--PAGE_BREAK--Химический состав покрытия электродов типа Э50 марки УОНИ 13/55 представлен в таблице 3.
Таблица 4 – Химический состав покрытия электрода
В процентах
мрамор
Плавиковый шпат
кварц
ферромарганец
ферросилиции
ферротитан
54
15
9
5
5
12
Таблица 5 – Химический состав электродного стержня УОНИ 13/55.
В процентах
С
Si
Mn
Cr
Ni
S
P
0.01
0.03
0.1
0.25
0.03
0.03
0.03
Таблица 6 – Химический состав электродного стержня УОНИ 13/55
Предел прочности МПа/мм
Относительное удлинение, %
Ударная вязкость МПа/мм
460
22
140
Паспорт электрода.
Э50 А-УОНИ 13/55-40-УД2, ГОСТ 9467-75.
Е 432 (5) – Б 0
Э 50 А – тип электрода;
Э – электроды для дуговой сварки;
А – улучшенного качества;
УОНИ 13/55 – марка электрода;
4,0 – диаметр электрода;
У – электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей;
Д2 – толстым покрытием второй группы;
432 (5) – группа индексов, указывающая на характеристики наплавленного металла и металла шва;
43 – временное сопротивление разрывов
2 – относительное удлинение > 22%
5 – имеет ударную вязкость не менее 34.3 Дж/см при t-40 градусов;
Б – основное покрытие;
1 – для сварки во всех пространственных положениях;
0 – на постоянном токе обратной полярности.
Таблица – 7 Механические свойства электродов марки УОНИ 13/55
Параметры
Значение
Вид состава покрытия
Род тока и полярность
Временное сопротивление при натяжении, МПа
Относительное удлинение
Ударная вязкость, Дж/см
Временное сопротивление при натяжении, МПа
Угол загиба
Б
Постоянный, обратной полярности
460
20
130
500
150
Сварку электродами с этим покрытием осуществляют на постоянном токе обратной полярности. Вследствие малой склонности металла шва к образованию кристаллизационных и холодных трещин электроды с этим покрытием используют для сварки больших сечений, тугоплавкий флюс.
Для механизированной сварки в среде СО2 выбираю сварочную проволоку марки СВ – 08Г2С по ГОСТ 2246 – 70, так как она более похожа по химическому составу и механическим свойствам для стали марки Д32 и защитный газ ( углекислый газ ) первого сорта, то есть сварочный, где содержание СО2=99.5 процентов по ГОСТ 8050-85.
Химический состав сварочной проволоки СВ-08Г2С показаны в таблицы 8
Таблица 8 — Химический состав сварочной проволоки СВ-08Г2С
Марка
C
Si
Mn
Cr
Ni
Св-08Г2С
0,05 – 0,11
0,70 – 0,95
1,80 – 2,10
≤0,2
≤0,25
*В процентах
Механические свойства сварочной проволоки СВ-08Г2С показаны в таблицы 9
Двуокись углерода часто получают при воздействии серной кислоты на мел, но так же ее можно получать при обжиге известняка (40% СО2), сжигании кокса и антрацита в специальных топках (до 18% CО2), из газов брожения пищевых продуктов и других производствах.
В зависимости от способа получения себестоимость может изменятся в пределах ( в 3-5 раз ).
Обычно газ поступает в баллонах в жидком состоянии. В стандартный баллон с водяной емкостью 40 л заливается 25 кг жидкой углекислоты. При испарении 1л жидкого СО2 при О°с и давления 760мм рт.ст. получается 506:8 л газа… Газ занимает 67,5% всего объема баллона при нормальном давлении, так как плотность у СО2 в 1,5 раза больше, чем у воздуха, он просто выталкивает воздух из пространства.
