Разработка основного конструкторского и эксплуатационного комплекта документации на измерительн

--PAGE_BREAK--
     На циферблатах приборов для измерения давления газообразного кислорода должна быть надпись «Кислород, маслоопасно». Конструкция измерительной полости прибора должна обеспечивать проведение обезжиривания в условиях эксплуатации.

     Конструкция и компоновка изделия и его составных частей должны обеспечивать проведение всех операций технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) с минимально возможными трудовыми и материальными затратами.
9. Требования безопасности
    Общие требования безопасности к приборам должны соответствовать ГОСТ 12.2.007.0.

Электрическая прочность и сопротивление изоляции электрических цепей приборов с сигнализирующим устройством и электрическим приводом диаграммы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12997. Приборы, предназначенные для кислорода, должны быть проверены на отсутствие масла в измерительной полости прибора.

Конкретные требования безопасности приборов устанавливают в ТУ на прибор конкретного типа.

    1. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже 1 раза в 12 месяцев специализированным предприятием.

    2. Не реже 1 раза в 6 месяцев, владельцем, производится дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку производить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

    3. Манометры не должны иметь очагов коррозии, загрязнений, трещин и повреждений стекла, циферблата, резьбы.

    4. Установку манометров необходимо выполнять при помощи ключа, методом вворачивания. При вворачивании запрещается прикладывать усилие к корпусу манометра.

    5. Подбор манометра производится в соответствии со шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.

    6. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

    7. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу.

    8. Номинальнаый диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2-х метров от уровня площадки наблюдения должен быть не менее 100мм, а на высоте от 2-х до 3-х метров – не менее 160мм. Запрещается установка манометров на высоте более 3-х метров от уровня площадки наблюдения.

    9. Между сосудом и манометром должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

   10. В необходимых случаях, в зависимости от условий работы и свойств рабочей среды, манометр должен снабжаться сифонной трубкой, масляным, буфером и другими устройствами, обеспечивающими надежную работу манометра и предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры,

    11. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от промерзания.

    12. Манометры не допускаются к применению в случаях, когда:

-отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

-просрочен срок поверки;

-стрелка при отключении манометра не возвращается к нулевому показанию шкалы;

-разбито стекло манометра или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний.

     13. При выявлении неисправности манометры необходимо отправлять в ремонт. Перед сдачей в ремонт манометры должны быть очищены от грязи и ржавчины.

     14. Ремонт и окраска манометра производится только специализированным предприятием
10. Требования стандартизации и унификации
11. Требования технологичности
      Общими требованиями по обеспечению ЭТ(эксплуатационной технологичности) изделий являются:

— увеличение периодичности ТО изделий;

— повышение безотказности работы изделия и его составных частей;

— обеспечение доступности к составным частям изделия, требующим проведения ТО и ТР;

— обеспечение легкосъемности составных частей изделия;

— стандартизация и унификация составных частей изделия и эксплуатационных материалов;

— сокращение количества объектов изделия, требующих регулярного технического обслуживания;

— сокращение номенклатуры и типоразмеров крепежных деталей;

— совершенствование антикоррозийной защиты изделия, его составных частей и крепежных деталей;

— обеспечение доступа к составным частям, требующим проведения антикоррозийной защиты в эксплуатации;

— обеспечение контролепригодности при использовании по назначению, техническом обслуживании и текущем ремонте;

— обеспечение приспособленности изделия к выполнению моечных, крепежных, регулировочных, смазочных, контрольно-диагностических и ремонтных работ;

— обеспечение приспособленности к выполнению доводочно-регулировочных и контрольно-измерительных работ;

— обеспечение возможности применения оригинальных конструктивных решений и новых материалов;

— обеспечение полной геометрической и функциональной взаимозаменяемости однотипных составных частей при техническом обслуживании и ремонте;

— снижение численности обслуживающего персонала и потребности в специалистах с высоким уровнем квалификации за счет уменьшения и упрощения демонтажно-монтажных, регулировочных и других работ.
12. Требования транспортабельности

      Транспортабельность — свойство груза сохранять качественные и количественные параметры при транспортировании в установленных стандартами и др. нормативными актами условиях; пригодность для перевозки.Приборы в транспортной таре следует транспортировать транспортом любого вида в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами, действующими на транспорте каждого вида, в условиях  по ГОСТ 15150. Упакованные приборы должны храниться в условиях  по ГОСТ 15150.
 13. Конструктивные требования
      По ГОСТ 2405-88 конструкцией приборов должна быть обеспечена возможность измерения (запись) одной величины (давления) — однострелочный (однозаписной) прибор или одновременное измерение (записи) нескольких величин — многострелочные (многозаписные) приборы.

      В зависимости от формы диаграммы и поля записи самопишущие приборы изготовляют:

— с диаграммным диском с одним полем для записи;

— с диаграммной лентой с одним полем для записи;

— с диаграммной лентой, разделенной на два или несколько обособленных полей для записи.

      Приборы с диаграммной лентой должны быть снабжены шкалами, при этом градуировка шкалы должна соответствовать градуировке диаграммы.

      В зависимости от привода механизма для передвижения диаграммы приборы изготовляют с часовым приводом или с электрическим.

      Время одного оборота диаграммного диска должно выбираться из ряда: 8; 12; 16; 24 ч.

      Скорость перемещения диаграммной ленты должна выбираться из ряда: 10; 20; 30; 40; 60; 120; 240; 300; 360; 600; 1200; 2400; 3600;

7200 мм/ч.

      Погрешность хода привода диаграмм за 24 ч не должнапревышать: ±3 мин — для приборов с часовым приводом; ±5 мин — для приборов с электрическим приводом.

      Допускается погрешность хода привода диаграммы выражать в процентах. В этом случае она не должна превышать: ±0,2 % заданной скорости — для приборов с часовым приводом; ±0,35 % заданной скорости — для приборов с электрическим приводом.

     Запись приборов должна соответствовать следующим требованиям:

1) линии записи на любом участке диаграммы должны быть сплошными, шириной не более 0,6 мм при температуре до 65°С. При температуре свыше 65°С допускается увеличивать ширину линии записи до 10 % на каждые 10°С. При движении и остановке пера или диаграммы не должно образовываться наплыва чернил;

2) линия, записанная пером на неподвижной диаграмме, не должна отклоняться от нанесенной на диаграмме линии времени более чем на 0,25 мм, если линии пересекаются в середине, и более чем 0,5 мм, если линии пересекаются в начале или конце;

3) линия, записанная неподвижным пером на движущейся диаграмме, не должна отклоняться от отсчетной линии измеряемой величины более чем на одну треть абсолютного значения предела допускаемой основной погрешности.

      У многозаписных приборов с диаграммным диском перья должны отстоять друг от друга на расстоянии, соответствующем цене деления, или 0,5, или 0,25 цены деления по времени.

     Самопишущие приборы допускается изготовлять со встроенным дополнительным регулирующим устройством. В зависимости от типа регулирующего устройства приборы подразделяют на:с пропорциональным (П) регулирующим устройством; с пропорционально-интегральным (ПИ) регулирующим устройством.

