Альтернативный вариант технологического процесса изготовления детали "Крышка ТМ966.Сб2120–5СБ"

Введение
В настоящее время в нашейстране сложилась такая ситуация, что развитие промышленности является самойприоритетной из всех поставленных задач. Для того, чтобы Россия заняла прочноеместо среди ведущих мировых держав, в ней должна существовать развитая сферапромышленного производства, которая должна основываться не только навосстановлении основанных в советский период заводов, но и на новых, болеесовременно оборудованных, предприятиях.
Одним из важнейших шаговна пути к экономическому процветанию является подготовка специалистов, которыеимели бы не строго ограниченные рамками своей профессии знания, а могликомплексно оценить выполняемую ими работу и ее результат. Такими специалистамиявляются инженеры-экономисты, разбирающиеся не только во всех тонкостяхэкономических аспектов функционирования предприятия, но и в сущностипроизводственного процесса, который и обуславливает это функционирование.
Целью данного дипломногопроекта является ознакомление непосредственно с процессом производства, а такжеоценка и сравнение его эффективности не только с экономической, но и стехнологической точек зрения.
Производство изделия, егосущность и методы оказывают наиболее весомое влияние на технологические,эксплуатационные, эргономические, эстетические и, конечно, функциональныехарактеристики этой продукции, а, следовательно, на его себестоимость, откоторой в прямой зависимости находятся цена изделия, спрос на него со стороныпользователей, объемы продаж, прибыль от реализации, а, следовательно, всеэкономические показатели, которые и определяют финансовую устойчивостьпредприятия, его рентабельность, долю рынка и т.д. Таким образом, то, какизготовляется продукция, оказывает влияние на весь жизненный цикл товара.
Сегодня, когдаконкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественными дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты производства,распространения и потребления изделия еще на стадии его разработки, чтобыизбежать неэффективного использования ресурсов предприятия. Это помогает такжев совершенствовании технологических процессов, которые разрабатываются часто нетолько исходя из потребностей рынка в изготовлении новый продукции, но ипринимая во внимание стремление производителей к более дешевому и быстрому способуполучения уже существующей продукции, что сокращает производственный цикл,уменьшает величину связанных в производстве оборотных средств, а,следовательно, стимулирует рост инвестиций в новые проекты.
Итак, проектированиетехнологического процесса является важнейшим этапом производства продукции,который влияет на весь жизненный цикл товара и способен стать определяющим припринятии решения о производстве того или иного продукта.

1. Разработкатехнологического процесса
1.1 Служебноеназначение и техническая характеристика изделия и детали
Деталь «Крышка ТМ966Сб2120-5СБ» (рис. 1) является одной из сборочных единиц гидравлическойустановки для ЗРК «Печора-2М». Характерными особенностями детали является то,что она представляет собой буксу (переднюю крышку) гидроцилиндра. По наружнойрезьбе М210х3 и торцу 8 сопрягается с цилиндром 5П73-75. По внутреннейповерхности через бронзовую втулку со штоком 5П73-72. На торце детали имеютсярезьбовые отверстия М6, для крепления крышки манжеты.
/>
Рис. 1. Общий вид деталиТМ966. Сб2120-5СБ
Вкачестве материала для изготовления заготовки «Корпус» применяется сплав стали 30ХГСАГОСТ 4543-71. Применяется для изготовления валов, осей, зубчатых колес, фланцеви др. Это улучшаемые детали, работающие при температуре до 200ºС,ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках,крепежные детали, работающие при низких температурах.
Таблица 1. Химическийсостав в % материала 30ХГСАSi S Cu Mn CR P C Ni 0,9…1,2 0,025 0,3 0,8…1,1 0,8…1,1 0,025 0,28…0,34 0,30
Механические свойства
Предел прочности прирастяжении />МПа
Относительное удлинениепосле разрыва 7% (стабилизирующий отпуск 220°)
Плотность, />7б85 кг/см3
Твердость по Бринеллю, HB=487
Шероховатость: дляповерхностей детали высота неровностей профиля от
Rа = 0,8 мкм до Rа=6,3 мкм.
Степень точности:наименьший квалитет 7.
В качестве материала дляизготовления заготовки «Втулка» применяется безоловянная бронза БрАЖН 10-4-4ГОСТ 1280-90.
Таблица2. Химический состав в % материала БрАЖН 10-4-4Fe Si Mn Ni P Al Cu Pb Zn Sn Примесей 3.5 — 5.5 До 0.1 до 0.3 3.5 — 5.5 до 0.01 9.5 — 11 77 — 83.5 до 0.02 до 0.3 до 0.1 всего 0.6
1.2 Постановка задачина проектирование
Совершенствованиекачества продукции невозможно без чёткой работы всей производственной цепочкиот маркетинговых условий до реализации продукции потребителю, от изучениядефектов, возникающих у потребителя в процессе эксплуатации, до внесениякоррективов и в технологический процесс, устраняющий эти дефекты.
Изготовления деталиосуществляется на основании анализа конструкции и технологичности изделия и егодеталей, а также годовой программы выпуска.
С целью обеспеченияповышенной надежности работы детали, организации высокопроизводительногопроцесса обработки её поверхностей необходимо решить следующие задачи:
1. на основе критическогоанализа существующего технологического процесса разработать более эффективныйпроцесс изготовления детали;
2. предусмотретьвозможность широкого использования высокопроизводительного оборудования,режущего инструмента и технологической оснастки;
3. разработать проекттокарно-фрезерного с ЧПУ участка по изготовлению деталей;
4. наметить мероприятияпо охране окружающей среды и безопасности жизнедеятельности работников цеха ипо увеличению ресурса деталей;
5. определитьтехнико-экономические показатели работы участка.
Проектируемыйтехнологический процесс должен иметь более высокие показатели по сравнению сбазовым процессом.
1.3 Анализ технологичностиконструкции детали
Рабочие чертежи обрабатываемыхдеталей ТМ966.2120-35 и ТМ966.2120-36 содержат все необходимые сведения, даютполное представление о деталях, т.е. все проекции, разрезы, сечения чётко иоднозначно объясняют их конфигурацию и возможные способы получения заготовок.
Показаны размеры снеобходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей,допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а такжеотносительного расположения поверхностей.
При анализе чертежаТМ966.2120-35 выявили следующее:
Основнымиконструкторскими базами являются: наружная цилиндрическая поверхность №3 D200 и торец №8.Поверхность №3 выполнена по 9 квалитету точности, с допуском на размер 0,115 мм, с шероховатостью 2.5 мкм.
Вспомогательнымиконструкторскими базами являются:
— внутренняяцилиндрическая поверхность №14 D190.Отверстия №14 выполняется с допуском на размер 0,072 мм и шероховатостью 2,5 мкм. На последующих операциях в отверстие №14 запрессовываетсябронзовая втулка – это способствует снижению износа штока;
— канавка №4 D193, выполняется по 8 квалитетуточности, с допуском на размер 0,072 и шероховатостью 2,5 мкм;
— торец №10 выполняется срадиального биения 0,08 мм относительно базы Е (поверхность №3);
— торец канавки №15выполняется с допуском на размер 0,74 мм, с допуском радиального биения 0,1 мм относительно базы Ж (поверхность №14);
Вышеперечисленныеосновные и вспомогательные базы связаны между собой допусками:
— допуск радиальногобиения поверхности №14 относительно базы Е (поверхность №3) 0,3 мм;
— допуск радиальногобиения торца №8 относительно Е 0,1 мм;
— допуск радиальногобиения наружной поверхности резьбы №5 относительно базы Е 0,1 мм;
— допуск радиальногобиения диаметра канавки №4 относительно базы Е 0,08 мм;
Сложность изготовлениядетали «Корпус» обусловлена высокими требованиями к соосности под уплотнения (канавка№4) и опорно-направляющую втулку (поверхность №14) относительно посадочногоместа в цилиндр (поверхность №3).Из всех поверхностей детали «Корпус» наименеетехнологичной является канавка №4. Причин низкой технологичности несколько:высокие требования к шероховатости посадочного места уплотнения 2,5 мкм, ксоосности диаметра канавки относительно базы Е 0,08 мм, выполнение размера D193 мм по 8 квалитету точности.
Перед началом разработки технологического процессанеобходимо оформить технологический чертёж детали, изображающий деталь безразмеров, с присвоением номера каждой поверхности подлежащей обработке.
/>
Рис. 2. Технологический чертеж детали «Корпус»

/>
Рис. 3. Технологический чертеж детали «Втулка»
1.4 Выбор и обоснование типа производства
Тип производства согласно ГОСТ 3.1108–74характеризуется коэффициентом закрепления операции за одним рабочим местом илиединицей оборудования:
/>,
где N – число различных операций, выполняемых в течениикалендарного времени; Pm – число рабочих, на которых выполняются данныеоперации.
Типы производства характеризуются следующими значениямикоэффициентов закрепления операций:Тип производства Кз.о Массовое 1 Серийное: крупносерийное Свыше 1 до 10 среднесерийное Свыше 10 до 20 мелкосерийное Свыше 20 до 40 Единичное Свыше 40
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепленияопераций, который показывает число различных операций, закрепленных в среднемпо цеху (участку) за каждым рабочим местом в течение месяца.
Для расчета коэффициента закрепления операций составимтаблицу №3. В первую графу запишем все операции базового техпроцесса, во вторуюнормы времени.
Определим и запишем в третью графу таблицы расчетноеколичество mp для каждой операции:
/>,
где N – годовой объем выпуска деталей, шт;
tшт –штучное время, мин.;
Fд – действительный годовой фондвремени, ч (действительныйгодовой фонд времени при двухсменной работе Fд = 3876 ч = 232560 мин)
hз.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования (0,75…0,85).
m10=180*4,28/60/3876/0,75=0,010
m20=180*7,8/60/3876/0,75=0,016
m30=180*24,9/60/3876/0,75=0,026
m40=180*4,5/60/3876/0,75=0,012
m80=180*4,32/60/3876/0,75=0,013
m90=180*40,11/60/3876/0,75=0,052
m100=180*18,7/60/3876/0,75=0,019
m110=180*5,6/60/3876/0,75=0,012
m120=180*6,1/60/3876/0,75=0,014
m130=180*20/60/3876/0,75=0,028
Принятое число рабочих мест P (четвертая графа)устанавливаем, округляя значение mp (третья графа) до ближайшегобольшего целого числа.
Далее для каждой операции вычисляем значенияфактического коэффициента нагрузки.
/>.
Количество операций (последняя графа), выполняемых нарабочем месте, определяется по формуле:
/>,
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Коэффициент закрепления операций рассчитывается поформуле:
/>
Таблица 3. Расчет коэффициента закрепления операций№ Наименование операции Модель станка Тшт, мин mр P з.н. 10 Заготовительная Hercules 10,1 0,010 1 0,010 54,00 20 Токарно-винторезная 1М63 15,3 0,016 1 0,016 47,50 30 Токарно-винторезная 1М63 24,9 0,026 1 0,026 29,19 40 Токарно-винторезная 1М63 11,6 0,012 1 0,012 47,65 80 Токарно-винторезная 1М63 12,3 0,013 1 0,013 51,09 90 Токарная с ЧПУ 16К30 NC 210 50,11 0,052 1 0,052 14,50 100 Токарная с ЧПУ 16К30 NC 210 18,7 0,019 1 0,019 28,86 110 Вертикально-фрезерная 6Р12 11,2 0,012 1 0,012 59,89 120 Вертикально-фрезерная 6Р12 13,4 0,014 1 0,014 39,24 130 Радиально-сверлильная 2Н55 27,5 0,028 1 0,028 26,43 Итого – – – 10,00 – 398,35
SP = 10, S = 398,35.
/>.
Коэффициент закрепления операций технологическогоравен 39,83, следовательно, производство корпуса будет мелкосерийным.