Механические свойства сварочной проволоки СВ-08А показаны в таблицы 11
Таблица 11 — Механические свойства сварочной проволоки СВ-08А
Марка
Металл шва и наплавленного металла
Сварочное соединение, выполненное сварочной проволокой
СВ-О8А
Не менее
Не менее
σв, МПа
δ,%
КСЧ, кДж/м²
σв, МПа
Угол загиба
460
22
140
460
180
Для автоматической сварки под флюсом выбираю сварочную проволоку марки СВ – 08А по ГОСТ 2246-70, так как данная проволока улучшенного качества для защиты сварочной ванны от окружающей среды, выбираю флюс марки ОСЦ-45 по ГОСТ 9087-81
Таблица 12 — Химический состав сварочной проволоки СВ-08А
Проволока
С
Si
Mn
Cr
Ni
S
P
Al
СВ-08А
≤0,10
≤0,03
0,35 – 0,60
≤0,12
≤0,25
0,03
0,03
≤0,01
Флюс марки ОСЦ-45 поставляется на предприятия по ГОСТ 9087-81. Основными компонентами, являются такие химические элементы как марганцевые руды, кварцевый песок и плавиковый шпат, химические элементы сводим в таблицу. Флюс марки ОСЦ-45 относится к пемзовидным, флюсы данного вида получают следующим путём расплав, подогретый до 1550-1600°с, выливают в воду. При этом пары воды вспенивают расплавленную массу, образуя пемзовидный флюс, плотность которого менее 1.0 г /см3.
Перед тем как его пустить в производство, флюс гранулируют мокрым способом. Мокрый способ — это когда расплавленный флюс сливают тонкой струйкой в бак с водой.
Гранулы получаются размером от 0,35 до 3,0 мм.
При применении пемзовидных флюсов повышается качество формирование шва.
Таблица 13 — Химический состав флюса марки ОСЦ-45
Марка флюса
SiO2
MnO
CaF2
MgO
CaO
Al2O3
FeO3
S
P
ОСЦ-45
38,0 – 44,0
38,0 – 44,0
6,0 – 9,0
До 2,5
До 6,5
До 5,0
До 2,0
До 0,15
До 0,15
Флюс малочувствительный к ржавчине, даёт плотные швы стойкие против горячих трещин. Недостаток флюса является большое выделение вредных фтористых газов.
2.5 Выбор и расчет режимов сварки.
Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества.
Для ручной дуговой сварки диаметр электрода определяется в зависимости от толщины металла. Толщина металла 5 мм, следовательно диаметр электрода равен 4 мм.
Сила сварочного тока Iсв, А определяется по формуле:
Iсв = k x d (2)
где k — коэффициент пропорциональности, зависящий от диаметра электрода и его типа, А/ мм;
d — диаметр электрода, мм.
Iсв = 40 х 4 = 160A
Напряжение на дуге при ручной сварке изменяется в пределах от 22 до 25 В.
Скорость перемещения дуги задается сварщиком и зависит от множества параметров. Характеристики режима ручной дуговой сварки заносим в таблицу 14.
Таблица 14- Режимы ручной дуговой сварки
Параметр
Значение
Толщина металла, мм
Зазор, мм
Число проходов
Диаметр электрода, мм
Напряжение на дуге, В
Сила тока, А
5
0+1,5
1
4
22…25
160
Расчет режимов автоматической сварки под слоем флюса.
Сила сварочного тока Iсв, А определяется по формуле
(3)
где, h — глубина провара, мм;
k — коэффициент пропорциональности
Зная, что напряжение на дуге меняется в пределах 32...40В, принимаем Ud = 36В.
Определяем коэффициент формы провара ¥np по рисунку из источника |4|
Ширина шва I, мм определяется по формуле
(4)
Задавшись оптимальным значением формы выпуклости, находим высоту выпуклости q, мм по формуле
(5)
Площадь наплавленного металла F, мм2 определяем по формуле
F = 0.75*I* q (6)
F = 0.75*14*2.3 = 24.15 мм2
Коэффициент наплавки определяем по формуле
(7)
где А и В – коэффициенты, значения которых применяется в зависимости от флюса
Скорость перемещения дуги Vnd, м/ч определяем по формуле
(8)
Действительный коэффициент наплавки определяется по формуле
(9)
где - увеличение коэффициента наплавки
Скорость подачи сварочной проволоки Vnn, определяется по формуле
(10)
Полученные результаты сводятся в таблицу 15.