      В зависимости от способа установки заданного значения регулируемой величины приборы подразделяют на: приборы с ручным задатчиком; приборы с программным задатчиком.

     Приборы могут иметь индикатор для измерения давления воздуха, питания и выходного сигнала.

     Показывающие приборы допускается изготовлять со встроенным дополнительным электрическим устройством для сигнализации.
    Показывающие манометры, вакуумметры и мановакуумметры, предназначенные для измерения давления агрессивной, вязкой и кристаллизующейся среды, могут применяться с разделительным устройством.

    Дополнительная погрешность, вносимая разделительным устройством, должна устанавливаться в ТУ на прибор конкретного типа.

    В приборах допускается наличие корректора нуля для установки стрелки (пера) на нулевую (начальную) отметку шкалы (линию диаграммы).

    По заказу потребителя допускается изготовлять приборы с контрольной стрелкой. Требования к контрольной стрелке и к ее конструкции должны устанавливаться в ТУ на прибор конкретного типа.

    Основные габаритные и присоединительные размеры приборов, предназначенных для установки на железнодорожном транспорте, судах, приборов с верхним пределом измерений свыше 160 МПа (1600 кгс/см2), узкопредельных и многострелочных приборов должны соответствовать ТУ на прибор конкретного типа.

    Соединение приборов с внешними линиями — по ГОСТ 25164 и ГОСТ 25165.

    Циферблаты и шкалы приборов должны соответствовать рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

    Диапазон измерений от 25 до 75 % допускается выделять линией, полосой или другими знаками в тон цвета шкалы или отличным от нее цветом.

    В зависимости от функционального назначения приборов допускается выделять отдельные элементы шкалы ярким цветом (зеленым, желтым, красным). При этом, как правило, желтым цветом выделяют выход измеряемого параметра из нормы, а красным цветом — его аварийное состояние. Ширина цветовой зоны должна выбираться в соответствии с высотой деления шкалы: не менее высоты малого деления и не более высоты большого.

   Указательный конец стрелки приборов в месте отсчета показаний должен иметь форму равнобедренного треугольника с углом при вершине не более 60° и с основанием, не превышающим ширины самой широкой отметки шкалы.

   Указательный конец стрелки приборов классов точности 0,4* и 0,6 должен иметь ножевидную форму, расположенную перпендикулярно к плоскости шкалы.

Ширина указательного конца стрелки должна быть не более 1,5-кратной ширины наименьшей отметки. Для приборов остальных классов точности допускается применять стрелки ножевидной формы. Форма указательного конца стрелки железнодорожных приборов устанавливается в рабочих чертежах, утвержденных в установленном порядке.

    У манометров и напоромеров с упором для остановки стрелки на нулевой отметке смещение стрелки от нуля допускается только в сторону увеличения показаний на значение, не превышающее предела допускаемой основной погрешности.

    По заказу потребителя допускается у двухстрелочных приборов окрашивать стрелку и соответствующий ей штуцер в красный цвет, а другую стрелку и штуцер — в черный.
14. Технико-экономические требования
       Каждая деталь должна изготавливаться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно уменьшить из-за правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации и автоматизации, применения оптимальных режимов резания правильной подготовки производства. На трудоемкость изготовления детали оказывают влияние ее конструкция и технические требования.
15. Требования к сырью, материалам и комплектующим изделиям
16. Требования к консервации, упаковке и маркировке
      На циферблат прибора наносят: единицу физической величины; знак «-» (минус) перед числом, обозначающим верхний предел измерений вакуумметрического давления;

класс точности или условное обозначение класса точности (например: 0,6 или 1-0,6-1);

условное обозначение рабочего положения прибора, если оно отличается от нормального;

наименование или условное обозначение измеряемой среды — при специальном исполнении прибора.

     На циферблате, корпусе или табличке показывающих приборов наносят:

номинальное напряжение и ток — для приборов с сигнализирующим устройством;

параметры питания — для приборов с сигнализирующим устройством непрямого действия; условное обозначение прибора; знак Государственного реестра — по ГОСТ 8.383; товарный знак предприятия-изготовителя; другие необходимые обозначения.

    На табличке самопишущих приборов наносят:единицу физической величины; класс точности; номинальное напряжение и частоту тока — для приборов с электрическим приводом диаграммы; условное обозначение прибора; знак Государственного реестра — по ГОСТ 8.383; товарный знак предприятия-изготовителя; другие необходимые обозначения.

    Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192.

    Упаковка должна обеспечивать сохранность приборов при транспортировании в крытых транспортных средствах любого вида.

    Консервация демонтируемых узлов и деталей или изделий должна производиться на оборудованных участках или в помещениях, позволяющих соблюдать технологический процесс и требования безопасности. Участки консервации должны располагаться с учетом ограничения или исключения проникновения агрессивных газов и пыли. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 15 °С и относительная влажность не более 70 %. Допускается увеличение влажности до 80 % в то время, когда перепады температур в помещении не превышают 5 °С.

     Консервация включает в себя подготовку поверхности и нанесение средств противокоррозионной защиты. Изделия или участки, подлежащие консервации, не должны иметь коррозионных поражений металла и металлических покрытий, должны быть очищены от загрязнений и высушены. Материалы, используемые при консервации, приведены в приложении Б.

Поверхности изделий после обезжиривания трогать незащищенными руками не допускается, необходимо надевать чистые хлопчатобумажные перчатки.

     Время между стадиями консервации поверхностей (подготовкой и непосредственно нанесением консервационного материала) не должно превышать 2 ч.

     При применении консистентных смазок не допускается попадание их на различные детали или их части, изготовленные из электроизоляционных материалов. Назначение основных смазок, масел и ингибитированных покрытий, применяющихся при консервации, приведены в приложении В.

     Запрещается покрывать смазкой: внутренние детали электрооборудования; проволочные элементы реостатов и другой пускорегулирующей аппаратуры; детали и узлы, имеющие лакокрасочные покрытия; детали, изготовленные из пластмассы, миканита, текстолита и пр.

     Нанесение жидких консервационных масел на наружные поверхности изделий производить окунанием, распылением, кистью, тампоном. Для консервации труднодоступных мест применять масленку. Масла наносить при температуре не ниже 15 °С. После нанесения масел на поверхность избытку масла дать стечь. Слой масла после нанесения должен быть сплошным, без воздушных пузырей и инородных включений.

     Пластичные консервационные смазки, например ПВК, наносить на поверхность в расплавленном состоянии при температуре 80-100 °С погружением или кистью, тампоном. Консервационные смазки АМС-3 наносят без нагревания шпателем, тампоном. Слой смазки после нанесения должен быть равномерным, без подтеков, воздушных пузырей, инородных включений. Дефекты устранить повторным нанесением смазки. Толщина слоя смазки должна быть не менее 3 мм.

    Для уплотнения заглушаемых отверстий применять штатные прокладки и крепеж из рабочего комплекта турбогенератора и его частей.

