Гипероглавление:
Назначение детали и описание ее конструкции:
“Первичный вал”
Технологические требования к изготовлению детали:
Токарный — гидрокопировальный станок 1713:
Кругло — шлифовальный станок 3Б161;
Технологическая оснастка:
Химический состав, физические и механические свойства:
Химический состав:
Содержание химических элементов в %
Механические свойства:
Физические свойства:
Анализ технологичности конструкции детали:
Качественный анализ технологичности детали:
Технические требования на заготовку:
Наименование операции
Приспособ-ление
Вспомогатель-ный
Измерительный
Фрезерно-центровальная
копировальная
копировальная
Технологический процесс обработки (режимы резания)
005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование
б. Фрезерование (торцевание)
010 Гидрокопировальная
015 Гидрокопировальная
040 Зубозакругляющая
030 Зубодолбежная
035 Зубодолбежная
045 Зубошевинговальная операция
020 Токарно-автоматная
2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм
3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5-0,3
1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм
2.) Точить Æ56,8 на длину L=14,6-0,24
3). Точить Æ42 мм Lрез=7,4 мм
(сверлить отверстие Д=16,7 мм)
зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм
2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)
2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм
3.) Точить торец и сделать радиус Æ41R0,4
(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)
055 Агрегатная
060 Кругло-шлифовальная:
065 Кругло-шлифовальная:
070 Кругло-шлифовальная
075 Кругло-шлифовальная:
080 Внутри-шлифовальная:
085 Резьбофрезерная:
Технологический процесс:
Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:
Зубошевинговальный станок 5717С — 1:
Зубозакругляющий станок 5А580:
Зубодолбежный станок 5В12:
Зубодолбежный станок 5М14:
Кругло — шлифовальный станок 3Б161;
Внутришлифовальный станок 3А277:
Фрезерно — центровальный станок МР — 77:
Фрезерная головка;
Сверлильная головка:
015 Гидрокопировальная:
020 Токарно — автоматная 1А240П-8:
VIII позиция:
025 Шлиценакатная:
030 Долбежная:
035 Долбежная:
040 Зубозакругляющая:
045 Зубо — шевинговальная:
Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:
Усилия подач:
Поправочные коэффициенты на силы резания:
Выбор скорости резания:
Частота вращения шпинделя:
Фактическая скорость резания:
Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:
Минутная подача:
Определение времени цикла автоматической работы станка по программе:
Вспомогательное время:
Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал”
Координаты [мм]
Координаты [мм]
Траектории перемещений:
Инструмент 1: Инструмент 2:
Инструмент 1: Инструмент 3:
Инструмент 1:
Инструмент 1:
Инструмент 3: Инструмент 1:
Инструмент 2: Инструмент 1:
Программа обработки:
Элемент поверхности
Элементы припуска
Ковка 160 200 384 — — 31,817 2500 34,32 31,82 — — Черновое
точение 125 120 19,2 0 1104 30,713 250 30,96 30,7 3354 1101 Чистовое
точение 40 40 17,28 0 502 30,204 100 30,3 30,2 652 502 Чистовое
шлифование 5 5 15,36 0 175 30,029 25 30,05 30,03 250 175 Тонкое
Наименование операции, модель станка
1. Обоснование типа производства:
2. Определение такта производства:
Определение темпа работы участка:
3. Потребное количество оборудования:
Расчет коэффициента загрузки оборудования:
Средний коэффициент загрузки оборудования
Модель станка
Наименование станка
Габариты станка
Модель станка
Кол-во станков
Расход на транспорт.,
Общие затраты на один станок
Стоимость всех
Модель станка
Кол-во станков
Расход на транспорт.,
Расчет численности основных производственных рабочих и среднего тарифного разряда:
Сводная ведомость основных производственных рабочих
Наименование профессии
Средний тарифный разряд рабочего:
Расчет численности вспомогательных рабочих:
Сводная ведомость численности состава рабочих на участке
Наименование категорий
Кол-во человек
Расчет амортизационных отчислений:
Расчет капитальных затрат.
Сводная ведомость капитальных затрат
Наименование затрат
Сумма затрат (руб.)
Расчет годового расхода и стоимости материала:
Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.
Тариф (руб.):
2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды:
Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции.
Калькуляция затрат изготовления детали:
на год. Прогр.
7729569128,93
Определение оптовой цены спроса и предложения в условиях рыночных отношений:
Экономическое обоснование технологического процесса:
Сводная ведомость цеховой себестоимости детали:
Расчет экономической эффективности технологического процесса.
Таблица технико-экономических показателей работы участка.
Сводная ведомость технико-экономических показателей работы участка:
Наименование показателя
Единицы измерения
Наименование показателя
Единицы измерения
СОДЕРЖАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
--PAGE_BREAK-- продолжение
--PAGE_BREAK--
Технологическая оснастка:
Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 -71):
Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали),
В=46 мм, L=115 мм
Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.
Поводковый двух - кулачковый патрон 71-60-0012 (МН4051 - 62):
Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм
Материал кулачков - сталь ШХ15 (ГОСТ 1801 -60) HRC60...64
биение не превышает 0,015 мм.
3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.
Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).
Конструкторская база — ось детали;
технологическая (установочная) база — наружная цилиндрическая поверхность детали;
измерительная база — торец детали.
Химический состав, физические и механические свойства:
Сталь 35Х — высококачественная конструкционная легированная сталь.
Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.
Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.
Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.
Химический состав:
Содержание химических элементов в %
Углерод
С
Кремний
Марганец
Хром
Cr
Сера
Фосфор
P
0,4
0,25
0,3...0,5
0,6
0,03
0,03
Механические свойства:
Физические свойства:
sт
МПа
sв
МПА
d5 %
QнкДж/н2
НВ
g г/см3
l Вт/м´ с
a´ 1061/с
450
650...710
18
520
170...217
6,8315
60
11,649
1. Кз=Мд / Мз³0,64 Þ 1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64
2. Коэффициент использования материала:
Ким=Мд / (Мз+Мопз)³0,7
Мопз — масса отходов, полученная при получении заготовки
Мопз=(1,5-3%) ´ Мз=0,048 кг
Ким=1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7
Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.
Анализ технологичности конструкции детали:
Качественный анализ технологичности детали:
Достоинства:
1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;
2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;
3. Симметрична относительно оси;
4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);
5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;
6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;
7. Конструкция детали достаточно жесткая;
8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.
Недостатки:
1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;
2. Требует применение фасонного инструмента.
Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.
Количественный анализ технологичности детали:
Технологичность конструкции — такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.
№
п./п.
Идентичные поверхности
Квалитет
Класс
шероховатости
Примечание
1
10
4
2
10
4
3
10
4
4
10
4
5
10
8
6
10
6
7
14
6
8
14
6
9
14
4
10
14
4
11
14
4
12
14
4
13
14
4
14
14
4
15
14
4
16
14
4
17
14
4
18
14
4
19...45
19...45
7
7
27 зубьев
46, 48
46, 48
10
4
2 фаски зубчатого
колеса
47
10
4
49
14
4
50
14
4
51
14
4
52, 53
55, 53
14
4
2 поверхности
54
10
4
55
14
5
56
14
4
57...73
57...73
7
7
17 зубьев
74...75
74...75
9
5
2 отверстия
76
14
4
77
8
7
78
14
4
79
14
4
80
14
4
№
п./п.
Идентичные поверхности
Квалитет
Класс
шероховатости
Примечание
81
14
4
82
14
4
83
14
4
84
6
4
85
14
4
86
6
5
87
10
6
88
10
6
89
8
4
90
6
7
91
14
6
92
14
4
93...112
93...112
10
5
20 скруглений
113...122
111...120
9
4
10 шлицев
123
14
4
1. Коэффициент унифицированных элементов:
Куэ=Qуэ /Qэ=80 / 123=0,65>0,6
2. Коэффициент точности:
Ктч=I-(I /Aср)³0,87 Þ 1-(1 / 9,62)=0,9>0,8
Аср=(32 ´ 10+29 ´ 14+44 ´ 7+12 ´ 9+8 ´ 3+6 ´ 3) / 123=1184 / 123=9,62
3. Коэффициент шероховатости:
Кш=I / Б>=0,16 Þ 1 / 5,44=0,18>0,16
Б=(4 ´ 46+8+6 ´ 6+7 ´ 45+5 ´ 24) / 123=670 / 123=5,44
Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является — технологичной.
Способ получения заготовки:
Данная заготовка получена — поковкой.
Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).
Припуски 2zmin от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.
Допуски +0,8-0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Дср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).
Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) — валы, оси, цапфы.
Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) — применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).
Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.
Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков и трудоемкости — горячая штамповка (в закрытых штампах — путем обжатия заготовок m=5...100 кг) — применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).
Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.
продолжение
--PAGE_BREAK--Технические требования на заготовку:
1. Неуказанные закругления R2;
2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;
3. Заусенец не более 0,5 мм;
4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;
5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;
6. Очистка поверхности производится механическим способом
7. Нормализовать НВ 170...217 МПа
--PAGE_BREAK--
--PAGE_BREAK--045 Зубошевинговальная операция
(обработка зубьев)
1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:
Lрх=Lв+4=17,7 мм
модуль — m=2,5
угол наклона зуба — b32°12¢15²
угол зацепления — a=20°
ширина венца колеса Lв=13,7
аm=0,16
2. Назначение минутной подачи стола:
угол скрещивания шевера — w=15°
диаметр колеса — Дn=56 мм
Sм=120 мм/мин
3. Назначение радиальной подачи стола
St=0,04 мм/ход ст
4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)
при: b=32°12¢15², w=15°, Дшев=190 мм
nu=200 об/мин
по паспорту: 228 об/мин
5. Расчет окружной скорости:
V0=p´ Д´ nu / 1000=3,14´ 190´ 200 / 1000=136 м/мин
Расчет скорости скольжения:
V=V0´ sinw / cosb=136´ cos15° / sin32°12¢15²=136´ 0,25881 / 0,84804=41,5 м/мин
5. Расчет машинного времени:
Тм=(tрх / Sм)´ (аn / St+uk)=(17,7 / 120)´ 0,16 / 0,04+2=0,14´ 6=0,84 мин
(стр153 К3...6)
Дд=(0,84+0,36)´ 1,08=1,29 мин
020 Токарно-автоматная
1А240П-8
(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)
(растачивание: Æ32+0,5R3,5)
(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)
(развертывание: Æ25+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)
I позиция:
(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,
обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5-0,3)
обрабатываемый материал — Сталь35Х
S0=0,18...0,22 мм/об
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+Lдоп=12+15+2=29 мм
Lрез=12 мм
1. Скорость резания
Дтабл=16,6 м/мин
Кlv=0,8
Vu=Дтабл´ Кlv=19,6´ 0,8=15,68 м/мин=0,26 м/с
2. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 15,68 / 3,14´ 30=166,4 об/мин
по паспорту: nд=160 об/мин
3. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 30´ 160 / 1000=15,07 м/мин=0,25 м/с
4. Определение мощности:
Nрез=0,6 кВт (СТМI стр.247
Nрез
0,3
Nшп=Nдв´ h=1,6´ 0,75=1,2 кВт
Nрез=Мкр´ n / 97400=180´ 160 / 97400=0,3 кВт
5. Основное время
То=L / Sо´ n=29 / 0,2´ 160=0,9 мин
6. Штучное время
Дд.=(0,9+0,67)´ 1,08=1,69 мин
2) Точить
Æ44 на длину 12,5 мм
1. Глубина резания:
t=h=1,7 мм
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+Lдоп=12,5+0,4+7=19,5 мм
Lрез=12 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,2 мм/об
3. Скорость резания
Vu=Дтабл´ Кlv=124,5´ 0,8=99,6 м/мин
4. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 99,6 / 3,14´ 44=721,8 об/мин
по паспорту: nд=700 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´nд / 1000=3,14´ 44´ 700 / 1000=98,6 м/мин=0,25 м/с
6. Минутная подача:
Sм=S0´ n=0,2´ 700=140 мм/мин
4. Определение мощности:
Nрез=Рz´ Vд / 60´ 102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5)
Рz=Pтабл´ К1´ К2=90´ 0,75´ 1=67,5 Н
К1=0,75 — коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
К2=1 — коэффициент зависящий от скорости резания и g
Nрез
Nшп=Nдв´ h=2,5´ 0,75=1,8 кВт
3) Точить
Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5-0,3
1. Глубина резания:
t=h=0,6 мм
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=7+0,2+2=9,2 мм
Lрез=7 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,15 мм/об
3. Скорость резания
Vu=Дтабл´ Кlv=86´ 0,8=68,8 м/мин
Дтабл=86 м/мин
4. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 68,8 / 3,14´ 44=496,5 об/мин
по паспорту: nд=450 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 44´ 450 / 1000=62,1 м/мин
6. Минутная подача:
Sм=S0´ n=0,15´ 496,5=74 мм/мин
4. Определение мощности:
Nрез=Рz´ Vд / 60´ 102=1,08 кВт
Рz=Pтабл´ К1´ К2=26´ 1,0´ 1=26 Н
К1=1,0 — коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
К2=1 — коэффициент зависящий от скорости резания и g
Nрез
0,26
Nшп=Nдв´ h=1,2´ 0,6=0,72 кВт
3). Основное машинное время:
То=L / n´ S=9,2 / 496,5´ 0,15=0,12 мин
II позиция
1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину
L=29 мм
1. Подача:
S0=0,18,,,0,22 мм/об
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=29+6,3+2=37,2 мм
Lрез=29 мм
2. Назначение скорости резания:
Vu=Дтабл´ Дд =18´ 0,8=14,4 м/мин
Дтабл=18 м/мин
Дд=0,8 — коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
3. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 14,4 / 3,14´ 21=218,3 об/мин
по паспорту: nд=215 об/мин
4. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´nд / 1000=3,14´ 21´ 215 / 1000=14,17 м/мин
5. Определение мощности:
Nрез=Мкр.´ n / 97400=150´ 215 / 97400 кВт
Nрез£Nшп
0,4
Nшп=Nдв´ h=1,2´ 0,75=0,9 кВт
6. Основное машинное время:
То=Lрх / n´ S=37,2 / 215´ 0,2=0,86 мин
2.) Точить
Æ56,8 на длину
L=14,6-0,24
1. Глубина резания:
t=h=1,9 мм
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=14,6+2+2=18,6 мм
Lрез=7 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,3 мм/об
3. Скорость резания
Vu=Дтабл´ Кlv=33´ 0,8=26,4 м/мин
Дтабл=33 м/мин
4. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 26,4 / 3,14´ 56,8=148 об/мин
по паспорту: nд=140 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 56,8´ 140 / 1000=24,86 м/мин
6. Минутная подача:
Sn=S0´ n=0,3´ 140=42 мм/мин
7. Определение мощности:
Nдв=1,5 кВт
Nрез=Рz´ Vд / 60´ 102=1,08 кВт
Рz=Pтабл´ К1´ К2=160´ 1´ 1=160 Н
Nрез
0,65
Nшп=Nдв´ h=0,75´ 1,5=1,1 кВт
8. Основное машинное время:
То=L / n´ S0=18,6 / 140´ 0,3=0,44 мин
3). Точить
Æ42 мм
Lрез=7,4 мм
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у=7,4+3=10,4 мм
Lрез=7,4 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,15 мм/об
3. Скорость резания
Vu=Дтабл´ Дд=32´ 0,8=25,6 м/мин
Дтабл=32 м/мин
4. Частота вращения шпинделя:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 25,6 / 3,14´ 42=194,1 об/мин
по паспорту: nд=180 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 42´ 180 / 1000=23,7 м/мин
6. Минутная подача:
Sn=S0´ n=0,15´ 180=27 мм/мин
7. Определение мощности:
Nдв=2,7 кВт
Nрез=Рz´ Vд / 6120=400´ 23,7 / 6120=1,54 кВт
Рz=Pтабл´ К1´ К2=400´ 1´ 1=400 Н
Nрез£Nшп
1,54
0,65
Nшп=Nдв´ h=2,1´ 0,75=1,56 кВт
8. Основное машинное время:
То=L / n´ S0=10,4 / 180´ 0,15=0,38=0,4 мин
III позиция:
(сверлить отверстие Д=16,7 мм)
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=13+2+2=17 мм
Lрез=7 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,19 мм/об
3. Скорость резания
Vu=Дтабл´ Дд=16,4´ 0,8=13,12 м/мин
Дтабл=16,4 м/мин
Дд=0,8 — коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
4. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 13,12 / 3,14´ 16,7=250 об/мин
по паспорту: nд=250 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 16,7´ 250 / 1000=13,1 м/мин
6. Минутная подача:
Sn=S0´ n=0,19´ 250=47,5 мм/мин
7. Определение мощности:
Nдв=1,1 кВт
Nрез=Мкр´ n / 97400=0,41 кВт
Nрез
0,41
Nшп=Nдв´ h=1,1´ 0,75=0,825 кВт
8. Основное машинное время:
То=L / n´ S=17 / 250´ 0,19=0,35 мин
IV позиция:
растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=14,5+0,58+2=17,08 мм
Lрез=7 мм
у=t´ ctg60°=1.0´ ctg60°=0.58
D=2 мм
2. Выбор параметров расточного резца:
Д=25 мм (державка сечение), длина резца 100 мм
3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)
S0=0,11...0,2 мм/об
4. Стойкость:
Т=60 мин
5. Скорость резания:
Vu=(Cv´ Âv´ Âнv´ Âмv´ Âgv)/ (Тm´ tx´ Syv)=210 / (600,2´ 10,15´ 0,150,2)=127 м/мин
Cv=210 [3] стр.269 т.17
xu=0,15 [3] стр.269 т.17
y=0,2 [3] стр.269 т.17
m=0,2 [3] стр.269 т.17
Âv=1 [3] стр.263 т.5
Âнv=1,5
Âмv=0,9 [3] стр.264 т.6
Âgv=1,0 [3] стр.267 т.18
6. Частота вращения шпинделя:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 127 / 3,14´ 32=1263,9 об/мин
по паспорту: nд=1250 об/мин
7. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´nд / 1000=3,14´ 32´ 1250 / 1000=125,6 м/мин
8. Определение мощности:
Nдв=2,2 кВт
Nрез=Рz´ Vд / 60´ 102=25´ 125,6 / 60´ 102=0,6 кВт
Pz=Cpz´ txpz´ Sypz´ Vnpz´ Âpz´ Âjpz=
=300´ 1´ 0,150,75´ 127-0,15´ 0,8´ 0,9=25 кгс=250 Н
Cpz=300 [3] стр.274 табл.22
xpz=1 [3] стр.274 табл.22
y=0,75 [3] стр.274 табл.22
npz=-0,15 [3] стр.274 табл.22
Nрез
0,6
Nшп=Nдв´ h=2,2´ 0,75=1,6 кВт
9. Основное машинное время:
То=L / n´ S=17,08 / 1250´ 0,15=0,1 мин
продолжение
--PAGE_BREAK--V позиция:
зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину
t=0.7 мм
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=21,5+8,5+2=32 мм
Lрез=21,5 мм
2. Назначаем подачу:
S0=0,4 мм/об
3. Стойкость инструмента:
Т=90 мин
4. Скорость резания:
Vu=Дтабл´ К1´ К2´ К2=19´ 0,8´ 125´ 1=19 м/мин
Дтабл=19 м/мин
5. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 19 / 3,14´ 22,6=265,6 об/мин
по паспорту: nд=250 об/мин
6. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 22,6´ 250 / 1000=17,7 м/мин=0,25 м/с
7. Определение мощности:
Nдв=7 кВт
Nр табл=5 кВт
Nрез
5
Nшп=Nдв´ h=7´ 0,8=5,6 кВт
8. Основное машинное время:
То=L / n´ S=32 / 250´ 0,4=0,32 мин
2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)
1. Глубина резания:
t=h=1,5 мм
Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у=11,2+4=15,2 мм
Lрез=7 мм
2. Назначаем подачу
S0=0,08 мм/об
3. Скорость резания
Vu=Дтабл´ Кl´ К2´ К3=25´ 09´ 1,2´ 1=27 м/мин
Дтабл=25 м/мин
4. Частота вращения:
n=1000´ V / p´ Д=1000´ 27 / 3,14´ 42,6=201,8 об/мин
по паспорту: nд=200 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 42,6´ 200 / 1000=26,75 м/мин
6. Минутная подача:
Sм=S0´ n=0,08´ 200=16 мм/мин
8. Основное машинное время:
То=L / n´ S0=15,2 / 16=0,95 мин
VI позиция:
(точить канавочным резцом на Д=24
±0,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до
Æ38 и
Æ41
R0,4)
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у=(5,5+3)+2=10,5 мм
Lрез=8,5 мм
2. Назначаем подачу:
S0=0,15 мм/об
3. Стойкость инструмента:
Т=60 мин
4. Скорость резания:
V=19´ 1.1=42.9 м/мин
Vuтабл=39 м/мин (стр.64 табл.А-3)
5. Частота вращения:
n=1000´ Vu / p´ Д=1000´ 42,9 / 3,14´ 25=546 об/мин
по паспорту: nд=540 об/мин
6. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 25´ 540 / 1000=42,3 м/мин
7. Определение мощности:
Nдв=1,9 кВт
Nр табл=5 кВт
Nрез=Рz´ Vд / 60´ 102=240´ 42,3 / 6120=1,66
Pz=Рz табл´ К1´ К2=240´ 1´ 1=240 Н
Nрез
1,66
Nшп=Nдв´ h=1,9´ 0,85=1,67 кВт
8. Минутная подача:
Sn=S0´ n=0,15´ 540=81 мм/мин
9. Основное машинное время:
То=L / n´ S0=10,5 / 81=0,129=0,13 мин
2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=9+2+2=13 мм
Lрез=9 мм
2. Назначаем подачу:
S0=0,15 мм/об
3. Скорость резания:
Vu=Дтабл´ Дд=38´ 1,1=41,8 м/мин
Дтабл=38 м/мин
4. Частота вращения:
n=1000´ V / p´ Д=1000´ 41,8 / 3,14´ 38=350 об/мин
по паспорту: nд=340 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 38´ 340 / 1000=40,56 м/мин
6. Минутная подача:
Sм=S0´ n=0,15´ 340=51 мм/мин
7. Определение мощности:
Nдв=3,5 кВт
Nрез=Рz´ Vд / 60´ 102=430´ 40,56 / 6120=2,8 кВт
Pz=Рz табл´ К1´ К2=430´ 1´ 1=430 Н
Nрез
2,8=2,8 кВт — обработка возможна
Nшп=Nдв´ h=3,5´ 0,8=2,8 кВт
8. Основное машинное время:
То=L / n´ S0=0,25 мин
3.) Точить торец и сделать радиус
Æ41
R0,4
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у=8+3=11 мм
Lрез=8 мм
2. Назначаем подачу:
S0=0,08 мм/об
3. Стойкость режущего инструмента:
Т0=60 мин
4. Скорость резания:
Vu=Дтабл´ Дд=25,5´ 1,1=41,8 м/мин
Дтабл=25,5 м/мин
5. Частота вращения:
n=1000´ V / p´ Д=1000´ 24,75 / 3,14´ 41=192,2 об/мин
по паспорту: nд=180 об/мин
6. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 41´ 180 / 1000=23,1 м/мин
7. Минутная подача:
Sм=S0´ n=0,08´ 180=14,4 мм/мин
8. Определение мощности:
Nдв=3,5 кВт
Nрез=Рz´ Vд / 6120=260´ 231 / 6120=0,98 кВт
Pz=Рz табл´ К1´ К2=260´ 1´ 1=260 Н
Nшп=Nдв´ h=3,5´ 0,8=2,8 кВт
Проверка мощности привода резания:
Nрез£Nшп
0,98=2,8 кВт — обработка возможна
8. Основное машинное время:
То=Lрх / Sм=11 / 14,4=0,76 мин
VII позиция:
(Развертывать отверстие Д=23 мм,
L=21,5,
t=0,2 мм)
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+y=21.5+8.5=30 мм
Lрез=21.5 мм
2. Назначаем подачу:
S0=0,5 мм/об
3. Скорость резания:
Vu=Дтабл´ К1´ К2´ К3=15´ 0,8´ 1,0´ 1,0=12 м/мин
Дтабл=15 м/мин (стр.66 к.А-4)
К1=0,8 — коэффициент зависящий от обрабатываемого материала
К2=1,0
К3=1,0
4. Частота вращения:
n=1000´ V / p´ Д=1000´ 12 / 3,14´ 23=166,5 об/мин
по паспорту: nд=155 об/мин
5. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 23´ 155 / 1000=11,1 м/мин
6. Основное машинное время:
То=Lрх / n´ S0=30 / 155´ 0,5=0,38 мин
Штучное время:
Тшт=((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+
+0,38)+0,85)´ 1,08=7,48 мин
055 Агрегатная
(сверлить два отверстия Æ2,4 на глубину 19,67 мм)
1. Расчет длины рабочего хода:
Lрх=Lрез+у+D=19,67+2+2=23,67 мм
Lрез=19,67 мм
2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:
S0=0,1 мм/об (стр.111 к.С-2)
3. Определение стойкости режущего инструмента:
То=Тм´ l=20 мин
Тм=20 мин
l=Lрез / Lрх=19,67 / 23,64=0,83>0,7 — можно не учитывать
4. Скорость резания:
Vu=Дтабл´ К1´ К2´ К3=14´ 0,8´ 1,25´ 0,8=11,2 м/мин
Дтабл=14 м/мин
К1=0,8 — коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;
К2=1,25 — коэффициент зависящий от стойкости инструмента;
К3=0,8 — коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.
5. Расчет чисел оборотов:
n=1000´ V / p´ Д=1000´ 11,2 / 3,14´ 2,4=1486 об/мин
по паспорту: nд=1440 об/мин
6. Действительная скорость резания:
Vд=p´ Д´ nд / 1000=3,14´ 2.4´ 1440 / 1000=10.9 м/мин
7. Основное машинное время:
То=Lрх / n´ S0=23,67 / 0,1´ 1440=0,16 мин
Штучное время:
Тшт=(0,16+0,39)´ 1,08=0,59 мин
060 Кругло-шлифовальная:
(шлифование шейки Æ30 и торца)
1. Расчет скорости шлифовального круга:
Vкр.=p´ Д´ nкр / 1000´ 60=3,14´ 300´ 1390 / 1000´ 60=22,24 м/с
2. Характеристика шлифовального круга:
класс чистоты — 1,6
точность обработки — d=0,03
Э5А40С1-С28К5
3. Расчет скорости и числа оборотов:
V1=25 м/мин
n=1000´ V1 / p´ d=1000´ 25 / 3,14´ 30=265 об/мин
корректируем по паспорту станка — nд=255 об/мин
Действительная скорость:
Vд=p´ d´ nд / 1000=3,14´ 30´ 255 / 1000=24 м/мин
4. Выбор минутной подачи поперечной
4.1. Шлифование шейки:
диаметр шлифования — Дд=10 мм;
ширина нлифование — b=35 мм;
обрабатываемый материал — Сталь 35Х;
скорость шлифовального круга — Vкр=22,24 м/с;
диаметр шлифовального круга — Дкр=300 мм;
количество одновременно работающих кругов — 1
Автоматический цикл:
на предварительном этапе:
Sм кр=1,9 мм/мин
К1=0,9
К2=0,65
К3=1
Sм кр=1,9´ 0,9´ 0,65´ 1=1,1 мм/мин
на окончательном этапе:
Sм ок=0,5 мм/мин
Sм ок=0,5´ 0,9´ 0,65´ 1=0,29 мм/мин
шлифование торцев:
Sм=2,3´ 0,9´ 0,65´ 1=1,34 мм/мин
5. Определение времени выхаживания:
шлифование шейки:
tвых ш=0,06 мин
шлифование торца:
tвых т=0,05 мин
åtвых=tвых ш+tвых т=0,06+0,05=0,11 мин
6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:
tвых= tвых`+tвых``+tвых```=0,03+0,01+0,03=0,07 мм
7. Расчет машинного времени:
шлифование шейки:
Тм ш=(1,3´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=
=(1,3´ 0,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм
шлифование торца:
Тм т=(1,3´ (апр — авых) / Sм)+tвых=(1,3´ (0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин
общее машинное время:
Тм=Тм ш+Тм т=0,35+0,21=0,56 мин
Штучное время:
Дд=(0,56+0,4)´ 1,08=1,03 мин
065 Кругло-шлифовальная:
(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)
1. Расчет скорости шлифовального круга:
Vкр.=p´ Д´ nкр / 1000´ 60=3,14´ 300´ 1890 / 1000´ 60=29,6 м/с
2. Характеристика шлифовального круга:
класс чистоты — 1,6
точность обработки — d=0,03
Э5А40С1-С25К
3. Расчет скорости и числа оборотов:
V1=25 м/мин
n=1000´ V1 / p´ d=1000´ 25 / 3,14´ 20=398 об/мин
корректируем по паспорту станка — nд=380 об/мин
Действительная скорость:
Vд=p´ d´ nд / 1000=3,14´ 20´ 380 / 1000=23,8 м/мин
4. Выбор минутной подачи поперечной
4.1. Шлифование шейки:
диаметр шлифования — Дд=20 мм;
ширина нлифование — b=52 мм;
обрабатываемый материал — Сталь 35Х;
скорость шлифовального круга — Vкр=29,6 м/с;
припуск на сторону — 0,25 мм
диаметр шлифовального круга — Дкр=300 мм;
количество одновременно работающих кругов — 1
Автоматический цикл:
Sм пр=Sм пр табл´ К1´ К2´ К3=2´ 1,1´ 0,8´ 0,8=1,4 мм/мин (стр.173...175)
Sм ок= Sм пр табл´ К1´ К2´ К3=0,6´ 1,1´ 0,8´ 0,8=0,42 мм/мин
Sм пр табл=2,0 мм/мин
Sм ок табл=0,6 мм/мин
К1=1,1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;
К2=0,8 — коэффициент зависящий от припуска и точности;
К3=0,8 — коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.
