Изготовление детали "кронштейн"

Техническое задание
Реферат
Содержание
Введение
1. Разработка технологического процесса
1.1. Служебное назначение и техническаяхарактеристика детали
1.2. Постановка задачи на проектирование
1.3. Анализ технологичности конструкции детали.Разработка
технологического чертежа
1.4. Выбор и обоснование типа производства
1.5. Выбор вида и способа получения заготовки.Технико-экономическое
обоснование
1.6. Назначение и обоснование технологическихбаз, схем базирования и
установки заготовки
1.7. Выбор метода обработки отдельныхповерхностей
1.8. Формирование структуры вариантовтехнологического процесса
1.8.1. Разработка маршрутной технологии
1.8.2. Выбор оптимального технологическогопроцесса на основе
технико-экономического анализа вариантов
1.8.3. Построение операции с разработкой схемобработки
1.9. Выбор оборудования и средствтехнологического оснащения
1.10. Выбор и расчет припусков и операционныхразмеров
1.11. Выбор и расчет режимов резания
1.12. Расчет норм времени и определение разрядаработ
1.13. Технико-экономический анализ вариантов технологических
операций по себестоимости
2. Разработка и конструирование средствтехнологического оснащения
2.1. Конструирование, расчеты и описаниеприспособления
2.2. Силовой расчет приспособления
4. Стандартизация и управление качествомпродукции
5. Мероприятия по экологической безопасности вцехе
6. Технико-экономические показатели работы цеха
6.1. Определение состава и количестваоборудования
6.2. Расчет количества рабочих операторов налинии
6.3. Определение потребности в основныхматериалах
6.4. Планирование фонда заработной платы основныхрабочих
6.5. Планирование себестоимости, цены, прибыли и рентабельности
7. Технологические расчеты цеха и еготехнико-экономических
показателей
7.1 Расчет необходимого количества оборудования
7.2 Расчет количества основных рабочих
7.3 Расчет вспомогательных рабочих
7.4 Определение площадей участка
8. Охрана труда, окружающей среды,противопожарные мероприятия и
гражданская оборона
Заключение
Библиографический список
Приложения

 
РЕФЕРАТ
Пояснительная записка: с., рис.,табл., наименований литературных источников, приложения на с. Графическаячасть: листов формата А1.
КРОНШТЕЙН, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕТРЕБОВАНИЯ, ЗАГОТОВКИ, МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ, МАРШРУТ, ОПЕРАЦИИ,ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ПРИПУСКИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕНОРМИРОВАНИЕ, ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ, МЕХАНИЧЕСКИЙ ЦЕХ, ОХРАНА ТРУДА.
Выявлено служебное назначениедетали, сформулированы технические требования на изготовление деталей и узла.
С целью уменьшениятрудоёмкости изготовления и повышения точности относительного расположенияповерхностей существенно пересмотрен технологический процесс механическойобработки… Разработано приспособление для обработки поверхностей. Рассчитаныприпуски, режимы резания. Определена техническая норма времени на все операции.
Разработанытехнико-экономические показатели работы механического цеха. Намеченымероприятия по охране труда и окружающей среды.

 
ВВЕДЕНИЕ
 
Жизньсовременного человека немыслима без машин, оказывающих ему помощь в труде,способствующих удовлетворению его материальных и духовных запросов. Машинаслужит средством, с помощью которого выполняется тот или иной технологическийпроцесс, результатом которого является полученная для человека продукция.
Обществопостоянно испытывает потребности либо в новых видах продукции, либо всокращении затрат труда при производстве уже освоенной продукции. В обоихслучаях эти потребности могут быть удовлетворены только с помощью новыхтехнологических процессов и новых машин, необходимых для их выполнения. Любойтехнологический процесс является отражением уровня научного и техническогоразвития человеческого общества.
Машина можетбыть полезна лишь в том случае, если она обладает надлежащим качеством.Некачественные машины не только не приносят пользы, но и наносят ущерб, так каквложенный в них труд оказывается затраченным напрасно. А ресурсы труда в жизничеловеческого общества представляют собой наивысшую ценность. Поэтому человеквсегда стремится к экономии труда в любом деле.
Процесссоздания машины от формулировки ее служебного назначения до получения в готовомвиде подразделяют на два этапа: проектирование и изготовление. Первый этапзавершается разработкой конструкции машины (изделия) и предоставлением ее вчертежах, второй — реализацией конструкции производственного процесса.Построение и осуществление второго этапа составляет основную задачу технологиимашиностроения.
В настоящейработе рассмотрены технологические, организационные и частично социальныевопросы, связанные с производством деталей гидроподъемных устройств,используемых при профилактических и ремонтных работах, в частности, летательныхаппаратов в условиях аэродромов.
Авиационное производство характеризуетширокая номенклатура и высокая сложность выпускаемых изделий. Совокупность этихусловий значительно снижает уровень эффективности такого типа производства посравнению с производствами, имеющими большую серийность, меньшую номенклатуру исложность изделий. Мировой опыт показывает, что одним из возможных и наиболееэффективных способов увеличения эффективности многономенклатурного сложногопроизводства, является использование оборудования с ЧПУ и в особенности группыобрабатывающих центров.
Это обосновано факторами, приводящими ксужению и удалению границ между типами производств от единичного до массового иувеличению эффективности производства.

1.Разработка технологического процесса
 
1.1.Служебное назначение и техническая характеристика детали
 
Кронштейн посвоим конструктивным признакам относится к классу сложнопрофильных деталей.Кронштейн представляет собой корпусное Т-образное тело малых габаритов с тремяотверстиями Ø14 мм, выемками для облегчения массы детали, пазами шириной14,6 и 36 мм для размещения элементов других деталей в сборке, тремяотверстиями Ø1,5 мм для контровки гаек в сборке. Форма детали образованасочетанием простых поверхностей (плоских, цилиндрических) и сложныхповерхностей (контур детали, выемки, сопряжения).
Кронштейн74.01.4201.749 устанавливается на раме 74.01.4201.700 и служит для креплениятяги привода створок передней опоры шасси.
Рабочая среда– атмосфера, рабочее давление — атмосферное, tº=60…+60ºC.Деталь подверженавибрационным нагрузкам.
Сопряженияповерхностей детали необходимы для предотвращения образования усталостныхтрещин, так как деталь работает в условиях знакопеременных нагрузок.
Кронштейнустанавливается в раму по поверхностям 1' (27h12 мм), 2' (14,6Н9 мм),3' (Ø14H8мм) (рисунок 2). Эти поверхности являются основными конструкторскими базами.Также конструкторскими базами являются поверхности 1 (56h12 мм), 2 (36H9 мм), 3 (Ø14H8 мм). По ним происходитсоединение кронштейна с тягами в сборке. К этим поверхностям предъявляютсяповышенные требования как по точности выполнения размеров и точности взаимногорасположения (неперпендикулярность поверхностей 3 и 3' относительноповерхностей 1 и 1' не более 0,05), так и качеству поверхности (Ra1,6 для поверхностей 1,2, 3, 1', 2', 3'). В то же время эти поверхности просты и достаточнопротяженны. Это позволяет использовать их в качестве технологических баз назавершающей стадии обработки.
Рабочимиповерхностями изделия являются внешние и внутренние плоские поверхности 1, 1',2, 2' и внутренние цилиндрические поверхности 3, 3' .
Неуказанныепредельные отклонения допусков: отверстий Н14, валов h14,остальные ± />.
/>
Материаломдетали является – конструкционная легированная сталь 30ХГСА ГОСТ 4543-71. Сталь30ХГСА используется при изготовлении различных улучшаемых деталей: валов, осей,зубчатых колес, фланцев, корпусов обшивки, лопаток компрессорных машин,работающих при температуре до 200° С, рычагов, толкателей, ответственныхсварных конструкций, работающих при знакопеременных нагрузках, крепежныхдеталей, работающих при низких температурах.
Химическийсостав в % материала 30ХГСАC Si Mn Ni S P Cr Cu 0,28 – 0,34 0,9 – 1,2 0,8 – 1,1 до 0,3 до 0.025 до 0.025 0,8 – 1,1 до 0,3

Коэффициентобрабатываемости материала по отношению к Ст.45 составляет 0,85, что говорит охорошей обрабатываемости резанием.
Рекомендуемыевиды термообработки для стали 30ХГСА:
·  Закалка860-880 °С, масло. Отпуск 200-250 °С, воздух;
·  Закалка880 °С, масло Отпуск 540 °С, вода или масло;
В нашемслучае применяется 2-й вариант. Данный вид термообработки используется дляснятия внутренних напряжений и для обеспечения требуемого качестваповерхностного слоя. Термообработка осуществляется после заготовительнойоперации, так как материал с такой твердостью хорошо обрабатывается режущиминструментом. Проведение же термообработки после чернового этапа приведёт к короблениюдетали и необходимости введения дополнительной операции по восстановлению баз.Также предварительную термическую обработку проводят для предотвращенияперерезания волокон материала при использовании поковки в качестве заготовки.
Требуемоепокрытие – оксидная плёнка для защиты от коррозии.
Термообработкапроводится по технологии цеха №003.
Механическиесвойства в зависимости от термообработкиТермообработка
sT, МПа
sв, МПа
d5, %
y, % HRC э  Закалка 860-880 °С, масло. Отпуск 200-250 °С, воздух. 1270 1470 7 40 43-51  Закалка 880 °С, масло Отпуск 540 °С, вода или масло. 830 1080 10 45  36-41
 
1.2.Постановка задачи на проектирование
 
Исходя изсвоего служебного назначения, кронштейн должен представлять собой изделиевысокой надежности. Наиболее уязвимым его звеном, с точки зрения прочности идолговечности работы, является система поворота передней опоры шасси.
С цельюобеспечения повышенной надежности работы, организации высокопроизводительногопроцесса обработки наиболее ответственных деталей кронштейна необходимо решитьследующие задачи:
1. на основекритического анализа существующего технологического
 процессаразработать более эффективный процесс изготовления
 вышеназванныхдеталей;
2.предусмотреть возможность широкого использования
 высокопроизводительногооборудования, режущего инструмента и
 технологическойоснастки;
3.разработать проект механического цеха по изготовлению деталей
 кронштейнов;
4. наметитьмероприятия по охране окружающей среды и безопасности
 жизнедеятельностиработников цеха;
5. определитьтехнико-экономические показатели работы цеха.
 
