--PAGE_BREAK--
4 Характеристика конструкции изделия
Характеристика конструкции изделия изложена в таблице 6.
Таблица 6 – Характеристика конструкции изделия
Деталь
Схема детали с обозначением конструктивных точек и линий
Обозначение или наименование среза, конструктивной линии
Количество деталей
Центральная часть переда
1-2 срез проймы
2-3 срез притачивания боковой части переда
4-3 срез низа
4-5 срез борта
5-6 срез лацкана
6-7 срез уступа лацкана
7-8 срез конца воротника цельновыкроенного с основной деталью
8-9 верхний срез воротника цельновыкроенного с основной деталью
9-1 плечевой срез
7-5 линия перегиба лацкана
2
Верхняя боковая часть переда
1-2 срез притачивания к центральной части переда
2-3 нижний срез
3-4 боковой срез
4-1 срез проймы
2
Нижняя боковая часть переда
1-2 срез притачивания к центральной части переда
2-3 срез низа
3-4 боковой срез
4-1 верхний срез
а-б линия подгиба низа
2
Продолжение таблицы 6
Деталь
Схема детали с обозначением конструктивных точек и линий
Обозначение или наименование среза, конструктивной линии
Количество деталей
Подборт
1-2 верхний срез воротника цельновыкроенного с основной деталью
2-3 срез конца воротника цельновыкроенного с основной деталью
3-4 срез уступа лацкана
4-5 внешний срез
5-6 срез низа
6-7 внутренний срез
7-1 верхний срез подборта
2
Центральная часть спинки
1-2 верхний срез воротника цельновыкроенного с основной деталью
2-3 средний срез
3-4 срез низа
4-5 срез притачивания боковой части спинки
5-6 срез проймы
6-1 плечевой срез
а-б линия подгиба низа
2
Боковая часть спинки
1-2 срез притачивания к центральной части спинки
2-3 срез низа
3-4 боковой срез
4-1 срез проймы
а-б линия подгиба низа
2
Продолжение таблицы 6
Деталь
Схема детали с обозначением конструктивных точек и линий
Обозначение или наименование среза, конструктивной линии
Количество деталей
Обтачка горловины спинки
1-2 плечевой срез
2-3 нижний срез
3-4 средний срез
4-1 верхний срез
2
1
Листочка
1-2 верхний срез
2-3 боковой срез
3-4 нижний срез
4-1 боковой срез
а-б линия перегиба листочки
2
Верхняя часть рукава
1-2 срез оката
2-3 передний срез
3-4 срез низа
4-3 локтевой срез
а-б линия подгиба низа
2
Нижняя часть рукава
1-2 срез оката
2-3 передний срез
3-4 срез низа
1-4 локтевой срез
а-б линия подгиба низа
2
Продолжение таблицы 6
Деталь
Схема детали с обозначением конструктивных точек и линий
Обозначение или наименование среза, конструктивной линии
Количество деталей
Центральная часть переда платья
1-2 срез горловины
2-3 срез притачивания боковой части переда
3-4 срез низа
4-1 срез притачивания боковой части переда
а-б линия подгиба низа
в-с – линия перегиба обтачки горловины цельновыкроенной с центральной частью переда
1
Боковая часть переда платья
1-2 срез притачивания центральной части переда
2-3 срез низа
3-4 боковой срез
4-5 срез проймы
5-1 плечевой срез
в-с – линия перегиба обтачки горловины цельновыкроенной с боковой частью переда
2
Продолжение таблицы 6
Деталь
Схема детали с обозначением конструктивных точек и линий
Обозначение или наименование среза, конструктивной линии
Количество деталей
Спинка платья
1-2 срез горловины
2-3 плечевой срез
3-4 срез проймы
4-5 боковой срез
5-6 срез низа
6-7 срез шлицы
7-8 срез уступа шлицы
8-1 средний срез
а-б линия подгиба низа
2
Обтачка горловины спинки платья
1-2 срез горловины
2-3 плечевой срез
3-4 внутренний срез
4-1 средний срез
2
Обтачка проймы переда
1-2 плечевой срез
2-3 внутренний срез
3-4 боковой срез
4-1 срез проймы
2
Обтачка проймы спинки
1-2 плечевой срез
2-3 срез проймы
3-4 боковой срез
4-1 внутренний срез
2
5 Анализ и разработка методов обработки деталей и узлов изделий
Выбор методов обработки это очень важный этап в процессе изготовления швейных изделий. Так как это влияет не только на эстетические свойства изделия (внешний вид), но и на экономичность изделия. Если предприятие неверно подберёт методы обработки для своего ассортимента, то на этом можно и “погореть“.