Sм=0,85´ 0,8´ 0,8´ 1,1=0,6 мм/мин
5. Определение времени выхаживания:
tвых=0,09 мин (стр.175 U-1)
6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:
авых=0,02+0,05=0,07 мм
7. Расчет машинного времени:
шлифование шейки:
Тм=(1,3´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=
=(1,3´ 0,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм
апр=(0,4...0,5)´ а=0,4´ 0,25=0,1 мм
аок=а-(апр+авых)=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм
ручной:
t=(1,3´ (а-авых) / Sм)+tвых=1,3´ (0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин
Штучное время:
Дд=(0,34+0,4)´ 1,08=0,79 мин
продолжение
--PAGE_BREAK--070 Кругло-шлифовальная
(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)
1. Расчет скорости шлифовального круга:
Vкр.=p´ Д´ nкр / 1000´ 60=3,14´ 280´ 1650 / 1000´ 60=24 м/с
2. Характеристика шлифовального круга:
класс чистоты — 1,6
точность обработки — d=0,03
Э5А40СТ1-СТ25К
3. Расчет скорости и числа оборотов:
V=24 м/мин
Дисбаланс детали- 0,025 мм
Vвр=25 м¤мин (стр.173 U-1)
n=1000´ V / p´ d=1000´ 25 / 3,14´ 16=497,6 об/мин
корректируем по паспорту станка — nд=480 об/мин
Действительная скорость:
Vд=p´ d´ nд / 1000=3,14´ 16´ 480 / 1000=24,1 м/мин
4. Выбор минутной подачи поперечной
(стр.173 U-1)
Автоматический цикл:
предварительная обработка:
Sм пр=Sм пр табл´ К1´ К2´ К3=3´ 0,9´ 0,7´ 0,8=1,5 мм/мм
окончательная обработка:
Sм ок= Sм пр табл´ К1´ К2´ К3=0,9´ ,09´ 0,7´ 0,8=0,45 мм/мин
Ручной цикл:
Sм р=1,1´ 0,9´ 0,7´ 0,8=0,55 мм/мин
5. Определение времени выхаживания:
tвых=0,07 мин (стр.175 к.U-1)
6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:
авых=авых`+авых``=0,02+0,04=0,06 мм
7. Расчет машинного времени:
шлифование шейки:
Тм=(1,3´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=
=(1,3´ 0,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм
апр=(0,4...0,5)´ а=0,4´ 0,16=0,066 мм
аок=а-(апр+авых)=0,16 мм
ручной:
t=(1,3´ (а-авых) / Sм)+tвых=1,3´ (0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин
Штучное время:
Дд=(0,48+0,35)´ 1,08=0,89 мин
075 Кругло-шлифовальная:
(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)
1. Расчет скорости шлифовального круга:
Vкр=p´ Д´ nкр / 1000´ 60=3,14´ 350´ 1600 / 60000=30 м/с
число оборотов — nкр=1600 об/мин;
характер обработки — шлифование шейки;
обрабатываемый материал — Сталь 35Х.
2. Характеристика шлифовального круга:
(стр.172 к.U-1)
класс чистоты — 1,6
точность обработки — d=0,03
Э540С2-СТ15К
3. Расчет скорости и числа оборотов:
V=24 м/мин
дисбаланс детали- 0,025 мм;
диаметр детали — 41 мм.
Дтабл=30 м/мин
n=1000´ V / p´ d=1000´ 30 / 3,14´ 41=233 об/мин
корректируем по паспорту станка — nд=255 об/мин
Действительная скорость:
Vд=p´ d´ nд / 1000=3,14´ 41´ 255 / 1000=28,9 м/мин
4. Выбор минутной подачи поперечной
Автоматический цикл:
на предварительном этапе:
Sм пр=Sм пр табл´ К1´ К2´ К3=2,6´ 1´ 0,8´ 0,8=1,66 мм/мм
на окончательном этапе:
Sм ок=Sм пр табл´ К1´ К2´ К3=0,7´ 1´ 0,8´ 0,8=0,44 мм/мин
Ручной цикл:
Sм р=Sм табл´ К1´ К2´ К3=1,1´ 1´ 0,8´ 0,8=0,7 мм/мин
5. Определение времени выхаживания:
tвых=0,07 мин (стр.175 к.U-1)
6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:
авых=0,07 мм
7. Расчет машинного времени:
шлифование шейки:
Тм=(1,3´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=
=(1,3´ 0,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм
апр=(0,4...0,5)´ а=0,4´ 0,15=0,06 мм
аок=а-(апр+авых)=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм
при ручном цикле:
t=(1,3´ (а-авых) / Sм)+tвых=1,3´ (0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин
Тшт=(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин
080 Внутри-шлифовальная:
1. Характеристики шлифовального круга:
обрабатываемый материал — Сталь 35Х;
характер обрабатываемого отверстия — глухое;
класс чистоты — 1,6;
скорость круга — Vкр=24 м/с;
HRC30...40
Э9А25С1-С25-8К5.
2. Определение размеров шлифовального круга:
Дотв=23,3 мм при L=18,5 мм
Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм
3. Расчет скорости и числа оборотов круга:
nкр=1000´ 60´ Vкр / p´ Д=1000´ 60´ 24 / 3,14´ 21=21838 об/мин=363,9 об/с
корректируем по паспорту станка — nд=21000 об/мин
Уточнение скорости:
Vкр=p´ d´ nкр / 1000´ 60=3,14´ 21´ 21000 / 1000´ 60=23 м/мин
4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:
(стр.194 к.U-3)
Vкр=20 м/мин
n=1000´ V / p´ d=1000´ 20 / 3,14´ 23,3=273 об/мин
корректируем: nд=265 об/мин
Уточняем скорость вращения детали:
Vд=p´ d´ nд / 1000=3,14´ 23,3´ 265 / 1000=19,32=19,4 м/мин
5. Выбор продольной подачи:
диаметр отверстия — 23,3 мм;
длина шл. — 18,5 мм;
ширина круга — 14 мм.
Sо=Sd´ B=0,45´ 14=6,3 мм/об
6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:
Lрх=lш-2/3´ В=12,5-2/3´ 14=9,2 мм
7. Расчет числа двойных ходов круга:
nдв х=S0´ n/2 ´Lрх=6,3´ 265 / 2´ 9,2=90,7 дв х/мин
8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:
(стр.195 к.Ш-3)
Автоматический цикл:
Sм оп=Sм оп табл´ К1´ К2=0,14´ 0,9´ 0,6=0,07 мм/дв х
на предварительном этапе:
Sм пр=(2,5...3,0)´ Sм оп=2,5´ 0,07=0,19 мм/дв х
на этапе врезания:
Sм вр= (2,5...3,0)´ Sм пр=2,5´ 0,19=0,47 мм/дв х
Ручной цикл:
Sм р=Sм р табл´ К1´ К2=0,0035´ 0,9´ 0,6=0,00189 мм/дв х
9. Определение времени выхаживания:
при ручном цикле:
tвых=0,13 мин
10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:
авых=0,02 мм
11. Расчет машинного времени:
Тм=((авр / Sм вр+(апр/ Sм пр)+(аоп / Sм оп))+tвых=
=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин
апр=(0,45...0,55)´ а=0,45´ 0,13=0,0135 мм
аоп=(0,45...0,15)´ а=0,5´ 0,13=0,0015 мм
авр=(0,3...0,35)´ а=0,3´ 0,13=0,003 мм
при ручном цикле:
tм=(tвр+((а-авых) / St´ nдв х))+tдв х=
=(0,05+((0,13-0,2) / 0,00189´ 90,7))+0,13=0,23 мин
Штучное время:
Дд=(0,47+0,4)´ 1,08=0,94 мин
085 Резьбофрезерная:
1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:
Lрх=Lрез+у+D=17+7+2=26 мм
Lрез=17 мм
у=7 мм
вср=17 мм
2. Назначаем подачу на зуб:
диаметр резьбы — 30 мм;
шаг — 2 мм;
обрабатываемый материал — легированная Сталь 35Х.
Sz=0,037 мм/зуб (стр.164 к.Р-3)
3. Определение стойкости режущего инструмента:
Дср=60 мм
Тр=150 мин
4. Расчет скорости резания:
V=Дтабл´ К1´ К2=34´ 0,8´ 1,1=29,2 м/мин
Дтабл=34 м/мин
К1=0,8 — коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;
К2=1,1 — коэффициент зависящий от стойкости инструмента;
5. Расчет чисел оборотов фрезы:
nвр дет=20 об/мин
n=1000´ V / p´ Д=1000´ 29,2 / 3,14´ 60=158,8 об/мин
по паспорту: nд=155 об/мин
6. Уточнение скорости резания:
Vд=p´ Д´nд / 1000=3,14´ 60´ 155 / 1000=29,1 м/мин
7. Расчёт минутной подачи:
Sм=Sz´ zu´ nд=0,037´ 8´ 155=45,8 мм/мин
8. Определение мощности резания:
Nдв=2,5 кВт
n=0,75
Nрез=Мкр´ n / 97400=387,2´ 155 / 97400=0,61 кВт
Мкр=160´ К1´ К2=160´ 2,2´ 1,1=387,2 Нм
Nрез
0,61
Nшп=Nдв´ h=2,5´ 0,75=1,8 кВт
9. Расчет машинного времени:
Тм=1,2´ p´ d / Sz´ zu´ nu=1,2´ 3,14´ 30 / 0,037´ 8´ 155=2,4 мин
Тшт=(То+Тв)*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин
Технологический процесс:
005
Фрезерно-центровальная
МР-77
010
Гидрокопировальная
1713
015
Гидрокопировальная
1708
020
Токарно-автоматная
1А240П-8
025
Шлиценакатная
ШН-2
030
Зубодолбежная
5М14
035
Зубодолбежная
5В12
040
Зубозакругляющая
5А580
045
Зубошевенговальная
5717С-1
050
Т/о
ТВЧ
055
Агрегатно-сверлильная
ТЕМ 20 (2) СГ
060
Кругло-шлифовальная
3Б161
065
Кругло-шлифовальная
3Б161
070
Кругло-шлифовальная
3Б161
075
Кругло-шлифовальная
3М151
080
Внутри шлифовальная
3А277
085
Резьбо-фрезерная
КТ-44А
090
Контрольная
Контрольный стол
Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:
Зубошевинговальный станок 5717С
-
1:
- предназначен для шевингования зубьев шестерен наружного и внутреннего зацепления (прямым зубом и с винтовым).
Наименьший и наибольший модуль шевенгуемых шестерен - 2 ¼ 8;
наименьшая и наибольшая длина зуба невенгуемых шестерен - 15 ¼ 200;
пределы чисел оборотов изделия в минуту - 32,7 ¼ 200,5;
пределы радиальных подач на один ход шевера - 0,025 ¼ 0,075;
мощность главного электродвигателя - 4,5 кВт;
габариты станка - 2770 ´ 1845 ´ 1900.
продолжение
--PAGE_BREAK--Зубозакругляющий станок 5А580:
- станок предназначен, для закругления зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления с прямым и винтовым зубьями. Может работать как автомат.
Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением - 50 ¼ 320;
наименьший и наибольший обрабатываемый модуль - 1,5 ¼ 6;
наибольшая ширина венца - 100 мм;
наименьшее и наибольшее число зубьев
обрабатываемого изделия - 10 ¼ 160;
пределы чисел оборотов - 1400 ¼ 750;
суммарная мощность электродвигателей - 3,825 кВт;
габариты станка - 1400 ´ 1145 ´ 2275.
Зубодолбежный станок 5В12:
- предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.
Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес - 12 ¼ 208 мм;
наибольшая ширина нарезаемого зуба - 50 мм;
наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба - 1 ¼ 4 мм;
наибольший угол наклона винтового зуба - 30°;
наибольший ход штосселя долбяка - 55 мм;
мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт.
Зубодолбежный станок 5М14:
Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес - 20...500 мм;
наибольшая ширина нарезаемого зуба - 105 мм;
наименьший и наибольший нарезаемый модуль - 2...6 мм;
наибольший угол наклона винтового зуба - 23°;
наибольший рабочий ход штосселя долбяка - 125 мм;
число двойных ходов долбяка в минуту - 125, 179, 265, 400;
пределы круговых подач на двойной ход долбяка - 0,17...0,51;
мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт;
габариты - 1800 ´ 1350 ´ 2200 мм.
Кругло
-
шлифовальный станок 3Б161;
- предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.
Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, L=1000 мм;
наибольшая длина шлифования - 900 мм
наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;
наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,
против часовойй стрелке - 8°;
число оборотов изделия в минуту - 63...480;
размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;
мощность главного электородвигателя - 9,585 кВт;
габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.
Внутришлифовальный станок 3А277:
- предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Возможна установка торце - шлифовального приспособления.
Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий - 20...100 мм;
наибольшая длина шлифования -125 мм;
наибольший ход стола - 450 мм;
пределы рабочих подач стола - 2...10;
пределы чисел оборотов изделия - 180...1200;
наибольшие размеры шлифовального круга - 80 ´ 50 мм;
суммарная мощность электродвигателей - 8,275 кВт;
габариты станка - 2500 ´ 1470 ´ 1650 мм.
Фрезерно
-
центровальный станок МР
-
77:
- предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.
Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 20...60 мм;
наименьшая и наибольшая длина обработки - 100...200 мм;
количество барабанов - 1;
количество тисков для крепления заготовок - 6.
Фрезерная головка;
Пределы скоростей шпинделя - 270...1255;
число скоростей шпинделя - 7;
наибольший общий ход головки - 160;
пределы рабочих подач - 20...400;
суммарная мощность - 11,625 кВт;
мощность двигателя - 4,5 кВт;
габариты полуавтомата - 2345 ´ 1265 ´ 1920.
Сверлильная головка:
Пределы чисел оборотов шпинделя - 250...1410;
пределы рабочих подач - 20...300 мм¤мин.
Резьбо
-
фрезерный станок КТ
-
44А:
- предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.
Наибольший диаметр изделия - 160 мм;
наибольшая длина изделия - 500 мм;
пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической - 0,5...4,
дюймовой - 4,8 - 7;
наибольший диаметр фрезы - 50 мм;
пределы чисел оборотов фрезы - 79,2...282;
пределы чисел оборотов шпинделя изделия:
при прямом вращение - 0...8 об¤мин,
при обратном вращение - 20 об¤мин;
мощность фрезерной головки - 1,7 кВт;
габариты - 2231 ´ 1184 ´ 1286 мм.
Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8:
Количество нпинделей - 8;
размеры наибольшей детали - Д=100 мм, L=200 мм;
общий ход продольного суппорта - 180 мм;
частота вращения рабочих шпинделей - 101...100 об¤мин;
мощность двигателя - 20 кВт;
габариты - 4060 ´ 1665 ´ 1945.
Токарный
-
гидрокопировальный станок 1713:
Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм
над суппортом - 250 мм;
наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;
наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;
наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;
наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;
пределы чисел оборотов шпинделя - 125...1250 об¤мин;
габариты - 2750 ´ 1250 ´ 2025 мм.
Токарный
-
гидрокопировальный станок 1708:
Наибольший диаметр обработки: на станиной - 320 мм
над суппортом - 200 мм;
наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;
наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;
наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;
наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;
пределы чисел оборотов шпинделя - 160...1600 об¤мин;
габариты - 2300 ´ 1120 ´ 1870 мм
Силовые головки:
Силовая головка ТЕМ18:
сверление
Nвд=1,2 кВт
расход мощности привода насоса подачи - 0,8 кВт;
диаметр цилиндра - 65 мм;
усилие подач - 950 кг;
диапазон скоростей подачи - 35...900 м¤мин;
регулирование - бесступенчатое;
скорость ХХ - 8,5 м¤мин;
число оборотов приводного вала - 710 об¤мин;
ряд чисел оборотов шпинделя - 80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620;
вес комплекта - 380...430 кг
Силовая головка ТЕМ20:
- самодвижущаяся силовая головка
сверление
Nвд=1,1 кВт
диапазон скоростей подачи - 30...600 м¤мин;
регулирование - бесступенчатое;
диапазон чисел оборотов шпинделя - 14...2590 об¤мин;
ряд чисел оборотов - 80, 90, 250, 280, 315, 560, 630;
подача - 18...2073 мм¤мин;
диапазон подач - 0,03...1,5;
наибольшее усилие - 940 кг
Силовая головка ТЕМ22:
- самодвижущаяся силовая головка
растачивание
Nвд=2,2 кВт;
Диаметр цилиндра - 170 мм;
рабочий ход - 400...630 мм
максимальный диаметр точения - 125 мм;
диапазон скоростей подач - 310...950 м¤мин;
регулирование подач - бесступенчатое;
усилие подачи - 1500 кг;
скорость ХХ - 5,8 м¤мин
Силовая головка ТЕМ23:
зенкерование и развертывание
Nвд=1,2...15 кВт;
расход мощности привода насоса подачи - 1,7 кВт;
рабочий ход - 400...630 мм;
максимальный диаметр зенкерования - 85 мм:
диапазон чисел оборотов шпинделя - 138...1119 об¤мин;
диапазон подач - 0,7...1,5 мм¤об;
диапазон скоростей подач - 15...650 м¤мин;
регулирование подач - бесступенчатое;
скорость ХХ - 6,5 м¤мин;
усилие подачи - 5000 кг;
ориентировочный вес - 1260...1760 кг
Силовые столы:
Силовой стол УМ2444:
(самодвижущийся электромеханический)
сверление, зенкерование, растачивание
Мощность электродвигателя - 0,5...1,5 кВт;
усилие подачи - 2500 кг;
Nдв раб=1,2 кВт;
диапазон рабочих подач - 16,8...137, 50,4...412, 316...1293;
скорость ХХ - 5,1 м¤мин;
габариты стола - 450 ´ 200 мм
производитель - Минский завод автоматических линий
Силовой стол УМ2434:
(самодвижущийся электромеханический)
сверление, зенкерование, растачивание
Мощность электродвигателя - 0,18...0,6 кВт;
Nдв раб=0,6 кВт;
усилие подачи - 1000 кг;
диапазон рабочих подач - 26,8...214, 154...1228 мм¤мин;
габариты стола - 450 ´ 220 мм
производитель - Минский завод автоматических линий
Силовой стол 5У4652:
(несамодействующий гидравлический)
сверление, зенкерование, растачивание
Мощность электродвигателя - 7,5 кВт;
давление масла - 40 кг¤см2;
наибольшее усилие подач - 3150 кг;
диапазон скоростей подач - 14...700 мм¤мин;
регулирование подач - бесступенчатое;
скорость ХХ - 5 м¤мин;
число оборотов приводного вала - 730 об¤мин;
рабочий ход - 400, 630
габариты - 425...215 мм
Технологическая оснастка:
Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):
Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L=115 мм
Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.
Центры:
(упорный с отжимной гайкой):
Материал - У10 (ГОСТ 1436 - 54) или 40Х - применяют в условия больших осевых нагрузок.
Гайка - сталь 45, HRC35...38, ГОСТ 1050 - 88.
Размеры: L=70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, a=60°и 75°.
Биение не превышает (0,015...0,02 мм).
В кругло - шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.
Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.
Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А
(ГОСТ 1435
-
54).
Биение для центров нормальной точности - 0,01 мм, а для повешенной точности - 0,005 мм.
Размеры: L=70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d=5,5...50 мм, l=53...190 мм
Поводковый двух - кулачковый патрон 71-60-0012 (ММ4051 - 62):
Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм
Материал кулачков - стальШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64.
Режущий инструмент:
Зенкер:
Материал режущей части - Р6М5.
Д=22,6 мм, число зубьев - 5.
Геометрические параметры: g=15°, a=8°, j=60°, j1=30°, w=25°
[3]стр.155 т.48.
Сверло:
Материал режущей чати - Р6М5.
Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм
Геометрические параметры: a=16°, 2j=118°, j1=20°, w=6°
[3]стр.152 т.46.
Резец проходной:
Материал режуй части - Т15К6.
b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,
Резец проходной упорный: b´h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.
Т=60 мин
Фреза червячная:
Материал режущей части - Т5К10,
диаметр - 75 мм,
число зубььев - 8.
Фреза резьбовая:
Материал режущей части - Р6М5,
диаметр - 60 мм.
Сверло (2):
Д=2,4, j=118±2°, a=14°, j=50°.
Выбор и обоснование установочных баз согласно данному технологическому процессу:
005 Фрезерно-центровальная операция:
Конструкторская база- ось детали,
технологическая (установочная база) — наружная цилиндрическая поверхность детали,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — призма и пневматический зажим или две призмы.
Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы:
в плоскости хоу — лишается двух степеней свободы — возможности перемещения по оси о
z и вращения вокруг оси оу.
В плоскости zоу — лишается двух степеней свободы — возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz.
В плоскости хо
z — лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох.
010 Гидрокопировальная:
(производится черновое и чистовое точение одной половины детали)
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность детали,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — трех — кулачковый патрон и задний центр.
Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy и ох и вращения вокруг осей о
z и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).
продолжение
--PAGE_BREAK--015 Гидрокопировальная:
(производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни)
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность детали,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — трех — кулачковый патрон и задний центр.
Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy и ох и вращения вокруг осей о
z и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).
020 Токарно — автоматная 1А240П-8:
(сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование)
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы: — патрон и задний центр.
Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).
I позиция:
II позиция
:
III позиция
:
IV позиция
:
V позиция
:
VI позиция:
VII позиция:
VIII позиция:
(загрузочная)
025 Шлиценакатная:
(производится нарезание шлицев червячной фрезой)
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность детали,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — призма.
Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy, перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно).
030 Долбежная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — торец детали,
измерительная база — наружная цилиндрическая поверхность детали.
Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).
035 Долбежная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — торец детали,
измерительная база — наружная цилиндрическая поверхность детали.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).
040 Зубозакругляющая:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — торец детали,
измерительная база — наружная цилиндрическая поверхность детали.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).
045 Зубо — шевинговальная:
(производится шевингование зубьев колеса
Д=56,23-0,2 мм с числом зубьев z=17)
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — торец детали,
измерительная база — наружная цилиндрическая поверхность детали.
Установочные элементы — жесткие центры
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).
055 Агрегатно-сверлильная:
(одновременное сверление двух отверстий Æ2,4)
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — пневматические тиски с призматическими губками.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox, oy и oy).
060 Кругло-шлифовальная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — двух кулачковый патрон, центры жесткие.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy — двух степеней свободы — перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy — двух степеней свободы — перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz — одной степени свободы — перемещения по оси ox).
065 Кругло-шлифовальная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — двух кулачковый патрон, центры жесткие.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy — двух степеней свободы — перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy — двух степеней свободы — перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz — одной степени свободы — перемещения по оси ox).
070 Кругло-шлифовальная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — двух кулачковый патрон, центры жесткие.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy — двух степеней свободы — перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy — двух степеней свободы — перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz — одной степени свободы — перемещения по оси ox).
075 Кругло-шлифовальная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы — двух кулачковый патрон, центры жесткие.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy — двух степеней свободы — перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy — двух степеней свободы — перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz — одной степени свободы — перемещения по оси ox).
080 Внутри-шлифовальная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — торец детали.
Установочные элементы: — двух кулачковый патрон.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz, перемещения по оси ox).
085 Резьбо — фрезерная:
Конструкторская база — ось детали,
установочная база — наружная цилиндрическая поверхность,
измерительная база — наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.
Установочные элементы — центры.
Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг oz и oy).
Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования:
Кэм=Qэм / Qм
Qэм — количество огрегатного оборудования;
Qм — всего методов.
Кэм³0,45
Кагр³0,38
К эффективным методам обработки относятся:
005 Фрезерно — центровальная;
010 Агрегатная;
015 Агрегатная;
020 Токарно — автоматная;
055 Агрегатная (сверлильная);
060 Кругло — шлифовальная;
065 Кругло — шлифовальная;
070 Кругло — шлифовальная;
075 Кругло — шлифовальная;
080 Внутри — шлифовальная.
Кэм=10 / 18=0,55>0,45 — оборудование выбрано правильно
Каг.об=2 / 61=0,03
--PAGE_BREAK--Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:
(к.-23)
Кsu=1,5 — коэффициент, зависящий от инструментального материала;
Кsn=1 — коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;
Ksp=1,15 — коэффициент, зависящий от способа крепления пластин;
Ksd=0,7 — коэффициент, зависящий от диаметра детали;
Ks=1 — геометрических параметров резца;
Ksm=0,7 — коэффициент, зависящий от механических свойств материала;
Ksl=1 — вылет резца.
1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:
S0=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 мм¤об
на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21:
S0=0,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 мм¤об
на черновой стадии обработки поверхности 29, 14:
S0=1,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,97 мм¤об
на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19:
S0=1,2 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´0,7 ´ 1=0,77 мм¤об
2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:
S0=0,26 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,17 мм¤об
на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16:
S0=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 мм¤об
на получистовой стадии обработки поверхность 19:
S0=0,8 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 мм¤об
3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:
S0=0,11 ´ 1,15 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,07 мм¤об
на чистовой стадии обработки поверхность 16:
S0=0,16 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,1 мм¤об
на чистовой стадии обработки поверхность 19:
S0=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 1,0 ´ 0,7 ´ 0,7 ´ 1=0,47 мм¤об
Усилия подач:
(к.-Т3)
1. черновая обработка:
поверхности 2, 10, 12 — Рхт=250 Н, Рут=150 Н
поверхность 9 — Рхт=600 Н, Рут=250 Н
поверхности 1, 15, 21 — Рхт=380 Н, Рут=200 Н
поверхности 14, 29 — Рхт=950 Н, Рут=370 Н
поверхности 11, 16 — Рхт=540 Н, Рут=210 Н
поверхность 19 — Рхт=820 Н, Рут=340 Н
2. получистовая обработка:
поверхности 2, 10, 12 — Рхт=100 Н, Рут=25 Н
поверхность 11 — Рхт=220 Н, Рут=50 Н
поверхность 16 — Рхт=270 Н, Рут=60 Н
поверхность 19 — Рхт=400 Н, Рут=150 Н
3. чистовая обработка:
поверхности 2, 10, 12 — Рхт=50 Н, Рут=10 Н
поверхность 16 — Рхт=55 Н, Рут=15 Н
поверхность 19 — Рхт=270 Н, Рут=100 Н
Поправочные коэффициенты на силы резания:
(к.-4)
Kpmx,y=0,95 — коэффициент, зависящий от механических свойств
обрабатываемого материала;
Kpxj=0,7 — коэффициент, зависящий от главного угла в плане;
Kpyj=1,5 — коэффициент, зависящий от главного угла в плане;
Kpxg=1,2 — коэффициент, зависящий от переднего угла;
Kpyg=1,1 — коэффициент, зависящий от переднего угла;
Kpxl=1,0 — коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки;
Kpyl=1,0 — коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки.
