--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK-- — номер паспорта и номер формуляра (при его наличии);
— кто выдаёт и кто принимает;
— техническое состояние и комплектность;
— заключение;
— дата гарантированной исправной работы.
Ставятся соответствующие подписи и печати данного предприятия. К акту может быть приложена документация в виде протоколов или планов мероприятий по устранению недоделок ремонта в рабочем порядке.
Разрешение на производство ремонтных работ готовится руководителем технической службы, в данном случае старшим мастером. Без наличия этого документа приступать к ремонту нельзя. Простой ремонтного персонала оплачивается заказчиком. Разрешение подписывается начальником цеха или старшим мастером.
Технологические карты используют как самостоятельные ремонтные документы, а также как составные части проекта организации ремонта или проекта производства работ. Их можно использовать как документ к технологическому условию на капитальный ремонт, руководство по капитальному ремонту или стандарту предприятия на капитальный ремонт без включения в состав этих документов. В общем случае ТК должна включать: титульный лист, технологическую характеристику объекта ремонта, его рисунок, перечень подготовительных и ремонтных операций, сведения о численности и квалификационном состоянии ремонтного подразделения, общих трудовых затрат, применяемых материалов, требования по технике безопасности выполнения работ, основные требования по качеству работ, способам и средствам контроля.
Смета – основной плановый документ для финансирования расходов из госбюджета ассигнований на расходы, в частности на капитальный ремонт оборудования.
Сетевой график– это графическая модель ремонтного процесса в подготовительный, остановочный и пуско-наладочный период, отражающая взаимосвязи между работами, необходимыми для достижения конечной цели. Такие графики позволяют наглядно представлять взаимосвязь и последовательность работ, анализировать возможные пути достижения заданного результата и выбирать наиболее выгодный из них. Для построения сетевых графиков необходимо знать содержание и продолжительность ремонтных операций, затраты труда
График позволяет установить необходимость и возможность кооперирования со смежными службами и ремонтными подразделениями, а также время поступления материалов и запасных частей. В период ремонтов на графике отмечают фактическую продолжительность выполнения плановых работ. Это позволяет выявить неточности планирования и избежать их при составлении последующих графиков.
6.2 Технология ремонта
6.2.1 Подготовка оборудования к ремонту
До остановки реактора каталитической очистки в ремонт должна быть подготовлена необходимая техническая документация, требующиеся материалы, мерительный и слесарный инструмент, такелажная оснастка, проверенное и исправное грузоподъемное оборудование, проверенные средства защиты и т.д.
В период подготовки к проведению среднего и капитального ремонтов должна быть составлена ведомость дефектов, соответствующая типовому объему работ и учитывающая дополнительные работы, подлежащие выполнению в данном ремонте.
В ведомости дефектов должны быть указаны:
— объем работ раздельно по операциям;
— трудовые затраты по отдельным работам;
— квалификация и специальность слесарей, выполняющих ремонт узлов;
— потребность в запчастях и материалах;
— необходимый инструмент, оснастка и т.п.;
— ответственный исполнитель работ.
Остановка оборудования производится в соответствии с инструкцией МС 2-01.
1 Оборудование останавливается на ремонт в соответствии с инструкцией по эксплуатации.
2 В объем работ по подготовке оборудования входит:
а) отключение электроэнергии, снятие напряжения на сборках и щитах, отсоединение ремонтируемого объекта от всех подходящих и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
б) освобождение коммуникаций, аппаратов от остатков технологического материала, грязи и шлама с соответствующей уборкой от них помещения, освобождение оборудования от вредных, ядовитых и горючих газов и продуктов;
в) чистка приямков, каналов, лотков, промывка канализационных трубопроводов, чистка аппаратов от осадка, накипи и твердых отложений;
г) проверка на содержание горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемых объектах, оборудовании, колодцах, приямках путем проведения соответствующих анализов.
3 Работы по подготовке оборудования в ремонт выполняются технологическим персоналом цеха.
4 Ответственность за подготовку мест установки заглушек согласно схеме, за установку заглушек, их снятие, а также за своевременную запись об этом в журнале установки и снятия заглушек несет лицо, ответственное за вывод оборудования в ремонт. После установки заглушек ответственное лицо должно указать их номера на схеме установки заглушек и сделать об этом запись в журнале учета установки и снятия заглушек форма 15 «Системы....». Ответственность за качество устанавливаемых заглушек несет механик цеxa. Схему на установку заглушек подписывает начальник цеха. Дежурный персонал на подготовительные работы может привлекаться только по письменному распоряжению начальника цеха. Во всех остальных случаях запрещается дежурному ремонтному персоналу самостоятельно проводить установку и снятие технологических заглушек.
Устанавливаются три основных заглушки:
— линия кислорода;
— общая линия аммиака;
— линия аммиака на реактор.
5 Состояние работ по подготовке оборудования к ремонту записывается и журнале приема и сдачи смен. Работы по подготовке к ремонту, не законченные предыдущей
сменой, оформляются в журнале приема и сдачи смен ответственным за подготовку и продолжается следующей сменой.