1.5 Выбор вида и способа получениязаготовки. Технико-экономическое обоснование
1. Определение размеров заготовки изкруглого проката.
/>
Рис. 4 Деталь «Корпус»
МЦХ
Корпус
Площадь   S = 228316.726мм2
Объем                 V =982603.684 мм3
Материал  Сталь 30ХГСА ГОСТ4543-71
Плотность Ro = 0.00785г/мм3
Масса                  M= 7713.439 г
МД=7,713 кг, NT=180 шт/г, тип производствамелкосерийное.
Размерытруб-заготовок для последующей механической обработки выбираем, исходя изразмеров готового изделия, в соответствии с приложением ГОСТ 23270-89.Расчетный размер округляем до ближайшего стандартного в соответствии с табл. 1ГОСТ 23270-89.
Выбираемтрубу с наружным диаметром 245 мм, с толщиной стенки 45 мм, из стали 30ХГСА:
Труба245 ´ 45 – 30ХГСА ГОСТ 23270-89
Предельныеотклонения по наружному диаметру, толщине стенки и
отклонения по длине труб- по ГОСТ 8732-78 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированые» табл. №1 и№2. Точность прокатаназначаем В – обычной точности, так как производство мелкосерийное.
Ø245±1,25% мм
45±12,5% мм
Кривизна любого участкатрубы на 1 м длины не должна превышать 1,5 мм – для труб с толщиной стенки до 20 мм; 2,0 мм – для труб с толщиной стенки свыше 20 до 30 мм; 4,0 мм для труб с толщиной стенки свыше 30 мм.
Затем определяем длинузаготовки. По таблице П1.3 Приложения 1 назначаем двусторонний припуск наобработку обоих торцов детали. Тогда длина заготовки Lз составит: Lз = Lд +2Z0=154+10=164 мм.
Предельные отклонения надлину заготовки зависят от способа резки проката на штучные заготовки иопределяются по таблице П3.1.
/>
Рис. 5 Заготовка

При разрезке на дисковых,ленточных и ножовочных механических пилах Предельные отклонения равны ±1,5 мм.
МЦХ
Заготовка
Площадь S = 262637.151мм2
Объем        V =4636990.842 мм3
Материал  Сталь 30ХГСА ГОСТ4543-71
Плотность Ro = 0.00785г/мм3
Масса         M = 36400.378 г
2. Определение диапазонаторговых длин проката.
В соответствии с ГОСТ2327-89 торговая длина трубы выбирается в интервале 1,5-11,5 метров. При расчете некратности необходимо стремиться к минимальным величинам.
Для каждого значенияторговой длины проката, следует определить величину некратности Lнк по формулам (1.11) и (1.12) и вдальнейших расчетах использовать ту торговую длину, для которой величинанекратности будет наименьшей.
Некратность в зависимостиот принятой длины проката:
Lнк = Lпр – Lто – Lзаж –n ∙ ( Lз + Lр ),
где:
Lпр –торговая длина проката изсортамента, мм;
n — целое число заготовок,изготавливаемых из принятой торговой длины проката, шт;
Lз – длина заготовки, мм;
Lр – ширина реза, мм.
Число заготовок,изготавливаемых из принятой длины проката:

/>
Где Lзаж – минимальная длина опорного(зажимного) конца проката.
Lто = (0,3…0,5) ∙ Dз=0,3*164=50 мм.
Lзаж=80 мм.
Lз=164 мм.
Lр=7 мм.
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
LНК1500 = 1500–50–80–8·(164+7) = 2 мм
LНК2500 = 2500–50–80–13·(164+7) = 147 мм
LНК3500 = 3500–50–80–19·(164+7) = 121 мм
LНК4500 = 4500–50–80–25·(164+7) = 95 мм
LНК5500 = 5500–50–80–31·(164+7) = 69 мм
LНК6500 = 6500–50–80–37·(164+7) = 43 мм
LНК7500 = 7500–50–80–43·(164+7) = 17 мм
LНК8500 = 8500–50–80–48·(164+7) = 162 мм
LНК9500 = 9500–50–80–54·(164+7) = 136 мм
LНК10500 = 10500–50–80–60·(164+7) = 110 мм
LНК11500 = 11500–50–80–66·(164+7) = 84 мм
Окончательно выбираем туторговую длину, для которой потери на некратность наименьшие т.е. Lпр=1500 мм.
3. Определение общейпотери металла.
Общие потери материалаПобщ на деталь, изготавливаемую из проката, состоят из потерь на некратностьторговой длины проката длине заготовки Пнк, торцовой обрезки Пто, потерь назажим Пзаж опорных концов и потерь на отрезку Потр в виде стружки приразрезании:
Поб = Пнк + Пто + Пзаж +Потр,
/>
где Lнк – величина некратности длинызаготовки торговой длине проката Lпр,мм.
/>
Потери на торцовуюобрезку проката, %

/>
где Lто – длина торцового обрезка, мм.
/>
Потери на зажим опорногоконца проката при выбранной длине зажима, %:
/> 
/>
Потери на отрезкузаготовки при выбранной по таблице П1.1.2 Приложения 1 ширине реза, %:
/>
Поб =0,13+3,3+5,3+0,46=9,19%
КИМ= 7,713 /= 36,4 =0,21
4. Определение стоимостиСм материала заготовки.
Затраты на материалзаготовки См определяются по массе проката, расходуемой на изготовление деталии массе возвращаемой в виде отходов стружки:
/>
/>
5. Определение tмаш и tшт.к.
Штучно-калькуляционноевремя приближенно определяется в виде:
tшт.к.= tмаш∙ φк,
где tмаш – машинное время при разрезаниизаготовки, мин; φк — коэффициент, равный 1,84 для условий единичного имелкосерийного производства и 1,51 – для массового производства.
tшт.к.= tмаш∙ φк,
tмаш = 0,011*Dз=0,011*245=2,695 мин.
tшт.к.= tмаш∙ φк=2,695*1,84=4,96 мин.
6. Определение стоимостизаготовки, стоимость ее механической обработки и стоимость детали.
Технологическаясебестоимость i-ой заготовительной операции:
/> 
где Спзi – приведенные затраты на i-ой заготовительной операции,руб/час; tшт.к.i – штучно-калькуляционное время выполнения i-ой заготовительной операции, мин.
По данным базовогопредприятия приведенные затраты за один час работы заготовительногооборудования при правке и резке прутков составляют 25 руб/час
/>

Сд = Сз +Смех=2,07+1533,523=1535,593 руб
1.6 Назначение иобоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки
Достижениеконструкторских требований к детали в процессе их изготовления обеспечиваетсятехнологией обработки, в которой особая роль принадлежит установке заготовок врабочие поверхности приспособлений. Определенное положение относительно режущихинструментов и станка придается заготовке в процессе базирования, когдаобразуются её геометрические связи с элементами приспособления. Чтобы эти связине нарушились при механической обработке, заготовку закрепляют, создаваясиловое замыкание связей. В процессе установки решаются две различные задачи:базирование и закрепление заготовок.
При разработке технологическогопроцесса механической обработки детали основополагающим принципом,обеспечивающим требуемую точность изготовления, считается обеспечение принципаединства конструкторских, технологических и измерительных баз.
Особое значение вопросы базированияприобретают при обработке заготовок в условиях мелкосерийного производства сиспользованием настроенного на размер оборудования, для стабильности выполненияразмеров при механической обработке.
Разработка схем базирования делитсяна два основных этапа:
1. Выбор черновыхтехнологических баз;
2. Назначениечистовых технологических баз.
Назначение черновых технологическихбаз
При назначении черновыхтехнологических баз учитываем те условия, при которых обеспечивается заданнаяточность при минимуме припусков на обработку. Для базирования на первойоперации используется наружная поверхность стальной трубы, диаметр которой Ç245 мм. Эта поверхность удовлетворяеттребованиям для черновых баз:
- достаточныеразмеры для закрепления;
- на поверхностяхотсутствуют дефекты;
- используютсятолько на первых переходах.
- наиболееответственные поверхности при прокате.
Схема базирования представлена нарис. 4
Назначение чистовых технологическихбаз
Назначение чистовых технологическихбаз является многовариантной задачей. Оптимальный вариант можно отыскать толькона основе анализа решений технологических размерных цепей. При этом должнысоблюдаться принципы соответствия конструкторских и технологических баз (помере возможности).
/>
Рис. 6. Схемы базирования и установкина черновых операциях

/>
/>
Рис. 7. Схемы базирования и установкина чистовых операциях
1.7 Выбор методов обработки отдельныхповерхностей с альтернативными вариантами
Оптимальный способобработки поверхностей детали означает, что удалось отыскать технологическийпереход. Таким образом, это является началом поиска структуры технологическойоперации, а затем и всего технологического процесса.
Применимтаблично–расчётный метод выбора способа обработки более точных поверхностей, основанныйна определении уточнения.
Уточнение – это отношениедопусков заготовки Тзаг на каждую поверхность к соответственным допускам деталиТдет, проставленным на чертеже детали:
/>,
такое уточнениеназывается общим.
1. Найдём числоопераций для обработки поверхности (4): />. Для данной поверхности общееуточнение равно:
/>
Необходимо обеспечитьусловие:
eобщ.расч. = e1*e2*e3*…*en ≥ eобщ
Методом подбораопределяем количество технологических переходов на обработку даннойповерхности. Получаем 3 – черновое точение, получистовое и чистовое.
1. Находим уточнениепосле чернового точения
/>                            Ra = 6,3
2. Находим уточнениепосле получистого точения
/>                          Ra = 3,2