Рхт=Рхт´Kрмх´Kpхj´Kpxg´Kpхg´Kpxl
Рут=Рут´Kрму´Kpуj´Kpуg´Kpуg´Kpуl
1. Черновая обработка:
поверхности 2, 10, 12:
Рхт=250´0,95´0,7´1,2´1=200 Н
Рут=100´0,95´1,5´1,1´1=156 Н
поверхности 1, 15, 21:
Рхт=380´0,95´0,7´1,2´1=305 Н
Рут=150´0,95´1,5´1,1´1=235 Н
поверхность 9:
Рхт=600´0,95´0,7´12´1=478 Н
Рут=250´0,95´1,5´1,1´1=392 Н
поверхности 14, 29:
Рхт=950´0,95´0,7´1,2´1=758 Н
Рут=370´0,95´1,5´1,1´1=580 Н
поверхности 11, 16:
Рхт=540´0,95´0,7´1,2´1=430 Н
Рут=210´0,95´1,5´1,1´1=329 Н
поверхность 19:
Рхт=820´0,95´0,7´1,2´1=654 Н
Рут=340´0,95´1,5´1,1´1=533 Н
2. Получистовая стадия обработки:
поверхности 2, 10, 12:
Рхт=100´0,95´0,7´1,2´1=80 Н
Рут=25´0,95´1,5´1,1´1=39 Н
поверхность 11:
Рхт=220´0,95´0,7´1,2´1=175 Н
Рут=50´0,95´1,5´1,1´1=78 Н
поверхность 16:
Рхт=270´0,95´0,7´1,2´1=215 Н
Рут=600´0,95´1,5´1,1´1=94 Н
поверхность 16:
Рхт=400´0,95´0,7´1,2´1=319 Н
Рут=150´0,95´1,5´1,1´1=235 Н
3. Чистовая стадия обработка:
поверхности 1, 2, 10:
Рхт=50´0,95´0,7´1,2´1=40 Н
Рут=10´0,95´1,5´1,1´1=15 Н
поверхность 16:
Рхт=55´0,95´0,7´1,2´1=45 Н
Рут=15´0,95´1,5´1,1´1=20 Н
поверхность 19:
Рхт=270´0,95´0,7´1,2´1=215 Н
Рут=100´0,95´1,5´1,1´1=156 Н
Выбор скорости резания:
на черновой стадии обработки:
Дд=159 м¤мин
на получистовой стадии обработки:
Дд=179 м¤мин
на чистовой стадии обработки:
Дд=327 м/мин
Поправочные коэффициенты:
Kvu=0,75 -в зависимости от инструментального материала;
Kvc=1,0 — в зависимости от группы обрабатываемого материала;
KvD=1,0 — в зависимости от вида обработки;
Kvm=1,5 — в зависимости от механических свойств обрабатываемого
материала;
Kvj=1,1 — в зависимости от геометрических параметров резцов;
Kvт=0,7 — в зависимости от периода стойкости;
Kvж=1,0 — в зависимости от наличия охлаждения.
Дд=Дд´Kvu´Kvc´KvD´Kvm´Kvj´Kvт´Kvж
На черновой стадии:
Дд=159´0,75´1´1´1,5´1,1´0,7´1=137 м¤мин
На получистовой стадии:
Дд=179´0,75´1´1´1,5´1,1´0,7´1=155 м¤мин
На чистовой стадии:
Дд=327´0,75´1´1´1,5´1,1´0,7´1=283 м¤мин
Частота вращения шпинделя:
1. На черновой стадии обработки:
поверхность 2:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´41,5=1051 об¤мин
поверхность 1:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´56=779 об¤мин
поверхности 10, 12:
n=1000 ´V / p´D=1000´ 137 / 3,14´31,5=1385 об¤мин
поверхность 15:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 65,23=775 об¤мин
поверхность 21:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 24,6=1773 об¤мин
поверхность 9:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 29=1504 об¤мин
поверхность 14:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 38=1148 об¤мин
поверхность 29:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 42=1038 об¤мин
поверхность 11:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 30=1454 об¤мин
поверхность 16:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 24=1817 об¤мин
поверхность 19:
n=1000 ´V / p´D=1000´137 / 3,14´ 22=1983 об¤мин
2. На получистовой стадии обработки:
поверхность 2:
n=1000 ´V / p´D=1000´155 / 3,14´ 40,5=1218 об¤мин
поверхность 10:
n=1000 ´V / p´D=1000´155 / 3,14´ 30,5=1618 об¤мин
поверхность 11:
n=1000 ´V / p´D=1000´155 / 3,14´ 28=2295 об¤мин
поверхность 12:
n=1000 ´V / p´D=1000´155 / 3,14´ 30,5=1618 об¤мин
поверхность 16:
n=1000 ´V / p´D=1000´155 / 3,14´ 21,5=2296 об¤мин
поверхность 19:
n=1000 ´V / p´D=1000´155 / 3,14´ 18,5=2668 об¤мин
3. На чистовой стадии обработки:
поверхность 2:
n=1000 ´V / p´D=1000´ 283 / 3,14´40=2253 об¤мин
поверхность 10:
n=1000 ´V / p´D=1000´ 283 / 3,14´ 30=3004 об¤мин
поверхность 12:
n=1000 ´V / p´D=1000´ 283 / 3,14´ 30=3004 об¤мин
поверхность 16:
n=1000 ´V / p´D=1000´ 283 / 3,14´ 20=3053 об¤мин
поверхность 19:
n=1000 ´V / p´D=1000´ 283 / 3,14´ 16=4632 об¤мин
продолжение
--PAGE_BREAK--Фактическая скорость резания:
1. Черновая стадия обработки:
поверхность 2:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´41,5´1050 / 1000=136,8 м¤мин
поверхности 10, 12:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 31,5´1250 / 1000=123,6 м¤мин
поверхность 1:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 56´750 / 1000=131,8 м¤мин
поверхность 15:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 56,23´750 / 1000=132 м¤мин
поверхность 21:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 24,6´1750 / 1000=135,1 м¤мин
поверхность 9:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 29´1500 / 1000=136,5 м¤мин
поверхность 14:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 38´1125 / 1000=134,2 м¤мин
поверхность 29:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 42´1025 / 1000=135,1 м¤мин
поверхность 11:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 30´1440 / 1000=135,6 м¤мин
поверхность 16:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 24´1800 / 1000=135,6 м¤мин
поверхность 19:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 22´1950 / 1000=134,7 м¤мин
2. Получистовая стадия обработки:
поверхность 2:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 40,5´1050 / 1000=133,5 м¤мин
поверхность 10:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 30,5´1600 / 1000=153,2 м¤мин
поверхность 11:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 28 ´ 1750 / 1000=153,8 м¤мин
поверхность 12:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 30,5´1600 / 1000=153,2 м¤мин
поверхность 16:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 21,5´2250 / 1000=151,8 м¤мин
поверхность 19:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 18,5´2500 / 1000=145,2 м¤мин
3. На чистовой стадии:
поверхность 2:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 40´2500 / 1000=282 м¤мин
поверхности 10, 12:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 30´2500 / 1000=235 м¤мин
поверхность 16:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 20´2500 / 1000=157 м¤мин
поверхность 19:
Vф=p´D ´nф/ 1000=3,14´ 16´2500 / 1000=130 м¤мин
Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:
Nвд=11 кВт
N=(Nт´Vф / Дд)´КN (к.21, 24)
1. На черновой стадии обработки:
KN=1,1
Nт=5,8 кВт
поверхность 2:
N=5,8´136,8´1,1 / 137=6,4 кВт
поверхности 10, 12:
N=5,8´123,6´1,1 / 157=5,7 кВт
поверхность 1:
N=5,8´131,8´1,1 / 137=6,1 кВт
поверхность 15:
N=5,8´132´1,1 / 137=6,1 кВт
поверхность 21:
N=5,8´135,1´1,1 / 137=6,29 кВт
поверхность 9:
N=5,8´135,5´1,1 / 137=6,3 кВт
поверхность 14:
N=5,8´134,2´1,1 / 137=6,2 кВт
поверхность 29:
N=5,8´135,1´1,1 / 137=6,29 кВт
поверхность 16:
N=5,8´135,6´1,1 / 137=6,3 кВт
поверхность 19:
N=5,8´135,6´1,1 / 137=6,3 кВт
2. На получистовой стадии обработки:
KN=1,1
Nт=4,5 кВт
поверхность 2:
N=4,5´133,5´1,1 / 155=4,2 кВт
поверхность 10, 12:
N=4,5´153,2´1,1 / 155=4,89 кВт
поверхность 16:
N=4,5´151,8´1,1 / 155=4,84 кВт
поверхность 19:
N=4,5´145,2´1,1 / 155=4,6 кВт
поверхность 11:
N=4,5´153,8´1,1 / 155=4,9 кВт
3. На чистовой стадии обработки:
KN=1,2
Nт=7,1 кВт
поверхность 2:
N=7,1´282´1,2 / 283=8,5 кВт
поверхности 10, 12:
N=7,1´ 235´1,2 / 283=7 кВт
поверхность 16:
N=7,1´ 157´1,2 /283=4,7 кВт
поверхность 19:
N=7,1´ 130´1,2 / 283=3,9 кВт
Минутная подача:
Sм=S0´nф
1. На черновой стадии:
поверхность 2:
Sм=0,47´1050=493,5 мм¤мин
поверхности 10, 12:
Sм=0,47´1250=587,5 мм¤мин
поверхность 1:
Sм=0,52´750=390 мм¤мин
поверхность 9:
Sм=0,52´1500=780 мм¤мин
поверхность 15:
Sм=0,52´750=390 мм¤мин
поверхность 21:
Sм=0,52´1750=910 мм¤мин
поверхность 11:
Sм=0,77´1440=1108 мм¤мин
поверхность 14:
Sм=0,97´1125=1091 мм¤мин
поверхность 29:
Sм=0,97´1025=994 мм¤мин
поверхность 16:
Sм=0,77´1800=1386 мм¤мин
2. На получистовой стадии:
поверхность 2:
Sм=0,17´1050=178,5 мм¤мин
поверхности 10, 12:
Sм=0,17´1600=272 мм¤мин
поверхность 16:
Sм=0,47´2250=1057,5 мм¤мин
поверхность 19:
Sм=0,52´2500=1300 мм¤мин
3. На чистовой стадии:
поверхность 2:
Sм=0,07´2250=157,5 мм¤мин
поверхность 10, 12:
Sм=0,07´2500=175 мм¤мин
поверхность 16:
Sм=0,1´2500=250 мм¤мин
поверхность 19:
Sм=0,47´2500=1175 мм¤мин
Определение времени цикла автоматической работы станка по программе:
(для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки tиф=2 с, время поворота револьверной головки на одну позицию tип=1 с)
1. На черновой стадии:
То=Lрх / Sм
поверхность 2:
То=13,2 / 493,5=0,02 мин
поверхность 10:
То=17,5 / 587,5=0,03 мин
поверхность 12:
То=19 / 587,5=0,03 мин
поверхность 1:
То=7 / 390=0,017 мин
поверхность 9:
То=4,4 / 780=0,005 мин
поверхность 15:
То=12,7 / 390=0,032 мин
поверхность 21:
То=36 ´ 910=0,04 мин
поверхность 14:
То=16 / 1091=0,014 мин
поверхность 11:
То=4,5 ´/ 1108=0,004 мин
поверхность 29:
То=14,23 / 994=0,01 мин
поверхность 16:
То=51,5 / 1386=0,04 мин
поверхность 19:
То=23 / 1500=0,15 мин
åТца=0,257»0,26 мин=15,42 с
2. На получистовой стадии:
поверхность 2:
То=13,2 / 178,5=0,073 мин
поверхность 10:
То=17,5 ´/ 272=0,064 мин
поверхность 12:
То=19 / 272=0,069 мин
поверхность 16:
То=51,5 / 1057,5=0,048 мин
поверхность 19:
То=23 / 1300=0,017 мин
поверхность 11:
То=4,5 / 822,5=0,005 мин
åТца=0,276»0,28 мин=16,56 с
3. На чистовой стадии:
поверхность 2:
То=13,2 ´ 157,5=0,083 мин
поверхность 10:
То=17,5 / 175=0,1 мин
поверхность 12:
То=19 / 175=0,1 мин
поверхность 16:
То=51,5 / 250=0,2 мин
поверхность 19:
То=23 / 1175=0,019 мин
åТца=0,502 мин=30,12 с
Всего: åТца=1,035 мин=62,1 с
Вспомогательное время:
Тв=Туст+Топ+Тизм=0,14+0,11+0,87=1,12 мин
Туст=0,14 мин
Топ=0,11 мин
Тизм=((2´0,1)+(2´0,2)+(0,09´3))=0,87 мин
время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности — 4%
Штучное время:
Дд=(åТус+Тв)´(1+((аобсл+аотл) / 100))=(1,035+1,12)´(1+0,08)=2,32 мин
Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал” изготавливаемой на токарном станке с ЧПУ за два установа в прямой и обратной ориентации относительно ее расположения на чертеже:
--PAGE_BREAK--
Точка п/п
Координаты
[мм
]
Z
X
Установ 2:
1
192
2
192
X2
3
Z3
16
4
Z4
X4
5
Z5
X5
6
Z6
X6
7
Z7
X7
8
Z8
X8
9
Z9
30
10
Z10
X10
11
Z11
X11
12
Z12
X12
13
Z13
X13
14
Z14
X14
15
Z15
X15
16
Z16
X16
17
Z17
X17
18
Z18
X18
19
Z19
55,63
20
Z20
56,23
продолжение
--PAGE_BREAK--
1 Установ:
X2=X3-0,5 ´2=40-1=39 мм
Z3=Z1-1=191 мм
Z4=Z3-10,2=180,8 мм
X4=X3+0,4 ´2=41,8 мм
X5=X4-0,8=41 мм
Z5=Z4-1,4=179,4 мм
Z6=Z4-1,4=179,4 мм
X6=X5+15=56 мм
X7=X5+15=56 мм
Z7=Z6-4=175,4 мм
Z8=Z6-4=175,4 мм
X8=X7-14=42 мм
X9=X7-14=42 мм
X10=X9+13,63=55,63 мм
Z9=Z8-5,4=170 мм
Z10=Z8-5,4=170 мм
Z11=Z10-0,3=169,7 мм
X11=X10+0,3 ´2=56,23 мм
X12=X10+0,3 ´2=56,23 мм
Z12=Z11-13,1=156,6 мм
Установ 2:
X2=X3-2 ´2,5=11 мм
X3=16 мм
X4=16 мм
Z3=Z2-2,5=189,5 мм
Z4=Z3-18,5=171 мм
Z5=Z4-6=165 мм
X5=X4+6,3=24,6 мм
X6=X4+6,3=24,6 мм
Z6=Z5-34=131 мм
Z7=Z6-7,5=132,5 мм
X7=X6-2,3 ´2=20 мм
X8=X6-2,3 ´2=20 мм
Z8=Z7-36=87,5 мм
Z9=Z8-16=71,5 мм
X9=X8+5 ´2=30 мм
X10=X8+5 ´2=30 мм
Z10=Z9-17=54,5 мм
Z11=Z9-17=54,5 мм
Z12=Z11-2,5=52 мм
Z13=Z11-2,5=52 мм
X11=X10-2=28 мм
X12=X10-2=28 мм
X13=X12+2=30 мм
X14=X12+2=30 мм
Z14=Z13-13,3=38,7 мм
Z15=Z13-13,3=38,7 мм
X15=X14-0,5=29,5 мм
X16=X14-0,5=29,5 мм
Z16=Z15-2,2=36,5 мм
Z17=Z15-2,2=36,5 мм
X17=X16+4,75 ´2=38 мм
X18=X16+4,75 ´2=38 мм
Z18=Z17-0,8=35,7 мм
Z19=Z17-0,8=35,7 мм
X19=X18+8,815 ´2=55,63 мм
X20=X19+0,8 ´2=56,23 мм
Z20=Z19-0,3=35,4 мм
--PAGE_BREAK--
2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=746+500-210=1036 мкм
2zmax=266+210-84=392 мкм
2zmax=150+84-33=201 мкм
2zmax=56+35-21=68 мкм
Проверка:
TDз-TDд=2zmax-2zmin=1697-1218=479 мкм=0,5 мм
Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:
поверхность Æ30
Заготовка — поковка;
материал — сталь 35Х;
масса заготовки- 1,6 кг;
масса детали — 1,17 кг;
способ крепления — 3-х кулачковый самоцентр. Патрон
Маршрут обработки:
1. Черновое точение;
2. Чистовое точение;
3. Чистовое шлифование;
4.Тонкое шлифование.
