Содержание
Введение
1. Устройство и принцип действия зубострогальных станков
2. Расчет критериев
2.1 Критерии развития технических объектов
2.2 Расчет
2.3 Определение изменения критериев
3. Перспективы дальнейшего развития станочногооборудования.
Заключение
Список литературы
Введение
Конические зубчатые колеса можно нарезать науниверсально-фрезерных и поперечно-строгальных станках, но точность коническихзубчатых колес, нарезанных на этих станках, низкая, поэтому для нарезанияконических зубчатых колес применяют специальные зуборезные станки.
Станки для нарезания конических колес делят на станки,работающие по методу копирования, и станки, работающие по методу обкатки (огибания).В станках, работающих по методу копирования, используют один или два резца,которые получают направление движения по копиру. Такие станки применяют длянарезания конических зубчатых колес диаметром до 5000 мм и модулем до 40 мм. Выпускаютдве модели таких станков-5А283 и 52ТМ2. Первый работает двумя резцами, а второй- одним. Основные технические данные этих станков приведены в табл.1.
В станках, работающих по методу обкатки, используютразличный режущий инструмент: резцы, фрезы, резцовые головки и протяжки. Выпускаютстанки для нарезания конических ^зубчатых колес по методу обкатки с диаметрамиколес от 5 до 800 мм и модулем от 0,3 до 16 мм.
Таблица 1
Технические характеристики станков
Параметр 5А283 52ТМ2
Диаметр нарезаемых зубчатых колес,
мм 1600 3200
Длина образующей начального конуса,
мм 800 1000
Модуль, мм 30 40
Ширина зубчатого венца, мм 270 500
1. Устройство и принцип действия зубострогальныхстанков
Зубострогальный станок МОД.5А250.
Зубострогальный станок мод.5А250 предназначен для нарезанияконических колес с прямыми зубьями модулем от 1,5 до 8 мм и диаметром до 500 мм.На станке можно производить как черновое, так и чистовое зубонарезание. Станокработает двумя строгальными резцами. На станке мод.5А250 можно нарезатьконические колеса с бочкообразными зубьями. При черновом зубонарезании станокможет работать по методу копирования, а при чистовом зубонарезании по методуогибания.
Станок (рис.2) состоит из следующих основных узлов: станины1, представляющей собой жесткую отливку коробчатой формы, внутри которойразмещены механизмы и электрооборудование станка, передней бабки 2, вкоторойрасположена люлька 3, на суппортах которой закрепляют и устанавливают резцы, вопределенном положении с помощью шкал и установочных приспособлений. Нарезаемоеколесо укрепляют на оправке, устанавливаемой в шпинделе делительной бабки 4 изажимаемой посредством гидравлического зажима патрона. На столе станкарасположена поворотная плита 5, на которой установлена делительная бабка4.
Цикл работы станка при чистовом зубонарезании. Нажатиемпусковой кнопки осуществляется быстрый подвод нарезаемого колеса, включаетсявозвратно-поступательное движение суппорта, несущего резцы, вращениенарезаемого колеса и люльки. По окончании обработки зуба нарезаемое колесобыстро отводится назад, люлька начинает вращаться в обратном направлении, анарезаемое колесо продолжает вращаться в ту же сторону, что и при рабочем ходе.По окончании обратного хода люльки цикл повторяется.
При черновом зубонарезании работа происходит в основном также, как при чистовом, с той лишь разницей, что величина огибания уменьшается, абыстрый подвод стола заменяют медленной рабочей подачей, при которой резцыпостепенно врезаются в заготовку.
Кинематическая схема станка. На рис.3 приведенакинематическая схема станка, состоящая из ряда цепей, к числу которых следуетотнести цепи главного движения, обеспечивающие необходимую скорость резания,подачи, ускоренного перемещения и обкаточно-делительного движения.
/>
Рис.3. Кинематическая схема зубострогального станка мод.5А250
Цепь главного движения. От электродвигателя (N = 2,8 кВт,
п = 1420 об/мин) вращение через колеса 15/48передается на вал I, с которого через конические колеса34/34 на гитару скоростей со сменными колесами А и Б, далее черезпередачу 30/72 на кривошипный вал, на конце которого находится кривошипный дискК, и с помощью рычажной системы, ползунов П1 и П2 резцы получаютвозвратно-поступательное движение.
Расчетные перемещения резцов запишем следующим образом,
1420 об/мин — > п дв. ход/мин.