3. Находим уточнениепосле чистого точения
/>                             Ra = 2,5
Общее уточнение послетрёхкратной обработки:
eобщ.расч. = e1*e2*e3*…*en = 16,25 ≥ eобщ = 15,97
Условие выполнено,следовательно, другие методы обработки данной поверхности не нужны.
 II. Найдём числоопераций для обработки поверхности (3): />. Для данной поверхности общееуточнение равно:
/>
Необходимо обеспечитьусловие:
eобщ.расч. = e1*e2*e3*…*en ≥ eобщ
Методом подбораопределяем количество технологических переходов на обработку даннойповерхности. Получаем 3 – черновое точение, получистовое и чистовое.
1. Находим уточнениепосле чернового точения
/>                            Ra = 6,3
2. Находим уточнениепосле получистого точения
/>                          Ra = 3,2
3. Находим уточнениепосле чистого точения
/>                                      Ra = 2,5
Общее уточнение послетрёхкратной обработки:
eобщ.расч. = e1*e2*e3*…*en = 10 ≥ eобщ = 10
Условие выполнено,следовательно, другие методы обработки данной поверхности не нужны.
На остальные поверхностис невысокими технологическими требованиями для выбора способов обработкивоспользуемся табличным методом.
После определения методовобработки каждой поверхности детали заполним таблицу 4.
Таблица 4. Методыобработки поверхностей деталиНомер Метод обработки Квалитет точности Допуск обработки, мкм Шероховатость поверхности, мкм 1
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 2
Черн. Фрезерование
П-чист. Фрезерование
Чист. Фрезерование
12
10
9
300
140
55
6,3
3,2
1,6 3
Черн. Точение
П-чист. Точение
Чист. Точение
12
10
9
460
185
115
6,3
3,2
2,5 4
Черн. Точение
П-чист. Точение
Чист. Точение
12
10
8
460
185
72
6,3
3,2
2,5 5
Черн. Точение
П-чист. Точение
Чист. Точение
12
10
8
460
185
72
6,3
3,2
2,5 6 Нарезание резьбы 8 72 3,2 7
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 8
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 9
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 10
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 11
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 12
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 13
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 14
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 15
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 16
Черн. Точение
П-чист. Точение
14
12
1000
500
6,3
3,2 17
Черн. Фрезерование
П-чист. Фрезерование
Чист. Фрезерование
12
10
9
300
140
55
6,3
3,2
1,6 18
Черн. Фрезерование
П-чист. Фрезерование
Чист. Фрезерование
12
10
9
300
140
55
6,3
3,2
1,6 19
Черн. Фрезерование
П-чист. Фрезерование
12
10
300
140
6,3
3,2 20
Черн. Фрезерование
П-чист. Фрезерование
12
10
300
140
6,3
3,2 21
Черн. Фрезерование
П-чист. Фрезерование
12
10
300
140
6,3
3,2 22
Черн. Фрезерование
П-чист. Фрезерование
12
10
300
140
6,3
3,2 23 Сверление 7 12 3,2 24 Зенкование 7 12 3,2 25 Нарезание резьбы 7 12 3,2
1.8 Формированиеструктуры вариантов технологического процесса
Для формированияструктуры технологического процесса необходимо сначала наметить структурутехнологических операций. Для этого компонуем одинаковые методы обработкиоднообразных поверхностей:
—  Ф дляповерхностей 2,17,18,19, 20, 21, 22;
—  Cв для поверхностей 23, 24, 25;
—  Т дляповерхностей 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14,15, 16;
Выше приняты следующиеобозначения: Ф – фрезерование, Св – сверление, Т – точение.
После чего, оцениваемвозможность объединения методов обработки для реализации их на металлорежущемоборудовании.
Процесс механическойобработки должен проходить в следующей последовательности:
1. Обработкаповерхностей, образующих установочные базы для всех последующих операций.
2. Черноваяобработка основных поверхностей детали.
3. Чистоваяобработка основных поверхностей детали.
4. Черновая ичистовая обработка второстепенных поверхностей.
5. Термическаяобработка, если она предусмотрена чертежом и техническими требованиями.
6. Выполнениевторостепенных операций, связанных с термообработкой.
7. Выполнениеотделочных операций основных поверхностей.
8. Выполнениедоводочных операций основных поверхностей.
При формировании операцийв условиях действующего завода необходимо учитывать возможности имеющегосяоборудования, перспективы его модернизации, замены или пополнения новым.
Таблица 5. Исходныеданные сравниваемых вариантовБазовый вариант Предлагаемый вариант Содержание технологических процессов 010 Заготовительная 010 Заготовительная Станок Hercules Станок Hercules Приспособление Приспособление 020 Токарно-винторезная 020 Токарно-винторезная Станок 1м63 Станок 1м63 Приспособление 3-х кулачковый патрон Приспособление 3-х кулачковый патрон 030 Токарно-винторезная 030 Токарно-винторезная Станок 1м63 Станок 1м63 Приспособление 3-х кулачковый патрон Приспособление 3-х кулачковый патрон 040 Токарно-винторезная 070 Токарная с ЧПУ Станок 1м63 Станок Monforts RNC 700 Приспособление 3-х кулачковый патрон Приспособление 3-х кулачковый патрон 080 Токарно-винторезная 080 Токарная с ЧПУ Станок 1м63 Станок Monforts RNC 700 Приспособление 3-х кулачковый патрон Приспособление 3-х кулачковый патрон 090 Токарная с ЧПУ Станок 16К30 NC 210 Приспособление 3-х кулачковый патрон 100 Токарная с ЧПУ Станок 16К30 NC 210 Приспособление 3-х кулачковый патрон 110 Вертикально-фрезерная Станок 6Р12 Приспособление УДГ 120 Вертикально-фрезерная Станок 6Р12 Приспособление УДГ 130 Радиально-сверлильная Станок 2Н55 Приспособление Тиски с призм. губками Штучное время оп. 10 10,1 оп. 10 10,1 оп. 20 15,3 оп. 20 15,3 оп. 30 24,9 оп. 30 24,9 оп. 40 11,6 оп. 70 40,1 оп. 80 12,3 оп. 80 38,22 оп. 90 50,1 оп. 100 18,7 оп. 110 11,2 оп. 120 13,4 оп. 130 27,5 Итого: (мин) 195,1 Итого: (мин) 128,6
Построение операций сразработкой схем обработки
010 Заготовительная
1. Резать трубу на заготовки потиповому техпроцессу цеха №1
020Токарно-винторезная
1.  Точить поверхность 1
2.  Точить поверхность 9
3.  Расточить поверхность 16
4.  Притупить острые кромки
030Токарно-винторезная
1.  Точить поверхность 10
2. Точитьповерхность 9
3. Притупить острыекромки
040 Слесарная
1.  Вырезать бирку из листа в размер50х30 мм
2.  Маркировать черт. номер детали набирке
3.  Прикрепить бирку к детали
050 Контрольная
1.  Проверить марку материала
2.  Проверить деталь на отсутствие мех.повреждений и коррозии
3.  Проверить шероховатость
4.  Проверить размеры
060 Термическая
1.  Произвести термообработку
070 Токарная с ЧПУ
1.  Точить поверхности 1, 3, 5, 7, 8(черн.)
2.  Точить поверхности 1, 3, 5, 7, 8(чист.)
3.  Нарезать резьбу 6
4. Точить канавку 4
5.  Точить поверхность 16 (черн.)
6.  Точить поверхность 16 (чист.)
7. Фрезероватьповерхность 2
8. Фрезероватьповерхность 17
9. Фрезероватьповерхность 18
10. Снять заусенцы поконтуру
080 Токарная с ЧПУ
1.  Точить поверхности 9, 10
2.  Точить поверхности 11, 12, 13, 14(черн.)
3.  Точить поверхности 11, 12, 13, 14, 15(чист.)
4.  Сверлить 12 отв. – 23
5.  Цековать 12 отв. – 24
6.  Нарезать резьбу в 12 отв. – 25
7.  Фрезеровать поверхность 19
8.  Фрезеровать поверхность 20
9.  Фрезеровать поверхность 21
10.Фрезеровать поверхность 22
11.Снять заусенцы по контуру
090 Контрольная
1.  Произвести магнитный контроль
100 Слесарная
1.  Зачистить дефектные места послемагнитного контроля
110 Контрольная
1.  Проверить деталь на отсутствие мех.повреждений и коррозии
2.  Проверить шероховатость
3.  Проверить размеры
4.  Клеймить деталь на бирке
120 Прессовая
1.  Получить втулку ТМ966.2120-36
2.  Запрессовать втулку до упора
130Радиально-сверлильная
1.  Сверлить отверстие 26
2.  Зенкеровать отверстие 26
3.  Развернуть отверстие 26
4.  Сверлить отверстие 27
5.  Зенкеровать отверстие 27
6.  Развернуть отверстие 27
140 Промывочная
150 Штифтование
1.  Получить штифты ТМ966.2120-37 – 2шт.
2.  Запрессовать штифты
160 Токарная с ЧПУ
1.  Точить поверхности 11, 12, 16 (черн.)
2.  Точить поверхности 11, 12, 16 (чист.)
3.  Точить канавки 28, 29
170 Промывочная
180 Контрольная
190 Покрытие
200 Промасливание
210 Контрольная
1.9 Выбор оборудованияи средств технологического оснащения (приспособлений, инструмента, контрольно-измерительныхсредств)
Для выполнения токарныхопераций с ЧПУ применяем станок Monforts RNC 700. Станки модельного ряда RNCфирмы Monforts высокопроизводительные токарныестанки с ЧПУ.
Наличиебесступенчатых приводов и современной техники управления позволяет экономичнообрабатывать единичные детали и мелкие серии. Возможность задания элементовконтура открывает новые дополнительные возможности токарной обработки:
1. Визуализациязначения подачи и числа оборотов
2. Обработка фасок ирадиусов без фасонных инструментов
3. Обработкасферических поверхностей без специальных приспособлений.
4. Обработкаконических поверхностей без смещения верхнего суппорта
5. Точение резьбы слюбым шагом в многопроходном цикле
6. Циклы черновойобработки
7. Циклы обработкиканавок и сверления
8. Компенсациярадиуса инструмента
9. Графическоепредставление контура детали
10. Запоминание споследующей отработкой отдельных перемещений и циклов
11. Графическоепредставление перемещений, сделанных в процессе «обучения»
Станок имеет высокуюжесткость конструкции, что необходимо при выполнении черновых операций.
/>
Рис. 8. Токарный станок сЧПУ Monforts RNC 700
Таблица 6. Техническиеданные станка Monforts RNC 700Рабочая зона Макс. диаметр обработки над станиной 720 мм Макс. диаметр обработки над суппортом 550 мм Макс. длина обрабатываемой детали 1500 мм Ход револьверной головки по оси X 430 мм Ход револьверной головки по оси Z 1600 мм Шпиндельная бабка Диаметр шпинделя в переднем подшипнике 150 мм Посадочное место под патрон по DIN 55026 A11 Диаметр отверстия в шпинделе 85 мм Главный привод Главный привод переменного тока (100 %/40 % ED) с прямой передачей: 37/46 кВт Частота вращения 6-4000 мин-1 Макс. крутящий момент 2121/2636 Н•м Приводы подачи Скорость холостого хода оси X 12 м/мин Скорость холостого хода оси Z 12 м/мин Усилие подачи оси X 13,6 кН Усилие подачи оси Z 13,6 кН Охлаждение Емкость бака 420 л Насос 40 л/мин, 3 бар
Для закрепленияобрабатываемой детали, используется гидравлический трехкулачковые патрон.
Выбор режущегоинструмента определяется методами обработки, свойствами обрабатываемогоматериала, требуемой точности обработки и качество обрабатываемой поверхности.Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение дляпроизводства труда и снижение себестоимости обработки. В серийном типепроизводства в основном применяется стандартный режущий инструмент и режеспециальный.
Таблица 7. Выбороборудования и режущего инструмента№ Наименование операции Оборудование Режущий инструмент 010 Заготовительная Пилоотрезной станок «HERCULES». Ленточная пила 020 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 1М63
Расточной резец 616/1715/ Т15К6
Подрезной резец 2102/0055/Т15К6 030 Токарно-винторезная Токарно-винторезный станок 1М63 Подрезной резец 2102/0055/Т15К6 040 Слесарная Верстак слесарный Н2.007
Пневмошлифмашинка ГОСТ 12633 – 90,
шлиф. ГЦ25х32х6 головка ГОСТ2447 – 82, напильник ГОСТ 1465 – 80 050 Контрольная Стол контролера 060 Термическая Печь 070 Токарная с ЧПУ Токарный станок с ЧПУ MONFORTS – RNC 700 Пульт: Sinumerik 840D
Весь инструмент фирмы KennaMetall
1. Резец расточной черновой
Чертежный номер державки: D40MTTB530
Тип пластины: CNMG 120412 MN KC9125
2. Резец подрезной чистовой
Чертежный номер державки: MVJNL3225P16
Тип пластины: VNMG 160404 MN KC9110
3. Резец подрезной черновой
Чертежный номер державки: PDJNL 32325 P15
Тип пластины: DNMG 150612 MN KC9125
4. Резец резьбовой
Чертежный номер державки: A2532LSER 16
Тип пластины (SANDVIK): ICTR 3300F
5. Резец канавочный
Чертежный номер державки: A4SML2525M0520
Тип пластины: A4G0500M05P04GMP
6. Резец расточной чистовой
Чертежный номер державки: D40MTTB530
Тип пластины: DNMG 150612 MN KC9125
7. Фреза концевая
Чертежный номер державки: FBAV2500ADL45
Диаметр фрезы: 25мм 080 Токарная с ЧПУ Токарный станок с ЧПУ MONFORTS – RNC 700 Пульт: Sinumerik 840D
Весь инструмент фирмы KennaMetall
1. Резец расточной черновой
Чертежный номер державки: D40MTTB530
Тип пластины: CNMG 120412 MN KC91253.
2. Резец подрезной черновой
Чертежный номер державки: PDJNL 32325 P15
Тип пластины: DNMG 150612 MN KC9125
3. Резец расточной чистовой
Чертежный номер державки: D40MTTB530
Тип пластины: DNMG 150612 MN KC9125 090 Контрольная Установка УМДЭ-1000 100 Слесарная Верстак слесарный Н2.007
Пневмошлифмашинка ГОСТ 12633 – 90,
шлиф. ГЦ25х32х6 головка ГОСТ2447 – 82, напильник ГОСТ 1465 – 80 110 Контрольная Стол контролера 120 Прессовая Верстак слесарный Н2.007 Молоток ГОСТ 2310-77 130 Радиально-сверлильная 2Н55 Сверло 2301-3001 Ф5 ГОСТ 10903-77 Зенкер2320-2531 Ф5,8 ГОСТ 21543-76 Развертка 2363-1127 Ф6 ГОСТ 16086-70 140 Промывочная По инструкции 26-02-82 150 Штифтование Верстак слесарный Н2.007 Молоток ГОСТ 2310-77 160 Токарная с ЧПУ Токарный станок с ЧПУ MONFORTS – RNC 700 Пульт: Sinumerik 840D
1. Резец расточной черновой
Чертежный номер державки: D40MTTB530
Тип пластины: CNMG 120412 MN KC9125
2. Резец расточной чистовой
Чертежный номер державки: D40MTTB530
Тип пластины: DNMG 150612 MN KC9125
3. Резец канавочный
Чертежный номер державки: A4OTA4EMLO416M
Тип пластины: A4GD4D5MO4UO4GMN KC 9110 170 Промывочная По инструкции 26-02-82 180 Контрольная Стол контролера 190 Покрытие По технологии цеха №10 200 Промасливание По технологии цеха №10 210 Контрольная Стол контролера
1.10 Выбор и расчетприпусков и операционных размеров
Величина припуска влияетна себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаютсязатраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а приуменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличиваетстоимость изготовления детали.
Для определения припускана обработку и предотвращения перерасхода материала применяют аналитическийметод для каждого конкретного случая с учётом всех требований выполнениязаготовок и промежуточных операций.
Аналитический методопределения припусков базируется на анализе производственных погрешностей,возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.
Произведем определениеприпусков аналитическим методом на пов.26, при этом, учитываямногоинструментальную наладку на каждой из операций в маршруте.
Порядок расчета припусковна обработку и предельных размеров по технологическим переходам
1.  Пользуясь рабочим чертежом детали икартой технологического процесса механической обработки, записываем в расчетнуюкарту обрабатываемые поверхности заготовки и технологические переходы обработкив порядке последовательности их выполнения.
2.  Записываем значения Rz, h, Δ, δ и ε.
3.  Определяем минимальные припуски наобработку по всем технологическим переходам.
2zi min = 2*(Rz+h)
4.  Запишем для конечного перехода вграфу «Расчетный размер» наибольший предельный размер детали по чертежу.
5.  Для перехода, предшествующегоконечному, определим расчетный размер вычитанием из наибольшего предельногоразмера по чертежу расчетного припуска
Zmin.dр.чист. = dр.тонк– Zmin тонк
6.  Последовательно определим расчетныеразмеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размерарасчетного припуска Zmin следующего заним смежного перехода.
7.  Запишем наибольшие предельные размерыпо всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров;округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размердля каждого перехода.
8.  Определим наименьшие предельныеразмеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельногоразмера.
9.  Запишем предельные значения припусковZmax, как разность наименьших предельныхразмеров и Zmin, как разность наибольших предельныхразмеров выполняемого и предшествующего переходов.
Zmax = dmin тонк – dmin чист
Zmin = dmax тонк – dmax чист
 

