Способы и средства транспортирования, автоматической подачи иориентирования заготовок и деталей
Транспортированиезаготовок и деталей. Способы и автоматической подачи деталей на сборкуаналогичны способам и средствам подачи заготовок деталей к станкам и другому автоматизированномуоборудованию. Такая же аналогия характерна для подачи режущих инструментов,приспособлений, спутников с заготовками и т.д.
Наавтоматическую сборку или дальнейшую обработку детали и заготовки могутподаваться поштучно и партиями в ориентированном или дезориентированном положении.
Ориентированномсчитается определенное одинаковое положение всей детали, например всех валиковв горизонтальном положении или всех валиков в вертикальном положении.Дезориентированным считается случайное, хаотическое положение деталей, напримерваликов, ссыпанных в бункер. Каждый валик (в бункере) ориентирован впространстве случайным образом. При обработке на станках заготовкиориентированы определенным образом относительно приспособления, шпинделя,инструмента. Это же относится, как правило, и к последней операциитехнологического процесса обработки заготовок, после которой детали подаются насборку. Ориентированное положение деталей после последней операциицелесообразно сохранить при транспортировании на сборку, поскольку на сборкудеталей должны поступать к рабочим органам сборочного автомата в предварительноориентированном положении. Если же после изготовления деталей их ориентациябудет нарушена, то на сборке детали снова понадобится ориентировать, на что необходимобудет затратить дополнительное время и средства. Вместе с тем сохранениеориентированного положения деталей при транспортировании их на сборку такжетребует специальных средств. Поэтому целесообразно ориентированного илинеориентированного транспортирования деталей определяется в итоге стоимостьюварианта. Таким образом подача деталей на сборку или на склад после последнейоперации изготовления может осуществляться как с сохранением, так и с потерейориентации. Поштучно передаются, как правило, крупные детали в ориентированномположении, а также средние и мелкие детали, если расстояние между последнимстанком и сборочным позицией невелико. Так, например, средние и мелкие деталимогут быть поданы от станка СТ к сборочной машине СМ по наклонному лотку,промышленным роботам или другим транспортным устройствам, например повторнымстолом многопозиционного сборочного автомата, на котором может осуществляться иизготовление некоторых деталей, например пружин. Во всех этих случаяхориентированная деталь со станка без потери ориентации либо подается натранспортную систему разгрузочным устройством, либо непосредственно переноситсяна сборочную позицию. При этом детали могут быть ориентированы иначе, чем настанке; валы, например, могут находиться на станке в горизонтальном положении, атранспортироваться роботом или устанавливаться в кассету в вертикальномположении. Управляемое изменение положения деталей в пространстве не означаетпотери ориентации. Деталь, например, зажатая в захвате робота, можетпереналаживается им по различным запрограммированным траекториям, но это неимеет ничего общего с потерей ориентации и занятием производительногослучайного положения, как, например, тогда, когда детали скатываются в ящик,бункер или другую тару, где располагаются хаотически. Транспортирования деталейкаким-либо конвейером: ленточным, штанговым или другим, оснащенным базирующимиэлементами, например призмами, которые позволяют транспортирующим системамсохранить положение деталей при транспортировании к сборочной машине или кдругому станку. Поштучная перевозка деталей может осуществляться транспортнойтележкой рельсовой или безрельсовой. У сборочной машины деталь перегружается сконвейера или тележки каким-либо загрузочным устройством, в качествекоторого может использоваться робот или манипулятор. Поштучноетранспортирование деталей на короткое расстояние может осуществляться роботоми, или манипулятором напольным или портальным. Иногда сборочная позиция ипозиция обработки заготовки могут быть объединены в одном автомате.Тогдаперенос детали с одной позиции на другую может осуществляться тактовымповоротным столом, роботом, манипулятором. Очевидное преимущество указанныхспособов состоит в сохранении ориентированного, упорядоченного положениядетали, которое она занимает на станке, и отсутствии необходимости в ееповторной ориентации у сборочного автомата.