Уравнение расчетных перемещений запишем так:
1420 (15/48 34/34 А/В 30/72) = дв. ход/мин.
Решая уравнение, находим передаточное отношение сменных колесА и В для настройки гитары главного движения:
A/B=n/185; n=1000 v/2l
где v— скорость резания, м/мин, выбираемая по нормативам; l= = b+(6-8) длина хода резцов, мм; b — длинанарезаемого зуба, мм.
Станок снабжают набором сменных колес, дающим возможностьустановить числа двойных ходов резцов в минуту в пределах 73 — 470. Всегодевять различных чисел двойных ходов резцов.
Цепь подач (вращение барабана Б). Подачу станкаопределяют временем обработки одного зуба в секунду.
От приводного электродвигателя М, посредством колеса,движение передается на вал I, с которого сменнымиколесами ac/ bd; гитары подачдвижение через колеса 34/68, фрикционную муфту, колеса 42/56 передается на вал II, с которого зубчатыми колесами 44/96 96/64 и червячнуюпередачу 2/66 передается на барабан подач Б, снабженный двумя канавкамидля черновой и чистовой нарезки зубьев колеса. Барабан подачи совершает одиноборот за время нарезания зуба, причем рабочему ходу соответствует поворот на160°; или 4/9 оборота, а холостому ходу 200°, или 5/9 оборота.
Расчетными перемещениями в этом случае будут время t нарезания одного зуба всекундах и поворот барабана подач за это время на величину 4/9 оборота.
Уравнение для определения передаточного отношения сменныхколес гитары подач запишется так:
S (1420/60 15/48 a/b c/d 34/68 42/56 44/96 96/64 2/66) =4/9
Отсюда находим передаточное отношение сменных колес гитарыподач
a/a c/d=7.69/t
Пределы величин подач s= 4 — 123с/зуб. Необходимую величину s выбирают по нормативам.
Цепь ускоренных перемещений. От приводного электродвигателя Мчерез колеса 15/48 и 34/34 движение к барабану подач может быть передано
через колеса 76/64 или 52/88 и через фрикционную муфту,колеса 42/56на вал II, откуда через колеса44/96 96/64 на червячную передачу 2/66барабана подач.
Продолжительность ускоренного холостого хода люльки можнолегко определить, зная, что барабан подач за это время должен повернуться на5/9 оборота.
При передаче 76/64
5/9 66/22 64/96 96/44 56/42 64/76 48/15 60/1420=4 с/ зуб = S xx
При передаче 52/88
5/9 66/22 64/96 96/44 56/42 88/52 48/15 60/1420 = 6 с/ зуб =S xx
При нарезании колеса с числом зубьев z>= 17 Tx = 4 с/зуб, апри числе зубьев, z
Цепь вращения нарезаемого колеса (деление). Эта цепькинематически связывает вращение распределительного барабана Б свращением
нарезаемого колеса следующим образом: распределительныйбарабан Б, червячная передача 66/2, зубчатые колеса 64/60 60/44, коническая
передача 23/23, вал III, зубчатыепередачи 75/60 или 27/108, конические пары 26/26, 26/26, 26,26, сменные колесагитары деления a1/b1 c1/d1, конические колеса 30/30,30/30, червячная передача 1/120, шпиндель нарезаемого колеса.
Нарезаемое колесо непрерывно вращается в одном направлении. Настанке деление происходит через несколько зубьев, а не последовательно зуб зазубом, но так, чтобы при каждом цикле заготовка поворачивалась на целое числозубьев z1ъ не имеющее общих множителей счислом зубьев нарезаемого колеса.
Расчетные перемещения следует записать следующим образом: завремя одного оборота распределительного барабана Б заготовка должна совершить zi/z оборота,где z — число зубьев нарезаемого колеса.