    Все резьбовые отверстия, таблички, резьбовые поверхности штепсельных разъемов покрыть консервационным маслом К-17.

    Вода из газо- и воздухоохладителей на время хранения должна быть полностью удалена, внутренняя поверхность высушена продувкой сухим теплым воздухом.

    Демонтируемые измерительные приборы технологического контроля, технические средства технологических защит и сигнализации должны храниться в законсервированном состоянии на складе.

    Консервация изделий должна быть подтверждена записью в свидетельстве о консервации, в котором на каждое законсервированное изделие должна быть указана дата консервации, условия хранения и срок защиты без переконсервации.
20. Конструкторская подготовка производства

      Конструкторская подготовка производства включает проектирование новой продукции и модернизацию ранее производившейся, а также разработку проекта реконструкции и переоборудования предприятия или его отдельных подразделений. В процессе проектирования определяется характер продукции, ее конструкция, физико-химические свойства, внешний вид, технико-экономические и другие показатели. Результаты конструкторской подготовки оформляются в виде технической документации — чертежей, рецептур химической продукции, спецификаций материалов, деталей и узлов, образцов готовой продукции и т.п. Проектирование новой продукции осуществляется проектно-технологическими и научно-исследовательскими институтами, научно-технологическими центрами, а также конструкторскими отделами и лабораториями предприятий. Основными целями конструкторской подготовки производства являются: непрерывное совершенствование качества продукции; повышение уровня технологичности конструкции, под которой понимается облегчение приемов изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объеме производства. Это обеспечивает лучшее использование производственных ресурсов при изготовлении продукции; снижение себестоимости новой продукции за счет изготовления и совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции; использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов; обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при эксплуатации и ремонте новых изделий. Исходным для проектирования новой продукции является проектное (техническое) задание, которое составляется заказчиком (предприятием) или по его поручению проектной организацией. В проектном задании указывается наименование продукции, ее назначение, область применения, технические и экономические показатели в процессе производства и эксплуатации. На уровне проектного задания должны быть определены принципиальные отличия новой конструкции или изделия от ранее выпускаемых, приведены перечень и обоснование необходимости оригинальных изделий, даны подробные расчеты эффективности нового изделия с учетом эффекта, рассчитанного как для потребителя, так и для производителя. На основании анализа проектного задания заказчика и сопоставления различных вариантов возможных решений изделий, сравнительной оценки решений с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий, а также патентных материалов составляется техническое предложение — совокупность конструкторских документов, содержащих технические и технико-экономические обоснования целесообразности дальнейшей разработки проекта. Техническое предложение после согласования и утверждения в установленном порядке является основанием для разработки эскизного (технического) проекта.
  

      Эскизный проект — совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры разрабатываемого изделия. При разработке эскизного проекта определяется принципиальная характеристика нового изделия, производится выбор наиболее эффективного решения, его технических, технологических, эксплуатационных параметров. Эскизный проект всегда составляется в нескольких вариантах для последующего выбора одного из них. Эскизный проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки технического проекта или рабочей конструкторской документации. Технический проект- совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации. Технический проект позволяет осуществлять выбор материалов и полуфабрикатов, определять основные принципы изготовления продукции и проводить экономическое обоснование проекта.          Технический проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Ранее разработанные конструкторские документы обычно применяют при разработке новых или модернизации изготавливаемых изделий, что приводит к сокращению сроков проектирования. Заключительной стадией (этапом) конструкторской подготовки производства является разработка технической документации (чертежей, инструкций и т.д.), технических условий. Технические условия (ТУ) являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию (изделие, материал, вещество и т.п.), на которую они распространяются. ТУ должны содержать все требования к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые целесообразно указывать в конструкторской или другой технической документации. При отсутствии конструкторской или другой технической документации на данную продукцию ТУ должны содержать полный комплекс требований к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке. ТУ разрабатывают на одно изделие, материал, вещество, а также на несколько конкретных изделий, материалов, веществ (групповые технические условия). СоставТУ и содержание разделов определяются в соответствии с особенностями продукции. После испытания и доводки опытной партии уточняется рабочий проект, который передается в законченном виде для технологической подготовки производства. На всех стадиях проектирования уточняются, конкретизируются и окончательно определяются все технические и экономические характеристики изделия, определяется целесообразность использования первоначально выбранного пути совершенствования продукции и принимается решение о ее выпуске. Установленный и рассмотренный выше порядок конструкторской подготовки изделия характерен в полной мере лишь для массового и крупносерийного производств, продукции сложного профиля (автомобили, станки, тракторы и т.п.). Для мелкосерийного и единичного производств, независимо от технической сложности изделия, количество стадий и объемы работ по каждому из них уменьшаются. В отраслях металлургической и химической промышленности, переработки сельскохозяйственного сырья, а также в добывающих отраслях проектирование изделий выполняется главным образом на стадии прикладных исследований, изысканий и разработок, а также технологической подготовки производства. Конструкторская подготовка производства осуществляется в соответствии с комплексом государственных стандартов, устанавливающих единые взаимосвязанные правила и положения ее проведения, оформления и обращения конструкторской документации,
разрабатываемой и применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями, получившим, соответственно, название Единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Применение ЕСКД позволяет создавать благоприятные; условия для обеспечения научно-технической подготовки производства на высоком уровне, способном гарантировать конкурентоспособность выпускаемых изделий, сокращать время проектирования, обеспечивать необходимое единообразие этого |процесса на различных предприятиях в разных отраслях экономики.    продолжение
--PAGE_BREAK--
Технические требования к прибору

1) Перемещение стрелки в пределах всей шкалы при повышении и понижении давления должно быть плавным, без скачков и заеданий, превышающих 0,5 допускаемой основной погрешности.

2) Смещение стрелки, вызванное легким однократным постукиванием пальцем по боковой поверхности прибора в направлении, параллельном плоскости шкалы, не должно превышать указанного значения с доверительной вероятностью 0,85.

3) У манометров, показания на верхнем пределе измерений с учётом температурной поправки должны соответствовать: (250 ± 2) условным единицам для приборов класса точности 0,4.

4) Наиболее и наименьшее числа делений шкалы, соответствующие двум любым равным соседним интервалам давления, не должны отличаться междусобой более чем на 10 % от наибольшего числа делений (максимального интервала давления). При этом интервале не должно быть меньше 6 % верхнего предела измерений.

5) Размах показаний прибора при двух сериях наблюдений, определяемый при повышении и отдельно при понижении давления как разность между наибольшим и наименьшим показаниями из всех проведенных серий наблюдений, не должен превышать значений: 0,6 условной единицы – для приборов класса точности 0,4;

Допускается превышение указанной величины на 0,1 условную единицу:

в одной точке – при числе градуируемых точек до 9;

в двух точках – при числе градуируемых точек свыше 9.

6) Температура окружающего воздуха в рабочих условиях должна быть (23±5) оС, а в предельных рабочих условиях от 5 до 40 оС.