Это важноепреимущество может быть обеспечено и при транспортировании деталей партиями понесколько штук, в магазинах, кассетах, паллетах и другой транспортной таре,обеспечивающей сохранение ориентации деталей при транспортировании. Тараможет быть специальной, рассчитанной только на определенный вид заготовки илидетали, универсальной для транспортирования изделий различных наименований безпереналадки, а также перелаживаемой – для транспортирования различных изделий.
Характерной особенностью кассеты для автоматизированногопроизводства является: во-первых, наличие постоянных основных баз Б дляточной установки кассеты около станки или сборочной машины; во-вторых, наличиеопределенного нормированного расстояния между комплектами вспомогательных баз,ориентирующих детали во всех кассетах; в-третьих, наличие определенных размеровАy, Бусдопусками, определяющих положение вспомогательных баз относительно основных базкассет. Это необходимо для автоматической загрузки и разгрузки тары с помощьюманипуляторов или роботов. Робот может брать детали, находящиеся в определенномположении в ячейках кассеты в заранее известных координатах пространства,закодированных в управляющей программе. Транспортирование магазинов, паллет,кассет может осуществляться теми же средствами, что применяются притранспортировании единичных деталей (конвейерами, тележками и т.п.), включаятранспортирование мелких кассет роботом. Транспортирование деталей в кассетах,магазинах может осуществляться не только в пределах цеха, завода, но и междузаводами.
Заготовки и некоторые изделия могут транспортироваться внеупорядоченном положении в соответствующей таре. Тара в этом случаепредставляет собой железный или пластмассовый ящик. Ориентированная на станкезаготовка или деталь, попадая в этот ящик, теряет ориентацию, и для последующейсборки или продолжения обработки должна быть снова ориентирована с помощьюориентирующего устройства.
Хранение или транспортирование неориентированных заготовок идеталей проще, поскольку не требует применения специальных магазинов иликассет, а также упорядоченной укладки деталей. Вместе с тем неупорядоченномухранению и транспортированию деталей в ящиках и бункерах присущи существенныенедостатки, основные из которых следующие: детали могут быть повреждены врезультате постоянных соударений друг о друга и о стенки тары при разгрузке,транспортировании в неупорядоченном состоянии и при пересыпании из тары вбункер ориентирующего устройства; некоторые детали могут сцепиться друг сдругом, что затрудняет последующее автоматическое транспортирование деталей.Характерными примерами таких сцепляющихся деталей являются разрезные пружинныешайбы (гроверные шайбы) или пружины.
Для автоматической подачи в рабочую зону сборочного автомата деталидолжны быть ориентированы требуемым образом, для чего необходимо специальныеориентирующие устройства.
Подачаориентированных заготовок и деталей. Для подачи заготовок идеталей из магазинов, кассет, лент к сборочным, обрабатывающим или другимсистемам используют разнообразные устройства, отличающиеся в том числе степеньюуниверсальности игибкости. Наиболее гибким устройством являетсяпромышленный робот, который, например, может поочередно брать заготовки взаданном программой порядке из ячеек кассеты и устанавливать их в патрон станкадля обработки, а после обработки снова ставить в кассету на свободное место итак до тех пор, пока все заготовки не будут обработаны. Причем, если известныпостоянные шаги и расположения гнезд в кассете под детали, то нет необходимостизадавать в программе робота координаты каждого гнезда. Достаточно задатьположение первого гнезда, шаги а также число рядов и ячеек в одном рядуи порядок выемки. Координаты каждого гнезда УЧПУ робота вычислит автоматически.Если кассеты или детали будут другими или по-другому расположены, то достаточнопоменять программу и захват робота и он сможет работать в новых условиях. Сменапрограммы и захвата на многих современных роботах может осуществлятьсяавтоматически.
Однако и стоимость такого загрузочного робота с системойуправления на базе ЭВМ значительно превышает стоимость многих других устройств,не имеющих такой гибкости и универсальности. Абсолютное большинство современныхроботов может брать деталь или заготовку только в предварительноориентированном виде и в заданном месте пространства, что требует применениякассет, магазинов или бункеров с ориентирующими устройствами. Известны роботы,оснащенные техническим зрением, которые могут различать детали и брать их вразличном положении, как и человек. Но такие роботы пока очень дороги, потомучто реализация технического зрения требует использования ЭВМ для анализаполученного изображения, принятия соответствующего решения и выработки управляющеговоздействия.