Расчетное уравнение делительной цепи, когда происходит нарезаниеконического колеса по методу обкатки с участием пары колес 75/60, запишем так:
1 об. Расп. Барабана 66/2 64/60 60/44 23/2375/60 26/26 26/2626/26 a1/b1 c1/d1 30/30 30/30 * 1/120 = zi / z об. Заготовки
Откуда
a1/b1 c1/d1 = 2 zi/z
При методе копирования, когда в делительной цепи участвуетпара колес 27/108, сменные колеса гитары деления подбирают по формуле
a1/b1 c1/d1 = 10 zi/z
Цепь обкатки. Эта кинематическая цепь связывает вращениелюльки с вращением нарезаемого колеса. Расчетные перемещения следует записатьследующим образом. Когда люлька повернется на величину —, нарезаемое колесо должноповернуться на величину. Другими словами, когда производящее колесо г0 — повернется на один зуб, то и нарезаемое колесо также должно повернуться наодин зуб. Запишем расчетное уравнение для люльки и нарезаемого колеса:
1/z0 135/2 28/30 1/102 21/252 224/1432/16 75/60 26/26 26/26 26/26 i дел 30/30 30/30* 1/120= 1/z,
откуда
z0/z= 7/4 i дел / ior
где i or — передаточное отношение сменных колес гитары огибания, равноеa2/b2 c2/d2; i дел — передаточное отношениесменных колес гитары деления. Подставляя в формулу z0/z= 7/4 i дел / i or вместо i дел = 2 zi/z,получим формулу для подбора сменных колес гитары обкатки
a2/b2 c2/d2 = 7/2 z1/z sin q
где z0= z/ sin q; q — половина угла при. вершине начального конуса нарезаемогоколеса.
Пример. Необходимо нарезать коническое зубчатое колесо счислом зубьев z= 53. Примем z=9,тогда нарезание зубьев будет происходить в следующей последовательности:
10, 19, 28, 37, 46 — 1-й оборот заготовки;
11, 20, 29, 38, 47 — 2-й. То же 3, 12, 21, 30, 39, 48 — 3-й"
13, 22, 31, 40, 49 — 4-й", 14, 23, 32, 41, 50 — 5-й",15, 24, 33, 42, 51 — 6-й"
16, 25, 34, 43, 52 — 7-й", 17, 26, 35, 44, 53 — 8-й",9, 18, 27, 36, 45 — 9-й
Реверсивный механизм. Роль реверсивного механизма люлькивыполняет составное зубчатое колесо (рис.4, а). Он состоит из нескольких частей:зубчатого сектора внутреннего зацепления a hq, имеющего 196 зубьев; зубчатогосектора наружного зацепления cde, имеющего 98 зубьев; полуокружностейаbс и еfq, имеющих по 28 зубьев.Замкнутый зубчатый контур abcdefqha приводится вовращение зубчатым колесом, имеющим 14 зубьев. Благодаря такому устройству привращении колеса с числом зубьев 14 в одну сторону замкнутый зубчатый контур abcdefqha будет сообщать составному зубчатому колесувозвратное движение то в одну, то в другую сторону и тем самым реверсированиелюльки, несущей режущий инструмент (резцы). Частота вращения колеса, имеющего14 зубьев, за время цикла обработки одного зуба нарезаемого колеса может бытьнайдена из уравнения:
n14= (Zs/14)- 1
n14 — частота вращения колеса, имеющего14 зубьев, за время одного качания составного зубчатого контура; Zs — число зубьев замкнутого контура:
Zs=196+98+2*28=350
Рис.4. Составное зубчатое колесо
/>
Подставляя в последнюю формулу данные, будем иметь
n14 = (350/ 14) — 1= 24 об /цикл.
Это означает, что за 24 частоты вращения колеса, имеющего 14зубьев, происходит нарезание одного зуба на заготовке. Найдем число оборотовраспределительного барабана Б, когда шестерня с 14 зубьями совершит 24 об/цикл:
(32/16 44/60 60/64 2/66) — 1 оборот
Таким образом, за время одного качания составного колесараспределительный барабан совершит один оборот.
Найти необходимую частоту вращения колеса с числом зубьев,равным 14, за время цикла нарезания одного зуба можно следующим образом: привнутреннем зацеплении частота вращения ее равна (196/14) — 14, при наружномзацеплении 98/14= 7. Когда происходит переход от внутреннего зацепления кнаружному и наоборот, зубчатое колесо z = 14, контактируя с зубчатым колесом z = 56 (сложены две полушестерни),работает как планетарная передача, что схематично показано на рис.4б, где I — ведущее звено (водило); колеса с числом зубьев 56 — неподвижное,а колесо с 14 зубьями — ведомое. Для нахождения передаточного отношения колесас 14 зубьями составим табл.2.
Таблица 2
Определение передаточного отношения планетарной передачиДвижение Звенья системы 1 56 14
е частное
частное
Суммарное
+1
1
+1
1
+1
56/14
3
Следовательно, когда колесо с числом зубьев 14 полностьюобежит колесо с числом зубьев 56, оно совершит три оборота. При сложении знакминус не учитывают. Тогда частота вращения колеса с числом зубьев z = 14 будет 14 + 7 + 3 = 24 об/цикл.