Правильно подобранные методы обработки – залог успеха. При этом можно сэкономить материал (рациональная раскладка), фурнитуру (нитки), — в конце концов, время, выпустив качественную продукцию.
Вследствие чего предприятие получает заслуженную прибыль, а потребитель долгожданную качественную продукцию.
При выборе методов обработки учитывается оснащённость предприятия оборудованием и различными приспособлениями.
5.1 Начальная обработка основных деталей женского платья-костюма
5.1.1 Дублирование основных деталей
В целях повышения формоустойчивости, а также других эксплуатационных свойств одежды отдельные её детали или их участки дублируют клеевыми прокладочными материалами.
Расположение клеевых прокладок показано на примере модели 1. На рисунке 4 показано расположение клеевых прокладок на деталях жакета. На рисунке 5 показано расположение клеевых прокладок на деталях платья.
5.1.2 Выполнение соединительных и отделочных швов
Так же к начальной обработке относится выполнение соединительных и отделочных швов, складок, вытачек. На рисунке 6 показаны различные варианты выполнения соединительных и рельефных швов.
а. б.
Рисунок 6 – Обработка соединительных и рельефных швов
Для всех трёх моделей рационально выбрать вариант обработки 6б (рис.6), исходя из рассуждений о нормальном распределении нагрузке в шве и уменьшении количества слоёв ткани, избегая образования лас.
В модели 3 рельефные швы выполнены расстрочным швом. Варианты его обработки представлены на рисунке 7.
Очевидно, что необходимо выбрать вариант 7а, так как изготавливаемое изделие с притачной подкладкой, следовательно, никакое обмётывание (вариант 7б) не требуется, это будет необоснованный расход скрепляющего материала.
Рисунок 4 – Расположение клеевых прокладок на деталях жакета модели 1
Рисунок 5 – Расположение клеевых прокладок на деталях платья модели 1
а. б.
Рисунок 7 – Обработка расстрочного шва
5.1.3 Обработка вытачек
Существует несколько разновидностей вытачек: разрезные и неразрезные. Естественно, что и методы обработки вытачек будут абсолютно разными. На рисунке 8 представлены несколько вариантов обработки плечевых вытачек спинки и нагрудных вытачек переда.
а. б. в.
Рисунок 8 – Обработка нагрудных и плечевых вытачек
Для обработки плечевых вытачек платьев в моделях 1 и3 целесообразнее использовать непрорезную вытачку с дополнительной полоской вспомогательного материала (8б), так как в этом случае будет оптимальное количество слоёв материала, будет меньше лас.
Для обработки плечевых и нагрудных вытачек в жакетах моделей 2 и 3 рационально использовать прорезную вытачку с дополнительной полоской вспомогательного материала (8а). можно не беспокоиться, что ткань будет осыпаться, так как жакет с притачной подкладкой, также будет меньше вероятность образования лас.
Существует так же несколько вариантов обработки талиевых вытачек, представленных на рисунке 9.
Для обработки талиевых вытачек платьев моделей 2 и 3 лучше подходит вариант 9а. вариант 9б хорош, так как дополнительная полоска вспомогательного материала укрепляет шов и создаёт баланс с точки зрения количества слоёв ткани, уменьшается вероятность образования лас. Но этот вариант уместен только в изделиях с подкладкой, а так как платье без неё, то целесообразно использовать именно вариант 9а (вытачка просто стачивается и заутюживается к центру).
а. б.
Рисунок 9 – Обработка талиевых вытачек платья
5.1.4 Обработка шлиц (разрезов) спинок
Шлицы в изделиях обрабатываются с целью обеспечения свободы движений при ходьбе. Шлицы так же способствуют сохранению формы изделия [1]. Очень важным моментом здесь является использование кромок (клеевых и неклеевых), так как они способствуют предохранению краёв от растяжения и повышению их устойчивости. На рисунке 10 приведены несколько вариантов обработки шлиц.
а.
б.
в.