Таблица 15 — Режимы автоматической сварки под слоем флюса
Iсв,
А
Ud
В
Ψпр
мм2
F
мм2
¥в
Vnd
м/ч
Vnn
м/ч
455
36
2,8
14
24,15
8
13,4
14,05
27,9
53,6
2.6 Выбор и описание сварочного оборудования
Для ручной дуговой сварки выбираю многопостовой выпрямитель ВДМ-1001, который рассчитан на 7 постов и к данному источнику питания выбираю балластный реостат РБ-301.
Основными элементами многопостового выпрямителя ВДМ-1001, являются трехфазный трансформатор, выпрямительный блок, шинопровод с балластными сопротивлениями.
Первичная обмотка трехфазного трансформатора включаются по схеме треугольник имеет отвод в каждой фазе, которые предназначены для стабилизации выходного напряжения сети в диапазоне ±5 процентов от Vном.
Вторичная обмотка имеет две секции, которые включены по схеме «звезда», а их ЭДС сдвинута на угол π. Нейтраль первой секции этой обмотки образует отрицательный вывод, а нейтраль второй — положительный вывод.
Выпрямитель ВДМ-1001 имеет быстродействующую защиту соответственно от кратковременной и длительной перегрузки. Выходное напряжение выпрямителя поступает на сварочный пост через шинопровод на балластное сопротивление.
Характеристики ВДМ-1001 сведены в таблицу 16.
Таблица 16 — Характеристики ВДМ-1001
Параметры
Значение
Номинальный сварочный ток выпрямителя, А
Номинальный сварочный ток поста, А
Диапазон регулирования сварочного тока поста, А
Напряжение, В:
холостого хода
номинальное рабочее
Число сварочных постов
Тип балластного сопротивления
Потребляемая мощность, кВ х А
Габаритные размеры, мм.
Масса, кг.
1000
315
12-315
70
60
7
РБ — 301
74
1100x700x900
420
Для регулирования на каждом посту выбираю балластный реостат РБ-301 с номинальным сварочным током до 300 А. Пределы регулирования тока от 15 до 300 А. Через каждые 15 А. создает подающую характеристику и предотвращает от короткого замыкания источника питания.
Технические характеристики балластного реостата отражены в таблице 17.
Таблица 17 — Технические характеристики балластного реостата РБ-301
Параметры
Значение
Номинальный сварочный ток, А
Номинальный режим работы,
ПВ%
Регулировка сопротивления, ОМ
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
315
60
0,095-3
680x410x648
35
Для механизированной сварки в среде углекислого газа выбираю сварочный полуавтомат Гранит-3. Технические характеристики полуавтомата отражены в таблице 18.
Таблица 18- Технические характеристики полуавтомата Гранит-3.
Параметр
Значение
Напряжение питающей сети, В
Род тока
Пределы регулирования сварочного тока, А
Диаметр проволоки, мм
Скорость подачи проволоки, м/час
нижний предел
верхний предел
Расход газа, л/мин
Масса проволоки в кассете, кг
Масса горелки ГС-250, кг
Габаритные размеры механизма подачи, мм
Габаритные размеры шкафа управления, мм
380
постоянный
100-400
1,0-1,6
120
960
8-20
6,0
0,45
400x275x150
585x440x353
Сварочный полуавтомат предназначен для дуговой сварки плавящимися электродами в среде углекислого газа стальных корпусных конструкций во всех пространственных направлениях.
Сварочный полуавтомат состоит из сварочной горелки, механизма подачи сварочной проволоки, блока управления, сварочного выпрямителя, газового редуктора, комплекта проводов и шлангов.
В качестве источника питания для полуавтомата выбираю выпрямитель сварочного типа ВДУ-506УЗ, который предназначен для работы в закрытых помещениях с естественной вентиляцией без искусственного регулирования климата.
Технические характеристики источника питания даны в таблице 19.