1.3.Анализ технологичности конструкции детали. Разработка технологического чертежа
Деталь«Кронштейн» удовлетворяет следующим требованиям технологичности:
• возможностьиспользования рациональных заготовок,
• достаточнаяжесткость детали,
• возможностьприменения унифицированных инструментов при обработке детали,
• большинствоповерхностей детали доступны для обработки и контроля (инструментальнаядоступность),
• базовые поверхностиобеспечивают простоту и надежность закрепления детали в приспособлении.
Удовлетворениевышеперечисленным требованиям увеличивает технологичность детали.
К факторам,снижающим технологичность детали, относятся:
• наличиесложнопрофильных поверхностей, которые усложняют процесс обработки и затрудняютих контроль,
• отверстияпод углом к поверхности.
В целомдеталь можно считать технологичной.
1.4. Выбори обоснование типа производства
Проектированиетехнологического процесса и разработка его маршрута должны выполняться с учетомтипа организации производства. Различают три основных типа машиностроительногопроизводства: массовое, серийное и единичное.
Для оценкитипа производства можно воспользоваться характеристикой серийности, в основукоторой положена классификация деталей по их массе и габаритам. В нашем случаегодовая программа выпуска деталей составляет 11 единиц, и масса 1,96 кг устанавливаем тип производства – единичное.
1.5. Выборвида и способа получения заготовки. Технико-экономическое обоснование
 
Расчет заготовки делаем по ГОСТ 7829-70«ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ,ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ». Исходя из размеров готовой делали(220х110х57) производимрасчет припусков.
/>
H — обдирочный размерзаготовки или номинальный размер детали; dmin — наименьший припуск наразмер H;
d- номинальный припуск на размер H;
/> мм
/> мм
/>мм м
H¢min — наименьший размер поковки:
/> мм
/>мм
/>мм
H¢ — номинальный (расчетный) размер поковки:
/>мм
/> мм
/> мм
H¢max — наибольший размер поковки:
 
/> мм
/> мм
/> мм
D- поле предельных отклонений размера поковки
 
/> мм
/> мм
/> мм
В данный момент на производстве применяем поковкк размерами
231мм х 121мм х 65мм. Выполняется по ТУ 1-92-156-90 группа контроля 2 сшероховатостью поверхностей Ra3.2, без выполнения штамповочных уклонов. Для нахождения массы поковкивоспользуемся программой КОМПАС.
Деталь
Объем V = 1963118.400000 мм3
Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 1050-88
Плотность Ro = 0.007820 г/мм3
Масса M = 15351.585888 г
Способ получения заготовки, схож сдействующий в производстве, предполагается не менять заготовку.
 Изначальнымматериалом для поковки будет являться круг D=200 мм, высотою Н=65 мм.
Объем данногокруга равен V=π·D2·H/4=3,14·2002·65/4=2041000мм3,
Что являетсядостаточным.
 1.5.1 Определение стоимости заготовкиПрибухгалтерском методе расчёта цеховая себестоимость заготовки
С з.ц.= С м + З п (1 + />,
где С м– затраты на материал; З п – заработная плата рабочего; Z – коэффициент, зависящийот условий производства, колеблется от 150 до 800%, принимаетсяравным 200%.
С м= С 1 · Мз – Ц отх М отх,
где С 1= 50 рублей – стоимость 1 кг материала; Ц отх = 5 рублей – цена 1 кг реализуемого отхода; М отх –масса реализуемых отходов.
В базовомварианте М отх = 15,35 – 1,96 = 13,39 кг, а затраты на материал
С м= 50 · 15,35 – 5 · 13,39 = 700,55 руб.Заработная плата 3-храбочих (см. ниже) в кузнице на одну заготовку
З п = 3 ·Ч · Т шт-к
 
где Т шт-к– штучно-калькуляционное время на кузнечную операцию; Ч = 10,51 руб– часовая тарифная ставка 4 разряда.
Т шт-к= (Т о + Т в) К · К м + />,
где Т ои Т в – соответственно суммарное основное ивспомогательное время по всем переходам; К = 1,22 – коэффициент коперативному времени на организационно-техническое обслуживание рабочего местаи перерывы на отдых и личные надобности; К м = 2 –поправочный коэффициент на марку стали 30ХГСА.
На ковочнойоперации выбран тяжёлый молот с массой падающих частей 5 т, а составбригады из трёх человек: кузнеца, подручного кузнеца и машиниста молота.
Содержаниеработы и время на её выполнение по двум операциям:
— загрузитьзаготовку в печь, выгрузить заготовку из печи, уложить поковку – 0,31 · 2 =0,68 мин;
— взятьзаготовку клещами, поставить и осадить – 0,27 мин;
— переустановить поковку перевёртыванием – 0,1 мин;
— основноевремя на один удар – 0,009 мин; число ударов при осадке – 32
 - время наосмотр заготовки – 0,03 ·2 = 0,06 мин.
Подготовительно-заключительноевремя Т п.з. складывается из времени на получениезадания и инструктаж, а также сдачу партии поковок – 16 мин. Штампуниверсальный с плоским бойком, поэтому времени на смену штампа незатрачивается.
Такимобразом, при изготовлении партии поковок n= 11 штукам суммарноештучно-калькуляционное время на двух ковочных операциях
Т шт-к= (1,04 + 2,27) · 1,22 ·2 + />= 9,53мин.
З п = 3 ·10,51 · 9,53/60 = 219,8 руб.По базовому вариантутехнологического процесса
С з.ц.= 700,55 + 219,8 (1 + 2) = 955,65 руб,

1.6.Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установкизаготовки
Достижениеконструкторских требований к детали в процессе ее изготовления обеспечиваетсятехнологией ее обработки, в которой особая роль отводится установке заготовки.
Установка врабочие поверхности приспособлений включает в себя базирование и закрепление.Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придаетсязаготовке в процессе базирования, когда образуются ее геометрические связи сэлементами приспособления. Чтобы эти связи не нарушались в процессемеханической обработки, заготовку закрепляют, создавая силовое замыканиесвязей.
 Смысловойанализ конструкторско-технологического кода показал, что основной схемойбазирования является базирование по плоскости и двум пальцам. Следует отметить,что технологические базы в принятой схеме базирования совмещаются с основными ивспомогательными конструкциями, а также измерительными базами, от которыхзаданы выдерживаемые при обработке размеры. Реализация этого условияобеспечивает соблюдение принципа единства баз и, следовательно, получениетребуемой точности детали.
Достижениюзаданной точности способствует и соблюдение принципа постоянства баз на всехбез исключения операциях механической обработки.1.7 Выбор метода обработкиотдельных поверхностей
 
Выбор методовпроизводится на основании уточнений, которые представляются отношениямидопусков заготовки к допускам детали по соответственным поверхностям, т.е.
 εобщ = Т за г / Т дет .
Такоеуточнение является общим для данной поверхности. Под Т заг и Тдетможно понимать допуски на тот или иной линейный размер, допуски формы заготовкии детали или допуски относительного расположения поверхностей.
Вместоточностных параметров в числитель дроби можно поставить значения шероховатостейповерхностей и детали и получить уточнение по шероховатости.
Приведемрасчет общих уточнений для поверхностей детали и сведем результаты в таблицу
Таблица
Расчетуточнений и методов обработки отдельных поверхностей
№
пов- сти Допуск, мм
Уточнение
εобщ
Уточнение по
операциям
Методы обработки (с указанием межоперационных допусков Т и достигнутой шероховатости Ra) детали заг-ки 1 2 3 4 5 6 1,2 0,3 4,0 13,3
e1 = 4,0 / 0,6 = 6,66
 
 
e2 = 0,6 / 0,3 = 2,0
 
 
e3 = 0,3 / 0,15 = 2,0
 
 
e1 e2 e3 = eобщ = 26,64
 
1.Черновое фрезерование
(Т черн.рт. = 0,6 мм,
Rа = 3,2мкм).
2. Получистовое фрезерование (Тп.чист.рт = 0,3 мм,
Rа = 3,2мкм).
3. Чистовое фрезерование
(Т чист.рт. = 0,15 мм,
Rа = 3,2мкм). 10 0,3 0,4 1,33
e1 = 0,4 / 0,3 = 1,33
 
e2 = 0,3 / 0,2 = 1,5
 
 
e3 = 0,2 / 0,062 = 3,22
 
 
e1 e2e3 = 6,42 > eобщ = 1,33
1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, Rа = 6,3мкм).
2. Получистовое фрезерование
(Т п.чист.т. = 0,2 мм,
Rа = 3,2мкм).
3. Шлифование
(Т п.чист.т. = 0,062 мм,
Rа = 1,6мкм). 11 0,3 0,4 1,33
e1 = 0,4 / 0,3 = 1,33
 
e2 = 0,3 / 0,3 = 1
 
 
e3 = 0,2 / 0,062 = 3,22
 
 
e1 e2e3 = 4,28 > eобщ = 1,33
1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, Rа = 6,3мкм).
2. Получистовое фрезерование
(Т п.чист.т. = 0,2 мм,
Rа = 3,2мкм).
3. Шлифование
(Т п.чист.т. = 0,062 мм,
Rа = 1,6мкм). 7 0,027 0,11 26,5
e1 =0 ,11 / 0,027 = 4,07
e2 = />= 4,07
e3= />= 1,6
e4=/>= 1
e1 e2 e3e4 = eобщ = 26,5
1. Сверление (Т черн.т = 0,11 мм, Rа = 6,3 мкм).
2. Растачивание
(Т п.чист.т = 0,11 мм,
Rа = 3,2 мкм).
3. Зенкерование (Т чист.т = 0,043 мм, Rа = 1,6 мкм).
4. Развертывание(Т чист.т = 0,027 мм, Rа = 0,8 мкм).
Общееуточнение по каждой поверхности может быть обеспечено различными методами ихобработки. Математически это условие выражается неравенством
ε общ≤ />Π ε i,
где εi- уточнение по i-той операциитехпроцесса.
Методыобработки поверхностей, обеспечивающие требуемую точность линейных размеров, исоответственное этим методам уточнение представлены в таблице.
При выбореметодов обработки руководствуемся рекомендациями, согласно которым возможнобольшее количество поверхностей желательно обрабатывать одним способом. Этопозволяет совместить наибольшее число переходов во времени, уменьшитьколичество операций, сократить трудоемкость, цикл и себестоимость обработки.
Так как начертеже детали нет указанных допусков формы поверхностей, то в соответствии сГОСТ 25069 – 81 неуказанные допуски формы должны находиться в пределах полядопуска соответствующего линейного размера. Это значит, что при выполненииусловия намеченные в таблице. методы обработки поверхностей автоматическиобеспечивают получение их требуемой формы.
1.8.Формирование структуры вариантов технологического процесса (альтернативныйвариант)
 