Рисунок 10 – Обработка шлиц жакета
В варианте 10а клеевая кромка прокладывается в припуск шлицы с небольшим натяжением для предохранения от растяжения, это очень важно, так как шлица должна быть идеально ровной. Но в жакетах моделей 2 и 3 рационально использовать вариант обработки 10б, так как он наиболее экономичный. Там нет клеевой кромки, но это компенсируется двумя слоями клеевой прокладки. И поэтому предохранение от растяжения есть, а расходов на клеевую кромку нет.
В модели 1 средний шов спинки платья так же заканчивается шлицей, но так как платье без подкладки, то и метод обработки будет отличаться. На рисунке 11 представлены варианты исполнения данной шлицы.
а.
б.
Рисунок 11 – Обработка шлиц платья
Шлицу в платье модели 1 лучше обрабатывать вариантом 11б. В данном случае происходит обтачивание припуска шлицы клеевой прокладкой и при последующей ВТО она приклеится к этому припуску. Этот вариант и экономичный и простой.
Средний шов спинки платья модели 3 заканчивается разрезом. Варианты его обработки представлены на рисунке 12.
Внешний вид с лицевой стороны у обоих методов обработки одинаковый. Первый (12а) более быстрый, простой, обработка углов разреза аккуратная. Вариант 12б более трудоёмкий, так как для лучшего закрепления верхней точки разреза используется дополнительная полоска материала. Поэтому лучше воспользоваться вариантом обработки 12б, поскольку крепость верхней точки разреза очень важна (в процессе эксплуатации на неё приходится большая нагрузка).
а. б.
Рисунок 12 – Обработка разреза среднего шва спинки платья
5.2 Обработка карманов
По конструкции карманы в изделиях верхней одежды весьма разнообразны.
Все карманы можно разделить на две группы – внешние и внутренние.
Внешние карманы в свою очередь делятся на прорезные, непрорезные (расположенные в швах или рельефах) и накладные [1] .
Во всех трёх моделях представлены все три разновидности карманов.
5.2.1 Прорезные карманы
Целесообразно начать с прорезных карманов, таковые имеются в модели 3. Обработка прорезного кармана с листочкой представлена на рисунке 13.
а.
б.
Рисунок 13 – Обработка прорезного кармана с листочкой
Так как внешний вид обеих обработок одинаков стоит судить об их экономичности и простоте. В модели 3 для обработки прорезного кармана с листочкой лучше использовать вариант 13б, так как он более экономичен, поскольку операций на одну меньше. К тому же в данном случае имеет место рациональное распределение слоёв материала – листочка не выделяется из общей плоскости детали переда.
5.2.2 Непрорезные карманы
К непрорезным карманам относятся карманы, расположенные в швах, рельефах и складках переда.
В модели 1 имеется непрорезной карман с листочкой между боковым и рельефным швами. Варианты обработки представлены на рисунке 14.
Рациональнее использовать вариант обработки 14а, так как в этом случае обработка сокращается на одну операцию (притачивание верхнего среза второй части подкладки к нижнему срезу боковой части переда). Следовательно не надо выкраивать вторую часть подкладки кармана. Отсюда вытекает экономия материала, ниток и, в конце концов, времени на выполнение этого узла.
5.2.3 Карманы имитирующие клапаны
Разновидность таких карманов невелика. Имитироваться могут клапаны или листочки. Хотя, если исходить из бесконечного множества видов форм клапанов и листочек, то можно сказать, что ассортимент таких карманов велик. Как видно из названия эти карманы «не настоящие», т.е. применяются исключительно для декоративной отделки различных швейных изделий.
В модели 2 присутствует карман имитирующий клапан, причём асимметричной формы. На рисунке 15 предложены варианты обработки такого кармана.
а.
б.
Рисунок 14 – обработка непрорезного кармана
продолжение
--PAGE_BREAK--
а. б.
в.
Рисунок 15 – Обработка кармана имитирующего клапан
Правильнее будет использовать вариант обработки 15в, поскольку он более качественный и экономичный. Если отогнуть клапан, то не будет видно припусков не попавших под строчку 4 – «чистая обработка». Так же не нужно будет тратить дополнительные нитки на обмётывание верхних срезов клапана (как в варианте 15б).