Таблица 19 — Технические характеристики источника питания ВДУ-506УЗ
Техническая характеристика
Параметры
Номинальное напряжение, В
Номинальная частота, Гц
Номинальное рабочее напряжение, В
для жестких характеристик
для падающих характеристик
КПД, %
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
Напряжение холостого хода, В
380
50
50
46
79
820x620x1100
85
Для автоматической сварки под слоем флюса выбираю автомат марки АДФ-1004.
Он обеспечивает следующие операции: подачу флюса в зону сварочной дуги, подачу электродной проволоки в зону дуги по мере ее оплавления, регулирование параметров сварной дуги, перемещение сварочной дуги вдоль шва.
Автомат марки АДФ-1004 предназначен для дуговой сварки под слоем флюса стыковых и угловых соединений типа " тавр " и " лодочка " электродной проволокой сплошного сечения сварку можно выполнять как внутри колен, так и вне ее, на расстояние до 200 мм. Размер колен не должен превышать 295 мм. Положение электрода (дуги) контролируют с помощью светоукзателя. Все элементы управления сварочным процессом и перемещением трактора расположены на пульте, закрепленный на стойке держателя самоходной тележки. Характеристики автомата отражены в таблице 20.
Таблица 20 — Технические характеристики сварочного автомата АДФ-1004
Наименование характеристик
Значения
Номинальный сварочный ток, А
Диаметр электродной проволоки, мм
Скорость подачи проволоки, м/ч
Скорость сварки, м/ч
Емкость бункера, дм3
Габаритные размеры, мм
Масса, кг
1000
2,0-5,0
20-360
12-120
6
1050 х 365 х 655
60
Из таблицы 20 видим, что автомат обеспечивает плавное регулирование скорости подачи проволоки и скорости перемещения дуги, а также стабилизацию этих скоростей.
В комплект автомата входит выпрямитель ВДУ-1001. Он предназначен для сглаживания пульсаций выпрямленного напряжения и уменьшение разбрызгивания металла при сварке. Технические характеристики ВДУ-1001 указаны в таблицах 21.
Таблица 21 — Технические характеристики выпрямителя ВДУ-1001
Наименование характеристик
Значения
Номинальный сварочный ток, А
Напряжение сети, В не
Номинальное рабочее напряжение, В
Напряжение холостого хода, В
Пределы регулирования сварочного тока, А
Рабочее напряжение, В
КПД, %
Масса, кг
1000
380
66
66
300-1000
24-66
82
50-500
Для приварки поперечного набора к настилу палубы автоматической сваркой под слоем флюса выбираю сварочный автомат АСУ-5М, Он предназначен для сварки тавровых соединений судокорпусных конструкций в затесненных условиях.
Таблица 22 — Технические характеристики автомата АСУ-5М
Параметры
Значение
Напряжение питающей сети переменного тока, В
Род сварочного тока
Сварочный ток, А
Скорость сварки, м/ч:
нижний предел, не более
верхний предел, не более
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч:
нижний предел, не более
верхний предел, не более
Диаметр электродной проволоки, мм
Габаритные размеры, мм
Масса, кг, не более
220
постоянный
до 750
10
60
60
680
1,6. ..3
790x275x380
36
2.7 Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления
Железобетонный стенд представляет собой сборную конструкцию, состоящую из железобетонных балок прямоугольного сечения длиной 4 м. каждая и уложенных на них отдельных железобетонных плит размерами в плане 1х2 или 2х4 м. Плиты и балки соединены между собой закладными металлическими деталями, свариваемыми при монтаже стенда.
Верхняя рабочая поверхность стендов, используемая при сборке конструкции с толщенной листов настила до 8 мм, облицовывается металлическими листами толщиной 8 мм.
продолжение
--PAGE_BREAK--Для возможности установки на стенд и закрепления к нему элементов другой оснастки (например, железобетонных постелей) между отдельными плитами имеются пазы шириной 50 мм, в которые закладывают прижимные приспособления с анкерными болтами или клиньями.
Размеры железобетонного стенда выбирают в зависимости от потребностей производства и габаритов сборочно-сварочного цеха.
Технические характеристики железобетонного стенда приведены в таблице 23
Таблица 23 — Технические характеристики железобетонного стенда
Расстояние между пазами, м.