Автоматические манипуляторы имеют постоянную программу работы,которая не может так быстро меняться, как у роботов. Поэтому манипулятор можетбрать деталь или заготовку только в одном определенном месте, на которое оннастроен. Манипулятор не может без посторонней помощи последовательно братьзаготовки из ячеек кассеты, как робот. Чтобы манипулятор мог брать детали изячеек кассеты, необходимо дополнительное устройство – тактовый стол, которыйдолжен перемешать кассету с деталями гак, чтобы они оказывались по очереди взоне захвата манипулятором. Часто детали без кассеты устанавливают на тактовыестолы, периодически падающие детали в рабочую зону.
В массовом и крупносерийной производстве манипуляторы при простыхпрограммах перемещений, характерных для загрузки оборудования, болеепредпочтительны, чем роботы, поскольку значительно дешевле, а для измененияпрограммы работы не требуется продолжительное время. Для работы манипулятораему должны быть поданы предварительно ориентированные детали в одном местерабочего пространства. С этой целью могут использоваться не только тактовые столы,но и вибробункеры с ориентирующими устройствами, магазины с отсекателями.Роботы и манипуляторы могут быть использованы как универсальное оборудование дляподачи различных деталей с допустимыми массой, размерами в пределахобслуживаемой зоны.
В отличие от роботов и манипуляторов специальные устройства дляподачи ориентированных деталей, как правило, создаются для подачи деталейтолько конкретного типа или нескольких близких по форме деталей в условияхмассового и крупносерийного производств. Примером является устройство дляподачи дисков или других плоских деталей. Устройство представляет собойповоротный стол с отверстиями, диаметр которых чуть больше диаметровтранспортируемых дисков. Диски уложены стопкой в трубчатом магазине.Нижнийдиск опирается на поверхность поворотного стола.Стол может вращатьсянепрерывно или поворачиваться дискретно на определенный фиксированный угол. Кактолько отверстие при вращении стола занимает положение под трубчатымнакопителем, стопа дисков в накопителе опускается вниз, так как нижнийдиск падает в отверстие стола.Стол при повороте перемещает диск понеподвижной плите, имеющей вырез.Под вырезом установлен склиз. Когда приповороте стола его отверстие с диском оказывается над вырезом, диск падает насклиз и, перемещаясь по наклонной плоскости склиза, попадает в рабочую зонусборочного автомата. Лотки – наиболее простые устройства, предназначенные дляподачи ориентированных деталей самотеком. Лотки могут иметь различныйпоперечный профиль (прямоугольный, круглый и др.), различное расположение впространстве: (лотки прямые, наклонные, вертикальные и т.д.). Деталиперемещаются по лоткам, как по наклонным поверхностям, под действиемсобственного веса. Лотки могут быть открытыми и закрытыми. В открытых лоткахможно в любом месте вынуть или вставить деталь. В закрытых лотках выпадениедетали не может произойти. Лотки используют в основном в комплекте с другимизагрузочными устройствами в массовом и крупносерийном поточном производстве.При расчете лотков необходимо выбрать зазор между деталью и стенками лотка,такой, чтобы детали не заклинивались при скольжении или качении по лотку.
Угол наклона лотков для неперекатывающихся деталей выбирают таким,чтобы при качении не было проскальзывания детали в лотке, потому что это можетвызвать ее повреждение.
Лотки часто используют в автоматических линиях длятранспортирования деталей от станка к станку. Лотки могут быть переналаживаемойконструкции, что позволяет их использовать в крупносерийном производстве напереналаживаемых поточных линиях. В лотках детали могут накапливаться. Дляпоштучной выдачи деталей из наклонных и вертикальных лотков применяютотсекающие устройства. Схемы отсекающих устройств двух типов. Отсекающиеустройства обеспечивают поштучную выдачу деталей из потока.