Гидропривод станка. Станок мод.5А250 гидрофицирован длявыполнения следующих работ: зажима нарезаемого колеса на оправке, переключенияфрикционной муфты, рабочего и холостого ходов, подвода и отвода стола и счетациклов для выключения станка после нарезания всех зубьев колеса. Гидроприводсостоит из нормализованных узлов и работает на минеральном масле маркиТурбинное 22.
Технологические возможности станка характеризуютсяследующими данными:
Наибольший модуль нарезаемых колес в мм 8
Наибольшая длина образующей нарезаемого зубчатого колеса вмм 57
Угол делительного конуса нарезаемых зубчатых колес 14°2/_ 75С 58°
Наибольшее передаточное отношение нарезаемых ортогональныхпередач 4: 1
Наибольший диаметр начальной окружности нарезаемогозубчатого колеса при наибольшем передаточном отношении в мм 500
Наибольшая длина нарезаемого зуба в мм 22
Числа зубьев нарезаемых колес 10-80
Габариты станка в мм:
в плане 1100*1540
высота 1310.
2. Расчет критериев
2.1 Критерии развития технических объектов
Среди параметров и показателей, характеризующих любойтехнический объект, всегда имеются такие, которые на протяжении длительноговремени имеют тенденцию монотонного изменения или тенденцию поддержания наопределенном уровне при достижении своего предела. Эти показатели всемиосознаются как мера совершенства и прогрессивности, и они оказывают сильноевлияние на развитие отдельных классов технических объектов и техники в целом.
Такие параметры и показатели называют критериями развитиятехнических объектов. Об их важности можно судить по тому факту, чтотехнический прогресс в области любых технических объектов обычно заключается вулучшении одних критериев без ухудшения (во всяком случае без значительногоухудшения) других. При формировании системы критериев развития долженудовлетворяться ряд условий:
измеримости: за критерий развития может быть принят толькотакой параметр технического объекта, который допускает возможность количественнойоценки по одной из шкал измерений;
сопоставимости: критерий развития должен иметь такуюразмерность, которая позволяет сопоставлять технические объекты разных времен истран;
исключения: за критерии развития могут быть приняты толькотакие параметры технического объекта, которые в первую очередь характеризуютего эффективность и оказывают определяющее влияние;
минимальности и независимости: вся совокупность критериевразвития должна содержать только такие критерии, которые не могут быть логическивыведены из других критериев и не могут быть их прямым следствием.
Оценка технического уровня и качества изделия осуществляетсяпутем сопоставительного (сравнительного) анализа в следующем порядке:
выбирается базовое изделие (идеальный вариант, аналог илипрототип);
выявляются численные значения основных технико-экологическихпоказателей оцениваемого и базового изделий:
рассчитываются уровни относительных показателей техническогоуровня и качества;
рассчитывается величина обобщенных показателей техническогоуровня и качества изделий.
Следует отметить, что главное условие сравнения оцениваемогои базового изделия — сопоставимость элементов изделий, идентичностьфункционального назначения.
В качестве базового изделия для сопоставления выбираютнаилучший, реальный образец данного вида и типоразмера изделий, имеющийся вмировой практике. Он может быть как отечественным, так и зарубежным и именуетсяаналогом. Иногда при решении задач по модернизации изделий данного вида вкачестве базового изделия принимают изделия-прототип, которое совершенствуетсяпутем устранения имеющихся недостатков.
В отдельных случаях в качестве базового изделия может бытьпринято оборудование будущего — идеальный вариант. Показатели, характеризующиеидеальный вариант по техническому уровню и качеству, рассчитываются, исходя иззаконов развития техники данного вида по критериям развития.
При оценке технического уровня и качества изделий значенияосновного размерного параметра (производительность, рабочая поверхность,полезный объем и т.д.) не должны отличаться от такового для базового изделияболее чем на 20%.
2.2 Расчет
Таблица 1. Технические характеристики.Год Наибольшее число зубьев Наибольшая ширина зубчатого венца, мм Наибольший модуль нарезаемых колес, мм Число двойных ходов ползуна (резца, суппорта) в минуту 1969 200 80 8 76-450 1975 100 150 16 30-307 1980 200 80 10 76-450 1985 300 270 30 17-127 1989 100 18 2.5 100-810 1990 200 80 10 48-400 1994 100 150 16 34-167 1995 300 270 30 17-127
Таблица 2.Год Мощность электродвигателя, кВт Вес, кг Габаритные размеры, мм Длина ширина Высота 1969 5,35 7400 2200 1600 1600 1975 6 12200 2700 2270 1950 1980 5,9 8700 2200 1600 1600 1985 5,35 19000 3725 2920 2405 1989 7,5 2460 1690 930 1200 1990 12 8750 2885 1980 2570 1994 12 15100 3235 2530 2200 1995 13 19000 3785 2780 2405
Анализируя представленные данные, можно составитьноменклатуру критериев развития зубострогальных станков. Произведем расчетисследуемых критериев, результаты вычислений которых представлены в таблице 2.