6 О выполнении подготовительных работах и принятых мерах по технике безопасности ответственное лицо за вывод оборудования в ремонт делает отметку в журнале начальников смен.
7 Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдастся лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта (мастеру цеха, мастеру цеха централизованного ремонта). При сдаче оборудования в текущий ремонт запись об этом делается в журнале начальников смены, а в капитальный ремонт — оформляется акт по форме 3 «Системы...», которые подписывает лицо ответственное за вывод оборудования в ремонт и руководитель ремонта.
8 Проведение ремонта без оформления акта на сдачу оборудования в ремонт допускается только в тех случаях, когда ремонт осуществляется собственным ремонтный персоналом производственного цеха, в котором установлено данное оборудование. В этом случае запись о сдаче оборудования в капитальный ремонт делается в журнале начальников смен.
9 Без двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт руководитель ремонта не имеет права приступить к ремонту оборудования, а ответственное лицо за вывод и подготовку не имеет права допускать ремонтников к работе.
При подготовке реактора к ремонту следует учитывать, что в нем находится пожароопасная среда, поэтому при разборке не допускается образование искр и открытого огня. Следует помнить, что к ремонту следует приступать только после того, как пройдет полная вентиляция данного аппарата. Технологическая служба по цеху должна выдать официальную справку, гарантирующую подготовку оборудования. По утверждённой форме составляется акты на сдачу оборудования в ремонт, наряд-допуск на выполнение огневых и пожароопасных работ, который подписывается инженером предприятия.
После остановки производства,
После продувки, промывки, а при необходимости, и пропарки реактора снимается теплоизоляция и аппарат передаётся ремонтникам.
Таблица 4 – Перечень запасных деталей с их стоимостью
6.2.2 Основные дефекты деталей и узлов заданного оборудования и способы их устранения
В процессе длительной работы реактор подвергается загрязнению и износу.
Внутренняя поверхность покрывается различными отложениями.
Износ аппарата выражается:
- в уменьшении толщины стенок корпуса;
- образовании свищей и трещин в корпусе;
- выход из строя слоёв катализатора;
- повреждении уплотнительных поверхностей.
В объем ремонта входит:
- ремонт корпуса;
- замена катализатора новым в полном объёме.
Наиболее часто встречаются дефекты фланца – повреждение поверхности. Для устранения дефекта требуется на токарно-винторезном станке проточить привалочную поверхность. Если это невозможно сделать на токарно-винторезном станке, то привалочную поверхность можно прищабрить плоским шабером.
Кроме этого может иметь место частичное разрушение сварного шва соединения штуцер-фланец. Это дефектное место требуется зачистить шлефмашинкой, убрав металл сварного шва, а затем, используя ручную электродуговую сварку устранить обнаруженный дефект. Место ремонта сварного шва требуется проверить на качество выполнения работы методом «керосин на мел».
Основным узлом реактора является фильтр, стоящий на выходе. Он, как свойственно всем фильтрам, может забиться или же фильтрующие элементы могут выйти из строя. Это абсолютно недопустимо, т. к. даже мелкие частицы, попавшие на лопатки турбокомпрессора, стоящего в технологической схеме после реактора, могут повредить их, вследствие большой скорости вращения рабочего колеса.
6.2.3 Механизация трудоёмких работ
При ремонте реактора необходимо разъединять фланцевые соединения. При данных диаметрах работа распорным клином была бы очень опасной, да и бесполезной, т. к. диаметры фланцевых соединений значительны. Поэтому необходимо применить специальное винтовое приспособление для раздвижки фланцев.
Рисунок 7 – Винтовое приспособление для раздвижки фланцев.
При ремонте реактора необходимо разъединять фланцевые соединения. При данных диаметрах работа распорным клином была бы очень опасной, да и бесполезной, т. к. диаметры фланцевых соединений значительны. Поэтому необходимо применить специальное винтовое приспособление для раздвижки фланцев.
Конструкция данного приспособления довольно-таки проста. Она представляет собой видоизменённый винтовой домкрат. На конце винта выполнен клин(3). К поперечнику (2), исполняющему роль гайки в винтовой паре, крепятся захваты (1).
Принцип работы так же не сложен. Клин устанавливается в зазор между фланцами, захваты заводятся в болтовые отверстия фланцев. Вращение винта выполняется специальным ключом (4). Вращением этого ключа клин углубляется в зазор между фланцами и раздвигает их.
Также для упрощения ремонта можно применить приспособление для вырезки прокладок.
Уплотнительные прокладки из листового материала удобно изготавливать с помощью простого приспособления, которое или устанавливают в шпинделе сверлильного станка, или работают вручную. Наружный диаметр прокладки должен соответствовать диаметру уплотняющего пояска, внутренний — на 2-3 мм должен превышать внутренний диаметр трубы. Толщина вырезаемой прокладки должна быть минимальной однако толщину вырезаемой прокладки можно увеличить, если вместо конусных ножей поставить роликовые ножи.