1.8.1Разработка маршрутной технологии
Базовый
техпроцесс
Предлагаемый
техпроцесс операция операция вид операции 010 заготовительная 010 заготовительная 030 вертикально-фрезерная 020 контрольная 040 вертикально-фрезерная 030 фрезерно-сверлильно-расточная 050 слесарная 040 контрольная 070 координатно-расточная 050 фрезерно-сверлильно-расточная 080 вертикально-фрезерная 060 контрольная 090 слесарная 070 плоскошлифовальная 100 вертикально-фрезерная 080 плоскошлифовальная 110 слесарная 090 контрольная 120 фрезерная с ЧПУ 100 125 фрезерная с ЧПУ 130 слесарная 140 вертикально-фрезерная 150 слесарная 160 вертикально-фрезерная 170 слесарная 180 промывочная 190 контрольная 200 слесарная 210 термообработка 220 контрольная 230 слесарная 240 вертикально-фрезерная 250 слесарная 260 вертикально-фрезерная 270 слесарная 280 вертикально-фрезерная 290 слесарная 300 вертикально-фрезерная 310 слесарная 320 вертикально-сверлильная 330 плоскошлифовальная 340 плоскошлифовальная 350 вертикально-сверлильная 355 вертикально-сверлильная 360 слесарная 370 УЗК 380 магнитный контроль 390 слесарная 400 промывочная 410 контрольная 420 покрытие 430 окрашивание 440 контрольная
1.8.2.Выбор оптимального технологического процесса на основе технико-экономическогоанализа вариантов
Исходныеданные сравниваемых вариантовВариант базовый Вариант предлагаемый 1 2
Операции 030, 040, 080, 090, 140, 160, 240, 280,300.
Вертикально-фрезерные. Станок 6Р12
Операции 330,340.
Плоскошлифовальные. Станок 3Б722
Операции 320,350.
Вертикально-сверлильные. Станок 2Н135
Операция 125.
Вертикально-фрезерная с ЧПУ. Станок 6М63-СН2
Операция 070.
Координатно-расточная. Станок 2А450
Операция 030.
Фререзно-сверлильно-расточная
Станок НЕРМЕ С20
Операция 050.
Фререзно-сверлильно-расточная
Станок НЕРМЕ С40
Операции 070,080.
Плоскошлифовальные. Станок 3Б722
Производство мелкосерийное Nгод = 11 штук
Число смен – 1 Приспособления
Операции 030, 040 – Тиски
Операции 090, 125, 140, 160, 300, 320, 330, 340, 350,355- приспособления
Операции 030 – Тиски
Операции 050, 070,080 — приспособления Инструмент
Операция 030 Фреза 2214-0155 Т15К6
Операция 040 Фреза 615/1047 Т15К6
Операция 070 Сверло 2301-0034
Резец 616/4300
Операция 080 Фреза 615/5209 R5 Т15К6
Операция 100 Фреза 615/5209 R5 Т15К6
Операция 140 Фреза ø200 В=22 Т15К6 615/1185
Операция 160 Фреза ‡185 В=11,6 R3 Т15К6 615/1185
Операция 280 Фреза 615/1185 Т15К6
Операция 300 Фреза 615/3294 Т15К6
Операция 320 Зенкер ø13 Т15К6 51191/174-95-360;
 Зенкер ø13,7 Т15К6
51191/174-95-360
Развертка ø13,97 Т15К6
51294/174-95-360
Развертка ø14Н8 Т15К6
 51294/174-95-360
Операция 330 Круг 25А40ПСМЋ 6К6
 300х25х76 ГОСТ 2424-83
Операция 340 Круг 25А40ПСМЋ 6К6 250х10х76 ГОСТ 2424-83
Операция 350 Сверло 2300-0134 ø1,5
 ГОСТ 10902-77
Операция 355 Зенковка 2353-0111 ø18 ГОСТ 14953-80
Операция 030
Фрезы концевые ø20мм, ø16мм, ø10мм, ø4мм.
Фреза дисковая ø200мм, ø160мм.
Сверла ø13,6мм, ø1,5мм.
Развертка ø14Н8
Операция 050
Фрезы концевые ø20мм, ø16мм, ø10мм
Сверло ø1,5мм. Штучно – калькуляционное время
Операция 030. Т шт-к = 26,4 мин.
Операция 040. Т шт-к = 69,6 мин.
Операция 050. Т шт-к = 9 мин.
Операция 070. Т шт-к = 72 мин.
Операция 080. Т шт-к = 24 мин.
Операция 090. Т шт-к = 9 мин.
Операция 100. Т шт-к = 36 мин.
Операция 110. Т шт-к = 12 мин.
Операция 120. Т шт-к = 102 мин.
Операция 125. Т шт-к = 54 мин.
Операция 130. Т шт-к = 12 мин.
Операция 140. Т шт-к = 48 мин.
Операция 150. Т шт-к = 9 мин
Операция 160. Т шт-к = 18 мин.
Операция 170. Т шт-к = 168 мин.
Операция 200. Т шт-к = 15 мин.
Операция 230. Т шт-к = 15 мин.
Операция 240. Т шт-к = 24 мин.
Операция 250. Т шт-к = 9 мин.
Операция 260. Т шт-к = 24 мин.
Операция 270. Т шт-к = 9 мин.
Операция 280. Т шт-к = 27 мин.
Операция 290. Т шт-к = 12 мин.
Операция 300. Т шт-к = 30 мин.
Операция 310. Т шт-к = 12 мин.
Операция 320. Т шт-к = 84 мин.
Операция 330. Т шт-к = 84 мин.
Операция 340. Т шт-к = 84 мин.
Операция 350. Т шт-к = 24 мин.
Операция 355. Т шт-к = 12 мин.
Операция 360. Т шт-к = 192 мин.
Операция 390. Т шт-к = 6 мин.
Общее Т шт-к = 1332 мин
Операция 030. Т шт-к = 75,26 мин.
Операция 050. Т шт-к = 37,09 мин.
Операция 070. Т шт-к = 84 мин.
Операция 080. Т шт-к = 84 мин.
Операция 100. Т шт-к = 52 мин.
Операция 130. Т шт-к = 12 мин
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Общее Т шт-к = 334,35 мин Разряд работы
Операции 030, 040 – 3разряд
Операции 080, 090, 100, 110, 130, 160, 200, 230, 240, 250, 260, 270, 280, 290, 300, 310– 4 разряд
Операции 070, 120, 125,140, 150, 170, 320, 330, 340, 350, 355, 360, 390 – 5 разряд
Операция 030 – 4 разряд
Операция 050 – 4 разряд
Операция 070 – 5 разряд
Операция 080 – 5 разряд
Операция 100 – 5 разряд
Операция 130 – 5 разряд
1.9. Выбороборудования и средств технологического оснащения
 
№
Оп.
Содержание
Операции
/
Модель станка
Технологическое оснащение
операции 010 Заготовительная 020 Контрольная
Приспособление:
СЛ-IIА ТУ3-3.2081-87 Стиласком
Мерительный инструмент:
Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93
ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89 030
Вертикально-
фрезерная
/
HERMLE C20
Приспособление:
Станочные тиски
Режущий инструмент:
1. Фреза ø20мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSK A63 ER 32X-100
Пластина HP ANKT 070212PNTR
2. Сверло ø13.6 мм, длинной 80 мм:
Корпус SCD 136-060-140 ACG5
Держатель HSK A63 ER 32X-100
3. Сверло ø1.5 мм, длинной 20 мм:
Корпус SCD 015-009-030 AP6
Держатель HSK A63 ER 32X-100
4. Рразвертка ø14Н8 мм, длиной 100 мм:
Корпус RM SHR-1400 H7N CS CH 07
Держатель HSK A63 ER 32X-100
5. Дисковая фреза ø200 мм, шириной 20 мм :
Корпус FDN D200-20-40-R12
Держатель HSK A 63 SEM 40X-60
Пластина QDMT 120532PDTN-M
6. Дисковая фреза ø160 мм, шириной 13 мм :
Корпус FDN D200-20-40-R12
Держатель HSK A 63 SEM 40X-60
Пластина QDMT 120532PDTN-M
7. Фреза ø16 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSK A63 ER 32X-100
Пластина HP ANKT 0702 PN-R
8. Фреза ø10 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSK A63 ER 32X-100
Пластина HP ANKT 070204 PNFR-P
9. Фреза ø4 мм:
Корпус ECS 040E05-3W06-57
Держатель HSK A63 ER 32X-100
Мерительный инструмент:
8133-0158 Калибр-пробка 14Н8 ГОСТ 16778-93
ШР-250-0,05 Штангенрейсмас ГОСТ 164-90
ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89 040
Контрольная
/
Контрольный стол
Приспособление:
Контрольная плита
Мерительный инструмент:
ШР-250-0,05 Штангенрейсмас ГОСТ 164-90
ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89
Угломер ГОСТ 5378-88
50699/3 Шаблон радиусный
50699/4 Шаблон радиусный
50699/5 Шаблон радиусный
Г И-100 Глубиномер ГОСТ 7661-67
8133-0158 Калибр-пробка 14Н8 ГОСТ 16778-93
МК 50-1 Микрометр ГОСТ 6507-90
С-10А Стенкомер ГОСТ 11358-89
10-18 Нутромер ГОСТ 9244-75
605/7073 Шаблон фаскомер
18-50 Нутромер ГОСТ 9244-75
Штатив ГОСТ 10197-70
ИРБ Индикатор ГОСТ 5584-75 050
Вертикально-
фрезерная
/
HERMLE C40
Приспособление:
Приспособление СамГТУ 151001.064.116.011
Режущий инструмент:
1. Фрезу ø20 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSK A63 ER 32X-100
Пластина HP ANKT 070212PNTR
2. Сверло ø1.5 мм, длинной 20 мм:
Корпус SCD 015-009-030 AP6
Держатель HSK A63 ER 32X-100
3. Фрезу ø16 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSK A63 ER 32X-100
Пластина HP ANKT 0702 PN-R
4. Фрезу ø10 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSK A63 ER 32X-100
Пластина HP ANKT 070204 PNFR-P
Мерительный инструмент:
8133-0158 Калибр-пробка 14Н8 ГОСТ 16778-93
ШР-250-0,05 Штангенрейсмас ГОСТ 164-90
ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89 060
Контрольная
/
Контрольный стол
Приспособление:
Контрольная плита
Мерительный инструмент:
ШР-250-0,05 Штангенрейсмас ГОСТ 164-90
ШЦ-II-250-0,05 Штангенциркуль ГОСТ 166-89
Угломер ГОСТ 5378-88
50699/3 Шаблон радиусный
50699/4 Шаблон радиусный
50699/5 Шаблон радиусный
Г И-100 Глубиномер ГОСТ 7661-67
8133-0158 Калибр-пробка 14Н8 ГОСТ 16778-93
МК 50-1 Микрометр ГОСТ 6507-90
С-10А Стенкомер ГОСТ 11358-89
10-18 Нутромер ГОСТ 9244-75
605/7073 Шаблон фаскомер
18-50 Нутромер ГОСТ 9244-75
Штатив ГОСТ 10197-70
ИРБ Индикатор ГОСТ 5584-75 070
Плоскошлифовальная
/
3Б722
Приспособление:
633/1683
Режущий инструмент:
Круг 25А40ПСМЋ 6К6 300х25х76
ГОСТ 2424-83
Мерительный инструмент:
Нутромер 18-50 ГОСТ 9244-75
Кольцо установочное 36-I СТП 635.04.014-88 080
Плоскошлифовальная
/
3Б722
Приспособление:
633/1683
Режущий инструмент:
Круг 25А40ПСМЋ 6К6 250х10х76 ГОСТ 2424-83
Мерительный инструмент:
Нутромер 10-18 ГОСТ 9244-75
Кольцо установочное 14,6-I
СТП 635.04.014-88 090
Контрольная
/
Контрольный стол
Приспособление:
Контрольная плита
Мерительный инструмент:
См. операции 30-80 100
Слесарная
/
Слесарный верстак
Приспособление:
Тиски универсальные 7200-4ф-79
ГОСТ 16518-80
Режущий инструмент:
Напильник плоск. туп., ГОСТ 1465-80
Шаблон радиусный 50699/2 110
Ультрозвуковой
Контроль
Ультразвуковой контроль проушин
ОСТ 190250-77 120 Магнитный контроль
Продольное и поперечное намагничивание
РТМ 1.2.020-78 130
Слесарная
/
Слесарный верстак
Приспособление:
Тиски универсальные 7200-4ф-79
ГОСТ 16518-80
Режущий инструмент:
Напильник плоск. туп., ГОСТ 1465-80
Шаблон радиусный 50699/2 140
Промывочная
/
Ванна Промывка детали производится в ванне с керосином 150
Контрольная
/
Контрольный стол 160
Покрытие
/
Ванна
Производиться нанесение покрытия:
Кд6. фос. Окч. 170
Окрашивание
/
Покрасочная камера
Производиться окрашивание:
УР-1161, светло-серая, 355 ОСТ 190055-85 180
Контрольная
/
Контрольный стол
 
1.10.Выбор и расчет припусков и операционных размеров
 
Поверхность детали будет иметь шероховатость Rа3,2.Для получения заданного класса шероховатости должно использоваться двукратноефрезерование (предварительное — от необработанной поверхности до Rа6,3, затем получистовое – доRа3,2),что совпадает с технологией цеха.
Рабочие поверхности имеют шероховатость Rа1,6.Для получения заданного класса шероховатости добавляется чистовое фрезерование(пов. 1 и всего контура), шлифование (пов. 10 и 11) и развертывание (пов. 7),что и делается в технологии цеха.
Для полученияточной геометрии сложных поверхностей добавляется чистовое фрезерование.
1.11.Выбор и расчет режимов резания
Приведен дляопераций из предельного техпроцесса, изображенных на схемах обработки вграфической части проекта (чертеж СамГТУ 151001.064.116.).
Вальтернативном варианте предлагается выполнять обработку детали с 2 установок.В качестве заготовки мы имеем стандартную поковку, но уже прошедшую термическуюобработку. На первой стадии обработка производится в стационарных тисках, а навторой стадии в приспособлении.
В качествефрезерного оборудования используются современные обрабатывающие центры «Hermle C20U» и «Hermle C40U». Особенностями этихстанков являются:
· Жесткаятехнологическая система благодаря модифицированной рамной конструкции Гентри соптимальной опорой главных осей, очень жёстким динамическим поперечным салазкамосей, что повышает точность расположения инструмента в пространстве рабочейзоны согласно управляющей программе;
· Тандемныйпривод базы поворотного стола, что предотвращает его скручивание и увеличиваетточность расположения заготовки при повороте стола;
· Автоматическаяэлектронная система контроля позиции инструмента, учитывающая термическиедеформации заготовки;
· Центрированиедержателя по укороченному конусу и торцу, позволяющее почти полностьюизбавиться от биения инструмента;
· Автоматическаясмена инструмента и кольцевой магазин, встроенный в базовый корпус станка,позволяющие использовать до 30 инструментов в одной операции;
· Возможностьопределения положения заготовки в рабочей зоне при помощиконтрольно-измерительных щупов для задания нуля управляющей программы.
Такимобразом, используемое оборудование отвечает всем условиям и техническимтребованиям изготовления детали.
 