Допускается температура окружающего воздуха в рабочих условиях (20±5) оС.

7) В зависимости от верхнего предела измерений манометры должны выдерживать воздействие переменного давления, изменяющегося со скоростью не более 60 циклов в минуту в диапазоне от 20 до 90 % верхнего предела измерений, на значение не менее 50 % диапазона измерений при числе циклов, приведенном в табл. 1.

8) В зависимости от верхнего предела измерений манометры должны выдерживать перегрузку в течение 15 минут избыточным давлением, приведенным в табл. 1.
Таблица 1

Верхний предел измерений, МПа (кгс/см2)

Перегрузка к верхнему пределу измерений, %

Число циклов переменного давления

От 1 до 25

От 40 до 160

От 250 до 600

30

25

15

25000

15000

10000



9) Приборы должны быть герметичны под воздействием давления, соответствующего верхнему пределу измерений.

10) Приборы должны иметь корректор нуля. Корректор нуля должен обеспечивать перемещение стрелки в каждую сторону от нулевой отметки не менее, чем на :

4 условные единицы при выпуске из производства или ремонты;

2 условные единица в остальных случаях.

Корректор нуля должен быть выполнен так, чтобы пользование им не выводило основную погрешность прибора за пределы допускаемой.

11) Все детали прибора должны быть выполнены из материалов коррозионностойких к воздействию измеряемой и окружающей среды при температурах,

или защищены соответствующими покрытиями.

12) Приборы в транспортной таре должны выдерживать без повреждений испытания на транспортную тряску в течении 24 ч с ускорением 30 м/с2 при частоте ударов от 80 до 120 в минуту.

13) Приборы в транспортной таре должны выдерживать воздействие температуры окружающего воздуха от минус 50 до плюс 50 оС и относительной влажности воздуха до 80 % и воздействие относительной влажности до 95 % при 35 оС.

14) Отсчетное устройство должно соответствовать указанным требованиям:

 указывающий конец стрелки должен иметь форму, при которой значение паралкса при отсчёте не превышает 0,1 длины деления шкалы;

указывающая часть стрелки должна перекрывать отметку шкалы от 0,3 до 0,7 мм длины;

шкала прибора должна быть круговая с равномерно расположенными отметками. Числа отсчёта должны быть нанесены через каждые 10 делений. Шкала должна иметь 250 условных единиц на длине не менее 350 мм для приборов классов точности 0,4;

стрелка при своем передвижении не должна касаться циферблата и стекла.

Стекло (или другой прозрачный материал), предохраняющее отсчётное устройство, должно быть чистым без краски и дефектов, препятствующих отсчёту показаний.

15) Наружные детали не должны иметь загрязнений, следов коррозии, заусенцев. На внешних поверхностях наружных деталей допускаются следы коррозии, составляющие не более 1 % площади поверхности детали, если это не влияет на работоспособность и надежность прибора, не ухудшает его внешнего товарного вида.

16) Грани под ключ должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6424-73.

17) Присоединительная резьба должна удовлетворять требованиям ГОСТ 1759.3-83 и ГОСТ 1759.2-82.




5 Характеристика покрытия прибора
Покрытия.

В зависимости от назначения покрытия делятся на защитные, защитно-декоративные и специальные.

Защитные покрытия предназначены для защиты металла де­талей от коррозии в конкретных условиях эксплуатации. В ка­честве таких покрытий используются химические покрытия: окси­дирование, пассивирование.

Защитные покрытия предназначены для защиты металла деталей от коррозии в конкретных условиях эксплуатации. В ка­честве таких покрытий используются химические покрытия: оксидирование, пассивирование.

Защитно-декоративные покрытия предназначены для защиты металла от коррозии и придания красивого внешнего вида дета­лям. В качестве таких покрытий применяются гальванические покрытия (никелирование, хромирование, серебрение, золочение, оксидирование), покрытие лаком и эмалями, вакуумное напыле­ние и др. При выборе вида покрытия и его толщины учитываются назначение деталей, материал, условия эксплуатации, назначение покрытия, способ его нанесения, допустимость контактов сопря­женных металлов, экономическая целесообразность.

Лакокрасочные покрытия являются наиболее доступным и эффективным способом защиты изделий из твердого материала (металл, дерево, пластик и т.д.) от коррозии и разрушения. Лакокрасочные покрытия нашли широкое применение во всех отраслях из-за дешевизны, простоты нанесения и надежности.

Для получения надежного и красивого покрытия применяют многослойное нанесение лакокрасочных материалов.

Главными защитными свойствами эти покрытия обладают из-за образования сплошной плотной пленки, которая изолирует, покрываемый материал от окружающей среды, препятствуя проникновению к нему агрессивных агентов.

В состав пленкообразующих веществ входят смолы, эфиры, целлюлозы и масла (канифоль, янтарь, битумы, глифтали, фторопласты и т.д.).

Оптимальная толщина:

1)Покрытийдля грунтов — 10-40 мкм

2)эмаль, краска — 10-30 мкм

3)лак— 10-25 мкм

Нанесение покрытий.

Процесс нанесения лакокрасочного покрытия включает в себя грун­тование, шпатлевание, шлифования шпатлевки, окрашивание, лакирова­ние и отделку покрытия.

Грунтование — является основой всякого покрытия, т.к. он должен обеспечить хорошую адгезию между металлом и грунтом, и грунтом и краской.

Шпатлевание — производится по необходимости для выравнивания загрунтованного изделия. Он значительно улучшает внешний вид, но сни­жает механическую прочность.

При эксплуатации в жестких условиях покрытие наносится без шпат­левки.

Окрашивание — производится:

— воздушным распылением. Недостатки: повышенный расход краски и образование вредного тумана.

— распыление в электрическом статистическом поле. Недостатки: трудность окрашивания внутренних поверхностей деталей и имеющих сложный профиль;

— окунанием. Недостатки: большие потери краски и неравномерность покрытия.

Окрашивание прибора производить воздушным распылением. Использовать полиакриловую краску марки АС-, для корпусов приборов, детали из меди, алюминия, магния и их сплавов. Наносить по грунту.


6 Надежность, работоспособность, ремонтопригодность прибора.
Вероятность безотказной работы за 1000 ч должна быть не менее: 0,95 (наработка на отказ не менее 20000 ч) – по скрытым отказам;

0,97 (наработка на отказ не менее 30000 ч) – по явным отказам.

Показатели безотказности нормируются для следующих условий:

температура окружающего воздуха (25±10) оС;

относительная влажность от 30 до 80 %;

механические воздействия (вибрация и тряска) — (см.технические требования к прибору).

Приборы являются восстанавливаемыми изделиями. Закон распределения вероятности безотказной работы – экспоненциальный.

Полный средний срок службы приборов должен быть не менее 10 лет.

Среднее время восстановления работоспособного состояния прибора – 40 мин.



7  Выбор способа изготовления детали

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям:  металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учи­тывая при этом конкретные производственные условия. Технико-экономическое обоснование ведется по двум или несколь­ким выбранным вариантам. При экономической оценке определяют металлоемкость, себестоимость или трудоемкость каждого выбранного варианта изготовления заготовки, а затем их сопо­ставляют.