Расстояние между стыками, м.
Расстояние между балками, м.
Масса стенда на 1м2, кг.
Расход металла на 1м2 стенда, кг.
Расход бетона на 1м2 стенда, м3.
2,0
4,0
2,0
405
105
0,13
Железобетонные стенды применяют при сборке плоских конструкций с толщенной настила до 30 мм. Их можно использовать в качестве оснований для установки на них сборочно-сварочных постелей и другой переносной оснастки.
2.8 Основные положения на сборку и сварку
Перед сборкой под сварку кромки деталей и прилегающие к ним участки шириной 20-30 мм, должны зачищаться от ржавчины, окалины, краски, масла и других загрязнений, а при необходимости просушивать от влаги.
Зачистка производится пневматическими шлифовальными машинами, снабженные стальной щеткой или абразивным и кругом. В тех местах, где машину применять нельзя, производится в ручную " щетками". Размер зачистки указан на рисунках 2, 3.
Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи электроприхваток. Длина прихваток для деталей толщиной 5мм должна быть 15...20мм, расстояние между электроприхватками 150...250мм. По концам стыкуемых листов следует ставить по 2-3 усиленные прихватки длиной 50...70мм при расстоянии между ними 100… 150 мм.
Прихватки должны зачищаться от шлака и брызг и тщательно проверяться внешним осмотром. Не допускается на прихватке наличия пор, трещин, подрезов металла и других дефектов. Некачественно выполненные прихватки подлежат обязательному удалению.
Перед сваркой необходимо нанести контрольные линии на расстоянии 100 мм от оси шва. «Гребенки» при сборке располагать под углом 45 градусов к оси шва со стороны, обратной выполнению первого прохода. Приварка «гребенок» и постановка прихваток должна производится теми же сварочными материалами, что и сварка конструкции. Удаление временных креплений необходимо производить следующим образом:
1. срезать крепление на 2-3 мм выше основного металла газовым резаком или РДС;
2. запилить пневмоинструментом место установки крепления заподлицо.
3. Удаление временных креплений ударом категорически запрещается.
Листы палубы бака уложить на постель согласно чертежа, состыковать меду собой, выдержав зазор под сварку. Зазоры под сварку должны соответствовать требованиям, предъявляемыми нормативными документами. Листы взять на электроприхватки и установить выводные планки. Снизу установить приклеивающие прокладки.
Элементы подготовки кромок под сварку указаны на рисунке 4.
Разметку вертикального набора производить с учетом усадки от сварки 0,5-1,0 мм на каждое продольное или поперечное ребро набора. Установку набора на палубу по разметке устанавливать с помощью малочника, выдержав зазор под сварку 0+1 мм. Элементы полготовки кромок под сварку указаны на рисунке 5.
Зазоры, превышающие допустимые должны быть исправлены согласно технологическим требованиям по сварке.
Автоматическую сварку под слоем флюса с обратным формированием сварного шва на гибкой приклеивающейся прокладке палубы начинать с выводных планок. Последовательность и направление сварки указаны на рисунке 6.
Сварочные материалы, поступающие на сварку, должны быть проверены на годность ОТК.
Параметры сварного шва сварки листов палубы указаны на рисунке 7.
Сварочные материалы, поступающие на сварку, должны быть проверены на годность ОТК. Сроки годности материалов указаны в таблице 24.
Таблица 24 — Сроки годности сварочных материалов
Сварочные материалы
Режим прокалки
Срок годности, сутки
Температура прокалки,
*С
Время выдержки, ч
В электри-ческой кладовой
В сушильных шкафах
В термо-таре
Ферритные
электроды
480° ± 20
3
15
10
45
Флюс
650° ±20
4
7
—
—
2.9 Технологический процесс
Технологический процесс сборки и сварки секции палубы выполнен в табличной форме.