5.3 Обработка бортов и застёжек
5.3.1 Обработка бортов
Борта являются наиболее трудоёмким узлом верхней одежды. Время их обработки составляет 20-25% общей затраты на изготовление изделия. На рисунке 16 показаны несколько вариантов обработки борта [1].
Для модели 1 и 3 лучше выбрать вариант обработки 16а, так как по модели с лицевой стороны нет отделочной строчки. Строчка 2 (настрачивание подборта на припуски шва обтачивания) прокладывается для закрепления припусков шва обтачивания.
Для модели 2 лучше использовать вариант 16б, так как он идеально подходит и по внешнему виду (отделочная строчка на лицевой стороне края борта) и по трудоемкости, так как это стандартный вариант обработки края борта.
Вариант 16в нежелательно использовать, так как припуски закреплены лишь клеевой паутинкой. При эксплуатации может произойти адгезионное разрушение (отделение клея от основного материала) или когезионное разрушение (разрушение клея), и внешний вид края борта (его отвесность) пострадает, а это недопустимый технологический дефект.
а. б. в.
Рисунок 16 – Обработка края борта
5.3.2 Обработка застёжки на тесьму «молния»
Весьма распространённый вариант обработки застёжки платья в среднем шве спинки – застёжка на потайную тесьму «молния».
На рисунке 17 показан вариант её обработки.
Рисунок 17 – Обработка застёжки на потайную тесьму «молния»
Во всех платьях трёх моделей присутствует застёжка на потайную тесьму «молния» в среднем шве спинки. И метод обработки этой застёжки для всех один, так как он является самым простым, экономичным и относительно быстрым.
5.4 Обработка воротников и горловины
Воротник –деталь швейного изделия для обработки и оформления выреза горловины [5].
По конструкции воротники очень разнообразны. Они могут быть отложными и со стойкой, с острыми, тупыми и закруглёнными углами, с уступами без них и.т.д. Воротники изготовляются из основной или отделочной ткани, натурального и искусственного меха.
Обычно воротники состоят из трёх деталей: нижнего и верхнего воротников и прокладки [1].
5.4.1 Воротник – стойка цельновыкроенная с основной деталью
В модели 1 воротник – стойка цельновыкроенная с основной деталью, формированная по спинке с помощью двух вытачек (обработка вытачек приведена на рисунке 9а). на рисунке 18 приведён вариант обработки такого воротника.
Рисунок 18 – Обработка воротника – стойки цельновыкроенной с основной деталью
5.4.2 Воротник шаль
У жакета модели 3 воротник шаль. Это весьма распространённый вид воротника среди женских изделий (жакетов). Варианты обработки этого воротника представлены на рисунке19.
а.
б.
Рисунок 19 – Обработка воротника шаль
Лучше использовать вариант 19б, так как он является более экономичным. Имеет место рациональная раскладка, поскольку нижний воротник кроится отдельно от основной детали переда.
5.4.3 Обработка горловины
В модели 1 у платья отсутствует воротник и соответственно горловина должна обрабатываться особым образом. На рисунке 20 представлена обработка выреза горловины платья модели 1.
Рисунок 20 – Обработка горловины платья модели 1
В данном случае горловина обрабатывается обтачками: на спинке отрезная обтачка состоящая из двух деталей (так как есть средний шов), а на переде – обтачки цельвыкроенные с боковой и центральной частями переда. После выполнения рельефных швов переда углы выреза «каре» вполне прилично обработаны.
В модели 2 горловина платья так же обрабатывается обтачками, но с некоторым отличием. На рисунке 21 представлен вариант обработки горловины платья модели 2.
Рисунок 21 – Обработка горловины платья модели 2
В модели 3 горловина платья то же обрабатывается обтачками, но уже по-другому. На рисунке 22 представлен вариант обработки горловины платья модели 3.
С первого взгляда может показаться, что данный вид обработки не очень подходит под данный ассортимент, но учитывая, что ткань, из которой изготавливается платье-костюм не очень толстая (поверхностная плотность ткани ≈200 г/м2) такой вариант обработки использовать можно.
Здесь обтачка спинки так же состоит из двух деталей, а обтачка горловины переде цельная (одна деталь). Эта обработка не очень сложная и экономичная.
Во всех трёх платьях имеет место огибание обтачками горловины припусков плечевого шва, что придаёт эстетичный вид изделия с изнаночной стороны, и это ещё один плюс.