1. Удельная материалоёмкость.
Км = М / N
где: Км — удельная материалоёмкость. (кг / мм)
М — масса (кг)
N — величинаглавного параметра (мм).
2. Удельная энергоемкость.
Еу = P / N
где: Еу — удельная энергоемкость (кВт/м);
P — мощность(кВт);
N — величинаглавного параметра (м).
3. Удельная площадь, занимаемая станком.
Sy=S / En/>
где: Sy — удельная площадь занимаемая Т.о. (м2/ м)
S — площадьзанимаемая станком (м2)
En — единица главногопараметра (м)
4. Единица мощности электродвигателя, приходящейся наединицу массы станка.
Таблица 2. Критерии развития. Год
Удельная материалоемкость,
кг/мм
Удельная энергоемкость,
кВт/м Единица мощности на единицу массы, Вт/кг
Удельная занимаемая площадь, м2/м 1969 120 66,9 0,72 80 1975 81,3 71,3 0,88 40,86 1980 108,8 66,5 0,6 44 1985 70,4 48 0,54 40,29 1989 136,7 89 4,47 87,3 1990 109,4 59 1,37 71,4 1994 100,7 70 0,79 54,6 1995 70,4 48 0,68 38,9 2005 90 60 1,9 53
По полученным данным критериев развития построим графики,благодаря которым можно проследить тенденцию изменения критериев и сделатьпрогноз на 2005год.2.3 Определение изменения критериев
/>
Учитывая изменение значений удельной энергоемкости станка,можно проследить тенденцию понижения данного параметра. С помощью методааппроксимации можно сделать прогноз на 2005 год, значение параметра составит 60кВт/м.
/>
С помощью метода аппроксимации тенденций находим уровенькритерия в 2005 году. С определенной долей вероятности мы можем утверждать, чтозначение критерия снизится и составит 90 кг/мм.
/>
Полученная кривая свидетельствует об очевидном росте единицымощности, приходящейся на единицу массы зубострогального станка. Прибегая кпомощи метода аппроксимации, можно предположить возможное значение данногопараметра в 2005 году, которое составит 1,9 Вт/кг.
/>
С помощью метода аппроксимации тенденций находим уровенькритерия в 2005 году. С определенной долей вероятности мы можем утверждать, чтозначение критерия снизится и составит 53 м2/м.
3. Перспективы дальнейшего развития станочногооборудования
B последние годы большое вниманиеуделяется высокоскоростной обработке осуществляемой со скоростью резанияпримерно на порядок выше традиционно применяемой. При высокоскоростнойобработке производительность на 40% выше, а трудоемкость на 30% ниже, чем приобычной обработке резанием. Кроме того, для высокоскоростной обработкихарактерны малые величины сил резания к степень нагрева обработаннойповерхности, так как почти вся теплота отводится стружкой.
В настоящее время высокоскоростной обработке уже могутподвергаться заготовки из наиболее распространенных конструкционных материалов.Однако для широкого внедрения высокоскоростной обработки в машиностроительноепроизводство необходимо решить достаточно сложные технические проблемы. Нарядус оптимизацией материала, геометрических параметров и конструкции режущегоинструмента, а также режимов резания, к числу таких проблем, связанныхсобственно со станками, относятся следующие.
1. Разработка узлов и механизмов станка, способных надежнообеспечивать высокие скорости рабочих движений. В первую очередь это относитсяк шпиндельным узлам.
2. Повышение динамических характеристик станков и исключениеих тепловых деформаций. Высокие скорости рабочих движений станков приводят ктому, что многие узлы и механизмы способны стать мощными источниками вибраций итеплового излучения. Так, в шпиндельных узлах 30-40% мощности привода главногодвижения превращается в теплоту. Кроме того, при пуске и останове механизмыподач могут испытывать ускорение до 5 м/с3, что вызывает в приводахинтенсивные переходные процессы.
3. Создание надежных средств контроля состояния режущегоинструмента и
качества обработки с включением их в систему ЧПУ станка.