 Этап №1,обработка производится в тисках.
 Переход №1Черновая обработка поверхности.
Используем фрезуø20мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Пластина HPANKT 070212PNTR
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =6360
f, мм/об = 0.28
Sz=0,14 мм
V=3,14·20·6320/1000=396,89м/мин
 Переход №2Сверление отверстий ø13.6 мм
Используемсверло ø13.6 мм, длинной 80 мм:
Корпус SCD 136-060-140 ACG5
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =2600
f, мм/об = 0.3
V=3,14·13,6·2600/1000=111,03м/мин
 Переход №3Сверление отверстий ø1.5мм
Используемсверло ø1.5 мм, длинной 20 мм:
Корпус SCD 015-009-030 AP6
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =19000
f, мм/об = 0.05
V=3,14·1,5·19000/1000=89,49м/мин
 Переход №4Развертывание отверстий ø14мм
Используемразвертку ø14 мм, длиной 100 мм:
Корпус RM SHR-1400H7N CS CH 07
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =270
f, мм/об = 0.3
V=3,14·14·270/1000=11,87м/мин
 Переход №5Фрезеровка первого паза шириной 36 мм
Используемдисковую фрезу ø200 мм, шириной 20 мм :
Корпус FDN D200-20-40-R12
Держатель HSKA 63 SEM 40X-60
Пластина QDMT120532PDTN-M
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =500
f, мм/об = 2.496
Sz=0,15 мм
V=3,14·200·500/1000=314м/мин
 Переход №6Фрезеровка второго паза шириной 14.6 мм
Используемдисковую фрезу ø160 мм, шириной 13 мм :
Корпус FDN D200-20-40-R12
Держатель HSKA 63 SEM 40X-60
Пластина QDMT120532PDTN-M
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =600
f, мм/об = 4.164
Sz=0,26 мм
V=3,14·160·600/1000=301,44м/мин
 Переход №7Получистовая обработка поверхности.
Используемфрезу ø16 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Пластина HPANKT 0702 PN-R
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =5000
f, мм/об = 0.33
Sz=0,16 мм
V=3,14·16·5000/1000=251,2м/мин
 Переход №8Чистовая обработка поверхности.
Используемфрезу ø10 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Пластина HPANKT 070204 PNFR-P
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =7960
f, мм/об = 0.2
Sz=0,1 мм
V=3,14·10·7960/1000=249,94м/мин
 Переход №9Чистовая обработка выступа.
Используемфрезу ø4 мм:
Корпус ECS 040E05-3W06-57
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =7960
f, мм/об = 0.6
Sz=0,2 мм
V=3,14·4·7960/1000=99,97м/мин
Этап №2,обработка производится в приспособлении.
 
 Переход №1Черновая обработка поверхности.
Используемфрезу ø20 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Пластина HPANKT 070212PNTR
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =6360
f, мм/об = 0.28
Sz=0,14 мм
V=3,14·20·6320/1000=396,89м/мин
 Переход №2Сверление отверстий ø1.5мм
Используемсверло ø1.5 мм, длинной 20 мм:
Корпус SCD 015-009-030 AP6
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =19000
f, мм/об = 0.05
V=3,14·1,5·19000/1000=89,49м/мин
 Переход №3Получистовая обработка поверхности.
Используемфрезу ø16 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Пластина HPANKT 0702 PN-R
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =5000
f, мм/об = 0.33
Sz=0,16 мм
V=3,14·16·5000/1000=251,2м/мин
 Переход №4Чистовая обработка поверхности.
Используемфрезу ø10 мм:
Корпус HP E90AN D20-4-C20-07-С
Держатель HSKA63 ER 32X-100
Пластина HPANKT 070204 PNFR-P
Обработкапроходит со следующими режимами:
n, об/мин =7960
f, мм/об = 0.2
Sz=0,1 мм
V=3,14·10·7960/1000=249,94м/мин
1.12.Расчет норм времени и определение разряда работ
 В качествефрезерного оборудования используются современные высокопроизводительныеобрабатывающие центры «Hermle C20U» и «Hermle C40U».
 Операция 030Выполнение детали происходит по программе, в которых уже заложены всетраектории движения инструмента, режимы резания.
В переходепроисходит фрезерная обработка контура, заменяя большинство операций, которыебыли в базовом техпроцессе.
 Из программымы можем найти время затраченное на всю операцию, машинное и вспомогательное.
Согласнопрограмме выясняем, что на операцию потрачено:
Операция 030
Времямашинное равно 65,47 минут
Вспомогательноевремя равно 9,84 минут
Общее времяна обработку равно 75,29 минут
Операция 050
Времямашинное равно 32,25 минут
Вспомогательноевремя равно 4,84 минут
Общее времяна обработку равно 37,09 минут

 2.Разработка и конструирование средств технологического оснащения
 
2.1.Конструирование, расчеты и описание приспособления
Прибазировании заготовки для фрезерной обработки во втором установе применимустановку по двум отверстиям и плоскости. Главными достоинствами такого способабазирования являются простота конструкции приспособления и достаточно высокаяточность установки заготовки.
Конструктивноразличают установку на два цилиндрических пальца или на один цилиндрический иодин срезанный пальцы. Граница применимости этих сочетаний определяетсяточностью диаметров и взаимного расположения базовых отверстий и требуемойточностью выдерживаемых на операции относительных расстояний и поворотовобрабатываемых поверхностей.
В нашемслучае в приспособление необходимо установить заготовку, имеющую базовыеотверстия Ø14H8=14+0,027 и межцентровое расстояние 188,7±0,2. Дляустановки заготовки будем использовать приспособление с пальцами, выполненнымипо 7-му квалитету, межцентровое расстояние между пальцами выполняется также по7-му квалитету LМ.П. =188,7±0,023 мм.
В первоеотверстие устанавливаем палец по посадке f7, имеющий диаметр Ø/>. Тогда S1min=0,016 мм, а S1max=0,061 мм.
Рассчитаемдиаметр второго пальца по формуле:
/>,
/>.
Для повышенияточности базирования при сохранении возможности гарантированной установки любойзаготовки из партии с межцентровым расстоянием базовых отверстий в пределахзаданного допуска используем вместо одного цилиндрического пальца срезанный.Схема установки заготовок на один цилиндрический и один срезанный палецпоказана на рис. />
Схемаустановки заготовок на цилиндрический и срезанный пальцы
Условиеустановки заготовки на цилиндрический и срезанный пальцы можно записать в видеформулы:
/>,
/> мм.
Дляцилиндрического пальца величина зазора S2min=0,07 мм, а длясрезанного S2min=0,02 мм. Отсюда видно, что применение срезанногопальца значительно снижает погрешность установки.
Смещениязаготовки от ее среднего положения в направлениях, перпендикулярных осицилиндрического пальца, определяются минимальным радиальным зазором S1, допуском на размербазового отверстия Тdo1 и допуском на диаметр пальца Тdn1. Схема расчетапогрешности установки представлена на рис.Наименьшее смещение равно S1, а наибольшее
S=0,5Тdo1+0,5Тdn1=0,5∙0,027+0,5∙0,018=0,0225мм.

/>
 
Схема длярасчета погрешности установки заготовки на цилиндрический и срезанный пальцы
По величинамсмещений найдем погрешность установки для выполняемых размеров. Наибольший уголповорота α заготовки от ее номинального положения найдем по формуле:
/>.
Расстояниецентра поворота от оси цилиндрического пальца определим по формуле:
/>мм.
Зная угол и центр поворота заготовки, определим погрешность обработкизаданного параметра, вызванного базированием заготовки. Размером, к которомупредъявляются самые высокие требования по выполнению размера является размер 9+0,1.
Имеякоординаты точки вращения заготовки при установке на два пальца и расстояние доповерхности, на которое может оказать влияние поворот заготовки, можнорассчитать расстояние от центра до исследуемой поверхности:

/>.
Тогдарасстояние Х, определится:
/>
Допуск навыполняемый размер превышает возможную погрешность. Значит, спроектированноеприспособление возможно применять для обработки детали.
2.2СИЛОВОЙ РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Определяемсилы резания через мощность, а последнюю — с помощью режимов резания. Приобработке твердосплавной концевой фрезой с подачей на зуб SZ= 0,14 мм/зуб, числом зубьев Z= 2, скоростью резания v= 3,14·20 6360/1000 =396,89 м/мин
а окружнаясила
 
 Р z = />
 
Р z = /> =985,67 Н.
Определимпотребные силы зажима. Для этого приложим к заготовке действующие на нее силырезания, зажима, трения и реакции опор.

/>
Составимуравнения равновесия, имея в виду, что силы трения F= ƒN:
∑Fx= 0; Pос — Q1- Q1 + N1 + N1 =0; Pос — 2Q1+ 2N1 = 0;
∑Fy= 0;
∑FZ= 0;
 
∑М х(F) = 0, k·POC·l1-2/3·f·Q1·(243-123)/(242-122)-2/3·f·N1·(243-123)/(242-122)=0
∑My (F) = 0, kPOC ·l3-Q1·l4+N1·l4 = 0,
∑MZ (F)= 0 k·POC ·l+N1·l2-Q1·l2= 0,
Из уравненияследует, что N1= Q1·l2- k·POC·l.
 
kPOC·l3-Q1·l4+ Q1·l2- k·POC ·l·l4 = 0
Q1(-l4+l2)=- k·POC ·l·l4- kPOC ·l3
Q1=(-k·POC ·l4- kPOC ·l3)/ (-l4+l2)
Q1=(-k·POC·( l·l4+ l3)) / (-l4+l2)=(2·985,67(80+80)/(80+100)=1752,3H
M=0,1dQ1+0,05Q·(243-123)/(242-122)=0,1·12·1752,3+0,05·1752,3(13824-1728)/(576-144)=2102,76+87,61·(12096)/432=4555,84Н·мм
 