Подача неориентированных заготовок и деталей. Устройства дляподачи заготовок или деталей, расположенных хаотично, содержат обычно бункера,подающие механизмы, ориентирующие устройства. На выходе подающего устройствадетали принимают требуемое для дальнейшей работы определенное пространственноеположение. К устройствам для подачи деталей из неориентированного положенияотносятся вибробункера различного исполнения, скребковые бункера, бункера сножевыми захватами и др.
Основной частью вибробункера является бункерная чаша, которуюобычно выполняют из алюминиевого сплава и покрывают внутри тонким слоем сталидля повышения износостойкости. Чаша имеет конусную форму. Внутренняяповерхность чаши имеет спиральный выступ такой ширины, чтобы подаваемые деталив каком-либо одном или нескольких положениях могли подниматься по спиральномувыступу со дна чаши вверх. Внизу в чаше установлен конус, обеспечивающийподачу засыпанных деталей к периферии чаши.
Чаша вибробункера установлена на пружинных подвесках на основаниии совершает крутильные колебания. Вибрация чаши создается обычно механическилибо с помощью асинхронного электродвигателя, на валу которого установленэксцентрик, либо с помощью электромагнита, питающегося переменным напряжениемпромышленной частоты 50 Гц. Электромагнит периодически с частотой в 100 Гцпритягивает якорь, прикрепленный к периферии чаши. В результате бункерсовершает колебания, амплитуда которых может составлять доли миллиметра. В чашубункера засыпают детали или заготовки, которые требуется подать вориентированном виде к лотку. На выходе бункера перед лотком, какправило, устанавливают ориентирующее устройство, которое пропускает в лоток толькодетали, ориентированные на спиральном выступе в строго определенном положении.Детали, оказавшиеся в других положениях на выступе, сбрасываются устройствомвниз, в чашу, и проходят повторный путь по спиральному выступу. Движениедеталей по спиральному выступу вверх внутри чаши вибробункера осуществляетсяблагодаря вибрации чаши.
С помощью вибробункеров удается ориентировать миниатюрные деталичасовых механизмов в сборочных автоматах, метизы и даже детали массой внесколько килограмм.
Бункера с элеваторным подъемником могут использоваться для подачидеталей малых и средних размеров, например, для подачи заготовок валов.Наклонная стенка бункера способствует перемещению заготовок к передней стенке.Около передней стенки смонтирован скребковый конвейер.Непрерывно перемещающаясялента конвейера с укрепленными на ней скребками может поднять из бункера толькозаготовку, расположенную горизонтально. Заготовки вала далее перегруппируютсяна лоток.Далее заготовки могут транспортироваться шаговым конвейеромавтоматической линии.
Ножевой захват перемещается вдоль стенки бункера вверх и внизвозвратно-поступательно с помощью, например, кулисного механизма илигидроцилиндра. При этом захват проходит через массу наваленных хаотическизаготовок. Заготовки, оказавшиеся в положении, показанном на рисунке,поднимаются захватом. Ножевой захват имеет наклонный верхний торец. Нозаготовки, поднимаемые торцом захвата, не могут скатиться, так как упираются встенки бункера. Как только захват поднимет их до положения, заготовки скатятсяв лоток, расположенный сбоку бункера.
Все описанные загрузочные устройства могут быть использованы и длязагрузки заготовок на станки и для загрузки деталей на сборочный автомат.
Специальные подающие устройства могут подавать, как правило,детали только одного наименования и типоразмера, в ряде случаев несколькихблизких по размерам и форме. Поэтому они могут применяться там, где требуетсяподача одних и тех же изделий в течение нескольких лет, т.е. в массовом икрупносерийном производстве.
Ориентирование заготовок и деталей. Детали должны быть поданы крабочим органам сборочного автомата или к захвату робота в определенномтребуемом, ориентированном положении. Если детали попадают на сборку вориентированном положении, то дополнительных средств ориентации, как правило,не требуется за исключением тех случаев, когда положение детали, в котором оканаходится в кассете, должно быть изменено. Если летали подаются на сборку илизаготовки на обработку в неупорядоченном положении, то для их установкинеобходимо прежде всего придать им требуемое положение в пространстве. Для этойцели используют различные ориентирующие устройства.
