;
Дст=260-0,6= 259,4 мм.
Вовнутренней перейме:
tg45° = 1;
уп= 2*1 = 2 мм;
Дст=260-2= 258 мм.
Внаружной перейме:
tg18° = 0,33;
уп= 2*0,33 = 0,66мм;
Дст=260-0,66= 259,34 мм.
Внаружном пучке:
tg8° = 0,14;
уп= 2*0,14= 0,28 мм;
Дст=260-0,28=259,72 мм.
Вовнутреннем пучке:
tg8° = 0,14;
уп= 2*0,14 = 0,28 мм;
Дст=260-0,28=259,72мм.
Вычерчивание контуровполустельки, геленка и простилки.
Полустелькапроектируется вровень с контуром основной стельки в пяточной части и уже на 1-3 мм в геленочной. Передний край полустельки проектируют на 10-20 мм короче линии середины пучков или параллельно ей и короче на 20мм.
Геленок располагаетсяпо оси пяточно-геленочной части следа за линию фронта каблука, в зависимости отего высоты, мм: высокий-25-30, особо высокий 30-35.Передний край геленкарасполагается на 10-12 мм от переднего края полустельки. Условная ось симметриипяточно-геленочной части следа проходит через точки е (середина стельки всечении 0,18L) и ж(середина стельки в сечении 0,4L).
Простилкустроят по контуру основной стельки. Между контуром припуска на затяжку иконтуром простилки должен быть зазор 1,5-2 мм.
Вычерчивание контураподошвы с языком.
Основойдля построения подошвы является контур развертки следа колодки.
Дляпостроения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках припуск ∑Пк линии стельки, связанный с величиной толщины всех деталей верха и характером обработкиподошвы на данном участке, шириной видимого (открытого) края подошвы в готовойобуви.
Величинууказанного припуска в любом сечении определяют по формуле:
∑П= Пв + r + fmin + f доп,
гдеПв – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала впроцессе формования заготовки, мм; r – припуск на видимую ширину подошвы или рантаготовой обуви, мм; fmin – необходимый технологический припуск на фрезерование (0,5– 0,75 мм); f доп – дополнительный припуск, зависящий от технологических методовобработки, точности производства и уровня механизации (0,5 – 4 мм).
Беремследующие значения r для обуви клеевого метода крепления:
Вносочно-пучковой части: 1,5 мм
Вгеленочной части: 1,5 мм
Впяточной части: 1,5 мм
Принимаем:
fmin= 0,5мм; fдоп = 0,5 мм
Толщинакожи для верха обуви = 0,8мм;
Толщинамежподкладки = 0,3 мм;
Толщинакожаной подкладки= 0,7 мм.
Суммарнаятолщина пакета материалов Пв рассчитыватся по формуле:
Пв=∑tв*Ку,где
∑tв-суммарная толщина деталей верха
Ку– коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей и равный:
Ку=75-90%
Пв= (0,8+ 0,3 + 0,7)* 0,9 = 1,62мм
Рассчитываем∑П :
∑П= 1,62 + 1,5 + 0,5 + 0,5 = 4,12 мм.
Припуск ∑Пвычерчивают до сечения 0,25Д, далее подошва переходит в язык.(подошва до началаперехода в язык должна перекрываться каблуком, т.е. углы скоса не должны бытьвидимы в готовой обуви).
Вычерчивание контуравкладной стельки и мягкого подпяточника.
Вкладную стелькупроектируют по контуру основной стельки с небольшими отклонениями. Так вносочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм и заужена на 1мм, в пучковой части контуры стелек должны совпадать. В геленочной части вкладнуюстельку с наружной стороны строят шире основной на 2,5-3мм, а с внутренней – на3-4мм,.в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 1,5-3 мм.
Мягкий подпяточникпроектируют по контуру вкладной стельки, ее переднюю линию(0,26Д) строятфигурной.
Чертежи деталей низапредставлены в приложении А.
Вычерчивание контуровжесткого задника и подноска.
Форма и размерыжесткого задника зависят от типа обуви и высоты приподнятости пяточной частиколодки. При построении задника следует использовать оптимальные углы подъемакрыльев-угол α=5, угол β=24, длина крыльев ОК=0,54Дурк и высоту задника0,15N+12,0, мм. Ширина затяжной кромки 15+-0,5мм для клеевого метода крепления.
Жесткий подносок строятпо контуру носочной части союзки до базисной линии V. Наружный край его отстоитот контура наружной детали верха на 5мм, по бокам- на 3- 4мм. Край,направленный к верхнему контуру союзки, может быть различной формы.
Чертежи жесткогозадника и подноска представлены в приложении А.
4. Швы, применяемые дляверха обуви и их поперечные разрезы
Деталиверха обуви скрепляют нитками. Верхний кант в соответствии с требованиями ГОСТ26167-2005 обрабатывают в загибку. Припуск на загибку 4мм. Остальные видимыекрая деталей обрабатывают в обрезку с последующей окраской. Для соединениядеталей верха применяют различные виды швов.