10. Общие припуски
ZOmax = Сумма промежуточных припусков
ZOmin = Сумма промежуточных припусков
11. Проверка />
Таблица №8. Расчет припусков ипредельных размеров
Технологические
переходы
обработки поверхности №3 D200 Элементы припуска
Расчетный
припуск
2Zmin, мкм
Расчетный
размер
dр, мм
Допуск,
δ Пред. размеры мм Пред. значения припусков мм Rz h Δ ε dmin dmax 2zmin 2zmax Прокат 150 250 - - - 198,85 - - - - - Черновое точение 40 50 - - 800 199,65 400 198,82 199,22 -  -  Получистовое точение 20 40 - - 180 199,83 250 199,47 199,72 0,5 0,65 Чистовое точение 10 30 - - 120 199,95 115 199,835 199,95 0,23 0,365
Проверка:
0,400-0,115=(0,5+0,365)-(0,5+0,23)
0,285=1,015-0,73
0,285=0,285
1.11 Выбор и расчётрежимов резания
Рассчитанные иливыбранные режимы резания при выполнении технологической операции должныобеспечивать требуемую точность обработки при максимальной производительноститруда и минимальной себестоимости.
При выборе режимовобработки необходимо придерживаться определённого порядка, т. е. при назначениии расчёте режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента,материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования иего состояние. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся вовзаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.
При расчёте режимоврезания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резанияназначают по возможности наибольшую, в зависимости от требуемой степениточности, шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований наизготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подачастанка. Подачу назначают максимально возможную с учётом погрешности обработкижёсткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности икачества обрабатываемой поверхности по нормативным таблицам. Величину подачисогласовывают с паспортными данными станка. От правильно выбранной подачи вомногом зависят точность и качество обработки, и производительность труда. Длячерновых технологических операций назначают максимально допустимую подачу.
Операция 070 Токарнаяс ЧПУ
Переход 1 Черновоеточение пов-ей 1, 3, 5, 7, 8Токарный подрезной резец Пластина DNMG 150612 MN KC9125
/> Державка PDJNL 32325 P15 Инструментальный блок B5 11/6032/25
tmax=3 мм
Vc =160 м/мин
fn=0,3 мм/об
D=200 мм /> об/мин
Тм = 18,2 мин.
Переход 2 Чистовое точениепов-ей 1, 3, 5, 7, 8Токарный подрезной резец Пластина VNMG 160404 MN KC9110
/> Державка MVJNL3225P16 Инструментальный блок B5 11/6032/25
 
tmax=0,5 мм
Vc =160 м/мин
fn=0,3 мм/об
D1=200 мм; /> об/мин.
Тм =3,75 мин.
Переход 3 Нарезаниерезьбы 6Токарный резьбовой резец Пластина ICTR 3300F (Sandvik)
/> Державка A2532LSER 16 Инструментальный блок B5 11/6032/25
 
tmax=0,25 мм
Vc =95 м/мин
fn=3 мм/об.
D=210 мм; /> об/мин
Тм = 1,8 мин
Переход 4 Точение канавки4Токарный канавочный резец Пластина A4G0500M05P04GMP
/> Державка A4SML2525M0520 Инструментальный блок B5 11/6032/25

tmax=5 мм
Vc =65 м/мин
fn=0,05 мм/об.
D1=203 мм; /> об/мин.
Тм =4,7 мин.
Переход 5 Черновоеточение поверхности 16Токарный расточной резец Пластина CNMG 120412 MN KC9125
/> Державка D40MTTB530 Инструментальный блок EWS-Sonder
 
tmax=2 мм
Vc =160 м/мин
fn=0,3 мм/об.
D1=178 мм; /> об/мин.
Тм = 2,9 мин.
Переход 6 Чистовоеточение поверхности 16Токарный расточной резец Пластина DNMG 150612 MN KC9125
/> Державка D40MTTB530 Инструментальный блок EWS-Sonder
 
tmax=0,5 мм
Vc =170 м/мин
fn=0,2 мм/об.
D1=180мм; /> об/мин.
Тм = 1,83 мин.

Переходы 7, 8, 9Фрезерование поверхностей 2, 17, 18Фреза Инструмент F8AV2500ADL45 KC637M Инструментальный блок 80.6040 5482
 
Частота вращенияшпинделя: />,
где Vc – скорость резания, Vc =87 м/мин;
D – диаметр фрезы, D=25 мм.
/> об/мин.
Подача: />,
где fz – подача на зуб фрезы, fz=0,03;
z – число зубьев фрезы, z=8.
/> мм/мин.
Тм =6,09 мин.
Переход 10 Снятиезаусенцев по контуруМеталлическая щетка Инструмент OSBORN PRO Инструментальный блок 80.6040 5482
fn=0,5 мм/об
n=1500 об/мин
Тм =1,5 мин
Операция 080 Токарнаяс ЧПУ
Переход 1 Точениеповерхностей 9, 10Токарный подрезной резец Пластина DNMG 150612 MN KC9125
/> Державка PDJNL 32325 P15 Инструментальный блок B5 11/6032/25

tmax=0,5 мм
Vc =160 м/мин
fn=0,2 мм/об
D1=230 мм; /> об/мин.
Тм =1,05 мин.
Переход 2 Черновоеточение пов-ей 11, 12, 13, 14, 15Токарный расточной резец Пластина CNMG 120412 MN KC9125
/> Державка D40MTTB530 Инструментальный блок EWS-Sonder
 
tmax=2 мм
Vc =160 м/мин
fn=0,3 мм/об.
D1=190 мм; /> об/мин.
Тм = 4,05 мин.
Переход 3 Чистовоеточение пов-ей 11, 12, 13, 14, 15Токарный расточной резец Пластина DNMG 150612 MN KC9125
/> Державка D40MTTB530 Инструментальный блок EWS-Sonder
 
tmax=0,5 мм
Vc =160 м/мин
fn=0,15 мм/об
D1=190 мм; /> об/мин.
Тм = 2,2 мин.

Переход 4 Сверление 12отв. — 23Сверло Инструмент SD-203A-14.07-37-14R1-M Инструментальный блок 80.6040 5485
 
tmax=5 мм
Vc =28 м/мин
fn=0,3 мм/об
D1=5 мм; /> об/мин.
Тм = 6,6 мин
Переход 5 Цекование 12отв. — 24Цековка Инструмент SD200-C45-8R1 Инструментальный блок 80.6040 5485
 
tmax=1 мм
Vc =25 м/мин
fn=0,3 мм/об
D1=6 мм; /> об/мин.
Тм = 3,6 мин
Переход 6 Нарезаниерезьбы 12 отв. — 25Метчик Инструмент OO315-8.000 M6 Инструментальный блок 80.6040 5485
 
tmax=0,5 мм
Vc =5 м/мин
fn=1 мм/об
D1=6 мм; /> об/мин.
Тм = 5,4 мин
Переходы 7, 8, 9, 10Фрезерование поверхностей 19, 20, 21, 22Фреза Инструмент F8AV1600ADL45 KC637M Инструментальный блок 80.6040 5482
 
Частота вращенияшпинделя: />,
где Vc – скорость резания, Vc =60 м/мин;
D – диаметр фрезы, D=15 мм.
/> об/мин.
Подача: />,
где fz – подача на зуб фрезы, fz=0,03;
z – число зубьев фрезы, z=8.
/> мм/мин.
Тм =13,6 мин.
Переход 11 Снятиезаусенцев по контуруМеталлическая щетка Инструмент OSBORN PRO Инструментальный блок 80.6040 5482
fn = 0,75 мм/об
n = 1200 об/мин
t =1 мм
Тм =1,7 мин

1.12 Расчёт нормвремени
При нормировании вмелкосерийном производстве штучно-калькуляционное время определяется по формуле
Т шт-к = Т шт + Т п-з / n,
где штучное время Т штнаходим из выражения
Т шт = Т о+ Т в+ Т об+ Тот
где Т п-з –подготовительно-заключительное время; n – число заготовок в операционной партии; Т в – вспомогательное время, Тоб – время обслуживания рабочего места в % от оперативного Т о; Т от – время наотдых и личные надобности.
Операция 070 Токарнаяс ЧПУ
Общее время операции
Топ = 40,1 мин
Вспомогательное время
Т в= 8,02 мин
Время обслуживаниярабочего места в % от оперативного То
Т об = Т о Ä 14%/100% = 5,614 мин
Время на отдых и личныенадобности
Т об = Т о Ä 10%/100% = 4,01мин
Т шт =40,1+8,02+5,614+4,01 =57,75 мин
Определяем составподготовительно-заключительного времени:
· Получение заданияу мастера – 5 мин.
Штучно-калькуляционноевремя на операцию будет равно:
Т шт-к = 57,75 + 5/100 =57,8 мин.
Операция 080 Токарнаяс ЧПУ
Общее время операции
Топ = 38,2 мин
Вспомогательное время
Т в= 7,64 мин
Время обслуживаниярабочего места в % от оперативного То
Т об = Т о Ä 14%/100% = 5,35 мин
Время на отдых и личныенадобности
Т об = Т о Ä 10%/100% = 3,82мин
Т шт =38,2+7,64+5,35+3,82 =55 мин
Определяем составподготовительно-заключительного времени:
· Получение заданияу мастера – 5 мин.
Штучно-калькуляционноевремя на операцию будет равно:
Т шт-к = 55 + 5/100 =55,058 мин.
1.13Технико-экономический анализ вариантов технологических операций посебестоимости
Таблица 9. Содержаниебазового технологического процесса№ Наименование операции Оборудование Нормы времени, мин.
Разряд
рабочего Часовая тариф. ставка, руб. Расценка, руб. Тмаш Твсп Тшт 020 Токарно-винторезная 1М63 12,2 3,1 15,3 3 45 11,5 030 Токарно-винторезная 1М63 19,9 5,0 24,9 3 45 18,7 040 Токарно-винторезная 1М63 9,3 2,3 11,6 3 45 8,7 080 Токарно-винторезная 1М63 9,8 2,5 12,3 3 45 9,2 090 Токарная ЧПУ 16К30 NC 210 40,1 10,0 50,1 4 66,81 55,8 100 Токарная ЧПУ 16К30 NC 210 15,0 3,7 18,7 4 66,81 20,8 110 Вертикально-фрезерная 6Р12 9,0 2,2 11,2 4 51 9,5 120 Вертикально-фрезерная 6Р12 10,7 2,7 13,4 4 51 11,4 130 Радиально-сверлильная 2Н55 22,0 5,5 27,5 4 51 23,4 И Т О Г О 148 37 185 169
Таблица 10. Содержание предлагаемоготехнологического процесса№ Наименование операции Оборудование Нормы времени, мин. Разряд рабочего Часовая тариф. ставка, руб. Расценка, руб. Тмаш Твсп Тшт 20 Токарно-винторезная 1М63 15,3 3,06 18,3 3 45 13,77 30 Токарно-винторезная 1М63 24,9 4,98 29,8 3 45 22,41 70 Токарная ЧПУ Monforts RNC 700 40,1 8,02 48,1 4 65 52,13 80 Токарная ЧПУ Monforts RNC 700 38,2 7,64 45,8 4 65 49,66 И Т О Г О 118 23,7 94,8 137,97
1. Определениестоимости затрат на материал одной детали:
Зм = (Gз ∙Цз) – (Gотх ∙ Цотх), руб
где Gз –масса заготовки, Gз=36,4 кг;
Gотх — масса отходов, кг Gотх=28,7;
Цз= 44,1 руб/кг — цена 1 кг заготовки;
Цотх=2,5 руб. — цена1 кготходов;
Зм= (36,4*44,1 ) –(28,7*2,5) =1605,24-71,75=1533 руб.
2. Определимзаработную плату, приходящуюся в расчете на одну деталь. В данном случае онаскладывается из трех составляющих:
Зо–основной фонд заработной платы,
Зд–добавочный фонд заработной платы,
Зсоц.отчисления в фонд социального страхования.
Зпр= Зо+ Зд + Зсоц.,
Основнойфонд заработной платы при базовом технологическом процессе [табл.9]:
З0б =169 руб.
Основнойфонд заработной платы при предлагаемом технологическом процессе [табл.10]:
З0п =137,97 руб.
Добавочныйфонд заработной платы рассчитывается по формуле:
/>
где, a=15% величин добавочной заработнойплаты.
Откуда:
/>
/>
Определимвеличину отчислении в социальный фонд, их величина составляет 26 %:
/>
/>
/>
Такимобразом, заработная плата основных рабочих, приходящаяся на одну деталь, равна:
Зпр.б =169 + 25,4 + 50,5 = 244,9 руб.
Зпр.п =137,97 + 20,7 + 41,25 = 199,92 руб.
3. Амортизационныеотчисления на оборудование и дорогостоящую оснастку с длительным сроком службы
/>
где    Кпервi – первоначальная стоимостьоборудования (оснастки) на i-тойоперации, руб;
Наi – годовая норма амортизационныхотчислений на оборудование (оснастку) на i-той операции, %;
tOC – основное (машинное) время на i-той операции, мин;
FД – действительный (эффективный) фондвремени работы оборудования (оснастки), ч.