Различают два метода ориентации: пассивный и активный. Припассивном методе из потока разнообразно ориентированных деталей пропускаются толькодетали с требуемой ориентацией. Остальные детали вновь возвращаются в бункер,откуда снова подаются на вход ориентирующего устройства в случайных положениях.При активном
Собираемые детали подаются на сборочную позицию автомата вопределенных положениях, удобных для их последующего соединения. Однако длятого, чтобы установить одну деталь на другую, необходимо расположить однудеталь относительно другой определенным образом с заданной точностью. Так,например, чтобы установить вал во втулку, необходимо обеспечить соосность валас отверстием втулки. Предельно допустимое отклонение от соосности вала сотверстием, определяется лишь шириной зазора: чем больше зазор, тем большепредельно допустимое отклонение от соосности.
Технологичность конструкции изделия особенно важна дляавтоматической сборки. Опыт автоматизации показывает, что возможнаавтоматическая сборка только тех изделий, которые были сконструированы с ееучетом.
Конструкция изделия, предназначенного для автоматической сборки,должна быть такой, чтобы автоматическую сборку можно было реализовать и чтобыэта сборка была экономически целесообразной. Требования к технологичностиизделий для автоматической сборки можно разделить на требования, предъявляемыек конструкции сборочных единиц, и требования, предъявляемые к конструкциидеталей. Кроме того, можно выделить общие требования и специальные, относящиесяк отдельным видам соединений или к отдельным видам деталей.
Конструкция сложного изделия должна быть построена поблочно-модульному принципу. Суть его заключается в четком делении машинына отдельные сборочные единицы, что позволяет: осуществлять независимую ипараллельную сборку, регулировку и испытание сборочных единиц; проводитьунификацию, стандартизацию сборочных единиц; использовать кооперацию испециализацию заводов и производств; обеспечивать удовлетворение требованийпотребителя различным сочетанием узлов и блоков при органической номенклатуре сминимальными затратами, быстрее вносить изменения в конструкцию изделия;использовать во вновь разрабатываемых машинах апробированные узлы и блоки.
Каждая сборочная единица какой-либо машины как самостоятельноеизделие может выпускаться независимо одно от другого в различных цехах одногозавода или на разных заводах, которые могут быть созданы специально для выпускаэтого оборудования. При этом процессы изготовления отдельных сборочных единицодной машины могут выполняться одновременно. Время сборки всей машинызначительно меньше, чем при последовательной сборке.
Типизация, унификация и стандартизация сборочных единиц и деталейпозволяют ограничить рост числа типоразмеров комплектующих изделий и повыситьчисло выпускаемых одинаковых изделий, а следовательно, снизить себестоимостьпродукции.
Стандартизация может осуществляться в пределах предприятия, объединения,отрасли, страны, группы стран.
При ограниченной номенклатуре унифицированных узлов, блоков,деталей, выпускаемых специализированными заводами, можно собирать изделияразличной модификации для удовлетворения индивидуальным требованиям конкретногопотребителя.
Таким образом, блочно-модульный принцип конструирования позволяетзначительно улучшить условия производства изделий, ограничить номенклатуру,специализировать производство, сократить время и себестоимость изготовленияпродукции. Разделение машины на сборочные единицы позволяет автоматизироватьсборку некоторых сборочных единиц.
Современные изделия целесообразно разрабатывать целыми гаммами,группами (например, гамма многоцелевых станков для изготовления деталейразличных габаритных размеров или гамма Роботов, гамма сервоприводов разноймощности и т.п.). При едином конструктивном подходе создаются благоприятныеусловия для унификации и стандартизации элементов конструкции, а,следовательно, и условия для их автоматической сборки.
Конструкция машины или сборочной единицы должна быть такой, чтобыбыла возможна сборка без частичной разборки.
Детали и их конструктивные элементы должны быть стандартизованы.Следует конструировать группы деталей одного служебного назначения всоответствии с размерным рядом. Детали одной группы различаются толькоразмерами, но имеют одинаковые форму и назначение, будучи составными частямиизделий одной гаммы. Унификация и стандартизация изделий на базе размерныхрядов позволяют произвести унификацию сборочного оборудования и оснастки,существенно сократить расходы на их проектирование и изготовление.