Рисунок 8 — Приспособление для вырезки прокладок
6.2.4 Средства измерения и контроля
При ремонте аппарата применяются следующие средства измерения и контроля:
- угломеры – для измерения углов;
- микрометр типа МП – для измерения листового материала;
- штангенциркуль – для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин;
- слесарная линейка;
- ультрозвуковая дефектоскопия – для проверки сварных швов;
- ультрозвуковой толщиметр – для проверки толщины стенки корпуса.
6.2.5 Описание работ по испытанию и сдаче оборудования из ремонта
Оборудование, вышедшее из ремонта, сдается в эксплуатацию механиком цеха технологу цеха или начальнику отделения и начальнику смены в соответствии с инструкцией МС-2-01 после завершения рабочей обкатки или испытания в рабочих условиях с положительными результатами.
Перед пуском необходимо:
-путем внешнего осмотра тщательно проверить состояние оборудования, коммуникаций, запорной и регулирующей арматуры, фланцевых соединений;
-снять все заглушки, наличие которых мешает пуску оборудования, и сделать соответствующие записи в журнале установки заглушек;
-произвести продувку инертным газом (азотом) оборудования и трубопроводов, связанных с наличием аммиака. Продувка производится до объемной доли кислорода не более 5%;
-перед пуском оборудования проверить исправность контрольно-измерительных приборов, регулирующих и обратных клапанов, указателей уровня, смотровых стекол;
-предохранительные клапана должны быть оттарированы на установленное давление сброса.
Для выполнения испытания необходимо выполнить расчёт пробного давления:
(32)
значит
(33)
План проведения гидроиспытания:
SHAPE \* MERGEFORMAT
Рисунок 9 – Схема обвязки аппарата для гидравлического испытания
После расчёта пробного давления и составления схемы обвязки аппарата для гидравлического испытания:
1. Установить заглушки;
2. Установить систему гидроиспытания;
3. Заполняем аппарат водой (снизу) до тех пор, пока она не польётся через верхний штуцер;
Примечание. Следует дождаться отсутствия воздушных пузырей, выходящих через верхний штуцер.
4. Отглушаем верхний штуцер;
5. Набираем максимальное рабочее давление (ВНИМАНИЕ началось испытание на герметичность), как только набираем максимальное рабочее давление, отключаем насос, перекрываем вентили 4;
6. Осмотреть аппарат, обстучать сварные швы (молоток до 1,5 кг);
7. Ищем течи, запотевания, капли воды;
8. Если обнаруживаются течи, жидкость из аппарата сливается, дефект устраняется и опять проводится испытание на герметичность.
Если испытание на герметичность проведено успешно, аппарат подвергается испытанию на механическую прочность, кратковременно (5 — 10 минут) в нём создаётся пробное давление. ВНИМАНИЕ под пробным давлением аппарат обстукивать нельзя, контроль осуществляется по манометру.
Испытание контролируется инспектором Госгортехнадзора, механиком цеха, начальником смены или отделения. По результатам испытания составляется акт установленного образца, который они подписывают.
Аппарат считается прошедшим испытание, если по контролируемым параметрам отклонений нет.
продолжение
--PAGE_BREAK--6.2.6 Технология изготовления детали
Необходимо изготовить шпильку длиной 230 мм для крепления крышки реактора. Данная деталь будет выполняться из материала Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Таблица 5
Технологическая карта изготовления шпильки М30х1,5
В технологической карте изготовления шпильки упоминается разрезная пружинная втулка с упором. Она хорошо зарекомендовала себя в ремонтной практике. Это приспособление позволяет проводить восстановление без деформации исправной части шпильки. Втулка выполняется из фосфористой бронзы, которая обладает достаточной пластичностью и пружинными свойствами. В тех случаях, когда изготовить втулку из фосфористой бронзы не возможно из-за отсутствия таковой, можно изготовить втулку из Стали 45 ГОСТ 1051-73 с последующей термообработкой и доведения ее твердости до НRС 45.
Рисунок 10 – Эскиз разрезной пружинной втулки с упором
7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА
7.1 Основные опасности при монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования
Основными опасностями при монтаже, эксплуатации и ремонте оборудования являются:
— химические ожоги опасными продуктами или полупродуктами производства;
— термические ожоги при соприкосновении с горячими поверхностями аппаратов, трубопроводов, паром;
— удушье азотом или аммиаком, выделяющимися через не плотности оборудования;
— механические травмы: порезы, ссадины, ушибы, вывихи и переломы костей при работе на обслуживающих площадках, возле движущихся частей оборудования, слесарным инструментом и на высоте;
— поражение электротоком при обслуживании электрооборудования, случайном прикосновении к токоведущим частям.
Во время работ возможны следующие производственные травмы:
— поражение электрическим током;
— механическое повреждение частей тела (ранение, ушибы, переломы, порезы);
— шум и вибрация оборудования;
— ожоги термические и химические; отравление продуктами производства.