Технико-экономический расчет изготовления заготовки производят в следующем порядке:

устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу и другим техническим требованиям на изготовление детали;         

назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки по норматив­ным таблицам или производят расчет аналитическим методом;

определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки;

назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения заготовки;

производят расчет массы заготовки на сопоставляемые ва­рианты;

определяют норму расхода материала с учетом неизбежных технологических потерь

для каждого вида заготовки (некрат­ность, на отрезание, угар, облой, и т.д.);

определяют коэффициент использования материала по каж­дому из вариантов изготовления заготовок с технологическими потерями и без потерь;

определяют себестоимость изготовления заготовки, выбран­ных вариантов для сопоставления и определения экономичес­кого эффекта получения заготовки;

определяют годовую экономию материала от сопоставляе­мых вариантов получения заготовки;

определяют годовую экономию от выбранного варианта за­готовки в денежном выражении.

Расчетные размеры для заготовки определяют по следующим
формулам:

                                                                           Dp=DHOM+ 2z;                                                                     (7.1)
при односторонней обработке плоских поверхностей

 Hp=HHOM+ z,                                                                                                                                                 (7.2)

где Dр– расчетный диаметр заготовки, мм;

DHOM– номиналь­ный диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм;

 z– общий припуск на обработку на одну сторону, мм;

Нр  – рас­четный размер плоской поверхности, мм;

Нном – номинальный размер обрабатываемой плоской поверхности, мм..

Расчетные размеры на заготовку округляют до технологи­ческой возможности оборудования и экономической целесообразности принятой точности. Рекомендуется расчетные размеры заготовок округлять в сторону увеличения припусков в зависимости от степени точности и типа производства.

Отклонения (допуски) на размеры заготовок назначают по таблицам в зависимости от метода получения заготовок (прокат, литье, штамповка и др.)

Для изготовления деталей машин и механизмов современные машиностроительные предприятия используют заготовки, которые должны максимально приближаться по форме и размерам к окончательно обработанным деталям.

Способы изготовления заготовок в виде штамповок, поковок, отливок, сварных конструкций выбираются в зависимости от физико-механических свойств, предъявляемых к

деталям, и экономической эффективности производства. Благодаря высоким физико-механическим свойствам, дешевизне и быстроте получения деталей различной сложности в процессе литья следует выбрать именно этот способ получения заготовки.  


8  Определение припусков на заготовку табличным методом
При проектировании технологических процессов механической обработки заготовки необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечивали бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей.

Назначение чрезмерно больших припусков приводит к непроизводственным потерям материала, превращаемого в стружку;  к увеличению трудоемкости механической обработки; к увеличению расхода режущего инструмента и электроэнергии; к увеличению потребности в оборудовании и рабочей силе; к росту себестоимости детали.

 При этом затрудняется построение операций на настроенных станках, уменьшается точность обработки в связи с увеличением упругих отжатий в технологической системе и усложняется применение приспособлений.

При табличном методе припуск устанавливается по стандартам и таблицам, которые составляются на основе обобщения и систематизации производственных данных.

Припуски обычно определяются в зависимости от массы и габаритов детали, их конструктивных форм, заданных точности и параметра шероховатостей обрабатываемой поверхности.

Существенным недостатком этого метода является то, что припуски назначаются независимо от технологического процесса обработки детали без учета конкретных условий его выполнения, и, как следствие, они завышены.

Расчет начинают с последней операции обработки. По таблице соответствующих видов обработки устанавливаются размеры промежуточных припусков на каждую операцию и затем определяют промежуточный размер заготовки. Исходными данными для расчета припусков являются: принятый способ получения заготовки, принятый технологический процесс обработки, методы установки и закрепления заготовки на каждой операции, принятые приспособления и режущий инструмент для каждой операции.

Наименьшие значения рекомендуемых припусков выбираются из справочников и ГОСТов, в частности ГОСТ 7550-74.

Табличным методом определяются припуски, допуски и промежуточные размеры.

Таблица 8.1 – Расчет припусков, допусков и промежуточных размеров табличным методом

Технол. операции

Наим. знач. припуска 2zmin,

мм

Расчетный размер,

мм

Допуск d,

мм;

квалитет

Предельные размеры, мм

Наиб. знач. припуска 2zmax,

мм

наиб.

наим.

Наружная поверхность 16h14(-0. 43)

Размер заготовки

–

21

0.9

h17

21,6

20,7

–

Точение

черновое

1.5

16

0.43

h14

16

16,57

2.64


9 Изготовление оригинальной детали
9.1 Выбор оборудования
Выбор стандартного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия. В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с программным управлением.

При выборе оборудования необходимо руководствоваться следующими основными соображениями:

1)станок должен обеспечить требуемые точность обработки;

2)производительность станка должна соответствовать заданной производственной программе выпуска деталей;

3)мощность и жесткость станка должны обеспечить обработку твердосплавным инструментом на оптимальных режимах резания;

4)станок должен обеспечить удобство обработки;

5)размеры рабочей   зоны станка должны соответствовать размерам обрабатываемой детали.

Из станков токарной группы используем универсальный станок 16К20П патронно-центровой предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилями за один или несколько проходов, а также для нарезания крепежных резьб.
Таблица 9.1 — Техническая характеристика станка 16К20



Продолжение таблицы 9.1


9.2 Анализ технологичности детали
Цель анализа – выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащихся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Технологический анализ конструкции обеспечивает улучшение технико-экономических показателей разрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ один из важнейших этапов технологической обработки.

Конструкцию машины или детали принято называть технологичной, если она позволяет в полной мере использовать для изготовления наиболее экономичный технологический процесс, обеспечивающий ее качество при надлежащем количественном выпуске. Являясь одним из свойств конструкции, технологичность дает возможность снизить трудоемкость изготовления изделия и его себестоимость. Опыт машиностроения показывает, что путем повышения технологичности конструкции машины можно получить дополнительно сокращение трудоемкости ее изготовления на 15—25% и снижения себестоимости на 5-6%

Деталь «Переходник» изготавливается из латунного сплава Л63 механической обработкой. Это обеспечивает наибольшее приближение размеров заготовки к размерам детали. Размеры и поверхность заготовки детали имеют соответственно оптимальные степень точности и шероховатость.

К технологичности можно отнести сквозное отверстие. Отверстия, диаметром большим 1,5 мм.

Технологичность изготовления детали характеризуется высоким коэффициентом использования материала, равным 0,67.

Вследствие высокой точности и низкой шероховатости некоторых поверхностей, необходима неоднократная их обработка. Также высока доля специального инструмента как режущего, так и измерительного.
9.3  Характеристика материала
Для проката применяют сложнолегированные медноцинковые сплавы; простые латуни используют сравнительно редко.