Детали не должны сцепляться друг с другом в процессе хранения,перемещения и подачи на сборочную позицию. Сцепление деталей в бункерах,лотках, магазинах может быть вызвано следующими причинами: наличием заусенцев иоблоя; формой и размерами деталей; статическим зарядом пластмассовых и другихнеметаллических деталей; намагниченностью ферро-магнитных деталей; наличиеммасляной пленки, СОЖ и других веществ.
Для предотвращения сцепления деталей предусматривают: снятие фасоки заусенцев, чистку и мойку деталей перед сборкой, антистатическую обработку,размагничивание. Если сцепление может быть вызваноформой и размерами деталей (например, разрезные пружинные шайбы, спиральныепружины, у которых шаг навивки больше удвоенного диаметра проволоки), то такиедетали нельзя хранить беспорядочно, подавать с помощью вибробункеров. Их нужноподавать поштучно к рабочим органам сборочного автомата, осуществляющимустановку этих деталей в собираемое изделие. Поэтому в сборочных автоматахпредпочитают осуществлять навивку пружин непосредственно перед их установкой визделие.
Детали для удобства ориентации должны быть симметричными илисущественно ассиметричными. Если деталь симметрична относительно какой-либооси, то отпадает необходимость ее ориентации относительно этой оси передустановкой в изделие. У некоторых деталей можно предусмотреть дополнительныеконструктивные элементы, которые делают их симметричными и не мешают выполнениюих назначения. Винт трудно ориентировать по шлицевому торцу автоматически.Трудностей можно избежать, если шлицы сделать на обоих концах винтов.
Резьбовые шпильки с разной длиной резьбы по концам тоже трудноориентировать автоматически определенным концом для установки в изделие. В этомслучае целесообразно сделать одинаковую длину резьбы обоих концов шпильки. Еслиэтого сделать нельзя, то на одном конце шпильки необходимо предусмотреть уступ,по которому будет происходить автоматическая ориентация. У несимметричной деталицентр тяжести должен быть по возможности смещен относительно середины детали.Это необходимо для облегчения ориентирования деталей подающими устройствами.
Детали с ассиметричным внутренним контуром должны иметьассиметричные наружные поверхности. Это связано с тем, что детали легчеориентировать по наружному контуру, чем по внутреннему, если центр тяжести малосмещен от плоскости симметрии. Наружная проточка детали помогает ориентировать еенеобходимой стороной при автоматической установке в изделие.
Детали должны иметь заходные фаски. Фаски, как было показано,значительно расширяют допуск отклонения расположения поверхностей или осейустанавливаемой и базовой деталей перед их сборкой. Наличие фасок значительнооблегчает попадание в резьбу при свинчивании деталей вручную. Но если приручной сборке, дополнительно затратив время, можно завернуть винт без фасок, тоавтоматически выполнить это значительно труднее. Вместо обычнойвинто-завертывающей машины потребуется поисковая система с чувствительнымиэлементами, обратными связями, микропроцессорами для управления поиском.Значительно проще обеспечивать заходные фаски при изготовлении деталей.
Детали должны иметь поверхности, удобные для захвата рабочимиорганами сборочного автомата. Эти поверхности должны иметь достаточно малыеотклонения расположения относительно вспомогательных баз для базирующей деталии основных баз для устанавливаемой.
Систематизируем описанную в предыдущих разделах по частям методикуразмерного анализа сборки. Целями размерного анализа сборки является:обеспечение требуемого качества изделия; обеспечение возможностиавтоматизировать сборку.
Основные задачи размерного анализа следующие: выявление размерныхсвязей на всех этапах осуществления автоматического сборочного процесса; выборметодов и средств осуществления автоматического сборочного процесса;определение требований к собираемым деталям, к точности работы используемыхсборочных средств.
Исходя из служебного назначения (СН) машины или сборочной единицыопределяют требования точности (ТТ) положения и движения ее исполнительныхповерхностей аналитически или экспериментально.
Определяют конструкторские размерные связи построением размерныхцепей, где исходными звеньями являются ТТ изделия.