Момент наключе равен F=M/L=22,77 H


 
4. Стандартизацияи управление качеством продукции
Качествопродукции – важнейший фактор деятельности предприятия, эффективное средствоповышения доходности за счет снижения потерь от брака, уменьшениянепроизводительных затрат на исправление потерь от брака, уменьшениенепроизводительных затрат на исправление дефектов, снижения штрафных санкций занарушение стандартов и технических условий, потерь, связанных с прекращениемприемки продукции заказчиками.
Увеличениедоходности может быть достигнуто за счет расширения рынка и увеличения объемовпродаж продукции вследствие улучшения ее качества. Качество определяетвозможности экспорта.
Сейчасзаметно ужесточились требования, предъявляемые потребителем к качествупродукции.
Международныйопыт показывает, что предприятия производят продукцию в расчете наудовлетворение требований потребителя. Эти требования включаются в ТУ истандарты. Однако ТУ не гарантируют от несоответствия им конструкции изделия.Вероятность того, что созданная продукция будет отвечать требованиям потребителя,повышается, если на предприятии действует эффективная система обеспечениякачества продукции. Это привело к тому, что в контракте между поставщиком ипотребителем вносятся требования к системам качества, а также к проверке системкачества на предприятии у поставщика.
Длярегулирования процесса проверки систем качества Международной организацией постандартизации (ИСО) была утверждена серия международных стандартов ИСО 9000 –ИСО 9004, концентрирующая опыт, накопленный в разных странах.
В зарубежныхстранах эти стандарты находят применение при заключении контрактов междупредприятиями в качестве моделей для оценки системы обеспечения качествапродукции у поставщика.
ОСНОВНЫЕПРИНЦИПЫ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА (СК)
СК создаетсяи внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики идостижение поставленных целей в области качества. Основные направленияформирования политики в области качества: — улучшение экономического положенияпредприятия;
— расширениеили завоевание новых рынков сбыта;
— достижениетехнического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;
— ориентацияна удовлетворение требований потребителя определенных отраслей или регионов;
— улучшениеважнейших показателей качества продукции;
— снижениеуровня дефектности продукции;
— увеличениесроков гарантии на продукцию;
— развитиесервиса;
СК должнаохватывать все 4 стадии жизненного цикла продукции: исследование и разработка;изготовление; обращение и реализация; эксплуатация. Жизненный цикл продукции («петлякачества») разделен на более мелкие этапы (см. рис.3.1.).
/>
 «Петлякачества» при производстве гидроподъемников
Рассмотрим 3направления в «петле качества», важные для поставщика.
Обеспечениекачества продукции – совокупность планируемых и систематически проводимыхмероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа петликачества. Планируемые мероприятия определяются целевыми научно-техническимипрограммами повышения качества конкретной продукции, которые содержаттребования к материалам, сырью, оборудованию, комплектующим изделиям,метрологическим средствам, производственному персоналу и т.д.
Ксистематически производимым мероприятиям относятся работы, которые выполняютсяпредприятием постоянно или с определенной периодичностью (работы по изучениюрынка, постоянному обучению персонала).
Особое местосреди этих мероприятий занимают те, которые связаны с предупреждением различныхотклонений.
В соответствиис идеологией стандартов ИСО серии 9000 СК должна функционировать таким образом,чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемы предупреждаются, а невыявляются после возникновения (принудительная замена технологической оснасткии инструмента, ППР, обеспечение необходимой документацией всех рабочих мест исвоевременное изъятие устаревшей документации).
Управлениекачеством – методы и деятельность оперативного характера (управлениепроцессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производствеи их устранении).
Пример(рис.3.2.) — статистическое регулирование техпроцесса с помощью контрольныхкарт предупреждает появление дефектов или отклонений и являетсяпредпочтительным перед методом, связанным с управлением качеством по ужеслучившимся отклонениям.

/>
. Схема«замкнутого управленческого цикла»
Меры повыявлению и устранению отклонений и их причин известны как замкнутыйуправленческий цикл, который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятиеи реализацию решения.
Управлениекачеством должно предусматриваться как необходимый принцип по отношению ко всемэлементам системы качества на всех этапах петли.
Улучшениекачества – постоянная деятельность, направленная на повышение техническогоуровня продукции, качества ее изготовления, совершенствование элементовпроизводства и системы качества. Улучшение качества связано с решением задачиполучения результатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.
Идеологияпостоянного улучшения качества прямо связана и вытекает из тенденции повышенияконкурентоспособности такой продукции, которая обладает высоким уровнемкачества при более низкой цене. В связи с этим целью постоянного улучшениякачества является либо улучшение параметров продукции, либо повышениестабильности качества изготовления, либо снижение издержек.
Характернойорганизационной формой работ по улучшению качества являются группы качества,рационализаторская деятельность, создание временных творческих коллективов.
Нормативно-техническаядокументация, используемая при выполнении данного раздела дипломного проекта
 
 ГОСТ 15895-77.Статические методы управления качеством продукции. Термины и определения.
 ГОСТ 15467-79.Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения.
 ГОСТ 23945.2-80.Унификация изделий. Порядок здания требований по унификации и стандартизации втехническом задании.
 ГОСТ 24297-80.СПКП. Входной контроль качества продукции.
Основныеположения.
 ГОСТ 14.318-83.ЕСТПП. Виды процессов контроля.
 ГОСТ 14.318-83.ЕСТПП. Виды технического контроля.
 РД 50-33-80.Методические указания. Определение уровня унификации и стандартизации изделий.

5.МЕРОПРИЯТИЯ ПО ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ В ЦЕХЕ.
Производстводетали 74.01.4103.729 Кронштейн ведется в механическом цехе, основные операцииэто фрезерование и шлифование.
Пыль ииспарение из цеха удаляются с помощью вентиляции. С этой целью в цехефункционирует система общеобменной вентиляции.
Кроме того,установлены местные вытяжные отсосы на оборудовании с повышенным выделениемабразивной пыли, а также испарением вредных жидкостей и газов.
Обмен воздухав помещении в зимнее время осуществляется с помощью механической вентиляции,причем воздух подогревается калорифером. На всех дверях в зимнее время работаетвоздушная завеса.
В летнеевремя воздухообмен происходит за счет аэрации – естественной вентиляции.
 Вода длятехнических нужд закольцована в контур, где производится ее охлаждение иочистка. Стружка собирается в контейнере, сортируется и вывозится за территориюзавода централизованно.
Появляющаясяпри обработке абразивная пыль отсасывается вентиляционно – вытяжнымиустройствами которые расположены у каждого станка.
В нижнейчасти станины станка предусматривается специальный транспорт стружки ленточноготипа. Лента транспортера из металлических пластин с ребрами. При накоплениистружки рабочий включает транспортер и он перемещает стружку в специальныйнакопитель, из которого она удаляется вспомогательным рабочим.
 Для промывкидеталей используются специальные промывочные агрегаты, оборудованные для сборамасел.
Масла игорюче-смазочные материалы хранятся в специально оборудованных емкостях,исключающих их утечку.
Термическоеотделение огорожено специальным устройством, предотвращающим попадание пыли игари в атмосферу.
Прииспользовании генераторов тока все устройства огорожены специальными контурами.
Впроектируемом цехе проведены мероприятия по обеспечению экологическойбезопасности. При шлифовании очистки и охлаждения детали эмульсия собирается вемкость у шлифовальных станков, отходы абразивных материалов образуются в видепыли и порошка, а так же образуется лом отработанных абразивных кругов. Отходыабразивных материалов в виде пыли, порошка и лом абразивных кругов выводятсяцентрализованно специально отведенные места сбора. Загрязненная эмульсиявывозится централизованно в специально отведенные места сбора. Средний срокиспользования эмульсии колеблется от двух недель до полутора месяцев.
 Основнымипричинами замены смазочно-охлаждающих жидкостей при обработке металлов являютсяналичие в них большого количества взвешенных веществ ( металлическая пыль,сажа, частицы абразивных материалов ) и их загнивание.
 Регенерацияотработанных СОЖ, заключающаяся в удалении из них посторонних примесей,позволяет возвращать их в производство, достигая тем самым экономии минеральныхмасел и других компонентов, входящих в состав эмульсолов. Кроме того,предотвращаются затраты на приготовление, складирование и перевозку новыхпартий эмульсола.
 У каждогозаточного станка имеется вытяжная автоматная вентиляция. Стружка сталисобирается отдельно в месте для сбора и хранения стружки, а затем вывозитсяцентрализованно на специализированные предприятия по переработке металлическоголома. В металлургии металлическая стружка является основным резервом вторичногосырья.
 Отводстружки непосредственно из зоны обработки производится следующим образом. Местообработки со всех сторон закрывается ограждениями так, чтобы отходы,образующиеся при обработке деталей, не выпадали из этой укрытой зоны.
 Вообще, вобласти окружающей среды, можно выделить два основных направления:инженерно-техническое и правовое.
 Правовоенаправление. Это направление представляет собой совокупность природоохранныхправовых норм, т.е. законов и подзаконных актов.
Подзаконныеправовые нормы способствуют выполнению основных мероприятий в области окружающейсреды. К таким нормам относятся:
стандарты (технические, строительные, санитарные и т.п. ), а также нормы, утверждаемые министерствами ведомствами. На сегодняшний день, управление окружающей средой намашиностроительном предприятии осуществляется в соответствии с Законом РФ “ Обохране окружающей среды “. Предприятие, как природопользователь, обязанособлюдать установленные правила и нормы природопользования, вестисистематический контроль за качественным и количественным составомвредныхвеществ в выбросах, размещением отходов производства, выполнять планы и мероприятияпо охране природы и рациональному использованию природных ресурсов.
Природопользовательвносит плату за выбросы, сбросы и размещение Отходов в объемах (массах)установленных лимитами, а также за сверхлимитные выбросы, сбросы и размещениеотходов.
 Инженерно — техническое направление. Этонаправление ставит перед производственно-экологической безопасностью задачинеуклонного повышения эффективности инженерно-технических мер по охранеприроды: широким внедрением безотходных и малоотходных технологий,комбинированных производств, обеспечивающих комплексное использование природныхресурсов, сырья и материалов. Особое внимание должно уделяться вопросамсовершенствования экологических показателей автомобильного парка страны, охраневодных ресурсов, атмосферного воздуха, недр, а также разработки средств ихзащиты.
Основнымимерами защиты от поражения являются: обеспечение недоступности токоведущихчастей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения; защитноеразделение сети; устранение опасности поражения при появлении напряжения накорпусах, кожухах и частях электрооборудования, что достигается применениеммалых напряжений, применением двойной изоляции, выравниванием потенциала,защитным заземлением, занулением, защитным отключением и др.; применениеспециальных защитных средств – переносных приборов и приспособлений;организация безопасной эксплуатации электроустановок, надежное контактноезаземление.
 Использованныйрежущий инструмент сдается в инструментальный кабинет, откуда поступает в пунктпо его сбору, хранению, и утилизации.
Обслуживаниемстанков производится группой механика цеха, в их обязанности входит наблюдение,ремонт и обслуживание оборудования. Для использованного масла в цехе находятсяметаллические цистерны. При попадании масла на полы цеха, необходимо присыпатьего древесными опилками, которые также находятся, в специально отведенномместе. В последующем эти описки также утилизируются. Главный механик являетсяответственным за работу оборудования, и его исправность.
 Использованнуюветошь, опилки и тканевые фильтры для механической очистки СОЖ сжигают наотходо-перерабатывающих предприятиях.
 Крометехнических мероприятий на участке предусматривается обеспечение рабочихспецодеждой (комбинезоны, костюмы), спецобувью, перчатками и индивидуальнымисредствами защиты (очки и т.д.).
 В производственныхпомещениях поддерживается влажность воздуха в пределах от 30% — 60%,температура воздуха от 16° до 24°С.
 Металлическаястружка складируется на территории предприятия, после ее вывозят на базы поприему металлолома на переработку. Остальные отходы также централизованновывозятся с завода на отходоперерабатываюшие предприятия.
 Частьиспользованного режущего инструмента идет в переработку на этом же предприятии.Ведется доработка дефектов и припайка режущей пластины.

 
6. Исходныетехнико-экономические данные
Обоснование номенклатуры проектируемого участка иформы организации производства проводим согласно [16].
 