Таблица 11. Амортизационныеотчисления на оборудование для базового ТП№ Стоимость станка, руб Тмаш, мин Нai, % FД, час Аотч, руб 20 250000 12,2 5 4015 0,63 30 250000 19,9 0,13 40 250000 9,3 0,48 80 250000 9,8 0,51 90 300000 40,1 1,55 100 300000 15 0,77 110 270000 9 0,50 120 270000 10,7 0,60 130 200000 22 0,49
АотчБАЗ =0,63+0,13+0,48+0,51+1,55+0,77+0,5+0,6+0,49=5,66 руб.
Таблица 12. Амортизационныеотчисления на оборудование для предлагаемого ТП№ Стоимость станка, руб Тмаш, мин Нai, % FД, час Аотч, руб 20 250000 15,3 5 4015 0,79 30 250000 24,9 1,29 70 1500000 40,1 12,48 80 1500000 38,2 11,89
АотчПРЕД=0,79+1,29+12,48+11,89 =26,46 руб.
4. Затраты наинструмент.
Расчет зависит от типаинструмента (режущий, мерительный, вспомогательный и т.п.). Для режущегоинструмента:
/>

где    ЦИНij – цена j-ого вида i-тойоперации, руб/шт.;
tMij – основное время работы j-ого инструмента на i-той операции, мин;
tстij – период стойкости j-ого инструмента, мин;
nПj – число переточек j-ого инструмента до полного износа.
Таблица 13. Затраты наинструмент в базовом ТП№ Стоимость инструмента, руб. Время работы инструмента, мин Период стойкости, мин Число переточек Затраты на инструмент, руб. 20 200 12,2 40 3 15,25 30 200 2,5 40 3 3,13 100 2,1 40 3 1,31 250 15,3 40 3 23,91 40 200 9,3 40 3 11,63 80 200 9,8 40 3 12,25 90 500 24,86 40 4 62,15 600 6,54 40 4 19,62 500 8,7 40 4 21,75 100 500 2,7 35 4 7,71 850 12,3 35 4 59,74 110 150 9 35 2 12,86 120 150 10,7 35 2 15,29 130 100 11,8 45 2 8,74 100 3,3 45 2 2,44 150 6,9 45 2 7,67 ИТОГО 285,44
Таблица 14. Затраты наинструмент в предлагаемом ТП№ Стоимость инструмента, руб. Время работы инструмента, мин Период стойкости, мин Число переточек Затраты на инструмент, руб. 20 200 7,4 80 3 4,63 200 4,8 80 3 3,00 30 200 19,9 80 3 12,44 70 1200 9,2 80 4 27,60 1200 2,2 80 4 6,60 1200 5,1 80 4 15,30 1200 8,2 80 4 24,60 2000 2,7 80 4 13,50 2000 1,5 80 4 7,50 1500 3,1 80 4 11,63 80 1200 1,5 80 4 4,50 2000 3,3 80 4 16,50 2000 1,8 80 4 9,00 1000 6,1 80 4 15,25 300 2,4 80 4 1,80 550 3 80 4 4,13 1500 12,4 80 4 46,50 ИТОГО 224,46
5. Затраты натехнологическую электроэнергию
/>
/>
/>
6. Затраты наобслуживание и ремонт оборудования
/>

/>
/>
7. Прочиеобщезаводские расходы
/>
/>
/>
СТБАЗ =1533+244,9+5,66+285,44+19,83+82,2+594,88=2765,91 руб.
СТПРЕД = 1533+199,92+26,46+224,46+12,67+51,22+404,45=2452,18 руб.
Из выполненного расчетаэкономических параметров видно, что предлагаемый технологический процессявляется экономически более эффективным.

2. Разработка иконструирование средств технологического оснащения
 
2.1 Описаниеприспособления
Деталь на токарных ЧПУоперациях наружной цилиндрической поверхностью устанавливается и зажимается втрехкулачковый патрон фирмы SMW-AUTOBLOCK.
/>
Рис. 9 Патрон фирмы SMW-Autoblock
 
2.2 Определение силрезания
Силу резания Р принятораскладывать на составляющие направленные по осям координат станка Pz, Py, Px. При наружномпродольном и поперечном точении, растачивание и отрезании эти составляющиевычисляются по следующей формуле

Px, y, z = 10*Cp*tx *sy *νn *Kp
где    t, s, ν – глубинарезания в мм, подача мм/об, скорость резания м/мин.
Постоянную Cp и показатели степени x, y и nвыписываем из таблицы №22 книги «Справочник технолога — машиностроителя» том 2.
Поправочный коэффициентКр представляет собой произведения ряда коэффициентов
Кр = Кмр Кφр КγрКλр Кrр
Значения этихкоэффициентов находим так же в «Справочнике технолога — машиностроителя».
В нашем случае значениенужных нам величин равны:
t = 2 мм
s = 0,3 об/мин
ν = 160 м/мин
Кр = Кмр Кφр КγрКλр Кrр = 0,85*0,94*1,1*0,93=0,81
Для силы Pz:
Сp = 300
x = 1
y = 0.75
n = -0.15
Для силы Px:
Сp = 339
x = 1
y = 0.5
n = -0.15
Находим численноезначение составляющих сил резания:
P z = 10*Cp*tx *sy *νn *Kp
P z = 10* 300*21*0,30,75*160(-0,15)*0.81= 920.15 Н.
P x = 10*Cp*tx*sy *νn *Kp
P x = 10*339*21*0,30,5*160(-0,15)*0.81 = 1404.94 Н.
2.3 Силовой расчетприспособления
 
Определение силызажима в патроне(1 способ)
Составляем схемувзаимодействия сил резания и сил зажима на деталь установленную в патроне.
/>
Рис. 10 Схема для расчетасил зажима заготовки
Рассмотрим действие двух силPx и Pz на обрабатываемую деталь, зажатую в трехкулачковом патронестанка; сила резания Pzсоздает момент

Мрез = Pz * r1
который стремитсяповернуть обрабатываемую деталь вокруг ее оси, а сила Px – переместить деталь вдоль её оси.
Суммарная сила зажимаобрабатываемой детали тремя кулачками патрона
Wсум *f*r = K*Mрез =К*Pz*r1,
откуда
Wсум = К*Мрез/(f*r) = K*Pz*r1/(f*r),
где:
К=1.4-2.6 – коэффициентзапаса
Мрез – момент от силырезания Pz
f – коэффициент трения междуповерхностями детали и кулачков
r – радиус обрабатываемой части детали
r1 – радиус обработанной части детали
Тогда сила зажима деталейодним кулачком патрона
W = Wсум/z
где z – число кулачков патрона, z=3.
Находим численноезначение силы зажима:
Wсум = K*Pz*r1/(f*r)
Wсум = 2*920,15*226/(0.06*230)= 30133

Величину Wсум проверяют на возможностьпродольного сдвига обрабатываемой детали силой Рх по формуле:
Wсум*f ≥K*Px
откуда                
Wсум ≥K*Px/f
Проверим:
30133≥2*1404/0,06
30133≥46800
Так как так расчетнаясила зажима оказалась меньше силы продолного сдвига силы Рх, окончательновыбираем суммарную силу зажима равную 46800 Н или силу в 15600 Н на одинкулачек.
Определение силызажима в патроне(2 способ)
/>
Рис. 11 Схема для расчетасил зажима заготовки
/>
/>
/>
Сумма моментов наплоскость торца детали относительно центра равна:
/>
Отсюда сила зажима равна:
/>
где: Pz – составляющая силы резания
Px – составляющая силы резания
D1 – обрабатываемый диаметр детали
D2 – обработанный диаметр детали
D3 – диаметр на который приложена силареакции опоры
f – коэффициент трения
Pz = 920.15 Н, Px = 1404.94 Н, D1 =228, D2 = 230, D3 = 200, f = 0,06
/>
Суммарная сила зажимаравна:
/>
/>
2.4 Расчетприспособления на точность
Определяемнеобходимую точность приспособления для размера
Æ206H14 (-0,115).
Погрешностьбазирования: εб = 0,01 мм
Погрешностьзакрепления: εз = 0 т.к. сила зажима действует перпендикулярно выдерживаемомуразмеру.
Погрешностьустановки фактическая:
εб= εб + εз = 0 + 0,01 = 0,01 мм
Суммарнаяпогрешность обработки:
εс= εу + К ∙ ώ т.с. = 0,01 + 0,7 ∙ 0,07 = 0,059 ≈ 0,06 мм
Расчёт допустимойустановки погрешности:
______________________
[εу]= √Т2 — К2 ∙ ώ2тс = √0,12 + 0,72 ∙ 0,072 = 0,09 мм
εтс= 70 мкм, допуск полного радиального биения по ОНВ ГОСТ24642-81
0,01 ≤0,09
если εу≤ [εу], то предлагаемая схема считается допустимой
Расчет суммарнойпогрешности:

_________________________
εпр= Т- √ εу 2 + К2 ∙ ώ2тс = 0,1- √0,01 2 + 0,72 ∙0,072 =0,1 — 0,043 = 0,057 ≈ 0,06 мм
Расчёт погрешностисобранного приспособления:
Тс = εпрΣ- (εупс + εизн + εпер) = 0,06 — (0 + 0 + 0) = 0,06 мм
εупс= 0, погрешность установки приспособления
εизн= 0, т.к. установка заготовки производится без зазоров
εпер= 0, т.к. отсутствуют направляющие элементы режущего инструмента
Собранноеприспособление удовлетворяет всем требования технического задания.

3. Удаление заусенцевметаллической щеткой
При фрезеровании трехлысок на наружном диаметре 200 (База Е), на операции «070 Токарная с ЧПУ»образуются заусенцы по контуру лыски. Наличие заусенцев предполагает наличиеслесарной операции, после токарной операции, для их удаления. В базовомтехнологическом процессе так и было. В предлагаемом технологическом процессеслесарная операция заменяется технологическим переходом в операции 070.Заусенцы предлагается убирать вращающейся металлической щеткой, по контурылыски, траектория щетки будет задана программой. Металлическую щётку подбираемпо онлайн каталогу фирмы «Osborn».
3.1 Выбор щётки покаталогу
Одним из всемирнопризнанных производителей технических и бытовых щёток является немецкая фирма OSBORN INTERNATIONAL. Отличительной особенностью этойфирмы является не только то, что она на своих заводах выпускает огромный ассортиментинструмента (более 80 тысяч наименований), но, что особенно важно дляроссийских потребителей, предлагает и технологии их применения.
Обычно до недавнеговремени щётки, как правило, относились до к вспомогательному, как бы«второстепенному», инструменту, который использовали традиционно для снятияокалин, удаления старых покрытий.
Все щётки обладаютмаксимальной безопасностью и надёжностью в эксплуатации, экономичны,характеризуются высокой стойкостью.
Фирма OSBORNINTERNATIONAL предлагает поставку щёток с соответствие с тремя каталогами:
—  OSBORN PRO – щетки повышенной стойкости для профессиональногоприменения на крупных промышленных предприятиях.
—  OSBORN TOP – топовая серия для выполнения особо ответственныхзадач. Для эксплуатации в самых тяжелых условиях.
—  OSBORN ECO – экономный вариант щеток для частных мастерских имелких предприятий.
Для нашего вида работ,выбираем оптимальный каталог – OSBORN PRO. В разделе «Щётки для высокооборотныхмашин» выбираем специальные концевые щётки точечной формы.
/>
Рис. 12 Специальныеконцевые щётки
Таблица №15. Основныетипоразмеры щётокРазмер (мм) Тип Максимальное число оборотов Стандартная упаковка D T K L об/мин шт. 8,9 29 9,5 57 122F 12000 12 9,5 29 11 55 123F 12000 12 10 27 8 158 121F/L 12000 6 12 29 13 60 124F 12000 12 12 55 12 55 302 12000 6 20 25 22 47 102F 12000 6 20 70 22 51 303 12000 6 28 25 29 47 103F 12000 6
По каталогу выбираемщетку с диаметром щётки 10 мм.