4. Оснащение станков устройствами для смены инструмента изаготовок, а также устройствами для удаления стружки.
5. Повышение требований по технике безопасности, исключающихтравмирование обслуживающего персонала к повреждение станка летящей стружкой,осколками режущего инструмента и т.п.
Переход от традиционной обработки к высокоскоростной требуетизменения конструкции многих углов, механизмов к систем станка.
Заключение
В своей курсовой работе я разработала номенклатуру критериевразвития для зубострогальных станков для изготовления конических колес, взяв заоснову какой-либо один предельный размер нарезаемого колеса. Проанализироваладинамику этих критериев по годам выпуска станков. Выяснила, за счёт какихфакторов произошло изменение значений критериев. Дала схему станка, описала егоустройство, принцип работы. Проанализировала зависимость удельных показателей (удельнойэнергоемкости, материалоемкости) от размеров станка.
Дала прогноз значений критериев на 2005 год. Числовыезначения показателей привела в табличной и графической форме. Работу язакончила описанием перспективы развития станочного оборудования.
Список литературы
1. Половинкин А.И. Основы инженерного творчества. — М: Машиностроение,1988, — 368с.
2. Велик В.Г. Технический уровень машин и аппаратов: пути его повышения. — Киев,Техника, 1991. — 200с.
3. Могунов В.И. Металлорежущие станки. Краткий справочник. — М.: Госинти,1964. — 505с.
4. Номенклатурный справочник. Универсальные металлорежущие станки,выпускаемые предприятиями Минстанкопрома в 1975-1976 г. — М.: НИИМАШ, 1975. — 219с.
5. Номенклатурный справочник. Универсальные металлорежущие станки,выпускаемые предприятиями Минстанкопрома в 1979 г. — М.: НИИМАШ, 1978. — 204с.
6. Металлорежущие станки. Каталог справочник. Ч.6 — Станкизубообрабатывающей группы. — М.: НИИМАШ. 1971. — 302с.
7. Металлорежущие станки. Каталог справочник. Ч.6 — Станкизубообрабатывающей группы. — М.: НИИМАШ, 1973. — 302с.
8. Металлорежущие станки. Каталог справочник. Ч.4 — Станкизубообрабатывающей и фрезерной группы. — М.: НИИМАШ, 1965.
9. Металлорежущие станки. Под ред.В.Э. Пуша. — М.: Машиностроение, 1986. — 571с.
10. СССР Минстанкопром. Универсальные металлообрабатывающие станки,выпускаемые предприятиями Минстанкопрома в 1973-1974 г. Номенклатурныйсправочник. — М.: НИИМАШ, 1973. — 173с.
11. СССР Минстанкопром. Универсальные металлообрабатывающие станки,выпускаемые предприятиями Минстанкопрома в 1970 г. Номенклатурный справочник. — М.: НИИМАШ, 1970. — 123с.
12. СССР Минстанкопром. Универсальные металлообрабатывающие
13. станки, выпускаемые предприятиями Минстанкопрома в 1971-1972 г. Номенклатурныйсправочник. — М.: НИИМАШ, 1971. — 173с.
14. Сборник характеристик металлорежущих станков гр.5 — Зубообрабатывающие,резьбонарезные, гайконарезные станки. — М.: Оргстанкинпром, 1962. — 383с.
15. Лоскутов В.В., Ничков А.Г. Зубообрабатывающие станки. — М.: Машиностроение,1978. — 192с.
16. Налчан А.Г. Металлорежущие станки. — М.: Машгиз, 1956. — 667с.
17. Металлорежущие станки и автоматы. Под ред. А.С. Проникова. — М.: Машиностроение,1981. — 480с.
18. Ачеркан Н.С. Расчет и конструирование металлорежущих станков. Т.1,2. — М.:ОНТИ, 1973; М.: Машгиз, 1949.;
19. М.: Машгиз, 1952.;
20. М.: Машиностроение, 1965.
21. Металлорежущие станки. Номенклатурный каталог. Ч.1.1992-1993 г. — М.: ЭНИМС,ВНИИТЭМР, 1991.
22. Металлорежущие станки. Номенклатурный каталог. Ч.1.1991-1992 г. — М.: ВНИИТЭМР,199!.
23. Металлорежущие станки. Номенклатурный каталог. Ч.1.1990-1991 г. — М.: ВНИИТЭМР,1990.
24. Смирнов А.И. Перспективы технологии машиностроения. — М.: 1992 г.