Таблица 6.1 Содержание технологического процесса№ оп.
Наименование
операции
Модель
станка
Норма времени, мин
Разряд
работы
Часовая
тарифная
ставка, руб.
Рас-ценка,
руб.
Т о
Т в
Т шт 1 2 3 4 5 6 7 8 9 030 Фрезерная ЧПУ
HERMLE
C 20 65,47 9,82 75,29 4 28,50 35,76 050 Фрезерная ЧПУ
HERMLE
C 40 32,25 4,84 37,09 4 28,50 17,62 070
Плоско-
шлифовальная 3Б722 31,2 52,8 84 5 30,55 42,77 080
Плоско-
шлифовальная 3Б722 37,2 46,8 84 5 30,55 42,77 100 Токарная CU-500 30 10,5 40,5 5 28,50 19,24 160 Круго-шлифовальная SvaGL 21 5 26 5 28,50 12,35 ИТОГО: 348,88 4,67 29,16 170,51
 
6.1 Обоснование номенклатуры проектируемого цеха
С учётом перспектив развития на рынке допускаетсяувеличение фактически приводимых данных в 1,5...2,0 раза.
Станкоёмкость годового выпуска каждого изделия вчасах составляет:
/> ч
где Nri — количество изделий данного i-того вида, шт;
tшт — суммарное штучное время по всем операциям,мин.
Т1=11·348,88/60= 63,91
Т2=1000·481/60= 8016,67
Т3=1600·3078,4/60= 8209,06
Т4=660·326,8/60= 3598,4
Т5=3200·100,97/60= 5385,06
Т6=3200·99,46/60= 5304,53
Т7=1500·115,5/60= 2888
Т8=1600·86,45/60= 2304
Т9=960·629,4/60= 10070,4
Т3=20·479,91/60= 159,97
Итого по участку Тr = 46000 ч.
 
Таблица 6.1.1 Сводный перечень выпускаемыхизделий
№
п/п
Наименование
изделия Объем выпуска
Штучное время, мин.
Станко-емкость
ч.
Норма расхода материала, кг/шт
Стоимость материала, руб/кг 1 2 3 4 5 6 7 1 74.01.729 Кронштейн 11 348,88 63,91 15,36 50 2 74.00.203 Кронштейн 1000 481,0 8016,67 2,58 50 3
74.01.200
Кронштейн 1600 307,84 8209,06 1,72 50 4
74.00.520
Корпус 660 326,8 3598,4 27,8 50 5
74.01.210
Кронштейн 3200 100,97 5385,06 1,04 50 6
74.01.220
Кронштейн 3200 99,46 5304,53 1,91 50 7
74.01.230
Кронштейн 1500 115,5 2888 17,8 50 8
74.00.540
Корпус 1600 86,45 2304 2,07 50 9
74.00.560
Корпус 960 629,4 10070,4 3,8 50 10
74.00.700
Корпус 20 479,91 159,97 12,5 50 итого 13751 46000
Определение потребности технологическогооборудования на участке
Общее количество технологического оборудования научастке определяется укрупнено на годовой объём выпуска всей номенклатурыизделий
Ро=Тст/Fд·Кв=46000/1940=24 шт
где /> -суммарная станкоёмкость годового объёма выпуска изделий по всей номенклатуре впроектируемом участке, ч;
/> - действительный годовойфонд рабочего времени работы оборудования, ч.
/>
где /> -номинальный годовой фонд работы.
/>,
где 243 – число рабочих дней в году;
8 – число предпраздничных дней в году;
/> - коэффициент простоевстанка на ремонте (0,97)
На основании полученных результатов расчётасоставляется сводная ведомость потребного технологического оборудования напроизводственном участке.

 
Таблица 6.1.3 Сводная ведомость оборудования
Наименование оборудования
Количество станков, шт.
Оптовая цена 1 станка, руб.
Балансовая стоимость, руб.
Категория рем. сложн.




Мех.
Элек.
Фрезерная ЧПУ
HERMLE C20 3 925000 2775000 28 21
Фрезерная ЧПУ
HERMLE C40 3 941600 2824800 28 21
Плоскошлифовальная
3Б722 6 600620 3603720 14 10
Токарно-винтарезная
CU-500 7 460000 3220000 14 13
Круглошлифовальная
SvaGL 5 510000 2580700 14 11 ИТОГО 24 15004220 420 332
 
6.2 Расчёт количества рабочих – операторов научастке
Численность основных рабочих в проектируемомучастке рассчитывается укрупнено по нормам трудоёмкости
Ро=Тпл/Fд·Кв=46000/1940=23 человека
где /> -суммарная трудоёмкость планируемой производственной программы по изготовлениювсей номенклатуры изделий на участке; /> -действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч; /> - средний коэффициентвыполнения норм.
Общее количество основных рабочихпроизводственного участка распределяется в соответствии с выполняемыми работамипо профессиям и разрядам.

Таблица 6.1.4 Состав основных рабочих участка
Наименование профессий
Численность рабочих по разрядам

Всего
4
5 Шлифовщики 10 10 Фрезеровщики 3 3 Фрезеровщики ЧПУ 3 3 Токари 7 7 ИТОГО 24 3 21
Необходимо число вспомогательных рабочих научастке рассчитывается по нормам обслуживания. Количество слесарей иэлектриков, занятых обслуживанием оборудования, определяется отдельно последующей формуле:
Рв=Нвр·Nр·Ксм/Тсм
Рсл=0,65·420·2/480=1 чел
Рэл=0,45·332·2/480=1 чел
где /> - нормавремени обслуживания на ремонтную единицу, мин.;
/> - общее количестворемонтных единиц оборудования (категория ремонтной сложности);
/> - коэффициент сменностиработы оборудования (принимается, равным числу смен работы оборудования);
/> - продолжительностьрабочей смены, мин.
Количество наладчиков оборудования /> находится по типовым нормамобслуживания:
 
/>чел

где n — количество оборудования на участке, шт;
/> - число физических единицоборудования данного наименования;
/> - норма обслуживанияданной модели (выбирается по нормативам).
.Число контролёров-приёмщиков определяется поформуле:
 
/> чел
где /> — числорабочих, осуществляющих самоконтроль;
/> - явочная численностьпроизводственных рабочих;
/> - норма обслуживания дляконтролёров – приёмщиков.
Количество транспортных рабочих, необходимых длядоставки грузов на рабочие места и вывоза стружки, рассчитывается по формуле:
/>
где /> - времяна погрузку и перемещение одной тонны, ч.;
/> - масса груза,перевозимого за смену, т.
Состав вспомогательных рабочих сводим в таблицу.
 
Таблица 6.1.5 Состав вспомогательных рабочих
Наименование профессий
Всего
Число рабочих по разрядам


2
3
4
5
6 Слесари 1 1 Электрики 1 1 Наладчики 3 2 1 Контролёры 1 1 Транспортные рабочие 2 2 ИТОГО 8 2 4 2
 
Планово-экономические расчеты проектируемогоучастка
 
6.3 Определение потребности в основных материалах
Потребность в основных материалах на выпускпродукции проектируемого участка определяется исходя из плановых норм расходана единицу продукции и запланированного объёма выпуска изделий. Расчётпотребности в основных материалах производится по каждому их виду, марке и размерудля всей номенклатуры выпускаемых изделий.
 
З м = />,
+З м1 = (15,36 · 50 – 13,4 · 1,5) · 11= 8226,9 руб
+З м2 = (2,58 · 50 – 1,1 · 1,5) · 100= 125970 руб
+З м3 = (1,72 · 50 – 0,6 · 1,5) · 1600=134264 руб
+З м4 = (5,73 · 50 – 1,5 · 1,5) · 660=201674 руб
+З м5 = (1,04 · 50 – 0,3 · 1,5) · 3200=162608 руб
+З м6 = (1,91 · 50 – 0,3 · 1,5) · 3200=298768 руб
+З м7 = (2,36 · 50 — 1 · 1,5) · 1500 =173400 руб
+З м8 = (2,07 · 50 — 1 · 1,5) · 1600 =162400 руб
З м9 = (3,8 · 50 – 2,1 · 1,5) · 960 =178152руб
З м10 = (12,5 · 50 — 9,9 · 1,5) · 20=12203 руб
где n — количество изделий;
/> - черновая массазаготовки, кг;
/> - цена весовой единицыданного материала, руб;
/> - масса реализуемыхотходов, кг;
/> - цена весовой единицыотходов, руб.;
/> - годовой объём выпускаопределённого вида изделий, шт.
Полученные результаты сводим в таблицу 6.2.1.
 
Таблица 6.2.1 Потребность основных материалов
Наименование детали
Род или марка материа-ла
Норма расхода материала на 1деталь, кг
Объём выпуска деталей, шт.
Цена 1 кг. материа-ла, руб.
Стоимость материала на программу, руб.
Стоимость отходов, руб.
Стоимость материала за вычетом от-дов, руб. 1. 74.01.729 Кронштейн 30ХГСА 15,36 11 50 8448 221,1 8226,9 2. 74.00.203 Кронштейн 30ХГСА 2,58 1000 50 129000 3030 125970
3. 74.01.200
Кронштейн 30ХГСА 1,72 1600 50 137600 3336 134264
4. 74.00.520
Корпус 30ХГСА 5,73 660 50 205700 4026 201674
5. 74.01.210
Кронштейн 30ХГСА 1,04 3200 50 166400 3792 162608
6. 74.01.220
Кронштейн 30ХГСА 1,91 3200 50 306400 7632 298768
7. 74.01.230
Кронштейн 30ХГСА 2,36 1500 50 177000 3600 173400
8. 74.00.540
Корпус 30ХГСА 2,07 1600 50 166000 3600 162400
9. 74.00.560
Корпус 30ХГСА 3,8 960 50 182400 4248 178152
10. 74.00.700
Корпус 30ХГСА 12,5 20 50 12500 297 12203 ИТОГО 13751 1491448 33762,1 1457685,9
 

 
6.4 Планирование фонда заработной платы
В проектируемом участке примененаколлективно-повременная форма оплаты труда.
Прямой фонд заработной платы основных рабочихопределяется по формуле:
Ф пр = Т пл· />=46000·29,16=1341360 руб
где /> -средняя часовая тарифная ставка, руб./ч.
Фонд дополнительной заработной платы определяетсяпо формуле:
 
Ф д = 1341360 ·0,3 = 402408
где /> - %
Фонд месячной заработной платы состоит из прямогофонда и дополнительного фонда и определяется по формуле:
Ф г = Ф д + Ф пр
Фг =1341360+402408=1743768 руб
Зср=1743768/12·24=6054,75
Расчёт фонда заработной платы вспомогательныхрабочих ведётся таким же образом и в такой же последовательности, как и дляосновных рабочих. Отличие состоит лишь в том, что для этой категории рабочихпрямой фонд заработной платы включает оплату по тарифу за отработанное время:

/>
где n – число тарифных разрядов рабочих;
/> - часовая тарифнаяставка рабочего повременщика данного разряда, руб.;
/> - количество рабочих –повременщиков соответствующего разряда;
/> - фонд времени работы,ч.
 
6.5 Планирование себестоимости услуг, цены,прибыли и рентабельности
Полная (плановая) себестоимость выполняемых работили услуг определяется по формуле:
 
С пл =[М + З 0 (1 + />,
Спл=[768+170,51·(1+(400+800)/100)+170,51·0,3+(170,51+51,15)·0,24]·1,03=3181руб.
где М — затраты на сырьё и основные материалы,руб.;
Зо — основная заработная плата, руб.;
К1 — косвенные затраты цеха ~400...450%;
К2 — общезаводские расходы ~800...850%;
α — дополнительная заработная плата основныхрабочих, %;
Зд — дополнительная заработная плата, руб.;
β — начисления по социальному страхованию(26%).
Кз – внепроизводственные расходы ~ 3...5%.
Полная (плановая) себестоимость услуг (работ) иданные об объёме услуг служит основой для расчета всех работ выполняемых повсем видам работ в текущем квартале (году).
Планируемая прибыль от реализации изделийрассчитывается как разность между оптовой ценой услуг (работ) и полной плановойсебестоимостью.
/>
 где Цоi — оптовая цена предприятия i-того изделия,принимается по заводским или находится следующим расчётом:
/>
где Р — рентабельность данного изделия, %. (~15...50 %).
Ц1= 3181∙ 1,15 = 3658,15 руб.
П1 = (3658,15– 3181) • 13751 =6561289,65 руб.
Общая рентабельность производства в процентахопределяется делением суммы общей прибыли на среднегодовую стоимость основныхпроизводственных фондов и нормируемых оборотных средств.
 