Поражение электрическим током наблюдается не только при контакте с токоведущими частями, но и при соприкосновении с частями оборудования, не находящимися под напряжением (например, при нарушении изоляции).
Прикосновение к токоведущим частям, находящимся под напряжением, вызывает сокращение мышц. Для оказания помощи, прежде всего, необходимо освободить пострадавшего от дальнейшего действия электрического тока.
Для этого нужно быстро снять напряжение с той части установки, которой касается пострадавший. Если пострадавший находится на высоте, надо учесть, что при отключении электрического тока он может упасть. В случае, когда отключение невозможно, необходимо принять меры для отделения пострадавшего от токоведущих частей. Для этого можно использовать канат, палку, доску или одежду рабочего. Запрещается использовать металлические и мокрые предметы. При этом оказывающий помощь должен избегать прикосновения к окружающим металлическим предметам. Прикасаться к человеку, находящемуся под током, без применения мер предосторожности опасно. Для изоляции оказывающий помощь должен надеть диэлектрические перчатки, галоши, обмотать руки шарфом и т. п. При необходимости следует осторожно, не касаясь проводов, перерубить провод топором с деревянной ручкой. Рубить каждый провод нужно в отдельности, надев диэлектрические перчатки и галоши.
На линиях электропередачи при невозможности оказания помощи пострадавшему указанными методами следует прибегнуть к короткому замыканию. Для этого набрасывают проволоку на оба провода так, чтобы она не коснулась тела оказывающего помощь и пострадавшего.
Если после освобождения от действия электрического тока пострадавший пришел в сознание, а до этого был в состоянии обморока, ему необходимо создать покой до прибытия врача.
Если пострадавший находится в обмороке, но с ровным дыханием, его необходимо удобно уложить, расстегнуть одежду, создать приток свежего воздуха и дать понюхать нашатырный спирт.
После этого — срочно вызвать врача. Если пострадавший редко и судорожно дышит, ему нужно сделать искусственное дыхание и массаж сердца. При отсутствии признаков жизни (нет дыхания, сердцебиения и пульса) необходимо до прибытия врача непрерывно проводить искусственное дыхание.
При легких ушибах на ушибленное место накладывают холодный компресс. При сильных ушибах пострадавшего укладывают на носилки, расстегивают одежду и до прихода врача прикладывают к ушибленному месту холодный компресс. Во избежание загрязнения раны (даже в случае небольших ранений) оказывающий помощь должен вымыть руки или смазать пальцы йодной настойкой.
При оказании первой помощи не следует: промывать рану водой или какими-либо лекарствами, засыпать порошком или покрывать мазями, так как при этом в рану можно занести инфекцию. Также нельзя стирать с раны песок, землю и т. д., чтобы глубже не втереть в рану грязь; удалять из раны сгустки крови, так как это может вызвать сильное кровотечение.
При любом ранении края раны необходимо обработать настойкой йода или зеленкой с последующим наложением повязки. Для перевязки используют индивидуальный пакет. При микротравмах раны обрабатывают зеленкой, клеем БФ, жидкостью Новикова.
В случае кровотечения нужно приподнять раненую конечность, закрыть кровоточащую рану стерильным перевязочным материалом, сложенным в комочки, придавить его пальцем и держать в таком положении в течение 4-5 мин. После того как кровотечение будет остановлено, на рану дополнительно накладывают кусок ваты и забинтовывают. Если кровотечение сильное и его нельзя остановить наложением повязки, сдавливают кровеносные сосуды, питающие раненую область. Для этого раненую конечность сгибают в суставах пальцами, жгутом или закруткой выше места кровотечения.
Ожоги могут быть двух видов: термические и химические. В зависимости от сложности различают три степени ожогов. При ожогах первой степени наблюдается покраснение кожи; второй степени — нарушение верхнего и рогового слоев кожи, образование пузырей; третьей степени — распространение ожога на подкожную клетчатку, мышцы и сосуды, обугливание кожи.
При сильных термических ожогах с обожженных участков тела необходимо снять одежду и обувь, покрыть их стерильным материалом, перевязать и направить пострадавшего в лечебное учреждение. При оказании первой помощи нельзя вскрывать пузыри, отделять приставшие к обожженному месту куски одежды, продукты, вызвавшие ожог, так как при этом можно поранить кожу и занести инфекцию.
При ожогах концентрированными кислотами пораженное место промывают водой в течение 1015 мин, обрабатывают пятипроцентным раствором марганцовокислого калия и десяти процентным раствором питьевой соды, затем забинтовывают.
При ожогах едкими щелочами пораженное место промывают водой в течение 1015 мин, затем обрабатывают трехпроцентным раствором уксусной кислоты или десяти процентным раствором борной кислоты. При термических ожогах глаза пострадавшего срочно отправляют в медпункт. При попадании в глаза кислоты или щелочи следует немедленно промыть глаза под струей воды и обратиться к врачу.
При отравлении парами углеводородов пострадавшего немедленно выносят из загазованного места на свежий воздух и срочно вызывают врача. Если пострадавший после удаления из загазованной зоны находится без сознания или у него наблюдается слабое и неровное дыхание, слабый пульс, надо до прихода врача сделать ему искусственное дыхание.
