--PAGE_BREAK--Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Коэффициент закрепления операций в этом типе производства принимают равным 1. Массовое производство характеризуется также установившимся объектом производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операций за определенным оборудованием с расположением его в технологической последовательности (по потоку) и с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципа взаимозаменяемости, обеспечивающего резкое сокращение времени, затрачиваемого на производство сборочных работ.
Интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий определенного наименования, типоразмера и исполнения, называется тактом выпуска и подсчитывается по формуле:
t=Фэ·60/П,
где Фэ — эффективный фонд производственного времени рабочего места,
участка или цеха;
П — годовая программа выпуска рабочего места, участка или цеха, шт.
Фэ=Фн(1-β/100),
где Фн — номинальный фонд времени работы оборудования;
β- процент времени на ремонт оборудования.
Фн= 365-(101+11)8·2-5=4043 час
Фэ=4043(1-12/100)=3558 час
t=(3558·60)/10 000=21шт
При непрерывном потоке передача с позиции на позицию (рабочее место) осуществляется непрерывно в принудительном порядке, что обеспечивает параллельное одновременное выполнение всех операций на технологической линии.
2.2.Анализ технологичности детали
Исходя из нагрузок, которые действуют на деталь в узле, для износостойкости детали необходима прочность детали, с поверхностной твердостью 180…230НВ. Классы шероховатости поверхности соответствуют квалитетам точности, указанных на детали.
Количественная оценка технологичности конструкции детали производится по коэффициентам точности Кт. ч и шероховатости Кш.
Кт. ч=1-(1/Аср.),
где Аср — средний квалитет точности.
Аср=(ΣАi·ni)/Σni,
где Аi — квалитет точности обработки;
ni — число размеров соответствующего квалитета.
Аср=(6·3+8·3+9·3+12·12+11·1+13·2+17·1)/(3+3+3+12+12+1+1+2+1+16) =11,97
Кт.ч= 1-(1/11,97)=0,91
Коэффициент шероховатости
Кш=1/Вср,
где Вср — средний коэффициент шероховатости
Вср=(ΣВi·ni)/Σni,
где Вi — класс шероховатости поверхности,
ni — число поверхностей соответствующего класса шероховатости.
Вср= (1,25·3+2,5·5+2·5+6,3·6+3,2·3+12,5·20)/3+5+5+6+3+20 =7,7
Кш=1/7,7=0,22
Вывод: деталь является технологичной, так как коэффициент шероховатости
Кш >0,16, коэффициент точности Кт. ч>0,8.
2.3.Базовый технологический процесс, его анализ, мероприятия по совершенствованию технологического процесса.
Заготовка- литье в песчаные формы, получаемое ХРП
« АвтоЗАЗ-Мотор» по кооперации из ПО « АвтоЗАЗ» г. Запорожье.
Операция 005.
Предварительная обработка поверхностей со стороны фланца
Ш140-0,63мм, Ш 101-0,14мм, Ш36-0,25мм, 26,5±0,15мм, проточка торцев с выполнением линейных размеров 32±0,1мм, 9,4±0,1мм, 12±0,5мм, 14±0,1мм и фасок 1,6x45°, 1x45°производится на шестишпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш90 и торец фланца.
Операция 010
Обработка поверхностей с противоположной стороны фланца
Ш36-0,25мм, Ш57-0,19мм, 26,5±0,15мм, Ш90-0,5мм, проточка торцев с выполнением размеров 10,6±0,1мм, 94,3±0,1мм, 70,5±0,15мм, 86,1±0,15мм и фасок 1x45°, 2x45°,1,2x45° производится на шестишпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш140 и обработанный торец фланца на 005 операции.
Для уменьшения погрешности базирования на призмах при обработке в комплексе автоматических линий Sap 201- 1Л480- Sap 202 производится шлифовка базовых диаметров и прилегающих к ним торцев на торцекруглошлифовальных станках ХШ 4-12Н на операциях 015, 020, 025.