Выбирают метод достижения точности (МДТ): полная, неполная,групповая взаимозаменяемость, регулировка или пригонка с учетом экономичнодостижимой точности изготовления звеньев при заданном объеме производства ивозможностей автоматизации.
Рассчитывают допуски соединяемых размеров деталей, которые необходимовыдержать при изготовлении деталей для того, чтобы было возможно достичь ТТ присборке выбранным методом достижения точности.
Указанные 1–4-й этапы характерны и обязательны при разработкепроцесса изготовления изделия с любой степенью автоматизации. Дляавтоматической сборки следует учесть особенности выбора и реализации МДТ, атакже технологичность конструкции изделия. Остальные этапы для условий ручнойсборки не нужны. Они необходимы только для автоматизированной сборки.
Выбирают методы и средства транспортирования и ориентированиясобираемых деталей. Оценивают технологичность конструкции дет, пен.
Определяют требуемую точность относительного положения сопрягаемыхперед сборкой деталей с учетом возможностей увеличения допусков благодаряиспользованию фасок.
Выбирают способ достижения требуемой точности относительногоположения деталей (с координацией деталей рабочими органами сборочного автоматаили поисковой системой).
Выбирают схему базирования собираемых деталей и разрабатываютустройства, реализующие требуемую схему с учетом обеспечения свободыперемещений и поворотов деталей по отдельным координатным осям.
Выбирают схему сборочной позиции и строят сборочные размерныецепи, исходными звеньями которых являются допустимые. отклонения относительногоположения координатных систем сопрягаемых деталей.
Рассчитывают допуски размеров составляющих звеньевразмерныхцепей, которыми в том числе могут быть: пространственные отклонения положениясопрягаемой поверхности каждой детали относительно ее технологических баз присборке; размеры деталей сборочного автомата.
В результате проведенного размерного анализа сборочного процессаможно выявить: допустимые отклонения размеров сопрягаемых поверхностей,необходимые для реализации выбраного МДТ; допустимые отклонения расположениясопрягаемых поверхностей детали относительно ее технологических баз,используемых при сборке; параметры фасок по сопрягаемым поверхностям дляулучшения условий собираемости: требования к поверхностям, используемым вкачестве технологических баз при автоматической сборке, например, с цельюснижения погрешности установки собираемой детали в рабочем органе сборочногоавтомата; требования к конструкции детали для облегчения ее ориентации.
Таким образом, размерный анализ сборки позволяет выявить взаимосвязьразмеров собираемых деталей, детален сборочной системы; обосновать требуемыеточности размеров, обеспечивающие автоматическую сборку и требуемые параметрысборочной единицы.
Выявление и расчет сборочных размерных связей рекомендуетсяпроводить в следующей последовательности: 1) представить автоматизируемыйпроцесс установки изделия эскизами и вычистить предельно допустимые отклоненияв положении устанавливаемой детали относительно базовой, при которыхобеспечивается установка; 2) построить размерные цепи, в которых допустимыеотклонения являются исходными звеньями; 3) составить уравнения размерных цепейи определить возможные поля рассеяния составляющих звеньев; 4) выбрать МДТисходных звеньев размерных цепей с учетом его реализации в автоматическом производстве;5) произвести расчет допусков составляющих звеньев и выбрать методы и средстваавтоматической реализации процесса с учетом требуемой точности составляющихразмеров размерной цепи.
Литература
манипулятор деталь ориентирующийустройство
1. Кушнер З.Ю. Инструмент для обработки отверстий на агрегатныхстанках, и автоматических линиях. НТО Машпром, 1962.
2. Курчман Б.С. Точное литье по выплавляемым моделям М. Оборонгиз,1958.
3. Ляпницкий А.М. Формовка вручную. Машгиз, 1961.
4. Майорова Э.А., Шилкин О.Д., Васильев В.Л., Шилова Е.А.Пластмассовые зубчатые колеса в координатно-расточных станках. – «Станки иинструмент», 1962,
5. Мансуров А. М Технология горячей штамповки. М, Машгиз, 1960.
6. Маслов Д.П. и Игнатьев А.К. Технология изготовленияосновных деталей тракторных двигателей. М., Машгиз, 1961.