Сырье, применяемое в производстве аммиачной селитры (газообразный аммиак и азотная кислота), а также пыль аммиачной селитры и окислы азота обладают агрессивными и токсичными свойствами. При неправильной организации труда и производства и несоблюдении профилактических мероприятий эти факторы могут вызвать у работающих острое отравление и хронические заболевания.
При выполнении работ в закрытых емкостях, колодцах, шахтах, приямках без средств защиты (шланговых или изолирующих противогазов) из-за недостатка кислорода может наступить удушье. В целях недопущения возможности попадания людей внутрь оборудования, продуваемого или находящегося под азотом, необходимо устанавливать на открытых люках оборудования на болтовых соединениях временные тонкостенные металлические крышки с прокладками, с вывешиванием на них предупредительного плаката: “Не влезать, в аппарате азот”.
При работе оборудования возникают шум и вибрация. При распространении звука имеет место звуковое давление, которое для производственных помещений не должно превышать 5дБл. При появлении сверхдопустимой вибрации оно должно быть остановлено, трубопроводы, транспортирующие рабочие среды, при появлении вибрации должны быть отключены от действующих аппаратов.
Причиной производственного травматизма может стать:
— невыполнение мероприятий, связанных с общими правилами организации работ на строительно-монтажной площадке;
— неправильная организация санитарно-гигиенического, бытового и культурного обслуживания рабочих па монтажной площадке;
— неправильный выбор освещения строительной площадки, проходов и рабочих мест;
— несвоевременное обеспечение рабочих питьевой водой или плохое качество воды;
— непродуманная или неполная система ограждения опасной зоны;
— несоблюдение безопасных условий труда при эксплуатации грузоподъемных машин и механизмов;
— невыполнение мероприятии, исключающих возможность поражения электрическим током.
Характеристика рабочей среды.
Аммиак (NH3) — раздражает слизистые оболочки и верхние дыхательные пути. При легких отравлениях чувствуется раздражение глаз и слизистых оболочек носа, головная боль, боль в груди. При высокой концентрации аммиака в воздухе наступает слезотечение, боль в ушах, удушье, сильные приступы кашля, головокружение. В более тяжелых случаях возможны химические ожоги кожи, слизистых оболочек, вплоть до отека легких. Концентрация 0,35 – 0,7 мг/м3 в воздухе опасно для жизни.
Пятиокись ванадия (V2O5). Входит в состав катализатора, применяемого в реакторе каталитической очистки. Порошок красно-темного цвета. Соединения ванадия являются ядами с весьма разнообразным действием на организм: вызывает изменения в кровообращении, органах дыхания (бронхиты, пневмонии, пневмосклероз), нервной системе, обмене веществ, вызывает воспалительные и аллергические реакции заболевания кожи, обладает выраженным раздражающим действием.
Окись алюминия (Al2O3).Входит в состав катализатора, применяемого в реакторе каталитической очистки. При вдыхании пыли окиси алюминия поражаются главным образом лёгкие. При частом вдыхании может развиться заболевание, называемое алюминозом.
Катализатор СТК 1-7. Катализатор не горюч, не взрывоопасен. При погрузочно-разгрузочных работах возможно выделение пыли, которая содержит вредные вещества соединения хрома и железа. Катализаторная паль вызывает поражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, рта, глаз, раздражение кожи. Средства защиты – противопыльный респиратор, очки, спецодежда.
7.2 Меры безопасности и средства индивидуальной защиты
Невыполнение правил техники безопасности при проведении ремонтных и монтажных работ влечет за собой несчастные случаи.
Все рабочие, связанные с работами по строповке, подъему и перемещению грузов с помощью грузоподъемных приспособлений, должны сдать экзамен специальной комиссии на знание правил техники безопасности. Лица, моложе 18 лет не допускаются работать стропальщиками.
Проверке такелажного оборудования должно уделяться особое внимание. Не реже, чем через каждые 6 месяцев, стропы должны испытываться нагрузкой, величина которой вдвое превосходит рабочую разрешенную нагрузку.
Электропроводки и подключения должны быть выполнены весьма тщательно и заземлены. Двигатели электролебедок нужно также обязательно заземлить. Прикосновения к открытым токоведущим частям рубильников, панелей, к корпусам незаземленных электродвигателей и сварочных трансформаторов с неисправным защитным кожухом ведут к поражениям электрическим током.
При выполнении газо- и электросварочных работ нужно выполнять следующие правила техники безопасности:
— сварщик должен иметь брезентовый костюм и рукавицы, пропитанные огнестойким составом, а также защитные очки или щиток с темными стеклами;
— место сварки ограждается специальными щитами или ширмами;
— тщательно следить за исправностью водяного затвора ацетиленового генератора, не подвергать последний ударам, предохранять редуктор и шланги сварочного аппарата от загрязнения маслом; несоблюдение предосторожностей может привести к аварии и взрыву аппарата.