Операция 015
Шлифование Ш100,4±0,017мм с одновременной шлифовкой Ш35,4±0,015мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 020
Шлифовка Ш56,4±0,019мм с одновременной шлифовкой Ш35,4±0,015мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 025
Шлифовка торца фланца со стороны Ш56,4±0,019мм в размер 9,8±0,1мм.
Операция 030
Предварительная расточка внутренней сферической поверхности до Ш71мм и окна до Ш60мм на специальных встроенных в комплекс вертикально-расточных автоматах.
Установочные базы Ш100,4±0,017мм; Ш56,4±0,019мм и торец фланца.
Операция 035
На автоматической линии, состоящей из 6 станков выполняется:
сверление 8отв. Ш10,5+0,18мм, цековка 8 отв.Ш18+0,43мм, обработка двух шпоночных пазов, выдержав размеры 11+0,43мм и 25-0.52мм; двух торцевых пазов с размерами 5+0,3мм, 4±0,5мм; обработка отверстия Ш5+0,25+0,07мм;
предварительная и окончательная расточка двух Ш28+0,092+0,040мм с проточкой внутренней и наружной фасок и подрезкой торцев в размеры 41,55±0,1мм и 93,95±0,1мм.
Сверление, предварительное и окончательное растачивание двух Ш16+0,027мм с выполнением размера 26,2±0,05мм.
Операция 040
Получистовая и чистовая расточка и контроль сферической поверхности Ш73+0,074мм.
Операция 045
Окончательное шлифование Ш100+0,025+0,003мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 050
Окончательная шлифовка Ш56-0,100-0,146мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев в размеры 68,75±0,15мм и 84,25±0,175мм ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Мойка и сушка деталей производится на моечно-сушильном агрегате с подвесным грузонесущим конвейером.
Для совершенствования технологического процесса механической обработки детали 245.2303018 Коробка дифференциала предлагаю исключить операции 015, 020, 025 Круглошлифовальные — предварительная
шлифовка базовых диаметров Ш100,4±0,017мм, Ш35,4±0,015мм, Ш56,4±0,019мм и прилегающих к ним торцев, расширить допуски на указанные диаметры и выполнять их на токарных операциях 005, 010, так размеры Ш100,4-0,14мм, Ш56,4-0,12мм, Ш35,4-0,10мм — вместо размеров Ш100,4±0,017мм, Ш35,4±0,015мм, Ш56,4±0,019мм; 9,8±0,1мм- вместо 10,6±0,1мм; 69,5±0,15мм- вместо 70,5±0,15мм; 85,1±0,15мм- вместо 86,1±0,15мм.
Базирование детали в автоматических линиях производится на призмах с углом 90°.
Погрешность базирования определяем по формуле
ε=δД/2sinα/2
где δД- допуск на базовый диаметр,
α- угол призмы.
По действующему техпроцессу Ш100,4±0,017мм, Ш56,4±0,019мм.
ε1=0,034/2sin45°=0,024
ε2=0,038/2sin45°=0,0268
По предлагаемому техпроцессу Ш100,4-0,14мм, Ш56,4-0,12мм (без изменения схемы базирования)
ε3=0,14/2sin45°=0,099
ε4=0,12/2sin45°=0,085
Для исключения погрешности базирования по предлагаемой технологии в комплекс автоматических линий предлагаю приспособление с базированием детали на постоянных призмах заменить на приспособления с горизонтальным расположением самоцентрирующих призм.
Погрешность базирования не зависит от допуска базового диаметра.
ε =0
На операции получистовой и чистовой расточки сферической поверхности Ш73 в линии — Sap 202 базирование производить не на призмах, а по двум расточенным отверстиям Ш28+0,092+0,040мм на приспособлениях с цанговыми оправками. Погрешность базирования:
ε =0
Токарные шести шпиндельные автоматы КСП6-200 операции 005, 010 и торцекруглошлифовальные станки ХШ4-12Н операции 055, 060 для окончательной шлифовки Ш100, Ш56 и двух Ш35 предлагаю оснастить портальными манипуляторами и установить их в общую автоматическую линию механической обработки детали на участке конвейера накопителя автоматической линий Sap 201- 1Л480- Sap 202. Моечно-сушильный агрегат установить в линию.