Рисунок 22 – Обработка горловины платья модели 3
5.5 Обработка рукавов
Рукав – деталь швейного изделия, покрывающая руку. Рукав может быть различной длины, одношовным, двухшовным, трёхшовным, втачным, реглан, цельновыкроенным со спинкой, передом [5].
Во всех трёх моделях рукава двухшовные. Обработка всех швов в рукаве приведена в таблице 9 — Режимы ниточных соединений.
В платьях моделей 1 и 2 отсутствуют рукава, поэтому пройма обрабатывается обтачкой, так же как обрабатывается горловина платья на спинке (рис.21).
Неоговоренной осталась только обработка манжет рукава жакета модели 2. На рисунке 23 показаны варианты обработки манжет жакета модели 2.
а. б.
Рисунок 23 – Обработка манжет рукавов жакета модели 2
Для обработки таких манжет лучше выбрать вариант 23а, так как он более приоритетный с точки зрения экономии материала. Цельновыкроенные детали (23б) не всегда выгодны, поскольку увеличивается процент межлекальных отходов.
6 Выбор оборудования, приспособлений и режимов обработки
6.1 Режимы клеевых соединений
Расположение клеевых прокладок на деталях разрабатываемой модели представлены ранее на рисунках 4 и 5. Характеристика режимов клеевых соединений клеевого материала приведена в таблице 7.
Таблица 7 — Параметры образования клеевых соединений изделия
Наименование и артикул клеевого материала
Параметры пресса
Температура подушки пресса, °С
Удельноедавление, H
Время выдержки, с
Увлажнение, %
Материал прокладочный с регулярным точечным покрытием
Арт.2551/20
121-127
-
10-12
30
6.2 Выбор оборудования и приспособлений для выполнения клеевых соединений
Оборудование для внутрипроцессной и окончательной ВТО обеспечивает высокое качество обработки и характеризуется высоким применением пара для увлажнения и вакуума для высушивания и охлаждения изделий, а также соблюдения заданных режимов обработки в прессовом оборудовании автоматического программного управления.
Наиболее гибкие и совершенные программы режимов обработки обеспечивают прессы с пневматическим приводом по сравнению с прессами, имеющими гидравлический или электромеханический привод. Наиболее качественная обработка изделий может быть получена при подаче пара и вакуума от групповых централизованных установок [2].
Характеристика оборудования для выполнения клеевых соединений приведена в таблице 8.
6.3 Режимы ниточных соединений
Выбраны ниточные соединения для скрепления деталей из всех применяемых в данном изделии материалов (основных, подкладочных) как для соединительных, так и для обмёточных, отделочных, подшивочных, петельных, пуговичных и других строчек.
Характеристика технологических режимов выбранных ниточных соединений приведена в таблице 9.
6.4 Выбор оборудования и приспособлений для выполнения ниточных соединений
Этот этап является очень важным, так как от правильности этого выбора зависит производительность труда.
Характеристика оборудования и приспособлений для выполнения ниточных соединений представлена в таблице 10.
--PAGE_BREAK--
Продолжение таблицы 9
Наименование шва
Эскиз шва и его код по ГОСТ 12807
Наименование строчки
Технологические параметры
Номер и тип швейной
иглы
Торговый номер
или марка швейных
ниток
Область применения
шва,
мм
шва,
мм
строчки, ст/см
Пуговицы с двумя отверстиями
Однониточный цепной стежок
10 проколов в каждую пару отверстий
100
30ЛХ
40ЛХ
Для обработки застёжки
Пуговицы на ножке
Однониточный цепной стежок
Число проколов иглы 14
100
30ЛЛ
40ЛХ
Для обработки застёжки
Таблица 10 – Оборудование и приспособления для выполнения ниточных соединений
Класс оборудования, фирма изготовитель
Назначение оборудования
Максимальная частота вращения главного вала
об/мин
Длина стежков, мм
Толщина сшиваемых материалов,
мм
Иглы(ГОСТ 22249-76)
Нитки швейные
Дополни-
тельные данные
1022-М
кл.