Формула для обработки наружных поверхностей:
2zimin=2((Rz+h)i-1+Ö(D2Ei-1+E2i))
(вал точный 7...6 квалитет, 7...9 класс шероховатости)
1. Черновое точение:
Значение Rz и h берем из заготовки (стр.186 т.12)
Rz=160, h=200 (12 квалитет)
Еi=0 (стр.48 т.18)
Определяем DЕi+1 (DЕк=DЕi+1)
DЕк=Dк´l=2 ´192=384 мкм
2zimin=2((160+200)+Ö3842)=1104мкм=1,104 мм
2. Чистовое точение:
гдеi — чистовое точение, а i-1 — черновое точение
Rz=125, h=120
Dост=Ку´Dз=0,05´384=19,2 мкм
Dз — кривизна заготовки
2zimin=2 ´((125+120)+Ö19,22)=
=509,2 мкм=0,509 мм
3. Чистовое шлифование:
где i — чистовое шлифование с т/о, а i-1 — чистовое точение
Rz=40, h=40
Dост=Ку´Dз=0,02´384=7,68 мкм
Еi=0 — так как способ крепления не изменился
2zimin=2 ´((40+40)+Ö15,362)=175,36 мкм=0,175 мм
4. Тонкое лифование:
где i — тонкое шлифование, а i-1 — чистовое шлифование
Rz=5, h=5
Dост=Ку´Dз=0,02´384=7,68 мкм
Еi=0 — так как способ крепления не изменился
2zimin=2 ´((5+5)+Ö7,682)=27,68 мкм=0,027 мм
5. Определение допусков на деталь:
ТDзаг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм (стр.8 т.4)
ТDчерновое точение=210 мкм=0,21 мм
ТDчистовое точение=84 мкм=0,084 мм
ТDчистовое шлифование=33 мкм=0,033 мм
ТDтонкое шлифование=21 мкм=0,021 мм
6. Определение межоперационных размеров:
Dmax=30,014 мкм
Dmin=30,002 мкм
а. Определение размеров под тонкое шлифование:
Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,002+0,027=30,029mm=30,03mm
Dmini=Dmaxi-1-Tdi-1=30,029+0,025=30,054mm=30,05mm (стр.178 ф.20)
б. Определение размеров под чистовое шлифование:
Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,029+0,175=30,204mm=30,2mm
Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,204+0,1=30,304 mm=30,3mm
в. Определение размеров под чистовое точение:
Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,204+0,509=30,713 mm=30,7mm
Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,713+0,25=30,963 mm=30,96mm
г. Определение размеров под черновое точение:
Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,713+1,104=31,817 mm=31,82 mm
Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=31,217+2,5=34,317 mm=34,32 mm
Все значения заносим в таблицу:
Элемент поверхности
детали и
маршрут
обработки
Элементы припуска
2zmin
Расчетный
размер
TD
мкм
Принимаемые
размеры
Предельные
припуски
Rz
h
D
Ei
dmax
dmin
2zmax
2zmin
Ковка
160
200
384
-
-
31,817
2500
34,32
31,82
-
-
Черновое
точение
125
120
19,2
1104
30,713
250
30,96
30,7
3354
1101
Чистовое
точение
40
40
17,28
502
30,204
100
30,3
30,2
652
502
Чистовое
шлифование
5
5
15,36
175
30,029
25
30,05
30,03
250
175
Тонкое
шлифование
2,5
5
7,68
27
30,002
16
30,01
30,002
36
27
2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=1104+2500-250=3354 мкм
2zmax=502+250-100=652 мкм
2zmax=175+100-25=250мкм
2zmax=27+25-16=36 мкм
Проверка:
TDз-TDд=2zmax-2zmin=4292-1808=2484мкм=2,5 мм
--PAGE_BREAK--2. Определение такта производства:
r=Fд´60 / Nгод=3926,6´60 / 350000=0,67 мин
Определение темпа работы участка:
t=Nгод / Fд=350000 / 3926,6=89 дет/час
3. Потребное количество оборудования:
Ср=Тштi/ ri
Ср1=1,04 / 0,67=1,61 ст=2 ст
Ср2=1,18 / 0,67=1,76 ст=2 ст
Ср3=0,82 / 0,67=1,23 ст=2 ст
Ср4=7,48 / 0,67=11,2 ст=12 ст
Ср5=1,4´0,67=2,1ст=3 ст
Ср6=1,04 / 0,67=1,56 ст=2 ст
Ср7=1,75 / 0,67=2,62 ст=3 ст
Ср8=1,26 / 0,67=1,88 ст=2 ст
Ср9=1,29 / 0,69=1,93 ст=2ст
Ср10=0,59 / 0,67=0,88 ст=1 ст
Ср11=1,03 / 0,67=1,54 ст=2 ст
Ср12=0,79 / 0,67=1,2 ст=2 ст
Ср13=0,89 / 0,67=1,33 ст=2 ст
Ср14=0,54 / 0,67=0,81 ст=1 ст
Ср15=0,94 / 0,67=1,4 ст=2 ст
Ср16=3,51 / 0,67=5,24 ст=6 ст
Расчет коэффициента загрузки оборудования:
Кзагрi=Срасчi/ Cпринi
Кзагр1=Ср1 / Сп1=1,61 / 2=0,805
Кзагр2= Ср2 / Сп2=1,76 / 2=0,88
Кзагр3= Ср3 / Сп3=1,23 / 2=0,62
Кзагр4= Ср4 / Сп4=11,2 / 1,2=0,93
Кзагр5= Ср5 / Сп5=1,1 / 3=0,7
Кзагр6= Ср6 / Сп6=1,56 / 2=0,78
Кзагр7= Ср7 / Сп7=2,26 / 3=0,873
Кзагр8= Ср8 / Сп8=1,88 / 2=0,94
Кзагр9= Ср9 / Сп9=1,93 / 2=0,965
Кзагр10= Ср10 / Сп10=0,88 / 1=0,88
Кзагр11= Ср11 / Сп11=1,54 / 2=0,77
Кзагр12= Ср12 / Сп12=1,2 / 2=0,6
Кзагр13= Ср13 / Сп13=1,33 / 2=0,67
Кзагр14= Ср14 / Сп14=0,81 / 1=0,81
Кзагр15= Ср15 / Сп15=1,4 / 2=0,7
Кзагр16= Ср16 / Сп16=0,24 / 6=0,87
Средний коэффициент загрузки оборудования
Кзагр ср=åСрасч / åСприн= =1,61+1,76+1,23+11,2+2,1+1,56+2,62+1,88+1,93+0,88+1,54+1,2+1,33+
0,81+1,4+5,24 / 2+2+2+12+3+2+3+2+2+1+2+2+2+1+2+6=0,832
Технические характеристики станков:
(таблица 5)
Модель станка
Наименование станка
Габариты станка
Мощность эл. Двигателя
[
кВт
]
Оптовая цена
[
млн.руб.
]
МР-77Н
Фрезерно-центровальный
2345´1265´1920
4,5
22
1713
Гидрокопировальный
2750´1250´2025
22
15
1708
Гидрокопировальный п/а
2307´1120´1870
10
15
1А240П-8
Токарный горизонта-льный 8-ми шпинде-льный п/а
4060´1665´1945
20
25
ШН-2
Шлиценакатной
4,5
19
5М14
Зубодолбежный
1800´1350´2200
3
15
5В12
Зубодолбежный
1900´1350´2200
2,8
18
5А580
Зубозакругляющий
1400´1145´2275
3,8
16
5717С-1
Зубоотделочный шевенговальный
2770´1845´1900
4,5
27
Агрегатный
Агрегатный
2,2
30
3Б161
Кругло-шлифовальный
4000´2100´1560
9,6
18
3М151
Кругло-шлифовальный
1400´1100´1300
1,7
18
3А277
Внутришлифовальный
2500´1490´1650
8,3
20
КТ44А
Резьбофрезерный
2231´1184´1286
1,7
22
Сводная ведомость загрузки оборудования:
(таблица 4)
№
оп
Наименование операции
Модель станка
Тшт
Количество оборудования
Коэффициент загрузки оборудования
расчетное
принятое
005
Фрезерно-центровальная
МР-77Н
1,08
1,61
2
0,805
010
Гидрокопировальная
1713
1,18
1,76
2
0,88
015
Гидрокопировальная
1708
0,82
1,23
2
0,62
020
Токарно-автоматная
1А240П-8
7,48
11,2
12
0,93
025
Шлиценакатная
ШН-2
1,4
2,1
3
0,7
030
Зубодолбежная
5М14
1,04
1,56
2
0,78
035
Зубодолбежная
5В12
1,75
2,62
3
0,873
040
Зубозакругляющая
5А580
1,26
1,88
2
0,94
045
Зубошевенговальная
5717С-1
1,29
1,93
2
0,965
055
Агрегатно-сверлильная
агрегатный
0,59
0,88
1
0,88
060
Круглошлифовальная
3Б161
1,03
1,54
2
0,77
065
Круглошлифовальная
3Б161
0,79
1,2
2
0,6
070
Круглошлифовальная
3Б161
0,89
1,33
2
0,67
075
Круглошлифовальная
3М151
0,54
0,81
1
0,81
080
Круглошлифовальная
3А277
0,94
1,4
2
0,7
085
Резьбофрезерная
КТ44А
3,51
5,24
6
0,87
продолжение
--PAGE_BREAK--
--PAGE_BREAK--
Ск=Ц1м´L=230000´84=19320000 руб
Ц1м=230000 руб
Расчет численности основных производственных рабочих и среднего тарифного разряда:
Fдр=(Дрд полн´Тсм+Дрд´Тсм)´(1-Кпот)
Дрд полн=244 дня
Дрд сокр=9 дней
Кпот=0,11
Тсм=8 ч
Тсм`=7 ч
Сводная ведомость основных производственных рабочих
(таблица 6)
№ оп.
Наименование профессии
Число чел.
Разряд
Смена чел.
2
3
4
1
2
005
Фрезеровщик
4
-
4
-
2
2
010
Токарь
4
-
-
2
1
1
015
Токарь
4
4
-
-
2
2
020
Токарь
4
-
4
-
2
2
025
Зуборезчик
2
-
-
2
1
1
030
Зуборезчик
2
-
2
-
1
1
035
Зуборезчик
2
-
2
-
1
1
040
Зуборезчик
2
-
2
-
1
1
045
Зуборезчик
2
-
-
2
1
1
055
Сверловщик
2
-
2
-
1
1
060
Шлифовщик
2
-
-
2
1
1
065
Шлифовщик
4
-
-
4
2
2
070
Шлифовщик
2
-
-
2
1
1
075
Шлифовщик
2
-
-
2
1
1
080
Шлифовщик
2
-
-
2
1
1
085
Резьбофрезеровщик
4
-
-
4
2
2
Итого:
44
22
22
Средний тарифный разряд рабочего:
Zcр.=(Росн.1´R1+Росн.2´R2+Росн.3´R3+Росн.4´R4+… Росн.n´Rn) / åРосн.
Zср.=4´3+4´2+4´2+4´3+2´4+2´3+2´3+2´3+2´4+2´3+2´4+4´4+2´4+2´4+2´4+4´4 / 4+4+4+4+2+2+2+2+2+2+2+4+2+2+2+4=3,27
Принимаем: Zср.=4 разряд.
Расчет численности вспомогательных рабочих:
Общая численность вспомогательных рабочих:
К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т, д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих.
Полученную величину следует округлить в большую сторону
Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды:
Принимаю Нвсп.=20 % от Росн.
Рвсп.= åРосн.´ Нвсп. / 100
Рвсп.=44´ 20 / 100=8,8 чел.
Принимаю 9 человека:
наладчик — 4, разряд — 5;
электрик — 2, разряд — 3;
слесарь-ремонтник-3, разряд — 4.
Общая численность рабочих на участке:
Робщ=Робщ осн+Рвсп=44+9=53 чел
Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала.
а. Ритр.=Робщ.´Нитр. / 100
Ритр.=53´10 / 100=6,36 чел.