2.4.Выбор метода получения заготовки и его техническое обоснование
Согласно, требований чертежа детали 245.2303018 Коробка дифференциала, заготовка должна быть отливка из ковкого чугуна перлитного класса КЧ50-5П ГОСТ 1215-79.
Механические свойства:
Марка чугуна КЧ50-5П
Временное сопротивление разрыву, МПа 490
Относительное удлинение, % 5
Твердость по Бринеллю, НВ 170…230
Химический состав:
Марка чугуна КЧ50-5П
Углерод, % 2,5-2,8
Кремний, % 1,1-1,3
Массовая доля углерода и кремния, % 3,6-3,9
Марганец, % 0,3-1,0
Фосфор, % 0,1
Сера, % 0,2
Хром, % 0,08
Для ХРП «АвтоЗАЗ-Мотор» заготовку коробки дифференциала отливают в песчаные формы на ПО «АвтоЗАЗ» г. Запорожье. Точность отливки 9т-8-17-8 ГОСТ 26645-85, что соответствует литью в песчано-глинистые сырые формы из высоковлажных (более 4,5%) низкопрочных (до 60 кПа или 0,6 кг/см3) смесей с низким уровнем уплотнения до твердости ниже 70 единиц. Вес заготовки 3,0 кг. Припуски на обработку 3мм. Коэффициент использования металла по действующей технологии:
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/3,0=0,66.
Для уменьшения припусков на механическую обработку и повышения коэффициента использования металла, повышении точности заготовки, уменьшении степени коробления и дефектного слоя предлагаю литье в песчано-глинистые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5% и прочностью от 120 до 160 кПа со средним уровнем утолщения до твердости не ниже 80 единиц. При литье в указанные формы класс размерной точности заготовки соответствует 7т-11 по ГОСТ 26645-85. Принимаем 7 класс. Степень корабления отливки -6 (табл. 10).
Степень точности поверхности отливки -16 (табл. 11)
Класс точности массы-8 (табл. 13)
Данные заносим в чертеж заготовки 7-6-16-8 ГОСТ 26645-85.
Согласно выбранных степеней точности поверхности отливки определяем по ГОСТ 26645-85 ряд припусков на механическую обработку- 10. По выбранному классу размерной точности определяем допуски размеров отливки (табл.1). По выбранному ряду припусков (10) выбираем припуски на механическую обработку (табл. 5). Минимальный припуск 1,6мм. С учетом симметричных допусков на размеры заготовки принимаем принимаем 2мм. Данные припусков и допусков на размеры заносим в чертеж заготовки. По массе детали, массе припусков и напусков на механическую обработку определяем массу заготовки.
Данные заносим в чертеж
1,98-0,5-0,12-2,6 ГОСТ 26645-85
Коэффициент использования металла по предлагаемой технологии литья
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/2,6=0,76.
2.5. Последовательность обработки поверхностей и разработка маршрутного технологического процесса.
продолжение
--PAGE_BREAK--Предлагаемый технологический процесс механической обработки детали, согласно выбранной заготовки:
Комплексная автоматическая линия полной механической обработки, состоящая из 12 станков.
Операция 005
Автоматно-токарная
Предварительная обработка поверхностей со стороны фланца
Ш140-0,63мм, Ш 101-0,14мм, Ш36-0,25мм, 26,5±0,15мм, проточка торцев с выполнением линейных размеров 32±0,1мм, 9,4±0,1мм, 12±0,5мм, 14±0,1мм и фасок 1,6x45°, 1x45°производится на шести шпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш90 и торец фланца.