ОЗЛМ
Одноигольная стачивающая машина
4500
1,7-5
до 5
0203-100
0203-110
0203-120
0203-130
0203-150
х/б №30
40,50,
60, 10 в 6 сложений
На базе 1022
302-2
ПМЗ
Одноигольная машина для втачивания рукава в пройму
2000
1,8-4,5
до 5
0518-120
0518-130
0518-150
х/б №30
40
Величина посадки верхнего слоя материала до 25% при длине стежка 2,5 мм
51-А
кл.
ПМЗ
Одноигольная
краеобметочная машина
3500
до 4
до 4
0029-75
0029-80
0029-100
0029-110
х/б №30
40,50,
60,80
Ширина обмётывания
6-8 мм
397-М
Одноигольная стачивающая машина с механизмом ножа для обрезки среза
4000
до 4,5
до 5
0203-100
0203-110
0203-120
0203-150
х/б №30
40,50,
60
Расстояние от обрезной кромки до линии строчки 2,5; 5; 6,5 мм
2222
кл.
Одноигольная машина для выметывания бортов, лацканов, воротников
3000
2-12
до 6
0634-130
0634-150
х/б №30
40,50,
60, шелк. №65
-
Продолжение таблицы 10
Класс оборудования, фирма изготовитель
Назначение оборудования
Максимальная частота вращения главного вала
об/мин
Длина стежков, мм
Толщина сшиваемых материалов,
мм
Иглы(ГОСТ 22249-76)
Нитки швейные
Дополни-
тельные данные
85
кл.
ПМЗ
Одноигольная машина для подшивочных работ
2600
2-7
до 8
0025-90
0025-100
0025-110
0025-120
0873-65
0873-75
х/б №80, 100, шелковые №65
-
1095
кл.
ПМЗ
Полуавтомат для пришивания плоских пуговиц
1600
до 5
до 6
0141-90
0141-100
0141-110
0724-110
х/б №30
40,50,
60,80
Диаметр пуговиц 11-36мм
1595 кл. ПМЗ
Полуавтомат для пришивания сферических пуговиц с ушком
1500
до 5
до 5
0724-90
0724-100
0724-110
0724-120
х/б №50,
60, шёлковые №33
Обрезка нитки автоматическая. Число проколов иглы 14. диаметр пуговиц 11-24 мм
525 кл. ОЗЛМ
Полуавтомат для изготовления на швейных изделиях прямых петель
2800 для петель бисерного переплетения; 3200 для гладьевого переплетения
-
до 2,5
0203-75
0203-90
0203-100
0203-110
игольная-х/б №40,5; челночная-х/б №40,50,60,80; шёлковые №65
Полуавтомат требует подключения к пневмосети с давлением 0,3-0,5 МПа
6.5 Режимы влажно-тепловой обработки
Влажно-тепловую обработку (ВТО) тканей в швейном производстве применяют для придания формы деталям одежды и окончательной отделки изделий. Так, при ВТО в полочках верхней одежды разутюживают швы, создают выпуклость в районе груди, утоняют и выправляют края бортов, низа и карманов; устраняют замины и ласы (блеск) на поверхности ткани. ВТО значительно влияет на качество и товарный вид изделия. Она имеет большой удельный вес (20-25%) в процессах изготовления верхней одежды.
При ВТО ткань увлажняют, подвергают воздействию тепла и давления с помощью утюгов и прессов. Под воздействием влаги и тепла ткань легче поддаётся различным деформациям. Оказывая на ткань в таком состоянии давление, деталям изделия придают необходимую пространственную форму, загибают края, образуют складки, устраняют неровности и замины на поверхности ткани. Для закрепления формы, приданной деталям, влагу удаляют и ткань охлаждают [1].
Важную роль здесь играют такие факторы как влажность, температура, продолжительность воздействия, давление (усилие), а также их взаимодействие. Режимы ВТО для тканей верха представлены в таблице 11, для подкладочных тканей в таблице 12.
Таблица 11 — Режимы ВТО для тканей верха
Материал
Температура прессующей поверхности, °С
Масса утюга, кг
Усилие прессования, кПа
Время выдержки,
с
утюга
пресса
утюгом
паром
Шерстяная костюмная ткань
140
130
3-4
30
30
12
Таблица 12 — Режимы ВТО для тканей подкладки
Материал
Температура прессующей поверхности, °С
Масса утюга, кг
Время обработки на электропаровом оборудовании, с
утюгом
Утюг с электрообогревом
Вискозная подкладочная ткань
120-140
3-4
10-20
20-30
6.6 Выбор оборудования и приспособлений для выполнения операций ВТО
Характеристика оборудования и приспособлений для операций ВТО изложены в таблице 13.