/>
Рис. 13 Основные размерывыбранной щётки
3.2 Выбор режимоврезания по каталогу
Сначала определимоптимальное позиционирование щётки по отношению к обрабатываемой детали.Прижимное усилие наряду с другими параметрами регулируется глубиной погруженияобрабатываемой детали в рабочий материал щётки. В качестве рекомендациидействует трёхкратность к используемому ворсу, к примеру, 1 мм глубины при диаметре ворса 0,35 мм.
Использую таблицурекомендаций по выбору числа оборотов и подачи в каталоге, подберем режимырезания:
Таблица №16. Таблицалинейных скоростейТаблица линейных скоростей. Об/мин Диаметр щетки в мм. 10 800 - 900 - 1150 - 1200 0,75 1400 0,8 1500 0,9 1800 1 2000 1,1 2500 1,2 2800 1,3 3000 1,4
n = 1200 об/мин
f = 0,75 мм/об
t = 1 мм
/>
Рис. 14 3D Модельвыбранной щётки
3.3 Предписание помонтажу
—  Недопустимопревышение числа оборотов, указанных на щётке. Убедитесь, что машина не имеетбольшего числа оборотов.
—  Длина приводноговала должна обеспечивать прочное соединение зажимной гайки с валом.
—  Щётки схвостовиком могут беспроблемно зажиматься в патрон дрели.
—  Щётки с резьбойимеют поверхность под ключ, что обеспечивает беспроблемный монтаж/демонтаж.
3.4 Общие указания потехнике безопасности
Во время обработкиповерхности мы настоятельно рекомендуем ношение защитной одежды и очков в целяхпредотвращения травм посторонними предметами таких, как загрязнения, ржавчина,заусенцы и т.д. Также в непосредственной близости рабочего места не должны находитьсялица без защитной одежды.
Принимайте во внимание вцелях личной безопасности и безопасности окружающих рекомендованные рабочие имаксимальные обороты для изделий ОСБОРНа и руководство по эксплуатацииприводной машины.
4. Стандартизация и управление качеством продукции
 
Стандартизация – важноесредство для повышения качества продукции и повышения производительности.
Стандартизацияустанавливает и применяет правила, с целью упорядочения деятельности вопределенной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, вчастности, для достижения всеобщей оптимальной экономичности, при соблюденииусловий эксплуатации и требовании безопасности. Стандартизация устанавливаетобязательные требования для обеспечения качества продукции; повышения производительноститруда; экономичного использования материалов; энергии и безопасности. К методамстандартизации относится унификация – это метод, направленный на приведениеобъектов одинакового функционального назначения к единообразию и рациональномусокращению числа этих объектов и их составных частей.
Стандарты предприятийразрабатывают на создаваемые и применяемые только на данном предприятиипроцессы, требования, детали и узлы к изготовляемым изделиям.
4.1. Основные принципысистемы качества (СК), применяющиеся на ОАО «АвиаАгрегат»
При рассмотрении системыкачества ОАО «АвиаАгрегат» был определён следующий состав функций: политика ипланирование качества, организация работ по качеству, контроль качества,информация о качестве, разработка мероприятий, внедрение мероприятий впроизводственный процесс.
Организация работ покачеству включает в себя следующие этапы:
Во-первых, — эторазработка системы качества, т.е. — определение структур, входящих системукачества, их функций и методов работ.
СК создается и внедряетсякак средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижениепоставленных целей в области качества.
СК должна охватывать все4 стадии жизненного цикла продукции: исследование и разработка; изготовление;обращение и реализация; эксплуатация. Жизненный цикл продукции («петлякачества») разделен на более мелкие этапы (см. рис. 13).
/>
Рис. 15 «Петля качества»при производстве корпуса
Обеспечение качества продукции– совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающихнеобходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества. Планируемыемероприятия определяются целевыми научно-техническими программами повышениякачества конкретной продукции, которые содержат требования к материалам, сырью,оборудованию, комплектующим изделиям, метрологическим средствам,производственному персоналу и т.д.
К систематическипроизводимым мероприятиям относятся работы, которые выполняются предприятиемпостоянно или с определенной периодичностью (работы по изучению рынка,постоянному обучению персонала).
Особое место среди этихмероприятий занимают те, которые связаны с предупреждением различныхотклонений. В соответствии с идеологией стандартов ИСО серии 9000 СК должнафункционировать таким образом, чтобы обеспечить уверенность в том, что проблемыпредупреждаются, а не выявляются после возникновения (принудительная заменатехнологической оснастки и инструмента, ППР, обеспечение необходимойдокументацией всех рабочих мест и своевременное изъятие устаревшейдокументации).
Управление качеством –методы и деятельность оперативного характера (управление процессами, выявлениеразличного рода несоответствий в продукции, производстве и их устранении).
Пример (рис. 10) — статистическое регулирование техпроцесса с помощью контрольных картпредупреждает появление дефектов или отклонений и является предпочтительнымперед методом, связанным с управлением качеством по уже случившимсяотклонениям.
/>
Рис. 16 Схема «замкнутогоуправленческого цикла»

Меры по выявлению иустранению отклонений и их причин известны как замкнутый управленческий цикл,который включает контроль, учет, анализ (оценку), принятие и реализациюрешения.
Управление качествомдолжно предусматриваться как необходимый принцип по отношению ко всем элементамсистемы качества на всех этапах петли.
Улучшение качества –постоянная деятельность, направленная на повышение технического уровняпродукции, качества ее изготовления, совершенствование элементов производства исистемы качества. Улучшение качества связано с решением задачи получениярезультатов, лучших по отношению к первоначально установленным нормам.
Идеология постоянного улучшениякачества прямо связана и вытекает из тенденции повышения конкурентоспособноститакой продукции, которая обладает высоким уровнем качества при более низкойцене. В связи с этим целью постоянного улучшения качества является либоулучшение параметров продукции, либо повышение стабильности качестваизготовления, либо снижение издержек.
Характернойорганизационной формой работ по улучшению качества являются группы качества,рационализаторская деятельность, создание временных творческих коллективов.
/>
Рис. 17 Иллюстрацияснижения потерь за счет улучшения качества

П 0 — начальные потери; То — размах средних арифметических базовых значений (математического ожидания)показателя надёжности; Т 1 – то же самое в предлагаемом варианте.
Материалы, комплектующиедетали и узлы, закупленные предприятием, становятся частью выпускаемой импродукции, за качество которой изготовитель несет ответственность.
После разработки следуетэтап внедрения системы качества, в течение которого проводятся внутренниепроверки системы и, как правило, — ее доработка по результатам проверок.
Завершающим этапом можносчитать сертификацию системы качества на соответствие стандартам ИСО 9000.Получение такого сертификата от авторитетного, независимого органа существенноукрепляет позиции предприятия на рынках сбыта, т.к. дает заказчикамдополнительную уверенность в возможности предприятия стабильно обеспечиватьтребуемый уровень качества.
При организации работ покачеству крайне важно обратить внимание на то, чтобы на всех этапахпроизводственного процесса было предусмотрено все необходимое для обеспечениякачества продукции: хорошие материалы, современное оборудование инструмент исредства измерений, хорошо обученный дисциплинированный персонал и необходимаядокументация.
На авиационныхпредприятиях применяются следующие виды контроля качества:
- контрольпроектирования
- входной контрольматериалов и комплектующих изделий;
- контроль засостоянием технологического оборудования;
- операционныйконтроль при изготовлении;
- авторский надзорза изготовлением;
- активный контрольприборами, встроенными в технологическое оборудование;
- приемочныйконтроль готовой продукции;
- контроль монтажаи надзор за эксплуатацией на объектах;
- выборочныйконтроль;
- сплошнойконтроль.
Из нормативныхдокументов, регламентирующих метрологическую деятельность, а первую очередьследует упомянуть закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительногооборудования.
Оценку качества готовойпродукции на предприятии ОАО «АвиаАгрегат» проводят в следующейпоследовательности:
1. Выбор показателякачества оцениваемой продукции.
2. Оценка показателякачества.
3. Сравнение с базовымизначениями.
При обработке детали«Корпус ТМ966.2120-35» к параметрам качества относят следующие параметры:точность размеров; формы и расположение обрабатываемых поверхностей детали;твердость; шероховатость поверхности; структура материала.
Надежность идолговечность работы корпуса в значительной степени зависит от точностиразмеров, а также структурного состояния материала и шероховатостиповерхностей.4.2 Применениеметодов контроля заготовок и средств активного контроля для обработкидетали
Мероприятия пообеспечению качества продукции Корпус на предприятии ОАО «АвиаАгрегат»:
—  входной контролькачества заготовок;
—  статистическийконтроль качества действующих технологических процессов;
—  активный контрольвыполняемых размеров на отдельных операциях;
—  аттестациявыпускаемой продукции.
На этапе поставок прутковна предприятие необходимо обеспечить мероприятия связанные с контролем ивыявлением недоброкачественной продукции поставщиков. Для этого необходимо и достаточнореализовать контроль поверхности заготовок, контроль предельных отклоненийразмеров заготовок, контроль твёрдости материала заготовок, которые должныудовлетворять требованиям предусмотренным ОСТ 1.90073-72, ОСТ 1.41187-78.
Важным моментом эффективностиобработки корпуса является применение средств активного контроля.
Задача средств активногоконтроля (САК) состоит в выдаче информации о размере обрабатываемой или толькочто обработанной детали. Информация в определенной форме используется операторомили автоматически для управления станков с целью получения требуемого размера.Результаты измерения размера детали активно воздействуют на получениетребуемого размера и предупреждают брак.
Средства активногоконтроля помогают не только увеличить производительность труда и точностьобработки деталей, на и не вводить дополнительное оборудование ипроизводственные площади.
Экономическаяэффективность от повышения производительности за счет САК определяетсясокращением времени, затрачиваемого на пробные изменения и вспомогательныедействия, связанные с измерениями.
Твёрдость деталипроверяется с точностью до 10 ед. НВ.
Шероховатость базовыхповерхностей проверяют на двойном микроскопе МИС – 11 с точностью измерения4,5…10 Rа.
Контроль геометрическихпараметров обработанных поверхностей осуществляется мерительными инструментами,указанными в операционном контроле./>/>
Впредлагаемом процессе также в качестве средства контроля режущей кромкиинструмента предполагается использовать специальную измерительную руку Renishaw HPPA (Рис.16).
Данная рукапредставляет собой специальный кронштейн, который подводится непосредственно крежущей кромке инструмента и контролирует его с высокой точностью. Данная рукапозволяет наладить процесс обработки в автоматическом режиме и устранить браквозникающий по причине поломки инструмента, точность измерения инструмента δ=0,005мм.
/>
Рис. 18 Общийвид руки
Наладка инструментапроводится для следующих типов инструмента:
-наладка неподвижныхрезцов, отрезного инструмента и т. п. в направлениях X и Z.
-наладка вращающегосяинструмента (приводного инструмента типа сверл, метчиков и пазовых фрез) подлине и/или диаметру в направлениях X и Z (Рис.4.5).
Также осуществляется определениеполомки инструмента:
-быстрая проверкарежущего инструмента на предмет поломки (изменения размеров) после окончанияобработки.