Р о =/>% = />
Окупаемость проекта определяется по формуле:
Т ок =15004220 / 6561289,65= 2,28 года.
Полученные результаты помещаем в таблицу.
 
Таблица 6.4.1 Структура себестоимости изделия
Наименование статей калькуляции
Сумма, руб.
1. Сырьё и основные материалы за вычетом возвратных отходов.
2. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.
3. Начисления по социальному страхованию.
4. Цеховые расходы
5. Общезаводские расходы
Заводская себестоимость
6. Внепроизводственные расходы
Полная себестоимость
768
221,67
57,6
682,05
1364,03
3093,35
92,80
3181

7.Технологические расчеты цеха и его технико-экономических
 показателей
 В даннойработе объем выпуска деталей в производство в год, 13751 шт.
Годоваятрудоемкость изготовления деталей на участке или в цеху определяется исходя изпотребности деталей (программы) и штучного времени на изготовление (ремонт)детали или изделия по формуле:
/>
где ∑tшт. – суммарное штучноевремя изготовления, мин.;
 Nзап. – объем запуска деталейв производства, который определяется по формуле: Nзап. = Nвып. ∙ Кп
Nзап. = 13751 ∙ 1,02 =14026 шт
 Кп– коэффициент потерь на брак и подналадку станка (~ 2…3%).
Послеопределения трудоемкости изготовления деталей необходимо определитьдействительный годовой фонд работы оборудования и действительный годовой фондрабочих.
Фд.ст.= Фн ∙ Кр., ч.
где Фн– номинальный годовой фонд работы равный:
Фн= (243 ∙ 8 +8 ∙ 7) = 2000 ч.
243 – числодней в году.
 8 – числопредпраздничных дней в году.
Эти данныемогут быть изменены по решению правительства.
 Кр– коэффициент простоев станка на ремонте (3%).
Тогдадействительный годовой фонд работы оборудования будет:
Фд.ст.= 2000 ∙ 0,97 = 1940 ч.
Фонддействительный годовой рабочего будет равен:
Фд.р.= Фн ∙ Кп, ч
Фд.р.= 2000 ∙ 0,92 + 1840 ч.
где 0,92 –коэффициент потерь времени рабочего (8%).
 7.1 РАСЧЁТНЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
Расчётпроизводится по формуле :
Ср = />, шт.
где Тг –трудоёмкость изготовления деталей по программе, ч.
 m – число смен работыоборудования.
Ср = /> = />=3,1 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20 )
Спр = 3станков.

Ср =/> = /> = 2,78 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)
Спр = 3станков.
Ср = /> = /> = 5,73 (Плоскошлифовальная3Б722)
Спр = 6станков.
Ср = /> = /> = 7,07(Токарно-винтарезная CU-500)
Спр =7станков.
Ср = /> = /> = 5,15 (КруглошлифовальнаяSvaGL)
Спр =5станков.
Расчётоборудования производится для каждой операции технологического процесса.Расчётное число оборудования округляется до целого и определяется коэффициентзагрузки для каждой операции по формуле:
Кз = />;
Кз = />= /> = 1,03 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C20)
Кз = />= /> = 0,93 (Фрезерная ЧПУ HERMLE C40)
Кз = />= /> = 0,96 (Плоскошлифовальная3Б722)
Кз = />= /> = 1,01 (Токарно-винтарезнаяCU-500)
Кз = />= /> = 1,03 (КруглошлифовальнаяSvaGL)
Среднийкоэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:
 Кз.ср. = /> = /> = 0,99
 
 Кмн = 1,2
По полученнымданным строится график загрузки оборудования.
/>
 
5.2 Расчетколичества основных рабочих в цехе
 
Расчётколичества основных рабочих определяется для серийного производства по формуле:
Рсп = />чел.
где Кмн –коэффициент многостаночного обслуживания.
Длякрупносерийного и массового производства определяется по формуле:

Рсп = />, чел.
где τв– такт выпуска деталей шт/мин.
Рсп = /> = /> = 2,82 = 3 чел. (ФрезернаяЧПУ HERMLE C20)
Рсп = /> = /> = 2,45 = 3 чел. (ФрезернаяЧПУ HERMLE C40)
Рсп = /> = /> = 5,04 = 5 чел. (Плоскошлифовальная3Б722)
Рсп = /> = /> = 6,77 = 7 чел. (Токарно-винтарезнаяCU-500)
Рсп = /> = /> = 4,53 = 5 чел. (КруглошлифовальнаяSvaGL)
По полученнымрезультатам выполняется таблица.
 
Состав рабочихучастка (цеха)
 ТаблицаНаименование профессии Всего  Рабочих по разрядам  2  3  4  5 Токари  7    3  4   Фрезеровщики  6    3  3   Шлифовщики  10    5 5  ИТОГО  23    11  12  
 

 
7.3 Расчётколичества вспомогательных рабочих
При выполненииконтрольной работы по проектированию машиностроительных производств можнопроизводить расчёт вспомогательных рабочих по укрупненным показателям :
онипринимаются как 20% … 30% от основных рабочих участка (мастерской) ;
служащих 3% …5% от основных и вспомогательных вместе взятых;
ИТР 10%…12% от основных и вспомогательных вместе взятых ;
МОП 2% … 3% отосновных и вспомогательных вместе взятых.
Контролёрырассчитываются по формуле (если они не рассчитаны по технологи –ческомупроцессу) :
Рк = />, чел.
где Рсп –списочное число основных рабочих ;
 Рск – числорабочих, осуществляющих самоконтроль (~30% … 40%);
 Нок – нормаобслуживания одним контролёром (14).
 Вспомогательныерабочие = 23 ∙ 0.2 = 5 человек,
 Служащие=(23+5) ∙ 0.03 = 1 человек,
 ИТР =(23+6) 0.1= 3 человека,
 МОП =(23+6) 0.02= 1 человек,
 Контролёры =/> = 1 человек.
7.4 Определениеплощадей участка
Производственнаяплощадь определяется по формуле:
 Sпроизводственная = ∑Ср ∙ Sуд, м2.
Вспомогательнаяплощадь определяется на основании площадей, приходящихся
на ЦРБ,мастерские и т.д.как указано в методических указаниях.Наименование вспомогательного отделения Удельная площадь Норма площади Норма расчёта Кол-во Sp м Sпр % Цеховая ремонтная база (ЦРБ) 25-32 6 150 150 Ремонтная мастерская приспособлений и инструмента 20-26 6 120 120 Заточное отделение 10-14 4 48 48 Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) 0,7-0,25 180 90 90 Кладовая абразивов 0,4 4 1,6 2 Кладовая приспособлений 0,5-0,1 180 45 48 Склад вспомогательных материалов (хозяйственный) 0,2-0,1 196 30 30 Площадь отделения для переработки стружки 0,5 192 96 96 Площадь помещения для хранения стружки (без переработки) 0,5 192 96 96 Кладовая ЦРБ 15 18 Мастерская энергетика 30 30 Помещение ОТК 4,5 6 Склад материалов и заготовок 9 12 Межоперационный склад 9 12 Склад готовых деталей 9 12 Склад ГСМ 12 12 Участок для приготовления СОЖ 42 42 Изолятор брака 12 12 Комната мастеров 30 30
Площадьпроезда определяется по вспомогательной площади (40% от Sвсп.). Площадь цехапредставляет собой сумму площадей :
 Sцеха = Sпроизв. + Sвспом. + Sпроезда, м2.
 Sцеха = 3600 + 866 + 433 = 4899 м2.
 8. Охранатруда, окружающей среды, противопожарные мероприятия и гражданская оборона
 
БЖД — система знаний,направленных на обеспечение безопасности в производственной инепроизводственной среде с учетом влияния человека на среду обитания. Наука обезопасности жизнедеятельности исследует мир опасностей, действующих в средеобитания человека, разрабатывает системы и методы защиты человека отопасностей. В современном понимании безопасность жизнедеятельности изучаетопасности производственной, бытовой и городской среды как в условияхповседневной жизни, так и при возникновении чрезвычайных ситуаций техногенногои природного происхождения.
/>/>ЦельюБЖДявляется достижение безаварийных ситуаций, предупреждение травматизма,сохранение здоровья человека, повышение работоспособности и качества труда.
Для достиженияпоставленной цели необходимо решить две группы задач:
Научные (мат.модели в системах человек-машина; Среда обитания-человек-опасные (вредные)производственные факторы; человек-ПК и т.д.)
Практические(обеспечение безопасных условий труда при обслуживании оборудования)
Классификацияопасных и вредных производственных факторов
Переченьоборудования используемого на станциях ГТО
1. Компьютеризованныйтормозной стенд
2. Устройстводля измерения усилия на педаль с ИК- пультом дистанционного управления
3. Комбинированный4-х компонентный газоанализатор с приставкой дымности
4. Электронныйвычислительный прибор для проверки света фар
5. Приборпроверки прозрачности стёкол
6. Люфтомер
7. Шинныйманометр
8. ЭВМ
 
Классификацияопасных и вредных производственных факторов для станции ГТО
Опасные ивредные производственные факторы подразделяются по природе действия наследующие группы:
· физические;
· химические;
· биологические;
· психофизологические.
Из этихчетырёх групп мы выделяем физические опасные и вредные производственные факторывлияющие на персонал станции ГТО:
1. повышеннаязапыленность и загазованность воздуха рабочей зоны (от работы автомобилей настанции ГТО);
2. повышенноезначение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти черезтело человека (в связи с работой персонала станции ГТО с электроприборами инахождение его в непосредственной близости от источников);
3. повышенныйуровень электромагнитных излучений (при визуализации показаний приборов истендов на ЭВМ);
4. недостаточнаяосвещенность рабочей зоны;
5. опасностьвозгорания (в связи с присутствием на станциях легко воспламеняющихсяматериалов: масел, топлива и т.п.);