Таблица 13 – Технологическая характеристика оборудования для ВТО
Марка
(тип)
Тип нагрева поверхности
Температура нагрева поверхности, °С
Установленная мощность, кВт
Расход пара, кг/ч
Габариты, мм
Масса,
кг
длина
ширина
высота
Гладильные столы
СУ
паровой
до100
1
6
1500
850
850
120
Cs-
394КЕ-2
паровой
105-110
1
6
1500
1000
650-860
60
Утюги
Cs-392
электропаровой
100-200
1
2
215
128
160
3
УПП-3М
электоро-паровой
100-240
1
3
240
125
153
3
7 Экономическая оценка выбранных методов обработки
7.1 Нормирование времени выполнения технологически неделимых операций
Необходимость нормирования труда определяется потребностью в постоянном снижении издержек производства и повышении на этой основе прибыльности и конкурентоспособности предприятия.
В настоящее время исследования по нормированию труда приобретают особую актуальность в связи с большим разнообразием производств и форм собственности предприятий по изготовлению товаров народного потребления.
Нормы труда и нормативы должны стать основой планирования, оперативного управления, контроля за деятельностью предприятий и их структуры подразделений; кроме того их нужно использовать для анализа и соизмерения производственных затрат с полученным результатом, а также определения путей повышения эффективности производства [6].
Определение нормы времени на выполнение технологически неделимой операции осуществляется различными методами:
— опытно-статистический метод. Суть метода заключается в том, что устанавливается норма времени для операций в целом, т.е. не изучаются затраты времени внутри операции.
— аналитически-исследовательский метод. Происходит установление норм времени на отдельных приёмах внутри операции путём непосредственных наблюдений на рабочем месте. Этот метод используется для установления рациональности, загруженности рабочих.
— аналитически-расчётный. Норма времени определяется расчётным путём с использованием уже установленных нормативов времени после изучения организационно-технических условий производства, освоения передовых приёмов и методов труда. Именно этот метод и будет использоваться для определения нормы времени на выполнение технологически неделимых операций в данном курсовом проекте.
— метод определения нормы времени с помощью системы микроэлементов. Этот метод заключается в том, что каждое движение, из которых состоит операция пронормировано.
7.1.1 Определение норм времени на выполнение машинно-ручной операции «Обтачать борта жакета подбортами»
Условия выполнения операции: несъёмный процесс, агрегатно-групповая форма организации потока. Машина 397-М кл. Частота вращения главного вала на холостом ходу 4000мин-1. длина строчки обтачивания с закрепками lс.з.=196 см. Длина строчки без закрепки lб.з.=193 см.
Для удобства восприятия на рисунке 24 показана конфигурация выполняемой строчки с обозначением отрезков и мест перехватов.
Конфигурация строчки – криволинейная линия с шестью поворотами. Количество стежков в одном см строчки – 4. Наименование вида ткани – ткань костюмная шерстяная. Число сложений ткани – 2.
Оперативное время на пошивочные работы, выполняемые на универсальных и специальных машинах определяют по формуле (1):
tоп=tмр+tпер+tпов+tв+tкач, (1)
где tмр – основное машинно-ручное время, с;
tпер – время на перехваты, с;
tпов – время на повороты, с;
tв – время на выполнение вспомогательных приёмов, с;
tкач – время на проверку качества работы, с.
В табл.8 находят данную операцию, определяя коэффициент использования частоты вращения, длину строчки без перехвата и затрату времени на перехват. Эта операция относится к стачным швам (втачивание, обтачивание, притачивание, стачивание) (табл.8) [7] .
Рисунок 24 – Конфигурация строчки обтачивания борта и воротника жакета
Строчка в данной операции имеет вид криволинейной линии, состоящей из: двух криволинейных участков борта равных 50*2=100 см, прямолинейного участка уступа лацкана равного 14*2=28 см, прямолинейного участка конца воротника равного 10*2=20 см, криволинейного участка горловины равного 45 см. Количество перехватов рассчитывается по следующей формуле (2):
а пер=L/lб.п.-1 (2)
а пер продолжение
--PAGE_BREAK--l1 =50/19-1=2,
а пер l4 =45/19-1=2,
где, L – общая длина участка, см;
lб.п. – длина строчки без перехвата (по табл.8, гр.8).