/>
Рис. 19 Наладкаинструмента
4.3 Применение методовстатистического регулирования ТП изготовления детали «Корпус ТМ966.2120-35» истатистического приемочного контроля
Применениестатистического регулирования технологического процесса изготовления детали «КорпусТМ966.2120-35» представляет собой корректировку параметров процесса порезультатам выборочного контроля параметров продукции, осуществляемого длятехнологического обеспечения заданного уровня качества. Статистическоерегулирование технологического процесса осуществляется с помощью контрольныхкарт, на которых отмечают значения определенной статистики, полученной порезультатам выборочного контроля. Такими статистиками являются среднееарифметическое />,медиана />,среднее квадратическое отклонение S, размах R, доля дефектных единиц продукции Ри др. На контрольной карте отмечают границы регулирования, ограничивающиеобласть допустимых значений статистики. Выход точки за границы регулирования(или появление ее на самой границе) служит сигналом о разладке технологическогопроцесса. Контрольная карта позволяет не только обнаруживать разладку процесса,но и помогает выявлять причины возникновения разладки. Кроме того, контрольнаякарта служит документом, который может быть использован для принятияобоснованных решений по улучшению качества продукции. На основании анализарезультатов контрольной карты может быть принято, например, решение опересмотре допуска на контролируемый параметр, либо это может послужитьдостаточным основанием для замены или модернизации оборудования. Контрольныекарты используются в виде графиков, полученных в ходе технологическогопроцесса. Графики отражают динамику процесса. Применяют различные контрольныекарты: медиан, р-карты (дефектной продукции), pn-карты, с-карты.
По способуотбора изделий, подвергаемых контролю качества, различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль. Для сокращениязатрат на контроль в крупносерийном производстве больших партий изделий(генеральной совокупности) контролю подвергают только часть партии — выборку.Выборка производиться случайным образом. Если уровень качества изделий ввыборке соответствует установленным требованиям, то считают, что всю партиюможно принять как годную. В противном случае партия бракуется.
Статистическийприемочный контролькачества продукции — это выборочный контроль качества продукции, основанный наприменении методов математической статистики для проверки соответствия качествапродукции установленным требованиям.
В отличие отстатистического регулирования технологических процессов, где по результатамконтроля выборки принимается решение о состоянии процесса (налажен илиразлажен), при статистическом приемочном контроле по результатам контролявыборки принимается решение — принять или отклонить партию продукции. Поэтомустатистический приемочный контроль применяется при входном контроле материалов,сырья и комплектующих изделий, контроле закупок, при операционном контроле, приконтроле готовой продукции. Статистический приемочный контроль можетосуществляться по количественному, качественному и альтернативному признакам.Статистический приемочный контроль может быть одноступенчатым, двухступенчатым,многоступенчатым и последовательным. При одноступенчатом контроле решение оконтролируемой партии продукции принимается на основании проверки только однойвыборки или пробы. Это наиболее простой вид контроля. При двухступенчатомконтроле решение о контролируемой партии продукции принимается по результатампроверки не более двух выборок или проб, причем отбор второй выборки или пробызависит от результатов контроля первой выборки или пробы. То есть,первоначально для проверки отбирается небольшое число образцов, и если дефектовпри их проверке окажется много, партия отклоняется, если мало — принимается.Когда число обнаруженных дефектов оказывается недостаточно убедительным,проверяются образцы второй выборки и соответствующее решение принимается посумме результатов обеих проверок.
Преимуществодвухступенчатого контроля заключается в том, что в среднем он требует припрочих одинаковых условиях на 20-30% меньше изделий для проверки, чем приодноступенчатом контроле. Однако, двухступенчатый контроль требует болеевысокой квалификации контролеров и организационно более сложен. При многоступенчатоми последовательном контроле решение о контролируемой партии продукциипринимается по результатам проверки ряда последовательных выборок, причем примногоступенчатом контроле максимальное число выборок ограничено, а припоследовательном — нет. В обоих случаях отбор последующей выборки или пробызависит от результатов проверки предыдущей выборки или пробы. Припоследовательном контроле в среднем требуется при прочих равных условияхминимальное количество изделий для проверки. Следует отметить, что среднеечисло проверяемых изделий с ростом числа ступеней убывает, однако,организационные трудности внедрения многоступенчатого контроля, как правило, некомпенсируются экономией от сокращения среднего числа проверяемых изделий. Поэтой причине многоступенчатый контроль в практике применяется редко.Последовательный контроль получил распространение в практике ресурсныхиспытаний на надежность, где по условиям их проведения очень важно сокращениеобъема выборок
4.4 Нормативнаядокументация, использованная при выполнении данного раздела пояснительнойзаписки
1. ИСО 8402-94.Управление качеством и обеспечение качества. Словарь.
2. ИСО 9001:2000Международная система управления качеством.
3. ГОСТ 24297 — 87Входной контроль. Основные положения.
4. ГОСТ Р ИСО 9002 — 96. Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве, монтаже иобслуживании.
5. Р50 — 601 — 40 — 93. Входной контроль. Основные положения.
6. P50-601-27-92.Формирование, реализация и актуализация политики предприятия в области качества
7. РД 50-605 -86.Приемочный статистический контроль.
8. ГОСТ 15467-79Качество продукции
9. ГОСТ 2.116-84ЕСКД Карта технического уровня и качества продукции.
10. ГОСТ 14318-83ЕСТПП Правила разработки процессов контроля.
11. ГОСТ 27401-83Надежность в технике.
12. ГОСТ 24297-80ЕСКД Входной контроль качества продукции.
Основные положения.
13. ГОСТ 22.732-77Методы оценки уровня качества промышленной продукции.
14. ГОСТ 14.318-77ЕСТПП Виды процессов контроля.
15. ГОСТ 94297-80СПКП Входной контроль качества продукции.
16. Основныеположения.
17. ГОСТ 22851-77Выбор номенклатуры показателей качества пром. продукции.
18. ГОСТ 14.318-83ЕСТПП Виды процессов контроля.
19. ГОСТ 24.002-83Надежность в технике. Термины и определения.
20. ГОСТ 27.307-83Надежность в технике. Прогнозирование надежности изделий.

5. Охрана окружающейсреды
Отходыпроизводства и потребления (остатки сырья, материалов, полуфабрикатов, иныхизделий или продуктов), образовавшихся в процессе производства и потребленияподразделяются:По классам опасности По видам По видам опасности По способам удаления отходов чрезвычайно опасные бытовые пожаро — и взрывоопасные захоронение высокоопасные пищевые горючие переработка умеренно опасные биологические радиоактивные хранение малоопасные химические химические реакционно-способные практически неопасные коррозионно-активные опасные по степени воздействия на человека
Технологические операцииобработки детали «Корпус ТМ966.2120-35», можно подразделить на следующие виды:
Операциимеханической обработки:
· токарные;
· фрезерные;
· сверлильные;
Вспомогательныеоперации:
· контрольные;
· моечные;
· термическаязакалка.
Привыполнении операций механической обработки используются токарные станки,станки с ЧПУ, многофункциональные токарные обрабатывающие центры. Применяютсяинструменты: токарные резцы, сверла, фрезы, метчики.
Вспомогательныеоперации выполняются вручную на специальном оборудовании.
Впроцессе изготовления детали типа «Корпус» возникают следующие отходы:
· стружка;
· СОЖ.
А такжевозникают следующие вторичные отходы:
· отработанноемасло;
· опилки;
· ветошь;
· отработанныйинструмент (сверла, развертки, зенкера, фрезы и т.д.).
Стружка
Приобработке заготовки точением или фрезерованием образуется стружка. Остаетсярешить вопрос об удалении стружки от станка и рабочей зоны. Данный станок фирмы«MONFORTS» имеет наклонную станину,обеспечивающую свободный сход стружки и удобный доступ к обрабатываемойзаготовке.
Стружкападает на скребковый конвейер, расположенный под станком и удаляется в специальныйконтейнер. При заполнении контейнера производится его замена.
Обработкутвердых отходов целесообразно проводить в местах образования отходов, чтосокращает затраты на погрузочно — разгрузочные работы, снижает безвозвратныепотери при их перевозке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.
Эффективностьиспользования лома и отходов металлов зависит от их качества. Загрязнение изасорение отходов приводит к большим потерям при переработке, поэтому сбор,хранение и сдача их регламентируются специальными стандартами. Основныеоперации первичной обработки металлоотходов — сортировка, разделка имеханическая обработка. Согласно дополнительного соглашения №681 завод ОАО«Авиаагрегат » утилизирует лом черных металлов на завод ОАО «Самаравтормет».
СОЖ
Современные СОЖ представляют собой сложные многокомпонентныекомпозиции, отвечающие комплексу требований к их технологическим и сопутствующимсвойствам. Но в процессе многократного использования при механической обработкеметаллов СОЖ теряют свои технологические свойства, и возникает необходимость веё замене и последующей утилизации.
Наиболее часто используемый метод с предварительной очисткойот механических примесей является реагентный метод разложения отработанныхэмульсий. Его основным достоинством является простота реализациитехнологического процесса, доступное оборудование и материалы.
На ряде крупных российскихпредприятий действуют технологические системы утилизации СОЖ с применениемреагентов-коагулянтов, флокулянтов, минеральных кислот и щелочей.
Однако остаточные концентрации загрязняющих веществ в воднойфазе после разложения СОЖ достаточно велики, в десятки раз превышаяустановленный предельно допустимый сброс (ПДС.
Для комплексной утилизации СОЖиспользуют гидрофобизированные порошки (ГФП) на основе природных сорбентов.Установлена возможность и эффективность их применения, как для разрушенияотработанной эмульсии, так и для очистки водной и масляной фаз. Сорбционныйметод разрушения эмульсий обладает рядом преимуществ по сравнению с реагентнымметодом.
Вторичныеотходы
Частьэтих отходов (отработанное масло; ветошь; СОЖ, загрязненная маслом и стружкой,опилки) являются пожароопасными. Поэтому они хранятся в специальныхпожаробезопасных емкостях, с огнеупорными стенками.
Площадкидля сбора и временного хранения отходов покрыты неразрушимым и непроницаемымдля токсичных веществ материалом; освещены; обеспечены первичными средствамипожаротушения и подъездами для погрузочно-разгрузочных работ. Передача отходовсторонним организациям для их дальнейшего захоронения, переработки,использования, обезвреживания осуществляется только при наличии у нихразрешающих документов на осуществление данного вида деятельности. Для всехподразделений предприятия, проектным управлением разрабатываются проекты нормативовобразующихся отходов и лимиты на их размещение, на основании которых главнымуправлением природных ресурсов по Самарской области ежегодно выдаются лимиты наразмещение, передачу и переработку отходов. Основным документом в сфереобращения с отходами является государственный статистический отчет по форме2-ТП (отходы) «Сведения об образовании, использовании, обезвреживании,транспортировке и размещении отходов производства и потребления», которыйпредъявляется в природоохранительные органы.
Использованныеветошь, опилки и тканевые фильтры для механической очистки СОЖ сжигают наотходоперерабатывающих предприятиях.
Отработанноемасло
Одинлитр отработанного масла делает непригодными для питья до 1000000 (миллиона)литров грунтовой воды.
Регенерацияотработанных масел – один из самых экологически выходных способов утилизации.
/>

Напервой стадии используется грубое удаление воды и механических примесей путемосаждения при повышенной температуре в сырьевом парке, имеющем в своем составе36 емкостей от 60 до 120 кубометров. Удаление продуктов окисления отработанныхприсадок и других примесей осуществляется в процессе коагуляции. При этом, взависимости от химической структуры регенерируемых масел, используютсяразличные коагулянты или их композиции, определенные лабораторными иопытно-промышленными испытаниями: сначала проводятся пилотные лабораторныеобработки образцов, после чего подбирается оптимальный коагулянт.
Окончательнаядоочистка масляных фракций осуществляется на фильтровальном блоке сиспользованием высокоэффективного природного минерального адсорбента, которыйявляется экологически чистым продуктом.
Режущийинструмент
Внастоящее время для производства режущих инструментов широко используютсятвердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала,сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана итантала обладают высокой твердостью, износостойкостью. Скорости резанияинструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скоростирезания инструментами из быстрорежущей стали. Недостатком твердых сплавов, посравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, котораявозрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. И, следовательно,возникает вопрос утилизации таких сплавов. Переработка лома и отходов позволяетвернуть металл в кругооборот. Твердосплавные пластинки режущих инструментов,накапливаются и сдаются, как вторсырьё производителю инструмента. Неисправныедержавки, подлежащие ремонту, восстанавливаются во вспомогательном цехе завода.Не подлежащие ремонту инструменты сдаются на металлолом.