Кремнистые латуни ЛК 80-ЗЛ и ЛКС 80-3-3, обладающие высокой жидкотекучестью, обрабатываемостью и хорошей свариваемостью, применяют для изготовления отливок, работающих под повышенным воздушным и гидравлическим давлением, для арматуры и деталей, работающих в агрессивных средах (серной кислоте, морской воде и др.).

Эти латуни имеют недостаточную пластичность при высоких температурах, поэтому склонны к образованию трещин при затрудненной усадке. Латунь склонна к поглощению водорода и образованию газовой пористости.

Алюминиевая латунь обладает коррозионной стойкостью в морской воде, поэтому она широко применяется в судостроении, а также в машиностроении при изготовлении тяжелонагруженных деталей.

Марганцевую латунь применяют для изготовления жаростойких и коррозионностойких отливок. Легирование этой латуни оловом улучшает коррозионную стойкость в морской воде.

Свинцовая латунь используется как антифрикционный материал; свинец улучшает обрабатываемость латуни резанием.

Латуни обладают лучшими, чем бронзы, литейными свойствами; они мало подвержены газовой пористости, так как дегазируются парами цинка в процессе плавки.

Для плавки медных сплавов используют отражательные, дуговые и индукционные печи, футерованные шамотом, динасом или кварцем. При плавке в дуговых печах необходимо учитывать возможность местных перегревов расплава, приводящих к загрязнению расплава окислами и потерям на испарение легколетучих компонентов. С этой точки зрения, такие печи малопригодны для плавки латуней и алюминиевых бронз.

При плавке на воздухе медь интенсивно растворяет кислород. Последующее легирование алюминием, марганцем, оловом, цинком и другими компонентами, имеющими большие отрицательные значения изобарного потенциала образования окисла, по сравнению с Си2О сопровождается раскислением меди и образованием твердых, жидких или газообразных окислов этих элементов. Находясь в дисперсном состоянии, твердые окислы очень медленно выделяются из расплавов и в тех случаях, когда не применяется рафинирование, большая часть их попадает в отливку. Одновременно идет и насыщение водородом.

Взаимодействие с газами протекает тем интенсивнее, чем выше температура перегрева расплава. Загрязнению твердыми окислами и насыщению водородом наиболее подвержены алюминиевые и кремниевые бронзы и латуни. Перегрев их выше 1100—1200° С недопустим.

Для защиты от окисления при плавке медных сплавов применяют флюсы (буру, стекло, соду, фториды и др.) и древесный уголь. Чтобы предупредить образование твердых нерастворимых окислов, медь перед введением легирующих компонентов раскисляют. В качестве раскислителей используют 0,01—0,03% Р или реже — 0,01- 0,02% Li.

Перед разливкой медные сплавы иногда рафинируют хлористым марганцем (0,03—0,1 %) или продувкой азота (0,25—0,5     продолжение
--PAGE_BREAK--м3 на 1 т расплава).

Для нейтрализации вредного влияния примесей висмута, сурьмы, мышьяка и свинца медь и двойные латуни обрабатывают присадками кальция (до 0,2%), церия (до 0,3%) или циркония (0,4%).

Измельчение зерна отливок из оловянных и алюминиевых бронз достигается введением ванадия, титана, бора или циркония (0,15-0,2%).

Технология изготовления фасонных отливокво многом определяется величиной интервала кристаллизации сплавов и склонностью к окислению в процессе заполнения литейных форм.

Для сплавов с узким интервалом кристаллизации (латунь Л68, высокопрочные латуни, алюминиевые бронзы) характерно образование сосредоточенных усадочных раковин и почти полное отсутствие пористости. Изготовление отливок из таких сплавов требует установки массивных прибылей в тепловых узлах. Сплавы с широким интервалом кристаллизации (оловянные бронзы, медноникелевые сплавы, кремнистые бронзы, латуни с низким содержанием цинка (20—30%) нейзильберы и др.) склонны к рассеянной усадочной пористости, компенсация которой в отливках с помощью прибылей малоэффективна. Отливки из сплавов с широким интервалом кристаллизации изготовляют с прибылями или без них.

Для алюминиевых бронз и других сплавов с легкоокисляющимися компонентами применяют расширяющиеся литниковые системы, предназначенные для отделения окисных плен и обеспечения минимальной скорости течения металла. Как правило, используют расширяющиеся литниковые системы с нижним или сифонным подводом металла; предусматривают устройство центробежных шлаковиков, установку сеток и кусковых фильтров. Менее расширяющиеся и более простые литниковые системы при­меняют для оловянных бронз и латуней.

Медные сплавы при медленном охлаждении (кроме сплавов Сu—Si, Бр. ОЦ, Бр. АН, кремнистой латуни) не склонны к образованию горячих трещин; при резком охлаждении более подвержены трещинообразованию сплавы с широким интервалом кристаллизации. По этой причине они почти не применяются для литья в кокиль и под давлением.

Для создания направленной кристаллизации при литье в разовые формы широко используют холодильники. Разовые формы изготовляют из мелкозернистых смесей с высоким содержанием глины (до 12%). В смеси для заливки по-сырому вводят до 1,5—2% мазута. Пригар при литье по-сухому устраняют применением графитовых красок. Мелкие и сложные отливки из медных сплавов получают в оболочковых формах и литьем по выплавляемым моделям.
9.4  Расчёт массы детали
Для определения объема детали воспользуемся программой SolidWorcs.

V=  5,64  (cм3)

Массу детали вычислим по формуле (9.4.1)

                                                  m=ρ•V                                                    (9.4)

где m– масса детали гр; ρ– удельный вес гр/см3; V– объем детали см3.

m=5,64•8,9=50,196 (гр)
9.5 Назначение режимов резания табличным методом на одну операцию
Нормативы содержат инструктивные указания по расчёту режимов резания и рекомендации по назначению подачи, выбору стойкостей, определению скоростей резания, осевых сил резания и потребной мощности.

Рекомендуемые скорости резания ориентированы наработу с охлаждением при обработке деталей из стали и ковкого чугуна и без охлаждения при обработке деталей из серого чугуна.

Общий порядок расчётов режимов резания на всех сверлильных станках принят единым и отличается для отдельных станков лишь в связи с их кинематическими

 

особенностями.

Таблица 9.5 – Назначение режимов резания табличным методом на операцию сверления отверстия.

Расчёт длины рабочего хода Lp.xв мм

60

Назначение подачи на оборот шпинделя станка soв мм/об

0,08

Определение стойкости инструмента по нормативам Тр в минутах резания

20

Определения скорости по нормативам в мм/мин

20

Расчёт числа оборотов шпинделя станка, мм/об

1590

Уточнение числа оборотов шпинделя по паспорту станка, мм/об

1600

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя, мм/мин

20,096

Расчёт основного машинного времени обработки tmв мин

0,46


9.6 Расчёт технической нормы времени на одну операцию
Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготавливаемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Внутреннюю резьбу часто нарезают метчиками. Метчики бывают ручные и машинные. Ручные метчики применяются обычно комплектом из двух или трех штук. Машинные метчики применяются для работы главным образом на сверлильных станках. Машинные метчики бывают цельные, прямые, с вставными ножами и гаечные.