Принимаю: 7 человек:
мастер — 2 человека;
бригадир — 5 человек
б. Рскп.=Робщ.´ Нскп. / 100
Рскп.=53´ 7 / 100=3,71 чел.
Принимаю: 4 человека:
ученик — 1 человек;
нарядчик — 1 человек;
бухгалтер — 2 человек.
в. Рмоп.=((Робщ.+Ритр.+Рскп.) / Нмоп.) / 100
Рмоп.=((53+7+4)´4 ) / 100=2,56 чел.
Принимаю 3 человека:
уборщица 3 человека.
Сводная ведомость численности состава рабочих на участке
(таблица 6)
№
п./п.
Наименование категорий
работающих
Кол-во человек
% от основных рабочих
% от общей численности
1
Основные производственные рабочие
44
-
65,6
2
Вспомогательные производственные рабочие
9
20,5
13,4
3
ИТР
7
16
10,5
4
СКП
4
9,1
6
5
МОП
3
6,8
4,5
Итого:
67
100
Расчет потребности режущего и измерительного инструмента:
К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки, уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек производства, экономия от восстановления обработанного инструмента, сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и стандартизации. Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.
Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле:
Иреж.i=Nгод.´То. / Тинстр.´60´(1-к)
Тинстр. — машинное время работы инструмента до полного его износа.
Тинстр.=((L / l)+1))´Tc
Тинстр.=((6 / 1,2)+1)´2=12 часов=720 минут
L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм)
Принимаю L=6 мм
l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента
l=1,2
Tc-стойкость инструмента — время работы инструмента от одной переточки до другой)
Nс=2 часа
к — коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя,
Для резцов к=0,05...0,1
для фрез к=0,08...0,12
для сверл к=0,06...0,1
для шлифовальных кругов к=0,08
Принимаю к=0,08
1. Иреж 1=350000 ´0,17 — 12 ´60 ´(1-0,08)=89,8шт
принимаем: 90 штук фрез
2. Иреж 2=350000´0,5 / 12´60´(1-0,08)=264,1 шт.
принимаем: 265 штук резцов
3. Иреж 3=350000´6,07 / 12´60´(1-0,08)=67,7 шт
принимаем: 69 штук резцов
4. Иреж 4=350000´1,01 / 12´60´(1-0,08)=3207,2 шт
принимаем: 3208 штук резцов
5. Иреж 5=350000´1,01 / 12´60´(1-0,08)=533,6 шт
принимаем: 534 штук
6. Иреж 6=350000´0,57 / 12´60´(1-0,08)=306,4 шт
принимаем: 307 штук долбяков
7. Иреж 7=350000´1,08 / 12´60´(1-0,08)=570,6 шт
принимаем: 571 штуку долбяков
8. Иреж 8=350000´0,68 / 12´60´(1-0,08)=359,3 шт.
принимаем: 360 штук фрез
9. Иреж 9=350000´ 0,84 / 12´60´(1-0,08)=443,8 шт
принимаем: 444 штуки шевров
10. Иреж 10=350000´0,16 / 12´60´(1-0,08)=84,5 шт
принимаем: 85 штук сверл
11. Иреж 11=350000´0,56 / 12´60´(1-0,08)=295,9 шт
принимаем: 260 штук шлифовальных кругов
12. Иреж 12=350000´0,34 / 12´60´(1-0,08)=179,6 шт
принимаем: 180 штук шлифовальных кругов
13. Иреж 13=350000´0,48 / 12´60´(1-0,08)=253,6 шт
принимаем: 254 штуки шлифовальных кругов
14. Иреж 14=350000´0,15 / 12´60´(1-0,08)=79,3 шт
принимаем: 80 штук шлифовальных кругов
15. Иреж 15=350000´0,47 / 12´60´(1-0,08)=248,3 шт
принимаем: 249 штук шлифовальных кругов
16. Иреж 16=350000´2,4 / 12´60´(1-0,08)=1268 шт
принимаем: 1269 штук фрез
Расчет количества измерительного инструмента:
Иизм.=Nгод.´Сi/ М0
Иизм.=350000´7´0,2 / 9000=54 шт.
Принимаю: 54 штуки.
Сi=7 — количество промеров на одну деталь;
М0=9000 — количество измерений до полного износа;
Куб.=0,2 — коэффициент случайной убыли инструмента
Расчет производственной площади участка и стоимость здания.
Здание — производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.
Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.
Sуч.=Sпр.+Sвсп.
Sуч.=1518+296=1814 м2
Sпр. — производственная площадь участка;
Sпр.=(S1+S2)´m
S1=25 м2 -удел. площадь под оборудование;
S2=8 м2 -удел. площадь для прохода;
m — количество принятых станков на участке.
Sпр.=(25+8)´ 46=1518 м2
Sвсп. — вспомогательная площадь участка под различные нужды;
Sвсп.=Sи.р.к.+Sскл.+Sбыт.+Sмаст.+Sконтр.
Sвсп.=150+30+100+10+6=296 м2
Sи.р.к. — площадь инструментальной раздаточной кладовой:
Sи.р.к.=Sпр.´ 15 / 100
Sи.р.к.=627´ 15 / 100=94 м2
Sскл. — площадь под склады:
Sскл.=0,65´ m
Sскл.=0,65´ 19=12,35 м2
Sбыт. — площадь бытовых помещений:
Sбыт.=1,5 м ´ Чобщ.
Sбыт.=1,5´ 18=27 м2
Sмаст.=10 м2 — площадь под мастерские;
Sконтр.=6 м2 — площадь служб контроля качества продукции.
Объем здания участка:
Vуч.=Sуч.´h
Vуч.=1814´8=14512 м2
h-высота здания 8...10 м.
Принимаю h=10 м
Стоимость здания:
Сзд.=Ц1м2зд.´Vуч
Сзд.=3000000´14512=43536000000 руб.
Ц1м2зд. = 3000000 руб — цена 1 м2 площади здания.
продолжение
--PAGE_BREAK--Расчет амортизационных отчислений:
Амортизация — перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.
Амортизационные отчисления определяются по формуле:
Аобщ.=Азд.+Аобор.+Аинстр.+Атр.ср
Аобщ.=2476800000+165427500+13234200+4291800=2659753500 руб.
Азд. — амортизационные отчисления на промышленные здания.
Принимаю норматив Нзд.=5% от Сзд. -стоимости здания и определяю по формуле:
Азд.=Сзд.´ Нзд. / 100
Азд.=49536000000´5 / 100=2476900000 руб.
Аобор. — амортизационные отчисления на технологическое оборудование
Нобор.=15% от Собор.
Аобор.=Собор.´ Нобор. / 100
Аобор.=1102850000´15 / 100=165427500 руб.
Аинстр. — амортизационные отчисления на инструмент
Нинстр.=12% от Синстр.
Аинстр.=Синстр.´ Нинстр. / 100
Аинстр.=110285000´12 / 100=13234200 руб.
Синстр. — стоимость инструмента принимаю равную 10% от Собор. — стоимости оборудования).
Синстр.=Собор.´ 10 / 100
Синстр.=1102850000´10 / 100=110285000 руб.
Атр.ср. — амортизационные отчисления на транспортные средства.
Принимаю Нтр.ср.=10% от Стр.ср.
Атр.ср.=Стр.ср.´ Нтр.ср. / 100
Атр.ср.=42918000´10 / 100=4291800 руб.
Расчет капитальных затрат.
Капитальные затраты — затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях:
1. капитальные затраты — сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса.
2. эксплуатационные расходы — расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.
Сводная ведомость капитальных затрат
(таблица 7)
? п./п.
Наименование затрат
Сумма затрат (руб.)
базовый
новый
1
Технологическое оборудование
1025650500
1102850000
2
Промышленные здания
40488480000
43536000000
3
Инструмент
102565050
110285000
4
Транспортные средства
39913740
42918000
Итого:
41656609290
44792053000
Расчет годового расхода и стоимости материала:
Стоимость основного материала на деталь определяется по формуле:
Мдет.=((Qзаг.´Ц1т.мат. / 1000)-(Qотх.´Ц1т.отх. / 1000))´Кн.р=
=((1,6´1100000 / 1000)-(0,43´270000 / 1000))´1,2=1972,68 руб
Qзаг. — масса заготовки (норма расхода);
Ц1т.мат.=1,1 млн.руб. — цена одной тонны материала;
Qотх. — масса отходов;
Qотх.=Qзаг.-Qдет=1,6-1,17=0,43 кг
Ц1т.отх.=270000 руб. — цена одной тонны отходов.
Кт.р. — коэффициент, учитывающий транспортные расходы.
Принимаю Кт.р.=1,2
Определяю стоимость материала на годовую программу:
Мгод.=Мдет.´Nгод=1972,68´350000=690438000 руб.
Определяю годовую потребность основного материала на программу:
Qгод.=Qзаг.´Nгод=1,6´350000=560000=560 тонн
Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.
Основная заработная плата определяется по формуле:
ФЗПосн.i=å(Q´ Cчас.i´ Kм.н.i)´ Kпр
(расчет производится по каждой операции).
Счас.i — часовая тарифная ставка сдельщика в рублях для каждого разряда:
Разряд:
1
2
3
4
5
6
Тариф (руб.):
5500
5800
6100
4500
6900
7100
Км.н. — коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание:
Кол-во одновременно обслуживаемых станков:
1
2
3
4
5
6
7
Км.н.:
1
0,65
0,48
0,39
0,35
0,32
0,7
Кпр.=1,2 — премиальный коэффициент.
n-количество операций.
Qi -. трудоемкость изготовления детали по каждой операции в н.-часах
Qi=Nгод´Тшт / 60
Q1=350000 ´1,08 / 60=6300 ч.
Q2=350000 ´ 1,18 / 60=6888,3 ч.
Q3=350000 ´ 0,82 / 60=4783,3 ч.
Q4=350000 ´ 7,48 / 60=43633,3 ч.
Q5=350000 ´ 1,4 / 60=8166,7 ч.
Q6=350000 ´ 1,04 / 60=6066,7 ч.
Q7=350000 ´ 1,75=10208,3 ч.
Q8=350000 ´ 1,26 / 60=7350 ч.
Q9=350000 ´ 1,19 / 60=7525 ч.
Q10=350000 ´ 0,59 / 60=3441,7 ч.
Q11=350000 ´ 1,03 / 60=6008,3 ч.
Q12=350000 ´ 0,79 / 60=4608,3 ч.
Q13=350000 ´ 0,89 / 60=5191,7 ч.
Q14=350000 ´ 0,54 / 60=3150 ч.
Q15=350000 ´ 0,94 / 60=5483,3 ч.
Q16=350000 ´ 3,51 / 60=20475 ч.
ФЗПпр осн1=(6300´6100´1)´1,2=46116000 руб.
ФЗПпр осн2=(6883,3´5800´1)´1,2=47907768 руб.
ФЗПпр осн3=(4783,3´5800´1)´1,2=33291768 руб.
ФЗПпр осн4=(43633,3´6100´0,25)´1,2=79848939 руб.
ФЗПпр осн5=(8166,7´6500´0,48)´1,2=28865359 руб.
ФЗПпр осн6=(6066,7´6100´0,65)´1,2=28865359 руб.
ФЗПпр осн7=(10208,3´6100´0,48)´1,2=35867883 руб.
ФЗПпр осн8=(7350´6100´0,65)´1,2=34971300 руб.
ФЗПпр осн9=(7525´6500´0,48)´1,2=28173600 руб.
ФЗПпр осн10=(3441,7´6100´1)´1,2=25093244 руб.
ФЗПпр осн11=(6008,3´6500´0,65)´1,2=30462081 руб.
ФЗПпр осн12=(4608,3´6500´1)´1,2=35944740 руб.
ФЗПпр осн13=(5191,7´6500´0,65)´1,2=26321919 руб.
ФЗПпр осн14=(3150´6500´1)´1,2=24570000 руб.
ФЗПпр осн15=(5483,3´6500´0,65)´1,2=27800331 руб.
ФЗПпр осн16=(20475´6500´0,48)´1,2=76658400 руб.
Общий фонд заработной платы производственных рабочих:
ФЗПпр осн.общ.=ФЗПпр онс1+ФЗПпр осн2+...+ФЗПпр осн.n
ФЗПпросн.=46116000+4790768+33291768+79848939+30576125+28865359+35867883+34971300+28173600+25193244+30462081+35944740+26321919+24570000+27800331+76658400=612569457 руб.
Дополнительный фонд заработной платы основных производственных рабочих:
Берется в % от основной заработной платы.
ФЗПдоп.осн.=ФЗПосн.общ.´ Ндоп. / 100
Ндоп.=10 %
ФЗПосн.доп.=61256945,7 руб.
Общий фонд заработной платы основных рабочих:
ФЗПобщ.=ФЗПосн+ФЗПдоп
ФЗПосн.общ.=612569457+61256945,7=673826402,7 руб.
Определяю фонд заработной платы вспомогательных рабочих:
ФЗПвсп.осн.=Чвсп.´ Fд.р.´ Счас.´ Кпр
Чвсп. — численность вспомогательных рабочих;
ФЗПвсп осн нал=4´1793,35´6400´1,2=55091712 руб.
ФЗПвсп осн сл.рем=3´1793,35´5700´1,2=24533028 руб.
ФЗПвсп осн эл=2´1793,35´5700´1,2=24533028 руб
ФЗПвсп осн общ=55091712+39381966+24533028=119006706 руб.
ФЗПвсп.доп.=ФЗПвсп.осн общ´Ндоп. / 100
Ндоп=10 %
ФЗПвсп доп=119006706´10 / 100=11900670,6 руб
ФЗПвсп.общ=ФЗПосн.всп.общ+ФЗПвсп.доп.
ФЗПвсп.общ=119006706+11900670,6=130907376,6 руб.
в. Фонд заработной платы ИТР и служащих:
ФЗПитр.сл.осн.=Читр.сл.´ До.´ 12´ Кпр
До.=370000 руб. — месячный должностной оклад ИТР;
Читр. — численность ИТР;
Кпр.=1,4
ФЗПитр.сл.осн.=7´370000´12´1,4=43512000 руб.
Определяю дополнительный фонд заработной платы ИТР:
ФЗПитр.сл.доп.=ФЗПитр.сл.осн.´ 10 / 100
ФЗПитр.сл.доп.=43512000´10 / 100=4351200 руб.