Мероприятияпо устранению опасных и вредных производственных факторов на станции ГТО
Мероприятияпо снижению воздействия электромагнитного излучения оборудования станции
Персоналстанции ГТО подвергается воздействию электромагнитного излучения, привизуализации показаний различных приборов на мониторе по этому следует ввестинормативы к рабочему месту и мероприятия по защите человека от излучениямониторов.
Рабочееместо –это система функционально и пространственно организованных технических средстви предметов труда, обеспечивающая благоприятные условия для успешного решениячеловеком-оператором поставленной перед ним задачи.
Рациональноорганизованное рабочее место позволяет повысить производительность труда на8-20% и минимизировать вредное воздействие компьютера на здоровье.
Развитиюутомляемости на производстве способствует неправильная эргономическаяорганизация рабочего места, нерациональные зоны размещения оборудования повысоте от пола, по фронту от оси симметрии и т.д., поэтому далее будутрассмотрены эргономические требования к рабочему месту.
Способыорганизации рабочего места зависят от характера решаемых задач, отиспользуемого оборудования, от конкретной рабочей деятельности человека.
Габаритные икомпоновочные параметры рабочего места определяются антропологическимихарактеристиками человека и нормированы в соответствующем документе — ГОСТ 21889-76.
Мероприятияпо снижению влияния электромагнитного излучения на персонал станции ГТО. Электронно-лучевая трубкамонитора является источником небольших доз рентгеновского излучения. Внекоторых моделях очень старых мониторов, произведенных в 80-е годы или раньшеи которые сейчас еще кое-где можно встретить, рентгеновское излучение достигалонемаленьких величин и могло при ежедневной, по несколько часов в сутки, работедействительно подкосить здоровье оператора, в том числе спровоцироватьпоявление различных опухолей. Но от современных мониторов рентгеновскоеизлучение настолько мизерное, что говорить о каком-то вредном его воздействиина здоровье не приходится.
А вотэлектромагнитное излучение и электростатические поля монитор действительногенерирует. И их влияние на здоровье пользователя может быть весьма ощутимым,как, собственно, и было с мониторами старых моделей (опять же, 80-х и ранеегодов выпуска).
Ограниченияже на электромагнитное излучение и электростатические поля, введенныестандартами ТСО-95 и ТСО-99, настолько жесткие, что отвечающие этим стандартаммониторы практически полностью безопасны даже для детей и беременных женщин.
Резюмируя,можно сказать: если персонал станции ГТО будет работать за монитором,отвечающим стандарту ТСО-95 или ТСО-99, то никаких излучения можно не бояться.Так что мероприятием по борьбе с электромагнитным излучением будет установка настанции мониторов отвечающих названным выше стандартам.
Мероприятияпо устранению действие запылённости и вредных газов на станции ГТО
Мероприятиемпо снижению действия вредных газов на организм человека является установкасистемы вентиляции, которая будет производить отвод вредных веществ из рабочейзоны станции ГТО.
К вреднымвеществам можно отнести газы выделяемые работающими автотранспортнымисредствами и CO выделяемым самим персоналом станции.
Определениетипа вентиляции. Системы отопления и системы кондиционирования следуетустанавливать так, чтобы ни теплый, ни холодный воздух не направлялся на людей.На производстве рекомендуется создавать динамический климат с определеннымиперепадами показателей. Температура воздуха у поверхности пола и на уровнеголовы не должна отличаться более, чем на 5 градусов. В производственныхпомещениях помимо естественной вентиляции предусматривают приточно-вытяжнуювентиляцию. Основным параметром, определяющим характеристики вентиляционнойсистемы, является кратность обмена, т.е. сколько раз в час сменится воздух впомещении.
Приодновременном выделении вредных веществ, тепла и влаги сравниваютсясоответствующие воздухообмены, потребные для их удаления, и выбирается из нихнаибольший. В данном случае наибольший воздухообмен требуется для удалениятепла из производственного помещения.
Системавентиляции бывает двух видов – естественная (аэрация) и механическая. Учитывая,что требуется в основном удаление излишков вредоносных газов, согласнорекомендациям выбираем механическую вентиляцию. В механических системахиспользуются оборудования и приборы, позволяющие перемещать, очищать инагревать воздух. Такие системы могут удалять или подавать воздух ввентилируемые помещения, не зависимо от условий окружающей среды, что являетсяобязательной необходимостью при работе с вредными газами.
Мероприятияпо устранению недостаточной освещенности
Правильноспроектированное и рационально выполненное освещение производственныхпомещений, оказывает положительное психофизиологическое воздействие наработающих, способствует повышению эффективности и безопасности труда, снижаетутомление и травматизм, сохраняет высокую работоспособность.
Привыполнении точных зрительных работ (например, контрольных работ таких какпроводятся на станциях ГТО) в местах, где оборудование создает глубокие, резкиетени или рабочие поверхности расположены вертикально (тормозные стенды), нарядус общим освещением применяют местное. Совокупность местного и общегоосвещения называют комбинированным освещением. Применение одного местногоосвещения внутри производственных помещений не допускается, посколькуобразуются резкие тени, зрение быстро утомляется и создается опасностьпроизводственного травматизма. Таким образом применение комбинированногоосвещения на станции ГТО устранит недостаточную видимость.
Электробезопасность
Дляоборудования станций ГТО применяют трёхфазную сеть с изолированной нейтралью рассчитаннуюна напряжение 380 или 220 вольт.
Категорироватьпомещение по электробезопасности можно как, помещение без повышенной опасности– это сухое, беспыльное помещение с нормальной температурой воздуха иизолирующими полами.
Основныепричины поражения электрическим током:
1. Случайноеприкосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением в результате:ошибочных действий при проведении работ, неисправности защитных средств,которыми пострадавший касался токоведущих частей и др.
2. Появлениенапряжения на металлических конструктивных частях электрооборудования врезультате: повреждения изоляции токоведущих частей, замыкание фазы сети наземлю.
3. Появлениенапряжения на отключенных токоведущих частях в результате: ошибочного включенияотключенной установки(стенда), замыкание между ведущими и находящимися поднапряжением токоведущими частями, разряда молнии в электроустановку.
4. Возникновениенапряжения шага на участке земли, где находится человек, в результате:замыкания фазы на землю, выноса потенциала протяжённым токопроводящимпредметом, неисправности в устройстве защитного заземления.
Такимобразом, мероприятиями по защите рабочего персонала станций ГТО будут являться:
1)  Поддержание рабочегооборудования станции в исправном состоянии;
2)  Ознакомление рабочегоперсонала станции с правилами электробезопасности
 Лица,допустившие невыполнение или нарушение настоящей Программы, привлекаются кответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации.
Пожаробезопасность
Общиетребования:
· строительно-планировочные;
· технические;
· способыи средства тушения пожаров;
· организационныё
Строительно-планировочные определяютсяогнестойкостью зданий и сооружений (выбор материалов конструкций: сгораемые,несгораемые, трудносгораемые) и предел огнестойкости — это количество времени втечение которого под воздействием огня не нарушается несущая способностьстроительных конструкций вплоть до появления первой трещины.
Всестроительные конструкции по пределу огнестойкости подразделяются на 8 степенейот 1/7 ч до 2ч.
Для помещенийВЦ используются материалы с пределом стойкости от 1-5 степеней. В зависимостиот степени огнестойкости опрё наибольшие дополнительные расстояния от выходовдля эвакуации при пожарах (5 степень — 50 м).
Техническиемеры —это соблюдение противопожарных норм при эвакуации систем вентиляции, отопления,освещения, эл. обеспечения и т.д.
—использование разнообразных защитных систем;
— соблюдениепараметров технологических процессов и режимов работы оборудования.
Организационныемеры —проведение обучения по пожарной безопасности, соблюдение мер по пожарнойбезопасности.
Способы исредства тушения пожаров:
1. Снижениеконцентрации кислорода в воздуче;
2. Понижениетемпературы горючего вещества, ниже температуры воспламенения.
3. Изоляциягорючего вещества от окислителя.
Огнегасительныевещества: вода, песок, пена, порошок, газообразные вещества не поддерживающиегорение (хладон), инертные газы, пар.
Средствапожаротушения:
1. Ручные
1.1огнетушителихимической пены;
1.2огнетушительпенный;
1.3огнетушительпорошковый;
1.4огнетушительуглекислотный, бромэтиловый
2. Противопожарныесистемы
2.1системаводоснабжения;
2.2пеногенератор
3. Системыавтоматического пожаротушения с использованием средств автоматическойсигнализации
3.1 пожарныйизвещатель (тепловой, световой, дымовой, радиационный)
Для ВЦиспользуются тепловые датчики-извещатели типа ДТЛ, дымовые радиоизотопные типаРИД.
4. Системапожаротушения ручного действия (кнопочный извещатель).
Для ВЦиспользуются огнетушители углекислотные ОУ, ОА (создают струю распыленного бромэтила) и системы автоматического газового пожаротушения, в которой используетсяхладон или фреон как огнегасительное средство.
Дляосуществления тушения загорания водой в системе автоматического пожаротушенияиспользуются устройства спринклеры и дренкеры. Их недостаток —распыление происходит на площади до 15 м2.
Способсоединения датчиков в системе эл. пожарной сигнализации с приемной станциейм.б. — параллельным (лучевым); — последовательным (шлейфным).
Таким образом,мероприятиями по пожарной безопасности принимаем:
· Ознакомлениерабочего персонала станции с правилами и нормами пожарной безопасности
· Установкана станции ГТО средств и систем пожаротушения

8. Библиографический список
 
1. КосиловаА.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. Т.1. 4-е изд.,перераб. и доп. – М. Машиностроение, 1985. — 656 с.
2. КосиловаА.Г. и Мещеряков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. Т.2. 4-е изд.,перераб. и доп.-М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.
3. БолотинХ.Л., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. 5-е изд., перераб. и доп. – М.:Машиностроение, 1973. – 344 с.
4. ГорбацевичА.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. 4-еизд., перераб. и доп. – Минск.: Высшая школа, 1983. – 256 с.
5. СеменовЕ. И. Ковка и объемная штамповка. Учебник для вузов. – М.: Высшая школа, 1972.- 352с.
6. СеменовЕ.И. Ковка и штамповка: Справочник. В 4-х томах. Т.1. Материалы и нагрев.Оборудование. Ковка. – М.: Машиностроение, 1985. – 568 с.
7. ГорошкинА.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. 7-е изд., перераб.и доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с.
8. Методическиеуказания. «Экономическое обоснование проектов по технологии и организациимашиностроительного производства» Самарский политех. ин-т: Сост. М.И. Бухалков.Самара, 1992. – 52 с.
9. АнсеровМ.А. Приспособления для металлорежущих станков. Расчеты и конструкции. – М. — Л.: Машиностроение, 1966. – 652 с.
10.   Барановский Ю.В. Режимырезания металлов. Справочник, 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение,1972. – 407 с.
11.   Юдин Е.Я. Охрана труда вмашиностроении: Учебник для вузов. — М.: Машиностроение, 1976. – 335 с.
12.   Методические указания повыполнению контрольной работы №2. «Технологические расчеты сборочного участка»/ Составитель Н.В. Сиднев. Самара: СГТУ, 1993. – 10 с.
13.   Методические указания повыполнению контрольной работы «Технологические расчеты механического участкамеханосборочного цеха» / Составитель Н.В. Сиднев. Самара: СГТУ,1991. – 38 с.
14.   Методические указания кразделу дипломного проекта «Технологические расчеты участка (цеха)», по курсу«Основы проектирования механосборочных цехов» для студентов специальности 0501/ Составитель Н.В. Сиднев. Куйбышев: КПтИ, 1986. – 27 с.
15.   Методические указания кпрактическим занятиям «Анализ действующего технологического процессамеханической обработки детали» / Составитель В.А. Прилуцкий. Самара: СПИ, 1992.- 11 с.
16.   Иллюстрированныйопределитель высшей классификационной группировки. – М.: Машиностроение, 1978.– 448 с.
17.   Средства обеспеченияСАПР ТП: Методические указания к практическим занятиям / Составитель ПронинА.М. Куйбышев: КПтИ, 1987. – 26 с.
18.   Балабанов А.Н. Краткийсправочник технолога – машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1982. –464 с.
19.   Методические указания«Выбор методов обработки поверхностей» / Составитель Ахматов В.А. Куйбышев:КПтИ, 1986. — 14 с.
20.   Общемашиностроительныенормативы режимов резания: Справочник: В 2-х томах: Т.1. / А.Д. Локтев, И.Ф.Гущин, В.А. Батуев и др. – М.: Машиностроение, 1991. – 640 с.
21.   Гжиров Р.Н.,Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. –Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. – 588 с.
22.   Корсаков В.С. Основытехнологии машиностроения: Учебник для вузов. — М.: «Высшая школа», 1974. – 336с.
23.   Обработка металловрезанием: Справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.: Подобщей ред. А.А. Панова. – М: Машиностроение, 1988. — 736 с.
24.   Справочник нормировщика/ А.В. Ахумов, Б.Н. Генкин, Н.Ю. Иванов и др.: Под общей ред. А.В. Ахумова. –Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. – 458 с.
25.   Методические указания«Анализ конкурирующих вариантов операций технологического процесса посебестоимости» / Составитель Ахматов В.А. Куйбышев: КПтИ, 1988. – 20 с.
26.   Детали машин. Расчет иконструирование / Справочник. Т.З. / Под ред. Н.С. Ачеркана. – М.:Машиностроение, 1969. – 471 с.