Операция 010
Автоматно-токарная
Обработка поверхностей с противоположной стороны фланца
Ш36-0,25мм, Ш57-0,19мм, 26,5±0,15мм, Ш90-0,5мм, проточка торцев с выполнением размеров 10,6±0,1мм, 94,3±0,1мм, 70,5±0,15мм, 86,1±0,15мм и
фасок 1x45°, 2x45°,1,2x45° производится на шести шпиндельном автомате
КСП6-200 НО384-0232 (на базе станка 1Б290).
Установочные базы – Ш140 и обработанный торец фланца на 005 операции.
Операция 015
Вертикально-расточная
Предварительная расточка внутренней сферической поверхности до Ш71мм и окна до Ш60мм на специальных встроенных в комплекс вертикально-расточных автоматах.
Установочные базы Ш100,4±0,017мм; Ш56,4±0,019мм и торец фланца.
Операция 020
Автоматно-линейная
На автоматической линии, состоящей из 6 станков выполняется:
сверление 8отв. Ш10,5+0,18мм, цековка 8 отв.Ш18+0,43мм, обработка двух шпоночных пазов, выдержав размеры 11+0,43мм и 25-0.52мм; двух торцевых пазов с размерами 5+0,3мм, 4±0,5мм; обработка отверстия Ш5+0,25+0,07мм; предварительная и окончательная расточка двух Ш28+0,092+0,040мм с проточкой внутренней и наружной фасок и подрезкой торцев в размеры 41,55±0,1мм и 93,95±0,1мм.
Сверление, предварительное и окончательное растачивание двух Ш16+0,027мм с выполнением размера 26,2±0,05мм.
Операция 025
Вертикально-расточная
Получистовая и чистовая расточка и контроль сферической поверхности Ш73+0,074мм.
Операция 030
Торцекруглошлифовальная
Окончательное шлифование Ш100+0,025+0,003мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 035
Торцекруглошлифовальная
Окончательная шлифовка Ш56-0,100-0,146мм, Ш35+0,018+0,002мм и прилегающих к ним торцев в размеры 68,75±0,15мм и 84,25±0,175мм ступенчатым кругом, профилируемым по копиру.
Операция 040
Промывка
Мойка и сушка деталей производится на моечно-сушильном агрегате с подвесным грузонесущим конвейером.
Операция 045
Контроль
2.7. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки.
2.8. Проектирование заготовки
Для ХРП «АвтоЗАЗ-Мотор» заготовку коробки дифференциала отливают в песчаные формы на ПО «АвтоЗАЗ» г. Запорожье. Точность отливки 9т-8-17-8 ГОСТ 26645-85, что соответствует литью в песчано-глинистые сырые формы из высоковлажных (более 4,5%) низкопрочных (до 60 кПа или 0,6 кг/см3) смесей с низким уровнем уплотнения до твердости ниже 70 единиц. Вес заготовки 3,0 кг. Припуски на обработку 3мм. Коэффициент использования металла по действующей технологии:
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/3,0=0,66.
Для уменьшения припусков на механическую обработку и повышения коэффициента использования металла, повышении точности заготовки, уменьшении степени коробления и дефектного слоя предлагаю литье в песчано-глинистые формы из смесей с влажностью от 2,8 до 3,5% и прочностью от 120 до 160 кПа со средним уровнем утолщения до твердости не ниже 80 единиц. При литье в указанные формы класс размерной точности заготовки соответствует 7т-11 по ГОСТ 26645-85. Принимаем 7 класс. Степень коробления отливки -6 (табл. 10).
Степень точности поверхности отливки -16 (табл. 11)
Класс точности массы-8 (табл. 13)
Данные заносим в чертеж заготовки 7-6-16-8 ГОСТ 26645-85.