1)Шовподкладочный по канту, в котором детали соприкасаются бахтармой (изнанкой),стежки расположены перпендикулярно плоскости материала. Подкладкапристрачивается на 2 мм выше наружных деталей верха, затем обрезается.
/>
2)Шовнастрочной: детали, сложенные разноименными сторонами и находящие наопределенную величину друг на друга, скрепляют одной или несколькими строчками,образующими настрочной шов .
/>
3)Шовтачной: Детали, сложенные одноименными сторонами, выравнивают по краю искрепляют одной (реже двумя) строчками. Затем детали поворачивают на 180° С иразглаживают. Полученный шов называется тачным .
/>
Тачнойшов применяют в основном при соединении передних и задних краев голенищ сапожеки задних краев полуботинок и туфель.
5. Технико-экономическая характеристика разрабатываемой модели
5.1 Расчётматериалоёмкости
Дляоценки экономичности разрабатываемой модели определяют чистую площадь каждойнаружной детали верха, укладываемость, процент использования и норму расходаматериала для комплекта наружных деталей верха по методике.
Для характеристикиукладываемости комплекта деталей служит средневзвешанная укладываемость Ук,%, которую определяют по формуле
Ук = 100∑Мк/∑Ок,
где ∑Мк –суммарная площадь деталей комплекта, дм2;
∑Ок –суммарная площадь соответствующих оптимальных параллелограммов, дм2.
Процент использованиядля кож хромового дубления вычисляется по формуле
Р = Ук – 39/4√W– 100b/W,
где W– фактор площади;
b– коэффициент, учитывающий снижение процента использования площади кож посортам.
Укладываемость каждойдетали рассчитывается по формуле
У = к*а/О’100
где а-площадь детали, дм2; к- количество деталей, входящих впараллелограмм. О’– площадь параллелограмма, дм2.
Рассчитаем значениеукладываемости для наружной союзки:
У =100*2*1.41/3,23=87,31%;
для внутренней союзки:
У= 100*2*0,58/ 1,16=87,88% ;
для отрезного носка:
У= 100*2*0,71/1,58=89,87%;
для задинки:
У= 100*2*0,89/2,14=83,18%;
Значения площадей иукладываемости наружных деталей верха приведены в табл. 15.Наиме-нование деталей Число деталей в комп-лекте, шт k
Площадь, дм2 Уклады-ваемость, % деталей параллелограммов, включающих детали одной
Комплекта Мк
входящих в параллело-грамм а2 Две О'
Комплекта Ок 1 2 3 4 5 6 7 8 Наружная союзка 2 1,41 2,82 2,82 3,23 3,23 87,31 Внутренняя союзка 2 0,58 1,16 1,16 1,32 1,32 87,88 Отрезной носок 2 0,71 1,42 1,42 1,58 1,58 89,87 Задинка 2 0,89 1,78 1,78 2,14 2,14 83,18 ∑n= 8
∑Мк=7,18
∑Ок= 8,27
Ук= 87
Рассчитывают процентиспользования кож. Для этого необходимо знать значение коэффициента b( для кож хромового дубления Iсорта b = 2) и предварительнорассчитать фактор площади W.
а=(1,42+1,78+2,82+1,16)/8=0,89дм2,
W= 30/0,89=33,7
Тогда процентиспользования кож будет равен
Р =87– 39/4√33,7–100*2/33,7= 64,85%.
Норму расхода материалана комплект наружных деталей верха считаем по формуле:
N=100∑ак/Р.
N= 100*7,18/64,85=11 дм².
Оптимальные вариантывзаиморасположения деталей, обеспечивающие наилучшую укладываемость приведенына миллиметровой бумаге в приложении В.
5.2 Расчёт трудоёмкости
Трудоемкость сборкизаготовки верха обуви характеризуется коэффициентом удельной трудоемкости изатратами машинного времени.
Коэффициенты удельнойтрудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров деталей.Величина его зависит только от длины Lирадиусов Rкривизныобрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:
для прямых линий
Куд.т = аL/>+1;
для линий, имеющихсложную геометрическую форму,
Куд.т = аL/>+ b(/>+ />+…….+ />/>)+1.
Значения коэффициентов аи b уравненийдля расчета Kуд тпри разных видах обработки деталей приведены ниже.
Коэффициенты a b Сострачивание 1.95 1.6 Спускание краев 1 0,5 Загибка краев 7 3,8
После расчетакоэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения,рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарногоучастка.