Таблица 25 — Технологический процесс сборки и сварки секции
Наименование операции
Профессия
Разряд
Норма времени
Расценка
1
2
3
4
5
Узел 1 Сборка и сварка настила палубы
1.1 Подать листы дет. 1-7 к месту сборки на постель
такелажник
1/3
1 .2. Разложить детали согласно чертежу
сборщик
1/3
1.3. Зачистить стыкуемые кромки и места установки
сборщик
1/3
1.4. Состыковать листы между собой, выдержав зазор под сварку 3+2мм.
сборщик
2/4
1.5. Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние между прихватками 200мм, электроды УОНИ 13/55, диаметр электрода- d3 = 4мм, сила сварочного тока 160А
сварщик
2/4
1 .6. Раскрепить полотно к железобетонному стенду
сборщик
2/3
1 .7. Выставить и прихватить выводные планки
сварщик
2/3
1.8. Приклеить подкладки с обратной стороны шва
сборщик
3/3
1 .9. Зачистить электроприхватки
сборщик
2/3
1.10. Сдать сборку настила ОТК
мастер
1.11. Заварить настил секции автоматической сваркой под слоем флюса с обратным формированием сварного шва на приклеивающейся гибкой подкладке автоматом АДФ-1004, проволокой СВ-08А, диаметром 4 мм, силой тока 450А, флюс марки ОСЦ-45 в соответствии с рисунком 6.
сварщик
2/4
1.12. Зачистить сварные швы
сварщик
2/2
1.13. Сдать сварку ОТК
мастер
2 Сборка и сварка поперечного набора
2.1. Разметить места установки
поперечного набора дет. 22-31
сборщик
2/3
2.2. Зачистить места разметки
сборщик
2/3
2.3. Возобновить разметку
сборщик
1/4
2.4 Подать поперечный набор на настил палубы
такелажник
4/3
2.5. Выставить поперечный набор
сборщик
4/3
2.6 Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние между прихватками 200мм, электроды УОНИ 13/55, диаметр электрода- dЭ = 4мм, сила сварочного тока IСВ — 160 А.
сварщик
2.7. Зачистить электроприхватки
сборщик
4/3
2.8. Приварить поперечный набор к палубе автоматом АСУ-5М, проволокой СВ-08А, диаметром 4мм, силой тока 450А, флюс марки ОСЦ-45
сварщик
2/2
2.9. Зачистить сварные швы
сборщик
3/2
2.10. Сдать сварку ОТК
мастер
3 Сборка и сварка продольного набора
3.1. Разметить места установки продольного набора дет. 8-10.
сборщик
2/3
3.2. Зачистить места разметки
сборщик
2/2
3.3. Возобновить разметку
сборщик
2/3
3.4 Подать продольный набор на настил палубы
такелажник
1/4
3.5. Выставить продольный набор
сборщик
4/3
3.6 Взять на электроприхватки, длина прихватки 20мм, расстояние между прихватками 200мм, электроды УОНИ 13/55, диаметр электрода- dэ= 4мм, сила сварочного тока Iсв = 160A.
сварщик
2/2
3.7. Зачистить электроприхватки
сборщик
2/2
3.8. Приварить продольный набор к палубе и поперечному набору полуавтоматом Гранит-3, проволокой СВ-08Г2С, диаметром 1,2 мм, силой тока 160A,
сварщик
4/3
3.9. Установить и приварить детали россыпи
сварщик
4/3
3.10. Зачистить сварные швы
сборщик
4/2
3.11. Сдать сварку ОТК
мастер
4. Проконтролировать сварные швы в объеме ведомости контроля.
2.10 Методы контроля
Контроль сварных соединений включает входной (предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции. Предварительный контроль включает:
- контроль квалификации сварщиков;
- контроль квалификации дефектоскопистов;
- контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства;
- контроль состояния сборочно-сварочного оборудования;
- контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки;
- контроль основного металла и сварочных материалов, которые должны иметь сертификаты заводов-поставщиков.
Операционный контроль включает:
- контроль качества сборки под сварку;
- контроль технологии и качества выполнения сварных конструкций.
Готовое изделие проверяется в соответствии с техническими условиями и чертежом, а также подвергается предусмотренным испытаниям. В моем случае осуществляю следующие виды контроля:
- контроль внешним осмотром и измерением;
- контроль керосином на меловой экран;
- ультразвуковой контроль.
Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух упругих сред, обладающих разными акустическими свойствами.
Отразившись от нижней поверхности изделия, ультразвук возвратиться, будет принят датчиком, преобразован в электрические колебания и подан на экран электронно-лучевой трубки. По характеру и размерам искажений определяют виды и размеры дефектов.
Используемая для ультразвукового контроля методика должна обеспечить выявление всех недопустимых дефектов во всем сечении шва и околошовной зоне, поэтому выбор типа преобразователей, параметров и схемы контроля при ультразвуковой дефектоскопии сварных швов должен и с ходить из конструкции соединения и базироваться на основе вероятностно-статистических характеристик распределения дефектов по сечению, ориентации их относительно главных осей шва и типа дефектов. В свою очередь, эти характеристики определяются типоразмером сварного шва — технологией сварки.
Сварные швы контролируются в основном с обеих сторон шва, с одной (при толщине до 50мм) или с обеих поверхностей соединения. Контроль проводят после выполнения внешнего осмотра и устранения выявленных при этом недопустимых поверхностных дефектов.
Подготовка включает в себя следующие этапы:
- выбор параметров контроля;
- постройка дефектоскопа по эталону чувствительности и заданным параметрам;
- очистка поверхности от брызг;
- подготовка и нанесение контактной жидкости;
- обеспечение технологии контроля.
При очистке поверхности предъявляются высокие требования к подготовке поверхностей в зоне сканирования щупом (во избежании стирания щупа, обеспечение контакта).
При подготовке контактной среды используют жидкие смазочные материалы (вода, масло, глицерин) и вязкие (солидол), с помощью которых заполняют зазоры между близко расположенными ребрами жесткости.
Поиск дефектов осуществляют путем сканирования на несколько завышенной чувствительности путем продольно-поперечного перемещения преобразователя по всей контролируемой зоне сначала с одной, затем с другой стороны. Шаг продольного перемещения преобразователя должен быть не более половины диаметра пьезоэлемента. В процессе перемещения наклонный преобразователь необходимо непрерывно поворачивать вокруг своей оси на ±15°, для того, чтобы обнаружить различно ориентированные дефекты. Контроль преобразователя с поверхностью контролируемого изделия надо обеспечить легким нажатием руки на преобразователь.
При появлении эхо-сигналов от дефекта на рабочем участке развертку :-оны перемещения преобразователя сокращают и производят измерение информативных характеристик: координат, амплитуды эхо-сигнала, условной высоты, коэффициент формы, условной протяженности и количество дефектов т стандартном участке шва.
3. Организационная часть
3.1 Расчет потребного количества оборудования и приспособлений
Расчетное количество сварочного оборудования и приспособлений Nр определяется по формуле
(11)
где: ti — трудоемкость работ, выполняемая на данном оборудовании, ч.,
N -годовая программа выпуска, шт.;
квн — коэффициент выполнения норм;
Фд — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фд, ч. рассчитывается по формуле
Фд=0,95ФН (12)
где: Фн — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;
0,95- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт.
Номинальный годовой фонд времени работы оборудования ФН, ч. рассчитывается по формуле
Фн=Д*а*t, (13)
где: Д- количество рабочих дней в году, д.;
а — режим сменности; t — продолжительность рабочей смены, ч.
Расчетное количество немеханизированных приспособлений Np,4. определяется по формуле
(14)
где: - среднее количество рабочих, одновременно занятых на одном рабочем месте, чел.
Расчетное количество приспособлений имеет дробное значение, которое всегда округляется до целого в большую сторону.
Коэффициент загрузки оборудования К3 определяется по формуле
(15)
где: Nnp — принятое количество оборудования, шт.
При расчете потребного количества постов прихватки ее трудоемкость принимается равной 15% от трудоемкости сборки. Пост прихватки в течение смены не работает непрерывно, его неполная загрузка учитывается коэффициентом 0,2, водимым в знаменатель формулы.
продолжение
--PAGE_BREAK--