Для нарезания резьбы в отверстиях малых и средних диаметров применяют метчики цельные и гаечные, для нарезания в отверстиях больших диаметров (до 300 мм) — цельные метчики со вставными ножами или резьбонарезные головки с раздвижными плашками.

Для нарезания гаек в специализированном производстве крепежных деталей или при изготовлении большого количества гаек в серийном производстве применяются специальные станки для нарезания гаек при помощи изогнутого метчика.

Такой станокимеет подшипник, в котором закреплен пустотелый шпиндель с изогнутой трубкой; в этой трубке расположен изогнутый метчик. До начала работы трубка заполняется гайками. Гайки после нарезания резьбы перемещаются

автоматически сквозь трубку и падают в ящик. Изогнутая форма метчика препятствует выпадению его из шпинделя.

Наиболее производительным является нарезание гаек на гайконарезных автоматах и полуавтоматах с кривыми метчиками, закрепленными в специальном патроне, состоящем издвух половин. Метчик вместе с направляющей втулкой закладывается в одну половину патрона, после чего вторая половина скрепляется болтами с первой. От перемещения метчик удерживается гайками, находящимися на его хвосте. Гайки загружаются в бункер станка и под действием ползуна подаются к метчику. Такие автоматы изготовляются обычно двухшпиндельными.

Если при нарезании резьбы сквозной проход метчика невозможен, необходимо

вывинтить метчик по окончании нарезания; для этого у многих револьверных и сверлильных станков имеются реверсивные устройства. При отсутствии у станков реверсивного устройства применяются специальные реверсивные патроны, которые имеют зубчатую передачу, переключающуюся на обратный ход в конце нарезания отверстия.

Для устранения поломок метчика при упоре его в дно глухого отверстия, а также

при перегрузке, являющейся следствием твердости материала или отсутствия смазки и т. п., применяются специальные предохранительные патроны, позволяющие метчику останавливаться при вращающемся шпинделе, когда крутящий момент превысит величину, безопасную для прочности механизма.

Основное время при нарезании резьбы метчиком в сквозном и глухом отверстии определяется по формуле(9.7.1):
То = (lо+ lвр+ lп) / sn+ (lо+ lвр+ lп) / snо [мин],                       (9.6.1)
где lо— длина нарезаемой резьбы в мм; lвр— дли­на врезания  метчика в мм;

lвр = 1 – 3s;
lп— длина перебега метчика в мм (lп= 2 4-3 sпри сквозном отверстии и lп= 0 при глухом отверстии); s— шаг нарезаемой резьбы в мм; п —число оборотов при рабочем ходе (при нарезании резьбы) в минуту; nо— число оборотов при обратном ходе (при вывинчивании метчика) в минуту.

Для нарезания внутренней резьбы на револьверных станках и автоматах применяют резьбонарезные головки с раздвижными плоскими плашками; называемыми иногда самооткрывающимися метчиками. Как только нарезание резьбы окончено, режущие плашки автоматически сдвигаются, что позволяет вывести их из отверстия, в котором нарезалась резьба.

Производим расчет механической нормы времени на одну операцию (нарезание резьбы) по справочной литературе.

Тшт. = То. +  Тто. + Топ.,                                       (9.6.2)

где Т о. – основное (машинное) время, (мин);

Т то. – время на обслуживание рабочего места, (мин);

 Т оп. – время на отдых и естественные надобности, (мин);

То = (40 + 1,6 + 2,4) / 0,8*30 + (40 + 1,6 + 2,4) / 0,8*60=2,74 мин.

Время на обслуживание рабочего места:

Тто. = 2,5% ×Топер.                                     (9.6.3)

Тто.= 0,025×2,74 = 0,0686 (мин)

Время на отдых и естественные надобности:

Топ. = 4% ×Топер.                                       (9.6.4)

Топ. = 0,04 ×2,74 = 0,3 (мин)

Таким образом штучное время на выполнение операции 030:

Тшт. = 2,74+0,06+0,3 = 3,1 (мин)
9.7  Техника безопасности при изготовлении детали
Требованиябезопасностипри работе на фрезерных станках.

 Перед установкой на станке обрабатываемые детали и приспособления, особенно соприкасающиеся их базовые и крепежные поверхности, должны быть очищены от стружки и масла.

Обрабатываемую деталь необходимо устанавливать на станке правильно и надежно, чтобы во время хода станка были исключены возможности ее вылета или какие-

либо другие нарушения технологического процесса. Деталь закрепляют в местах, находящихся как можно ближе к обрабатываемой поверхности.

При креплении детали за необработанные поверхности следует применять тиски и приспособления с насечкой на прижимных губках.

Пользоваться можно только исправной фрезой. Перед ее установкой следует проверить: надежность и прочность крепления зубьев или пластин из твердого сплава в корпусе фрезы; целост­ность и правильность заточки пластин твердого сплава, которые не должны иметь выкрошившихся мест, трещин, прижогов. При остановке хвостовика инструмента в отверстие шпинделя надо убедиться в том, что он садится плотно, без люфта.

При обработке вязких деталей необходимо применять фрезы со стружколомами. Нельзя устанавливать фрезу с затупившимися кромками. В этом случае фрезу следует заменить. При установке и съеме фрез надо остерегаться ранений о режущие кромки. Выколачивая фрезу из шпинделя, нельзя поддерживать ее незащищенной рукой — для этого надо пользоваться эластичной прокладкой. Тяжелые фрезы (массой более 16 кг) следует устанавливать с помощью подъемных устройств (включая стол фрезерного станка). Установку и съем фрез массой менее 16 кг производят вручную в рукавицах.

Набор фрез устанавливают на оправку так, чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке. Зажим и отжим фрезы ключом на оправке путем включения электродвигателя запрещается. Не допускается после установки фрезы или оправки оставлять ключ на головке затяжного болта. Фрезы должны быть ограждены. В противном случае разрешается работа только в защитных очках.

При скоростном фрезеровании, кроме ограждений, применяют приспособления для улавливания и отвода стружки (специальные стружкоотводчики, улавливающие и отводящие стружку в стружкосборник).

Деталь к фрезе подают тогда, когда последняя получит рабочее вращение. Врезать фрезу в деталь следует постепенно, при этом механическую подачу нужно включать до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче нельзя допускать резких увеличений скорости и глубины резания. При фрезеровании запрещается вводить руки в опасную зону. В процессе фрезерования нельзя допускать скопления стружки на фрезе и оправке. Удаляют стружку вблизи вращающейся фрезы только кисточками с ручкой длиной не менее. 250 мм.

При смене обрабатываемой детали или ее измерении фрезу отводят на безопасное расстояние. Прежде чем вынуть деталь из тисков, патрона или прижимных планок, следует остановить станок, отвести режущий инструмент, чтобы не повредить руку о режущие кромки.

Требования безопасности при работе на сверлильных станках.