6. Охрана труда
 
6.1 Классификация опасных и вредных производственных факторов приизготовлении детали «Корпус»
БЖД — система знаний,направленных на обеспечение безопасности в производственной инепроизводственной среде с учетом влияния человека на среду обитания. Наука обезопасности жизнедеятельности исследует мир опасностей, действующих в средеобитания человека, разрабатывает системы и методы защиты человека отопасностей. В современном понимании безопасность жизнедеятельности изучаетопасности производственной, бытовой и городской среды, как в условияхповседневной жизни, так и при возникновении чрезвычайных ситуаций техногенногои природного происхождения.
/>/>Целью БЖД является достижение безаварийныхситуаций, предупреждение травматизма, сохранение здоровья человека, повышение работоспособностии качества труда.
Технологический процессизготовления корпуса включает в себя следующие операции:Наименование операции Оборудование Инструмент Приспособление Отрезная Hercules Пила ленточная Призматические тиски Токарно-винторезная 1М63 Токарные резцы 3-х кулачковый патрон Токарная с ЧПУ Monforts RNC 700 Токарные резцы, фреза, свела, метчик 3-х кулачковый патрон Слесарная Верстак слесарный Н2.007 Надфиль, ПШМ ИП2020 –– Контрольная Стол контролёра –– ––
Согласно [__], опасные ивредные производственные факторы подразделяются по природе действия наследующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.
При выполнениитехнологического процесса изготовления корпуса на работников действуютследующие опасные и вредные технологические факторы:
- физические
—  открытодвижущиеся, вращающиеся, выступающие части оборудования (станков,приспособлений, инструментов и т.д.);
—  повышенныйуровень шума и вибрации на рабочем месте;
—  отходящая из зонырезания стружка всех видов;
—  тепловые факторы(горячие предметы обрабатываемых деталей);
—  острые кромки,заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов иоборудования;
—  недостатокестественного света;
—  избыточнаявлажность при испарение СОЖ.
- химические
—  пары и газы отсмазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ); по характеру воздействия – раздражающие,проникают в организм человека через кожный покров и слизистые оболочки;
- психофизиологические
—  физическиеперегрузки;
—  нервно-психическиеперегрузки.
Вышеперечисленные опасныеи вредные производственные факторы могут стать причинами профзаболеваний инесчастных случаев.6.2 Разработка мероприятий по устранению опасных и вредныхпроизводственных факторов
Рассмотрим более подробнокаждую из операций технологического процесса, связанные с ней ОВПФ имероприятия по устранению данных ОВПФ.
Отрезная операция выполняется ленточной пилой. Приработе за пилой рабочий должен строго соблюдать инструкцию по техникебезопасности №180, во избежание травмирования или несчастного случая. Т.к.данный тип оборудования является универсальным, то он имеет весьма низкийуровень автоматизации процессов, поэтому автоматические средства защиты здесьне предусмотрены. Обеспечить безопасность при обработке, призваны оградительныещитки и ограждения.
Токарно-винторезнаяоперация выполняетсяна одношпиндельном токарном станке 1М63, с использованием охлаждающей жидкостиВелс 1М. В качестве инструмента используются 4-х и 3-х угольные пластины сдержателями. Станки токарной группы составляют около 30% всего паркаметаллорежущих станков. При работе на токарных станках наиболее частоотмечаются случаи ранения рук, ног станочника ленточной сливной стружкой,образующейся при обработке вязких материалов. Наиболее эффективным средствомпредупреждения порезов ленточной стружкой является изменение ее формы впроцессе резания путем завивания в винтовую спираль или дробления на отдельныеэлементы. Это осуществляется приданием передней поверхности резца криволинейнойформы, а также устройством на передней поверхности резца постоянных илирегулируемых порогов. Принцип дробления ленточной стружки состоит в следующем:стружка, скользящая по поверхности резца, попадая в канавку, повторяет ее форму(обтекает профиль канавки) и, отклоняемая канавкой, завивается в кольцо. Есликольцо не встречает какого-нибудь препятствия свободному движению, то стружказавивается в непрерывную спираль. При упоре завитка стружки в препятствие(деталь, резец и др.) она дробится на отдельные элементы.
Наиболее рационально дляработы на универсальных станках использовать сборные резцы, оснащенныемногогранными неперетачиваемыми пластинками с мелкоразмерными канавками,формируемыми при прессовании пластинок.
Следует иметь в виду, чтопри использовании средств дробления стружки в процессе резания элементы,разлетаясь на значительное расстояние, представляют собой определеннуюопасность для травмирования глаз. Поэтому использование средств защиты(защитные экраны, очки) являются обязательным и необходимым.
Токарные с ЧПУоперации выполняютсяна станке Monforts RNC 700. На данной операции производится обработкаосновных формообразующих поверхностей детали. Не смотря на то, что рабочая зонастанка закрывается герметично дверью, и всё управление ведется с дистанционногопульта, расположенного на отдельной стойке, при работе на станках с ЧПУ следуетсоблюдать дополнительные меры безопасности в сравнении с универсальнымоборудованием. Это связано со спецификой данного оборудования. Станки, работаяв полуавтоматическом режиме, выполняют программу. Необходимо следить за темрежимом, в котором в данный момент находится оборудование во избежание стартаработы станка в процессе наладки станка, что может повлечь за собойтравмирование оператора или привести к несчастному случаю. Таким образом, к пультустанка допускается только заранее подготовленные операторы. На пультеуправления станка расположены кнопки отключения питания механизмов станка,останова программы, сброса программы. Кнопка отключения питания продублированана корпусе станка на противоположной стороне от пульта.
При наладке станка на работу необходимо уделять отдельноевнимание правильному и надежному закреплению инструмента и детали в патронестанка. Зажим на станке осуществляется при помощи патрона с пневматическомприводом. Устройство данного механизма подобно обычному патрону, с той лишьразницей, что привод кулачков патрона приводится в движение рычажной системойштока. Контроль зажимного усилия производится при помощи пневмодатчика, которыйконтролирует рабочее давлении в рабочей полости пневмоцилиндра и поддерживаетего в первоначальном виде для обеспечения силы зажима патрона.
При организации работы натокарном станке MonfortsRNC 700 к средствам защиты можно отнестиавтоматическую дверь станка, которая закрывается и тем самым ограничиваетрабочую зону станка. В двери предусмотрено смотровое окошко, для контроля надпроцессом резания.
Стружка в процессе обработки выводится специальнымконвейером, который складирует ее специальный приемник. Для храненияинструмента и специальной оснастки на участке предусмотрены специальныестеллажи и ячейки.
Поскольку данные станки с ЧПУ являются сложными машинами сбольшим количеством дополнительных узлов и агрегатов, то при начале работы состанком необходимо проверить все параметры работы станка, а именно: давлениемасла, давление воздуха, температуру подшипников шпинделя, параметры стойки сЧПУ.
/>
Рис. 20 Общий вид станкаMonforts RNC 700
Чтобы устранить возникновениетермического ОПФ в технологическом процессе предлагается в качествесмазочно-охлаждающей жидкости использовать пятипроцентный раствор «Велс-1» (ТУ0258-017-00148843-2002), представляющий собой сбалансированную смесьминерального масла, эмульгаторов, ингибиторов коррозии, которые при смешении сводой образуют мелкодисперсную эмульсию, которая применяется во всехметаллообрабатывающих станках.
Для устранения опасных ивредных производственных факторов на основных технологических операцияхнеобходимо применять следующие меры безопасности:
- Оградительныеустройства: кожухи, экраны (прозрачные и непрозрачные), коробки для вращающихсячастей станка.
- Обеспечениенадежного закрепления обрабатываемой детали и инструмента.
- Механизациятранспортных и подъемно-транспортных средств и операций в цехе, применениеэлектрокаров, конвейеров, тельферов и т.д.
- Герметизация иизоляция процессов с выделением газов, паров, пыли.
- Применениеэффективных систем вентиляции рабочих мест.
Обеспечение всех рабочихспециальной одеждой и средствами защиты от вредных воздействий.
Общецеховые мероприятия по устранению ОПФ и ВПФ на участке следующие:
- требуемое состояние воздуха в цехе обеспечиваетсяприточно-вытяжной вентиляцией;
- для поддержания заданной температуры 20°С применяется система водяного отопления;
- при освещении производственного помещения используетсясовмещенное освещение, при котором естественное боковое освещение дополняетсякомбинированным искусственным освещением;
- защита тела рабочего обеспечивается применением средствиндивидуальной защиты
- регулярность проведение инструктажей и бесед по техникебезопасности с обслуживающим персоналом при использовании наглядной агитации,не реже чем 1 раз в 3 месяца.

6.3Электробезопасность

Электропитание оборудования цехаобеспечивается от трехфазной трёхпроводной с изолированной нейтралью сети,трансформатором напряжением 220/380В с частотой 50 Гц, с заземлением.
Снижение вероятностипоражения при коротком замыкании на металлические части станков, последниеобеспечены заземлением к общему контуру заземления цеха. Также следуетотметить, что в качестве электроустановок для местного освещения зоны обработкиприменены слаботочные электроустановки напряжением 12 / 24 В. Оснащение каждогорабочего места деревянной подставкой или резиновым ковриком также защищает отпоражения электрическим током.
Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического токаследующие:
—  случайное прикосновение к токоведущим частям, находящимся поднапряжением в результате: ошибочных действий при проведении работ;неисправности защитных средств, с которыми пострадавший касался токоведущихчастей и др.
—  появление напряжения на металлических конструктивных частяхэлектрооборудования в результате: повреждения изоляции токоведущих частей;замыкание фазы на землю; падение провода (находящегося под напряжением) наконструктивные части электрооборудования и др.
—  появление напряжения на отключенных токоведущих частях врезультате: ошибочного включения отключенной установки; замыкания междуотключенными и находящимися под напряжением токоведущими частями; разрядамолнии в электроустановку и др.
—  возникновения напряжения шага на участке земли, где находитсячеловек, в результате: замыкания фазы на землю; выноса потенциала протяженнымтокопроводящим предметом (трубопроводом, железнодорожными рельсами);неисправностей в устройстве защитного заземления и др.
Основными мерами защиты от поражения электрическим током являются:
—  обеспечение, по мере возможности, конструктивных характеристикстанка недоступности к токоведущим частям, находящихся под напряжением;
—  применение двойной изоляции, состоящей из рабочей идополнительной части для проводки на открытых местах;
—  оснащение каждого рабочего места деревянной подставкой или резиновымковриком от поражения электрическим током;
—  для снижения вероятности поражения при коротком замыкании станкидолжны быть обеспечены заземлением, подсоединенным к общему контуруобщецехового заземления;
—  применение слаботочных электроустановок для освещения;
—  своевременные оповещения при ремонтных работах с помощью специальныхпредупреждающих табличек;
—  проверкой, не реже одного раза в месяц контура общего заземления;
—  обучением и проверкой знаний электробезопасности обслуживающегоперсонала.6.4 Пожарная безопасность
Пожарнаябезопасность обеспечена мерами пожарной профилактики и активной пожарнойзащиты. Понятие пожарной профилактики включает комплекс мероприятий,необходимых для предупреждения возникновения пожара или уменьшения егопоследствий. Под активной пожарной защитой понимаются меры, обеспечивающиеуспешную борьбу с возникающими пожарами или взрывоопасной ситуацией.
Производство связано стехнологическими процессами с использованием твердых негорючих веществ иматериалов в холодном состоянии (механическая обработка металлов), поэтомупроизводство можно охарактеризовать как не пожароопасное и отнести к категории«Д».
Максимальнодопустимое расстояние до выхода должно составлять – 50 метров. Широкие проходы (6 метров) и проезды обеспечивают возможность быстрой эвакуации из цеха вслучае пожара.
Постепени огнестойкости данный цех относится ко II степени, так как его конструкции выполнены из несгораемогоматериала – каркасного железобетона.
Анализируявозникновение пожаров на машиностроительных предприятиях, можно выделитьпричины неэлектрического и электрического характера.
К причинамнеэлектрического характера относятся:
—  неисправность,неправильное устройство и эксплуатация отопительных систем;
—  неисправностьпроизводственного оборудования и нарушение технологического процесса;
—  неосторожное ихалатное обращение с огнём;
—  неправильноеустройство и неисправность вентиляционной системы.
К причинам электрическогохарактера относятся:
—  короткиезамыкания;
—  неисправность илиперегрузка электрооборудования и электросетей;
—  искрение иэлектрические дуги;
—  большиепереходные сопротивления в местах соединений, ответвлений, в контактахэлектромашин и аппаратов, приводящие к локальному перегреву.
Мероприятия дляпредупреждения пожарных ситуаций.
—  планированиемероприятий по защите персонала от Ч.С.;
—  обучениеперсонала;
—  изучение методови средств пожаротушения;
—  обследованиепротивопожарного состояния цехов;
—  схемы эвакуациина участке;
—  памятки о том,что нужно делать в случае пожара
—  планировкапомещений.
Для предотвращенияпожаров и возгораний по всему периметру участка расположены огнетушители. Дляоповещения о пожаре, на участке расположен громкоговоритель для массовогооповещения рабочих о пожаре.
Средства пожаротушения:
—  огнетушители ОУ –140; ОП – 100(3).
—  пожарныегидранты;
—  системыавтоматического пожаротушения.
6.5 Заключение
Внедрение инновационноготехнологического процесса позволило уменьшить травматизм и аварийные ситуации;повысило работоспособность и качество труда. Благодаря замене универсальногооборудование на современные обрабатывающие центра Monforts RNC 700, удалось снизить многие ОВПФ. Порезы рукрабочих стали практически не возможными благодаря герметично закрывающейсядвери, и не доступности зоны резания. Местное освещение зоны обработки,значительно лучше, чем на устаревшем оборудование. Применение мощных насосовдля подачи эмульсии в зону резания позволяет снизить термический фактор(нагрева заготовки). В случае возникновения аварийной ситуации (например, вырывзаготовки из патрона) рабочий будет защищен стальной дверью и восьмислойнымобзорным стеклом.
Применение токарногообрабатывающего центра оправдано, как с технологической точки зрения, так и сточки зрения охраны труда.

Заключение
В выполненнойработе рассмотрен в сравнении с базовым альтернативный вариант технологическогопроцесса изготовления детали «Крышка ТМ966.Сб2120–5СБ». Разработка велась сучетом того, что деталь представляет собой нежесткую конструкцию. В отличие отбазового варианта, где токарная обработка построена, исходя из имеющегося впроизводстве оборудования, и поэтому излишне дифференцирована, предлагаемыйвариант предусматривает использования токарных станков с ЧПУ, что позволяетповысить производительность обработки и точность геометрических параметров.
Сокращениечисла операций привело к уменьшению трудоемкости изготовления детали иодновременно – себестоимости ее изготовления.