Машинное время Тм,с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:
на сострачиваниедеталей
Т¢м= LKуд.тj/Vmax
на загибку краевдеталей
Т¢¢м= LKуд.т/Vmax+(D – 200) 0.007
на спускание краевдеталей
Тм = LKуд.т/Vmax
где L– длина элементарного участка, см;
Куд.т –коэффициент удельной трудоемкости;
D— жесткостьматериала, из которого выкроена деталь, Н;
j – поправочныйкоэффициент, учитывающий степень
пространственности узлаи значимость строчки: для ответственных и
выполняемых на узлахпространственной формы строчек j = 2,1; для
строчек, расположенныхна плоских деталях j=1,4; для строчек,
выполняемых на деталяхподкладки, j = 1,0;
Vmax– максимальная скорость подачи изделия под исполнительный
орган машины, см/с; дляспускания и загибки краев деталей Vmax
соответственно равны15,2 и 9,3 см/с. Для сострачивания деталей
cчастотой 5,5 стежков на 1 см строчки Vmax=6,3см/с.
Обозначения способовобработки деталей:
СД — сострачиваниедеталей без наличия пауз-перехватов;
ЗК — загибка краевдеталей;
СК- спускание краевдеталей.
Результатырасчета машинного времени приведены в таблице 16.
Таблица 16 Геометрические характеристикии машинное время обработки элементарных участков наружных деталей верхаВид обработки Наименование детали Обозначение элементарного участка Геометрические характеристики элементарного участка Коэффициент удельной трудоемкости, Куст Затраты машинного времени на полупару, Тм, с L, см R, см 1 2 3 4 5 7 8 СД Сострачивание по линии пяточного закругления АБ 8 - 2,04 3,6 СД
Настрачивание внутр. союзки на
задинку ЗИ 6 - 1,33 1,77 СД Настрачивание носка на внутр. и наружн. союзку. КЛ 6,5 1,625 3,07 8,52 КМ 6 1,5 СД Сострачивание по линии канта
БВ 10 - 6,76 66,09
ВК 1,5 -
ВГ 6 1,5
ГД 6,5 1,625
ДЕ 5,5 1,375
ЕК 4,5 1,125 СК Спускание по линии канта
БВ 10 - 3,51 10,16
ВК 1,5 - ВГ 6 1,5 ГД 6,5 1,625 ДЕ 5,5 1,375 ЕК 4,5 1,125 СД Загибка по линии канта БВ 10 -- 13,54 68,9 ВК 1,5 - ВГ 6 1,5 ГД 6,5 1,625 ДЕ 5,5 1,375 ЕК 4,5 1,125 ИТОГО: На полупару: 159 На пару: 318
Основные показателитехнико-экономической характеристики модели, полученные в ходе расчетов,занесены в результирующую таблицу 17.
Таблица 17Технико-экономические характеристики пары заготовок верха обуви.Материалоемкость Трудоемкость Тм, мин Чистая площадь деталей комплекта, дм2 Средневзвешанный коэффициент укладываемости, Уср,% Процент использования материала на комплект, Pi,% Норма расхода материала на комплект, Nрасх, дм2 7,18 87 64,85 11 5,3
Заключение
В данном курсовомпроекте были рассмотрены женские модельные туфли типа «Лодочка». При разработкебыли учтены все модные направления, что дает возможность удовлетворитьпотребности спроса при реализации товара.
Создавая конструкцию,учитывались требования к модельной обуви, а именно: высота каблука, материал,соответствующий эстетический внешний вид.
Для верха обуви былиспользован материал шевро. Он обладает мягкостью, гибкостью, отличается от кожкрупного рогатого скота своим внешним видом, имеет своеобразную мерею.Разработанная модель проста в производстве. Обувь имеет хорошиетехнико-экономические показатели: средневзвешенная укладываемость 87%, процентиспользования кож I сорта 64,85%.
Можно сделать вывод,что разработанная модель обладает всеми необходимыми для нее качествами и,будет пользоваться спросом. Модельные туфли, отличаются от повседневныхэффектным внешним видом, изяществом, легкостью и высокой ценой. Такая обувьобычно менее эргономична, так как имеет малую полноту и особо высокие каблуки,но она превосходно подчеркивает элегантность костюма, торжественность момента идолжна быть неотъемлемой частью гардероба каждой женщины.
Список литературы
1.Практикум по конструированию изделий из кожи /Ключникова В.М., Кочеткова Т.С.,Калита А.Н. — М.: Легпромбытиздат, 1985
2.Справочник обувщика (Проектирование обуви, материалы)/ под редакцией КалитыА.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1988
3.Справочник (По материалам, применяемым в производстве обуви и кожгалантереи)./ К.М.Зурабян и др.- М.: Shoe Icons,2004,c.
4.Конструирование изделий из кожи / Зыбин Ю.П., Ключникова В.М., Кочеткова Т.С.,Фукин В.А. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982., 264с.
5.Материаловедение изделий из кожи / Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М. — М.: Легпромбытиздат, 1988
6. ГОСТ19116 — 2005. Обувь модельная. Технические условия. – М.: Издательствостандартов,2007г.
7.Материалы для изделий из кожи / Краснов Б.Я. — М.: Легпромбытиздат, 1995