Прежде чем приступить к работе на станке, следует привести в порядок рабочую одежду: застегнуть и подвязать обшлага рукавов, надеть головной убор. Женщины должны убрать волосы под косынку, повязанную без свисающих концов.

Запрещается работать в рукавицах и перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников.

При обработке хрупких материалов, дающих отлетающую стружку, а также при дроблении стальной стружки при обработке необходимо применять специальные очки или индивидуальные щитки для защиты лица.

Перед началом работы нужно проверить исправность крепления груза на тросе противовеса, а на радиально-сверлильных станках — прочность крепления основания станка. Кроме того, щитки для защиты лица.

Перед началом работы нужно проверить исправность крепления груза на тросе противовеса, а на радиально-сверлильных станках — прочность крепления основания станка. Кроме того, следует убедиться, что обрабатываемые детали, тиски и

приспособления прочно и надежно закреплены на столе или фундаментной плите. Крепление их производят специальными крепежными деталями: болтами, соответствующими пазу стола, прижимными планками, упорами и т. п. Тиски должны быть исправными с несработанной насечкой губок. При работе нельзя применять патроны и приспособления с выступающими стопорными винтами и болтами. Выступающие части необходимо оградить.

При сверлении отверстий в вязких металлах применяют спиральные сверла со стружкодробящими канавками. Установку деталей на станок и снятие их со станка производят при отведенном в исходное положение шпинделе с режущим инструментом, за исключением случая, когда станок оснащен специальным многоместным приспособлением, обеспечивающим загрузку детали вне рабочей зоны.

При установке режущих инструментов следят за надежностью и прочностью их крепления и правильностью центровки. Установку инструментов проводят при полном останове станка.

При смене инструментов шпиндель должен быть опущен. Смену инструмента на ходу станка разрешается производить только при наличии специального быстросменного патрона.

При замене инструмента на многошпиндельных головках, где работа сопряжена с нахождением рук рабочего в зоне расположения головок, применяют специальные подставки, предупреждающие падение головки при обрыве груза.

Нельзя пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками. При установке в шпиндель сверла или развертки с конусным хвостовиком следует остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента. При смене патрона или сверла пользуются  деревянной выколоткой.

Режущий инструмент подводят к обрабатываемой детали постепенно, плавно, без удара.

При ручной подаче сверла и при сверлении напроход или мелкими сверлами не следует сильно нажимать на рычаг. При автоматической подаче нельзя допускать подач, превышающих указанные в паспорте нормы. В процессе работы нельзя наклоняться близко к шпинделю и режущему инструменту.

Удерживать просверливаемую деталь руками запрещается. Мелкие детали, если отсутствуют подходящие крепежные приспособления, можно удерживать ручными тисками, клещами или плоскогубцами с параллельными губками только с разрешения мастера. Нельзя производить сверление тонких пластинок, голос или других подобных деталей без крепления в специальных приспособлениях. Если изделие проворачивается на столе вместе со сверлом, не следует пытаться придерживать его рукой. Нужно остановить станок, сделать необходимое исправление или взять соответствующее приспособление. При ослаблении крепления патрона сверла и детали надо немедленно остановить станок. Крепить деталь, приспособление или инструмент на ходу станка запрещается.

При сверлении глубоких отверстий сверло из отверстия периодически выводят с целью удаления стружки. Удалять стружку с просверливаемой детали и стола следует только после остановки инструмента.

В случае заедания инструмента, поломки хвостовика сверла, метчика и т. п. станок необходимо выключить.

Перед остановом станка инструмент отводят от обрабатываемой детали. После выключения станка нельзя останавливать шпиндель и патрон нажимом руки и прикасаться рукой к сверлу.

Защита от пыли и стружки.

 Наиболее распространенным травмирующим фактором на металлорежущих станках являются стружка и пыль обрабатываемого материала (последняя обра­зуется при

 резании хрупких материалов). Для профилактики травматизма зону резания, токарных, фрезерных, протяжных, зубо-обрабатывающих, отрезных, шлифовальных станков необходимо ограждать.

Ограждения защищают станочника при вылете или разрушений режущего инструмента, а также от СОЖ Наиболее эффективны конструкции защитных устройств., совмещенные с системами местной вытяжной вентиляции и обеспечивающие защиту как от стружки, так и от пыли.

Учитывая, что особую опасность для порезов представляет ленточная стружка, практикуется изменение ее формы путем дробления или завивания в винтовую спираль. Это достигается приданием передней грани резца криволинейной формы, а также устройством на передней грани резца постоянных или регулируемых порогов. Стружка, скользящая по передней поверхности резца, попадая в канавку, как бы повторяет ее форму (обтекает профиль канавки) и отклоняемая канавкой, завивается в кольцо. Если кольцо не встречает какого-либо препятствия свободному движению, то стружка завивается в непрерывную спираль. При упоре завитка стружки в препятствие (деталь, резец и др.) она дробится на отдельные элементы.

Принцип дробления и завивания ленточной стружки порогами аналогичен дроблению и завиванию ее канавками. В этом случае стружка, скользящая по передней грани резца, встречает препятствие (порог) и отклоняется им на обрабатываемую деталь или заднюю гранъ резца. Упираясь в новое препятствие, виток стружки отламывается. Если порог расположен на передней грани резца так, что образовавшийся виток стружки не встречает второго препятствия, то стружка сходит с резца в виде винтовой спирали. На металлорежущих станках применяют также устройства, с помощью которых стружка отводится от станка.

Эффективность пылестружкоприемннков и пылеулавливающих устройств определяется массой и скоростью отвода воздуха, а также их конструкцией, которая должна исключать попадание пыли и стружки в рабочую зону. Указанные характеристики в зависимости от вида обрабатываемого материала стандартизо­ваны ГОСТ 12.2.009-80.

Требования безопасности при работе на металлообрабатывающих станках.

 Общие требования безопасности при обработке металлов резанием определены ГОСТ 12.3.025—80, в соответствии с которым установка обрабатываемых заготовок и снятие готовых деталей во время работы оборудования допускаются вне зоны обработки при применении специальных позиционных при­способлений (например, поворотных столов), обеспечивающих безопасность работающих.

Для исключения соприкосновения рук станочников с движущимися приспособлениями и инструментом при установке заготовок и снятии деталей должны использоваться автоматические устройства (механические руки, револьверные приспособления, бункера и др.). При обработке заготовок, выходящих за пределы оборудования, должны быть установлены переносные ограждения и знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026—76.

Стружку от металлорежущих станков и с рабочих мест следует убирать механизированными средствами.

Для контроля размеров обрабатываемых заготовок во время работы оборудования должны предусматриваться специальные приборы, позволяющие производить замеры автоматически, без снятия деталей.

К выполнению технологических процессов обработки резанием допускаются лица соответствующей профессии, специальности и квалификации, прошедшие инструктаж и обучение. Обучение и инструктаж рабочих, инженерно-технических работников и служащих безопасности труда проводят в соответствии с ГОСТ 12.0.004—79.    продолжение
--PAGE_BREAK--