Для затяжки болтов нужно пользоваться исправным крепежным инструментом, не применять ключей, зев которых больше размеров болта или гайки.
При пользовании переносным электрическим или пневматическим механизированным инструментом нужно выполнять все правила его эксплуатации, гарантирующие безопасность работы.
При выполнении ремонтных работ применяют следующие средства индивидуальной защиты:
— спецодежда – комбинезон хлопчатобумажный, костюм брезентовый и шерстяной,
- рукавицы хлопчатобумажные и резиновые;
— сапоги резиновые,
— защитные каски;
— шланговые противогазы;
— противопыльные респираторы;
— защитные очки и щитки для лица;
— шумоглушители.
Противопожарные мероприятия
При проведении газосварочных работ запрещается отогревать замерзшие ацетиленовые генераторы, вентили, редукторы и другие детали сварочных установок открытым огнем или раскаленными предметами, а также пользоваться инструментом, который может образовать искры при ударе. Курить и пользоваться открытым огнем можно на расстоянии не менее 10 м от баллонов с газом. Баллоны с кислородом следует предохранять от соприкосновения с растительными, животными и минеральными маслами, а также с промасленной одеждой, тряпками т. д.
При проведении электросварочных работ место проведения работ ограждают сплошной перегородкой из несгораемого материала высотой не менее 2 м. Зазор между перегородкой и полом должен быть не более 5 см. Полы делают из несгораемого материала.
продолжение
--PAGE_BREAK--Провода, подводящие ток к сварочным аппаратам, распределительным щитам и другому оборудованию, а также к местам сварочных работ, должны быть надежно изолированы и защищены от воздействия высокой температуры, механических и химических повреждений.
Электросварочные установки на все время работы заземляют. При этом отдельно заземляют корпус сварочного аппарата, пусковые выключатели, сварочный стол, свариваемую деталь и т.д.
В помещениях для проведения сварочных работ следует соблюдать следующие правила:
— минимальное расстояние между однопостовыми сварочными агрегатами должны быть не менее 0,8 м;
— между стационарными, многопостовыми сварочными агрегатами 1,5 м;
— между автоматическими сварочными установками не менее 2 м.
7.3 Мероприятия по охране окружающей среды
В цехе имеются постоянные и периодичные источники выбросов вредных веществ:
1) В атмосферу:
— хвостовой газ после абсорбционных колонн проходит каталитическую очистку и выбрасывается в атмосферу через выхлопную трубу, в случае отключения (выхода из строя) каталитической очистки на любом из работающих агрегатов технологический процесс на данном агрегате останавливается;
— вентиляционные выбросы с содержанием оксидов азота.
2) Сбросы:
— смывные, атмосферные воды с площадок этажерки абсорбционных колонн сливаются в поддон абсорбционных колонн, затем по дренажному лотку поступают в нейтрализатор, после которого с сбрасывается в промливневую канализацию
8 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
8.1 Расчет количества ремонтов в календарном году
Таблица 6 – Стоимость оборудования
Таблица 7 – Нормативы планово-предупредительных ремонтов
Среднегодовое количество капитальных ремонтов рассчитывается по формуле:
Nк = (Ткал ∙ Кисп) ∕ Цк (34)
где Nк – количество капитальных ремонтов в календарном году, ед;
Ткал – календарный фонд рабочего времени оборудования в год, час;
Кисп = 0,9 – коэффициент использования оборудования;
Цк – продолжительность межремонтного цикла, час.
Nк а = (8640∙ 0,9) ∕ 34560 = 0,22 ед
Среднегодовое количество текущих ремонтов рассчитывается по формуле:
Nт = (Ткал ∙ Кисп) ∕ Цт – Nк (35)
где Nт – количество текущих ремонтов в календарном году, ед;
Ткал – календарный фонд рабочего времени оборудования в год, час;
Кисп = 0,9 – коэффициент использования оборудования;
Цт – межремонтный пробег, час;
Nк – количество капитальных ремонтов в календарном году, ед.
Nт а = (8640∙ 0,9) ∕ 4320– 0,22 = 1,58 ед
Периодичность проведения капитальных ремонтов рассчитывается по формуле:
t к= Цк / Ткал.мес., (36)
где tк – количество месяцев между капитальными ремонтами, мес.,
Цк – межремонтный цикл, час.,
Ткал. мес.- календарный фонд рабочего времени оборудования в месяц,
720 час.
t к = 34560 / 720 = 48 мес
Рассчитываем периодичность проведения текущих ремонтов:
tт = Цт / Ткал.мес., (37)
где tт – количество месяцев между текущими ремонтами, мес.,
Цт – межремонтный пробег, час.,
Ткал.мес. – календарный фонд рабочего времени оборудования в месяц,
720 час.
tт = 4320/ 720 = 6 мес
Таблица 8 – План-график ППР
Наименование оборудования
М е с я ц ы
Годовой простой оборудования, час
Годовой фонд работы оборудования,
час
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Реактор
Т
К
576
8184
Так как в данном году есть капитальный ремонт, то количество текущих уменьшается на один.