Согласно выбранных степеней точности поверхности отливки определяем по ГОСТ 26645-85 ряд припусков на механическую обработку- 10. По выбранному классу размерной точности определяем допуски размеров отливки (табл.1). По выбранному ряду припусков (10) выбираем припуски на механическую обработку (табл. 5). Минимальный припуск 1,6мм. С учетом симметричных допусков на размеры заготовки принимаем 2мм. Данные припусков и допусков на размеры заносим в чертеж заготовки. По массе детали, массе припусков и напусков на механическую обработку определяем массу заготовки.
Данные заносим в чертеж
1,98-0,5-0,12-2,6 ГОСТ 26645-85
Коэффициент использования металла по предлагаемой технологии литья
Кд=Qдет/Qзаг=1,98/2,6=0,76.
2.9. Проектирование технологических операций.
Операция 005
Наименование и модель станка:
Специальный шести шпиндельный автомат КСП6-200.
Станочное приспособление:
Специальный патрон.
Режущий инструмент:
Специальный резец, специальный зенкер.
Контрольно-измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ 11-200-0,05 ГОСТ166-89, специальные пробки, специальные скобы.
Операция 010
Наименование и модель станка:
Специальный шести шпиндельный автомат КСП6-200.
Станочное приспособление:
Специальный патрон.
Режущий инструмент:
Специальный резец, специальный зенкер.
Контрольно-измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ 11-200-0,05 ГОСТ166-89, специальные пробки, специальные скобы.
Основная техническая характеристика токарного автомата КСП6-200 (на базе станка 1Б290-6):
Параметры Величины
Класс точности по ГОСТ 6819-84 П
Количество шпинделей, штук 6
Наибольший Ш проходящий над продольным
суппортом, мм 200
Диаметр патрона, мм 200/250
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 200
Количество продольных суппортов, шт 1
Количество поперечных суппортов, шт 5
Пределы частоты вращения шпинделя 1/мин 43…617
Число ступеней частот вращения шпинделя, шт 40
Длительность холостого хода, в сек. 3,5
Мощность электродвигателей, кВт
главного привода 30
насоса охлаждения 0,6
гидравлики 3,0
транспортера 1,1
наладочного привода 3,0
смазки 0,75
Габаритные размеры станка, мм
длина 4265
ширина со щитами 2015
высота 2377
Масса станка, кг 18250
Операция 015
Наименование и модель станка:
Специальный вертикально-расточной автомат Sap201 с шаговым конвейером
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
Специальный резец.
Контрольно-измерительный инструмент:
Нутромер 50-100 ГОСТ 868-82, индикатор ИЧ 10 кл.1 ГОСТ 577-68.
Операция 020
Наименование и модель станка:
Автоматическая линия из шести станков:
1.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат
2.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат
3. Специальный односторонний четырех шпиндельный фрезерно-сверлильный автомат.
4. Специальный двух сторонний, семи шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
5. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
6. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный горизонтально-расточной автомат.
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
Специальный резец.
Контрольно-измерительный инструмент:
Штангенциркуль ШЦ 11-200-0,05 ГОСТ166-89, специальные пробки, специальные скобы.
Основная техническая характеристика автоматической линии 1Л480
Параметры Величины
Габаритные размеры линии, мм
длина 27440
ширина 7500
высота 3000
Масса станка, кг 64800
Количество электродвигателей, тш 28
Общая мощность двигателей, кВт 71,5
Количество станков, шт 6
Количество шпинделей, шт 42
Количество рабочих позиций, шт 11
Всего позиций, шт 32
Производительность, дет/час 63
Время цикла, сек 57
Расход СОЖ, м3/час 72
Расход сжатого воздуха, м3/час 80
Система загрузки-выгрузки на входе-выходе –
транспортером перекладчиком.
1.Специальный двух сторонний, двух позиционный
агрегатно-сверлильный автомат
Масса станка, кг 6540
Мощность двигателя, кВт 6,2
2.Специальный двух сторонний, двух позиционный агрегатно-сверлильный автомат
Масса станка, кг 6700
Мощность двигателя, кВт 7,75
3. Специальный односторонний четырех шпиндельный фрезерно-сверлильный автомат.