Общий фонд заработной платы ИТР:
ФЗПитр.сл.общ.=ФЗПитр.сл.осн.+ФЗПитр.сл.доп
ФЗПитр.сл.общ.=43512000+4351200=47863200 руб.
г. Фонд заработной платы СКП:
ФЗПскп.осн.=Чскп.´ До.´ 12´ Кпр
До.=280000 руб.
Кпр.=1,4
ФЗПскп.осн.=4´280000´12´1,4=18816000 руб.
Определяю дополнительный фонд заработной платы СКП:
ФЗПскп.доп.=ФЗПскп.осн.´ 10 / 100
ФЗПскп.доп.=18816000´10 / 100=1881600 руб.
Общий фонд заработной платы СКП:
ФЗПскп.общ.=ФЗПскп.осн.+ФЗПскп.доп
ФЗПскп.общ.=18816000+1881600=20697600 руб.
д. Фонд заработной платы МОП:
ФЗПмоп.осн.=Чмоп.сл.´ До.´ 12´ Кпр
До.=260000 руб.
Кпр.=1,4
ФЗПмоп.осн.=3´260000´12´1,4=13104000 руб.
Определяю дополнительный фонд заработной платы МОП:
ФЗПмоп.доп.=ФЗПмоп.осн.´ 10 / 100
ФЗПмоп.доп.=13104000´10 / 100=1310400 руб.
Общий фонд заработной платы МОП:
ФЗПмоп.общ.=ФЗПмоп.осн.+ФЗПмоп.доп
ФЗПмоп.общ.=13104000+1310400=14414400 руб.
Сводная ведомость заработной платы работающих на участке:
(таблица 8):
? п/п
Категория
работающих
ФЗПосн. (руб.)
ФЗПдоп. (руб.)
ФЗПгод.общ. (руб.)
Отчисления на соц. страх (руб.)
1
Основные производственные рабочие
312569457
61256945,7
673826402,7
262792297,1
2
Вспомогательные рабочие
119006706
11900670,6
130907376,6
51053876,9
3
ИТР и служащие
43512000
4351200
47863200
18666648
4
СКП
18816000
1881600
20697600
8072064
5
МОП
13104000
1310400
14414400
5621616
Итого:
213882576,6
83414204,9
Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы):
1. Расчет расходов на эксплуатацию и обслуживание оборудования:
а. Затраты на силовую электрическую энергию:
Сэл.=Ц1кВт.´ Wэл.
Сэл.=200´1200316,9=240063374,6 руб.
Ц1кВт.=200 руб. — цена 1 кВт электрической энергии
Wэл.=Nуст.´ Fд.о.´ Кз.ср.´ h / Ксет.´ Кдв.
Wэл.=(446´3926,6´0,832´0,72) / (0,95´0,92)=1200316,9 кВт
N — устанавливаемая мощность всех электрических двигателей станков на участке;
Fд.о. — действительный фонд работы оборудования;
h=0,72 — коэффициент одновременной работы оборудования;
Ксет.=0,95 — коэффициент потери электрической энергии в сети;
Кдв.=0,92 — коэффициент полезного действия электрического двигателя.
б. Определение затрат на сжатый воздух:
Ссж.=Цсж.1м2´ Qсж.
Ссж.=80´50964,2=4077136 руб.
Ссж.1м2=80 руб. — цена 1 м2 сжатого воздуха;
Qсж.=Fд.о.´ Кз.ср.´ (Спн.´ q+Собд.´ q’)
Qсж.= 3926,6´0,832´(46´0,1+11´1)=50964,2 м3
Цсж.1м˙=80 руб.
Qсж. — годовой расход сжатого воздуха;
Спн. — количество станков оснащенных оснасткой с пневмоприводами;
q — расход сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом;
q=0,1 м˙/час.
q’=1м/час- расход сжатого воздуха на один станок с обдувом
в. Определение затрат на воду для производственных нужд:
Свод.= Ц1м3˙´ Qвод.´ Кз.ср.´ Спр
Свод.=1100´25´0,832´46=1052480 руб.
Ц1м3˙=1´ 100 руб. — цена 1 м˙ воды;
Qвод.=25м3˙ — удельный годовой расход воды на один станок;
Кз.ср. — средний коэффициент загрузки оборудования;
Спр. — количество принятых станков на участке.
г. Определение затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования:
Нт.р.=5% от Соб.
Ст.р.=Соб.´ Нт.р. / 100
Ст.р.=1102850000´5 / 100=55142500 руб.
д. затраты на текущий ремонт транспортных средств и вспомогательного оборудования:
Нтран.всп.рем.=10% от Стр.ср.
Срем.тр.всп.рем=Стр.ср.´ Нтран.всп.рем. / 100
Срем.тр.всп.рем.=42918000´10/ 100 руб.
е. Определение затрат на износ и содержание малоценного инструмента.
К малоценному инструменту относят режущий, измерительный инструмент, приспособления стоимость которых, меньше 500000 рублей и сроками службы до одного года. Обычно принимают в зависимости от оборудования. Принимаю 85000 руб. на обид станок и определяю по формуле:
Сизн.инстр.=85000´Спр.
Сизм.инстр.=85000´46=3910000 руб.
ж. Затраты на вспомогательные материалы.
К вспомогательным материалам относятся: лаки, красители, клей, нитки, масла, обтирочные материалы, специальная одежда, мешки, мыло, ...).
Принимаю из расчета 25000 рублей на один станок.
Свсп.мат.=25000´Спр.
Свсп.мат.=25000´46=1150000 руб.
и. Определение прочих расходов,
Принимаю норматив прочих расходов 5% от суммы всех предыдущих затрат.
Нпроч.=5% от åСпред.
Спроч.=Спред.´ Нпроч. / 100
Спроч.=2969440790,6´5 / 100=148472039,53 руб.
åСпред.=Сэл.+Ссж.+Свод.+Стр.+Срем.всп.+Ср.инстр.+Свсп.мат.+Аобщ.
åСпред.=240063374,6+4077136+1052480+55142500+4291800+3910000+1150000+2659753500=2969440790,6 руб.
Аобщ. — общая сумма амортизационных отчислений.
Общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:
Собщ.=Спред.+Спроч
Собщ.=2969440790,6+148472039,53=3117912830,13 руб.
Расчет общецеховых расходов:
1. Определение заработной платы:
åФЗПвспом.итр.сл.общ.=ФЗПвсп.общ.+ФЗПитр.скл.общ.+ФЗПскл.общ.+ФЗПмоп.общ.+
+Qвсп.с.с.+Qитр.сл.с.с+Qскп.с.с/+ Qмоп.с.с
åФЗПвспом.итр.сл.общ.=130907376,6+47863200+20697600+14414400+51053876,9+18666648+8072064+5621616=297296784,5 руб.
продолжение
--PAGE_BREAK--2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды:
а. Электрическая энергия для освещения помещений:
Сэл.осв.=Фосв.+Sуч.´ qосв.´ Ц1кВт / 1000
Сэл.осв.=2700´1814´16´20 / 1000=15672960 руб.
Фосв.=2700 час. — годовое число часов освещения помещений;
qосв.=16 Вт.час./м — удельный расход электрической энергии на 1 м2 площади участка;
Ц1кВт=200 руб.
б. Стоимость пара для отопления помещений:
Спар.=Ц1т.пара´ Qпар
Спар.=16000´2526,2=40419200 руб.
Ц1т.пара=16000 руб.
Q- расход пара в течение года.
Qпар.=Vзд.´ Нчас.´ q / (i´ 1000)
Qпар.=14512´4700´20 / 340´1000=2526,2 т
Нчас.=4700 час. — количество часов отопительного сезона в году;
q=20 к.кал./час. — удельный расход топлива на 1м/ час.
i=540 к.кал./час — тепловая отдача 1 кг пара.
в. Определение затрат на воду для хозяйственных нужд:
Свод.хоз.=Qвод.´ Ц1м ´ Чобщ.´ Кр.д. / 1000
Свод.хоз.=75´1100´67´253 / 1000=1398457,5 руб.
Qвод.=75 л — суточный расход воды на одного рабочего;
Ц1м =1100 руб.
Чобщ. — количество всех работающих на участке в двух сменах.
Кр.д.=253 дн.
г. Расчет затрат на вспомогательные материалы на хозяйственные нужды. Принимаю из расчета на один станок:
Свсп.хоз.=Qвсп.´ Спр
Свсп.хоз.=6000´46=276000 руб.
Qвсп.=6000руб.
д. Определение затрат на текущий ремонт здания:
Срем.зд.=Сзд.´ Нрем.зд. / 100
Срем.зд.=43536000000´6 / 100=2612160000 руб.
Нрем.зд.=6% от Сзд.
е. Ремонт производственного инвентаря:
Спр.инв.рем.=Спр.инв.´ Нрем.инв / 100
Спр.инв.=1102850000´3 / 100=33085500 руб
Нрем.инв.=40% от Спр.инв.
Спр.инв.=Соб.´ Нпр.инв. / 100
Спр.инв.рем.=33085500 ´40 / 100=13234200 руб.
Нпр.инв.=3%
ж. Определение прочих расходов из расчета обного работающего на участке:
Спроч=Qпроч´Чобщ
Спроч=30000 ´67=2010000 руб.
Qпроч.=30000 руб.
и. Затраты по охране труда и техники безопасности.
Определяю из расчета на одного основного рабочего:
Рохр.тр.=Qт.б.´ Чосн.раб
Рохр.тр.=18000´44=792000 руб.
Qт.б.=18000 руб. — норматив затрат на охрану труда и технику безопасности.
к. Затраты на рационализаторскую, изобретательскую работу на участке:
Ррац.=Qрац.´ Чобщ
Ррац.=20000´67=1340000 руб.
Qрац.=20000 руб.
л. Суммарные общецеховые расходы:
Робщ.цех.=ФЗПвсп.итр.скп.моп.общ.+Сэл.осв.+Спар.+Свод.хоз.+Cвсп.мат.+Срем.зд.+Спр.инв.рем.+Спроч.+Рохр.тр.+Ррац
Робщ.цех.=297296781,5+15672960+40419200+1398457,5+276000+2612160000+13234200+2010000+792000+1340000=2984599599 руб.
Общие накладные расходы по цеху:
Робщ накл=Собщ+Робщ цех=3117912830,13+2984599599=6102512429,13 руб
Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции.
Под себестоимостью детали следует понимать все затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции .
Калькуляция затрат изготовления детали:
(таблица 10)
Виды затрат
Сумма (руб.)
на 1 деталь
на год. Прогр.
1.Прямые затраты:
1.1. Стоимость основного материала
1972,68
690438000
1.2. Зар. плата основных рабочих
1925,22
673826402,7
1.3. Отчисления на социальное страхование
750,84
262792297,1
2.Косвенные расходы:
2.1. На содержание и эксплуатацию оборудования
8908,4
3117912830,13
2.2. Общецеховые расходы
8527,5
2984599599
Итого:
22084,64
7729569128,93
Определение оптовой цены детали, прибыль нормативно — чистой продукции при нормативной рентабельности:
Цена детали — денежное выражение затрат на производство и реализацию продукции (себестоимость детали + прибыль, в зависимости от нормативной рентабельности в процентах).
Прибыль — доход предприятия в результате производственно — хозяйственной деятельности.
Рентабельность производства — показатель, характеризующий проризводственно — хозяйственную деятельность предприятия и определяет отношение прибыли к себестоимости в процентах).
Определение нормативно — чистой продукции на одну деталь.
Под нормативно — чистой продукцией понимаются затраты испол. средств произведен на данном предприятии, заработной платы основных рабочих и часть заработной платы управленцев и обслуживающего персонала с отчислениями на социальное страхование. Нормативно — чистая продукция не включает в себя ранее созданную стоимость материальных затрат, определяется по формуле:
НЧПдет.=ЗПпр.раб.дет.+ПРдет
НЧПдет.=1925,22+6229,2=8154,42 руб.
ЗПпр.раб.дет. — заработная плата производственных рабочих на деталь;
ПPдет. — прибыль на деталь;
ПРдет=ЗПвсп., итр., скп., моп.дет.´ Кз.+ПРк.дет
ПРдет=611,1´0,32+6033,6=6229,2 руб.
ЗПвсп., итр., скп., моп.дет.=åФЗПвсп., итр., скп., моп. / Nгод
ЗПвсп., итр., скп., моп.дет.=213882576,6 / 350000=611,1 руб.
Кз. — коэффициент, характеризующий затраты по заработной плате как отношение разности между ФЗПобщ. и общего фонда заработной платы всех категорий рабочих.
Кз.=(åФЗПпр., всп., итр., моп., скп.общ-ФЗПпр.общ.) / ФЗПпр.общ
ПРк.дет.=С`дет.´ Кнорм. / 100
ПРк.дет.=20111,96´30 / 100=6033,6 руб.
Кнорм. — нормативная рентабельность производства:
Принимаю: Кнорм.=30%
С`дет. — себестоимость детали за вычитом материальных затрат.
Сдет.=Сполн-М
Сдет.=22084,64-1972,68=20111,96 руб.
Определение оптовой цены детали:
Цопт.дет=Сполн+ПРнорм
Цопт.дет=22084,64+6625,4=28710,04 руб.
ПРнорм=Сполн´Кнорм / 100
ПРнорм=22084,64´30 / 100=6625,4 руб.
Определение оптовой цены спроса и предложения в условиях рыночных отношений:
Цеховые накладные расходы в процентах:
Рцех.=Робщ.наклад´100 / (ФЗПпр.общ.+Qпр.с.с.)
Рцех.=6102512429,13´100 / (673826402,7+262792297,1)=651,5%
Экономическое обоснование технологического процесса:
Анализ себестоимости детали.
Сводная ведомость цеховой себестоимости детали:
(таблица 11)
№ п/п
Наименование затрат
Сумма затрат
Отклонения
Структура в процентах
новый
базовый
новый
базовый
1.
Затраты на основной материал
1972,68
2130,5
+157,82
9,3
8,6
2.
Затраты на заработную платиу основных рабочих
1925,22
2156,3
+231,08
9,0
8,5
3.
Цеховые накладные расходы
17435,9
20923,1
3487,2
81,7
82,9
Итого:
21333,8
25209,9
+3876,1
100
100
продолжение
--PAGE_BREAK--