8.2 Расчет простоя в ремонтах, трудоемкость ремонтных работ
Годовой простой оборудования складывается из простоев в капитальном и текущем ремонтах.
В начале рассчитывается продолжительность простоя оборудования в капитальном ремонте:
Прк = Прк′ ∙ Nк ∙ N (38)
где Прк – продолжительность простоя в капитальном ремонте, час;
Прк′ – простой в ремонте по нормативу, час;
Nк – количество капитальных ремонтов в данном году, по графику ППР, ед;
N – количество единиц однотипного оборудования, ед.
Прк а = 480 ∙ 1 ∙ 1 = 480 час
Продолжительность простоя в текущем ремонте:
Прт = Прт′ ∙ Nт ∙ N (39)
где Прт – продолжительность простоя в текущем ремонте, час;
Прт′ – нормативная продолжительность простоя в текущем ремонте, час;
Nт – количество текущих ремонтов в данном году, по графику ППР, ед;
N – количество единиц однотипного оборудования, ед.
Прт а = 96 ∙ 1 ∙ 1 = 96 час
Годовой простой в ремонтах:
Пргод = Прк + Прт (40)
Пргод к = 480 + 96 = 576 час
Трудоёмкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:
Трк = Трк' ∙ Nк ∙ Кисп ∙ N (41)
где Трк – трудоёмкость капитального ремонта, чел∙час;
Трк' – нормативная трудоёмкость капитального ремонта, чел∙час;
Nк – количество капитальных ремонтов в данном году, по графику ППР, ед;
N – количество единиц однотипного оборудования, ед;
Кисп = 0,9 – коэффициент использования оборудования.
Трк а = 374 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 1 = 336,6 чел∙час
Трудоёмкость проведения текущего ремонта, чел∙час:
Трт = Трт' ∙ Nт ∙ Кисп ∙ N (42)
где Трт – трудоёмкость текущего ремонта, чел∙час;
Трт' – нормативная трудоёмкость текущего ремонта, чел∙час;
Nт – количество текущих ремонтов в данном году, по графику ППР, ед;
N – количество единиц однотипного оборудования, ед;
Кисп = 0,9 – коэффициент использования оборудования.
Трт а = 140 ∙ 1 ∙ 0,9 ∙ 1 = 126 чел∙час
Определяем общую трудоёмкость ремонтных работ:
Тробщ = Трк а + Трт а = 336,6 + 126 = 462,6 чел∙час (43)
8.3 Расчет численности и годового фонда заработной платы ремонтного персонала
Ремонтный персонал работает в односменном режиме по графику прерывного производства.
Продолжительность смены при нормальных условиях труда – 8 часов.
Таблица 9 – Годовой бюджет рабочего времени одного рабочего
Количество календарных и выходных дней берётся по календарю. Количество праздничных дней в году: 1, 2, 3, 4, 5, 7, января, 23 февраля, 8 марта, 1, 9 мая, 12 июня, 4 ноября. Максимально возможный фонд рабочего времени рассчитывается как разница между количеством календарных дней и суммой выходных и праздничных дней. При расчёте максимально возможного фонда рабочего времени в часах необходимо учесть, что в праздничные дни рабочий день сокращается на один час. Количество дней неявок берётся в среднем по отрасли. Полезный фонд рабочего времени рассчитывается как разница между максимально возможным фондом рабочего времени и неявками.
Расчет численности ремонтных рабочих
Чр.р.шт. = (Тргод ∕ Прдн ∙ Тсм ∙ Ксм) (44)
где Тсм – 8 час – продолжительность смены;
Тргод – 555,12 чел∙час – годовая трудоёмкость
Тргод = Тробщ ּ 1,2 = 462,6 ּ 1,2 = 555,12 чел.час (45)
Ксм – 1 – коэффициент сменности.
В связи с тем, что ремонт производится в одну смену, а простой в ремонте по нормативам предусмотрен круглосуточный, определяем время простоя оборудования в днях:
Прдн = Тробщ ∕ 24 (46)
где Тробщ – общая трудоёмкость проведения ремонтов
Прдн = 462,6 ∕ 24 = 19,27 дн
Чр.р.шт. = (555,12∕ 19,27 ∙ 8 ∙ 1) = 3,6 = 4 шт
С учётом подмены на время отпусков и прочих невыходов, списочная численность состава:
Чр.р. = Чр.р.шт ∙ Кподм. (47)
где Кподм. = 1,19 – коэффициент подмены.
Чр.р. = 4 ∙ 1,19 = 4,76 = 5 чел
Таблица 10 – Состав ремонтной бригады
8.4 Расчет затрат на материалы или запасные части для ремонта и эксплуатации заданного оборудования
Таблица 11 – Перечень запасных деталей с их стоимостью
Для расчёта зарплаты за капитальный ремонт рассчитываем среднегодовую тарифную ставку:
Тстср. = (ТстV∙ ЧV + ТстIV ∙ ЧIV) ∕ Чобщ (48)
где ТстV, ТстIV – тарифные ставки соответствующих тарифных разрядов, руб;
ЧV, ЧIV – численность ремонтных рабочих по разрядам;
Чобщ – общая численность ремонтного персонала.