Масса станка, кг 4700
Мощность двигателя, кВт 4,5
4. Специальный двух сторонний, семи шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
продолжение
--PAGE_BREAK--Масса станка, кг 6400
Мощность двигателя, кВт 4,5
5. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный сверлильно-расточной автомат.
Масса станка, кг 6000
Мощность двигателя, кВт 9,0
6. Специальный двух сторонний четырех шпиндельный горизонтально-расточной автомат.
Масса станка, кг 4700
Мощность двигателя, кВт 6,0
Операция 030
Наименование и модель станка:
Специальный торцекруглошлифовальный автомат ХШ4-128 с портальным манипулятором.
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
Круг шлифовальный 1-750x25x305 91А С1 6к5 50м/с А кл1
ГОСТ 2424-83.
Контрольно-измерительный инструмент:
Специальные скобы индикаторные, индикатор 1ИГМ ГОСТ 9696-82.
Операция 035
Наименование и модель станка:
Специальный торцекруглошлифовальный автомат ХШ4-129 с портальным манипулятором.
Станочное приспособление:
Специальное приспособление.
Режущий инструмент:
Круг шлифовальный 1-750x25x305 91А С1 6к5 50м/с А кл1
ГОСТ 2424-83.
Контрольно-измерительный инструмент:
Специальные скобы индикаторные, индикатор 1ИГМ ГОСТ 9696-82.
Основная техническая характеристика торцекруглошлифовальнного автомата ХШ4-129
Параметры Величины
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия, мм 280
Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм 700
Наибольший диаметр шлифования, мм 280
Наибольшая длина врезного шлифования, мм 125*
Высота центров над столом, мм 160
Наибольшая длина перемещения стола, мм 700
Наибольший угол поворота стола, град ±1°
Наибольшая высота шлифовального круга, мм 125
Скорость резания, м/сек 50
Частота вращения шпиндельной бабки, об/мин 1250
Частота вращения изделия, об/мин 55…620
Габаритные размеры станка, мм
длина 3605
ширина 4690
высота 2128
Масса станка, кг 7800
Количество электродвигателей на станке 7
Общая мощность двигателей, кВт 24,32
Мощность привода шлифовальной бабки, кВт 18,5
Мощность электродвигателя привида передней
бабки, кВт 2,4
Пределы скоростей врезных подач, мм/мин
черновых 0,1…99,9
чистовых 0,01…9,99
доводочных 0,01…9,99
форсированных 1…99,0
Пределы припусков на диаметры, мм
чернового 0,01…9,99
чистового 0,01…0,99
доводочного 0,001…0,099
Конус в пинолях передней и задней бабок по
СТ СЭВ 147-75 Морзе 5
Режущий инструмент:
Операция 040
Мойка и сушка деталей производится на специальном моечно-сушильном агрегате с подвесным грузонесущим конвейером.
Операция 045
Контроль
2.10. Расчет режимов резания
2.10.1.Расчет режимов резания на 020 операцию 6 станок- расточной.
1. Расчет длины рабочего хода
Lр.х.= Lрез+y+ Lдоп,
где Lрез — длина резания,
y- подвод, врезание и перебег инструмента,
Lдоп — дополнительная длина хода.
Lрез1=10мм
Lрез2=73/2-67,75=31,25мм
y= yврез+ yподв+ yперебег
y=2+4=6мм (1, с.300)
Lр.х.1=10+6=16мм
Lр.х.2=31,25+6=37,25мм
2. Глубина резания
t1 = (Ш16-Ш15,5)/2=0,25мм
t2 =(Ш28-Ш27,5)/2=0,25мм
3. Назначение подачи
so=0,08мм/об
4. Определение стойкости инструмента
Тр=Тм·λ
λ1= Lрез/ Lр.х.1=10/16=0,625мм
λ2= Lрез/ Lр.х.1=31,25/37,25=0,84мм
Тм1=100мин (1, с.26)
Тм2=140мин (1, с.26)
5. Расчет скорости резания
v=vтабл·К1·К2·К3,
где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
К2 — коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,
К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки
vтабл= 120м/мин (1 с.29)
К1=0,65 (1 с.32) К1=1 (1 с.32)
К2=1,2 (1 с.33) К2=0,9(1 с.33)
К3=0,85 (1 с.34) К3=0,85 (1 с.34)
v1=120·0,65·1,2·0,85=79,56м/мин
v2=120·1·0,9·0,85=91,8м/мин
6. Расчет частоты вращения
n=1000v/πd
n1=1000·79,56/3,14·16=1583об/мин
n2=1000·91,8/3,14·28=1044об/мин
Уточнение частоты вращения по паспорту станка
n1=1500об/мин
n2=1000об/мин
Следовательно скорость будет
v1=3,14·16·1500/1000=75м/мин
v2=3,14·28·1000/1000=88м/мин
7. Расчет основного машинного времени
То= Lр.х/ son
То1=16/0,08·1500=0,13мин
То2=37,25/0,08·1000=0,46мин
8. Расчет норм времени:
Тшт=1/q(То+Тв+Ттех+Торг+Тотл)
То=0,46 мин
q =1
9. Расчет вспомогательного времени
Тв=Туст+Тпер+Тизм,
где Туст — время на установку детали,
Тпер — время связанное с переходом,
Тизм — время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.
Туст1= 0,074 мин (2 с.37 к-12 поз.3д)
Туст2= 0,064 мин (2 с. 38 к-12 поз.4д)
Тпер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз.1а)
Тпер2= 0,05 мин (2 с.65 к-20 поз.3а)
Тпер3= 0,01 мин (2 с.65 к-20 поз.14а)
Тпер4= 0,025 мин (2 с.65 к-20 поз.22а)
Тпер5= 0,05 мин (2 с.66 к-20 поз. 8а)
Тпер6= 0,07 мин (2 с.67 к-20 поз. 41в)
Тпер=0015+0,05+0,01+0,025+0,025+0,05+0,07=0,23 мин
Тв=0,074+0,064+0,23=0,368 мин
10. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места
Ттех=То·Тсм/Т,
где Тсм — время на смену инструмента и подналадку станка,
Тсм= 2,0 (2 с. 97 к-36 поз. 4а)
Ттех= 0,46·2,0/140=0,0066 мин
11. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.
Торг=1,7% от Топ (2 с.107 к-45 поз. 16а)
Топ= То+Тв
Топ=0,46+0,368=0,828 мин
Торг=0,014 мин
12. Расчет времени на отдых и личные надобности.
Тотл=6% (2 с.107 к-45 поз. 16а)
Тотл= 0,0497 мин
13. Расчет штучного времени
Тшт=1(0,46+0,368+0,0066+0,014+0,0497)=0,8983 мин
2.10.2 Расчет режимов резания на 030 операцию круглошлифовальная
1. Расчет скорости шлифовального круга
vкр= πDnкр/1000·60
гдеD— диаметр круга,
nкр — число оборотов круга по станку
vкр= 3,14·750·50/1000·60=1,9625 м/сек
2. Расчет скорости вращения детали.
Vтабл = 50 м/мин (1 с. 173)
3. Расчет числа оборотов детали.
n=1000v/πd
где v- скорость детали,
d- диаметр детали.
n = 1000·50/3,14·100=159 об/мин
Уточнение частоты вращения по паспорту станка
nпасп = 156 об/мин
Следовательно скорость будет
v = 3,14·100·156/1000=48,9 м/мин
4. Выбор минутной поперечной подачи
sм = sм табл предК1К2К3
sм ок = sм табл окК1К2К3,
где sм табл пред, sм табл ок – минутные подачи по таблице,
К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга,
К2 - коэффициент, зависящий от припуска и точности,
К3 — коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности.