Тстср. = (29,8 ∙ 2 + 34 ∙ 3) ∕ 5 = 32,32 руб
Тарифная заработная плата за капитальный ремонт составит:
ЗПтар = Тстср ∙ Трк.общ (49)
где ЗПтар – тарифная заработная плата за капитальный ремонт, руб;
Тст.ср. – средняя тарифная ставка за час, руб;
Тр.к. – трудоёмкость капитального ремонта, чел∙час.
ЗПтар = 32,32 ∙ 336,6 = 10878,91 руб
Премия за качественное выполнение капитального ремонта начисляется в размере 60% тарифной зарплаты:
Спр = ЗПтар ∙ 0,6 = 10878,91 ּ 0,6 = 6526,8 руб (50)
Основная зарплата равна сумме тарифной зарплаты и премии:
ЗПосн = ЗПтар + Спр = 10878,91 + 6526,8 = 17405,71 руб (51)
Дополнительная зарплата включает оплату учебных, очередных отпусков и оплату выполнения государственных обязанностей. Для расчёта составляющих дополнительный ФЗП находим среднедневную зарплату:
ЗПс/дн = ЗПосн ∕ ФРВпол (52)
где ЗПосн – основная зарплата за капитальный ремонт, руб;
ФРВпол – полезный фонд рабочего времени в днях, таблица.
ЗПс/дн = 17405,71 ∕ 209 = 83,28 руб
Оплата очередного отпуска:
Ооч = ЗПср/дн ∙ tоч = 83,28 ∙ 30 = 2498,4 руб (53)
где ЗПср/дн – среднегодовая зарплата, руб;
tоч – продолжительность очередного отпуска, дни (таблица ).
Оплата учебного отпуска:
Оуч = ЗПср/дн ∙ tуч = 83,28 ∙ 3 = 249,84 руб (54)
где ЗПср/дн – среднегодовая зарплата, руб;
tуч – продолжительность учебного отпуска, дни (таблица ).
Оплата выполнения государственных и общественных обязательств:
Ог/о = ЗПср/дн ∙ tг/о = 83,28 ∙ 2 = 166,56 руб (55)
где tт/о – продолжительность выполнения государственных обязанностей, дни (таблица ).
Дополнительный фонд зарплаты:
ЗПдоп = Ооч + Оуч + Ог/о = 2498,4 + 249,84 + 166,56 = 2914,8 руб (56)
Фонд зарплаты за капитальный ремонт равен сумме основного и дополнительного фондов:
ЗПк.р. = ЗПосн. + ЗПдоп. = 2914,8 + 17405,71 = 20320,51 руб (57)
8.5 Расчет стоимости капитального ремонта заданного оборудования
Таблица 12 – Смета затрат за капитальный ремонт Удельный вес рассчитывается как отношение суммы затрат по статье к итогу, выраженное в процентах.
8.6 Основные технико-экономические показатели
Таблица 13 – Технико-экономические показатели проекта
Вывод: Затраты на капитальный ремонт составляют 11,4 % от полной стоимости оборудования, что не превышает среднеотраслевой норматив (15%).
9. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя.- М: Машиностроение, 1979.- с.728
2. Генкин А.Э. Оборудование химических заводов.- М: Высшая школа, 1986.- с.280
3. Гольцов А.А. Практические работы по дисциплине «Грузоподъемные механизмы и транспортные устройства».- Новомосковск, 2004.- с. 39
4. Гольцов А.А. Методическое пособие по монтажным и эксплуатационным частям курсового проекта по дисциплине «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли».- Новомосковск, 2005.- с. 103
5. Кацнельсон М.Б. Методическое пособие на практические работы по дисциплине «Технологическое оборудование отрасли».- Новомосковск, 2004.- с.167
6. Кацнельсон М. Б. Методическое пособие для практических занятий и дипломного проектирования учащихся специальности 1701 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования».- Новомосковск, 2002.- с.57
7. Технологический регламент по цеху № 5.- Новомосковск, 2003.- с. 234
Наряд – допуск на проведение ремонтных работ
1 Производство, цех(корпус) цех № 5
2 Место проведения работ Реактор каталитической очистки хвостовых газов
3 Объем и содержание работ капитальный ремонт
4 Непосредственный руководитель работ от подрядной организации
Механик цеха ЦЦР
5 Ответственный за подготовку и сдачу оборудования (объекта) в ремонт от заказчика
Механик цеха № 5
6 Мероприятия по подготовке оборудования (объекта) в ремонт отключить от действующих коммуникаций, установить заглушки, сделать запись в журнале установки заглушек, определить материалы и запасные части, необходимые для ремонта, исправный инструмент, промыть, просушить, ИСЗ, провести инструкцию по ТБ
продолжение
--PAGE_BREAK--