sм табл пред=1,5 мм/мин (1 с.173)
sм табл оконч=0,4 мм/мин (1 с.173)
К1= 1,3 (1 с.174)
К2 = 0,8 (1 с.175)
К3 =1,0 (1 с.175)
sм = 1,5·1,3·0,8·1,0=1,56 мм/мин
sм ок = 0,4·1,3·0,8·1,0=0,416 мм/мин
5.Определение времени на выхаживание
tвых шейки = 0,11 мин (1 с.175)
tвых торец = 0,1 мин (1 с.175)
5.Определение слоя снимаемого при выхаживании
авых= 0,02 мм (1 с.176)
6. Расчет основного машинного времени
То шейки=(1,3 апр/ sм)+(аок/ sм ок)+ tвых
То шейки=(1,3·0,18/1,56)+(0,02/0,416)+0,11=0,308 мин
То торца=(1,3· (а-авых)/ sм)+ tвых
То торца=(1,3(0,25-0,02)/1,56)+0,1=0,292 мин
То= То шейки+ То торца
То=0,308+0,292=0,6 мин
7. Расчет норм времени:
Тшт=1/q(То+Тв+Ттех+Торг+Тотл)
8. Расчет вспомогательного времени
Тв=Туст+Тпер+Тизм,
где Туст — время на установку детали,
Тпер — время связанное с переходом,
Тизм — время на измерение детали, которое в массовом производстве перекрывается.
Туст1= 0,106 мин (2 с.24 к-3 поз. 1д)
Туст2= 0,044 мин (2 с.56 к-15 поз. 1а)
Туст=0,106+0,044=0,15 мин
Тпер1= 0,015 мин (2 с.65 к-20 поз. 1а)
Тпер2= 0,05 мин (2 с.65 к-20 поз. 3а)
Тпер3= 0,022 мин (2 с.66 к-20 поз. 30а)
Тпер4=0,025 мин (2 с.66 к-20 поз. 38а)
Тпер= 0,015+0,05+0,022+0,025=0,112 мин
Тв= 0,15+0,112=0,262 мин
9. Расчет времени на техническое обслуживание рабочего места
Ттех=То·tn/Т,
где tn – время правки круга,
Т- стойкость круга между правками.
Т=15 мин
tn = 1,5 мин (2 с.101 к-39 поз. 4а)
Ттех=0,68·1,5/15=0,068 мин
10. Расчет времени на организационное обслуживания рабочего места.
Торг=1,7% от Топ (2 с.108 к-45 поз. 23а)
Топ= То+Тв
Топ=0,68+0,262=0,942 мин
Торг=0,016 мин
12. Расчет времени на отдых и личные надобности.
Тотл=6% (2 с.110 к-45 поз. 19д)
Тотл= 0,057 мин
13. Расчет штучного времени
Тшт= 0,68+0,262+0,068+0,016+0,057=1,083 мин.
2.10.3.Расчет режимов резания на 020 операцию вертикально-расточная.
1. Расчет длины рабочего хода
Lр.х.= Lрез+y+ Lдоп,
где Lрез — длина резания,
y- подвод, врезание и перебег инструмента,
Lдоп — дополнительная длина хода.
Lрез=65мм
y= yврез+ yподв+ yперебег
yпод+уперебег=6мм (1, с.300)
уврез=1мм (1, с.300)
Lр.х.=65+7=73мм
3. Назначение подачи
so=0,12мм/об (1 с.24)
soпасп=0,12мм/об
4. Определение стойкости инструмента
Тр=Тм·λ
λ= Lрез/ Lр.х
λ= Lрез/ Lр.х.=65/73=0,89мм
Тм=100мин (1, с.26)
Тр=100·0,89=89 мин
5. Расчет скорости резания
v=vтабл·К1·К2·К3,
где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,
К2 — коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава,
продолжение
--PAGE_BREAK--