Значит будет 2 перехвата на криволинейном участке борта, 2 перехвата на криволинейном участке горловины и четыре прямолинейных участка без перехвата. Значения этих участков распределяются: 17, 16, 14, 10, 15.
По табл.8, гр.6 определяют коэффициент использования частоты вращения главного вала машины на холостом ходу, он равен на криволинейном участке 0,46, на прямолинейном участке 0,55.
Из табл.9 находят рабочую частоту вращения при частоте вращения на холостом ходу 4000 мин-1, т.е. 1840 мин-1 и 2200 мин-1. По подаче материала под иглой, равной частному от деления частоты вращения машины на рабочем ходу на количество стежков в одном см строчки, т.е. 1840/4=460 см/мин и 2200/4=550 см/мин и длине строчки без перехвата (17*4 см, 16*2 см, 15*3 см, 10*2 см, 14*2 см) находим по табл.10а значение машинно-ручного времени для борта для каждого участка отдельно:
t1=(2,12+0,14)*4=9,04 с при длине (17 см+1 см) (подача 460 см/мин)
t2=(2,12+0,13)*3=6,75 с при длине (14 см+1 см) (подача 460 см/мин)
t3=(2,38+0,13)*2=5,02 с при длине 16 см (подача 460 см/мин)
t4=(1,84+0,11)*2=3,9 с при длине 14 см (подача 550 см/мин)
t5=(1,40+0,11)*2=3,02 с при длине 10 см (подача 550 см/мин)
tзакрепки=0,65 с (на закрепку в начале и конце строчки)
tм.р.= t1+ t2+ t3+ t4+ t5+ tзакр.=9,04+6,75+5,02+3,9+3,02+0,65=28,38 с (3)
Время определено при условии выполнения строчки с частотой 4 стежка в см.
Время на все перехваты для данного приёма определяют умножением норматива времени на перехват (табл.8 гр.9) на количество перехватов,
tпера=aпер*tпер1 (4)
т.е. tпер.=1,8*2=3,6 с, для трёх участков с перехватами tпер.=3,6*3=10,8 с.
Норматив времени на поворот берём из табл.17 (при работе поштучно), приём 129 с учётом размера детали:
(1 угол поворота) tпов.=2,0 с
Для шести поворотов tпов.=2,0*6=12 с.
Для определения времени на вспомогательные приёмы необходимо по табл.16 определить к какой группе деталей относятся обрабатываемые детали по своему размеру. В данном случае по размеру деталь относится к группе «изделие».
Затем составляют последовательность выполнения операции по приёмам.
Нормативы времени по приёмам вспомогательной работы берут из табл.17.
Таблица 14 – Время по приёмам вспомогательных работ
Номер приёма согласно табл.17 [7]
Содержание приёма
Норматив времени на приём вспомогательной работы, с
31а
Взять изделие, довести до места работы
3,0
156
Расправить изделие, определяя место работы
3,0
133а
Подложить под лапку край детали при наличии направляющей линейки
0,6*2
-
Обтачать борта подбортами, одновременно обрабатывая концы воротника и горловину
-
71а
Вынуть из-под лапки край детали, отодвигая и обрываю нитки
1,2*2
124
Переместить изделие к другому участку работы, расправляя обрабатываемый участок на столе
3,2
107
Отложить изделие, предварительно складывая
3,9
Итого: 16,7
Время на все приёмы вспомогательной работы, кроме проверки качества равно 16,7 с.
Прежде чем определить норматив времени на проверку качества, по табл.24 определяют к какой группе сложности относится данная операция, а по табл.25 – норматив времени на проверку качества изделия.
Данная операция относится к 3 сложности, криволинейная внутренняя строчка, без посадки.
Норматив времени на проверку качества для двух бортов:
4,0*2=8,0 с.
Оперативное время равно:
tоп=tмр+tпер+tпов+tв+tкач=28,38+10,8+12+16,7+8=75,88 с (5)
Норма времени на выполнение данной операции составит
Нвр=tоп*(1+апзо+аотл/100)=75,88*(1+6,45+5,85/100)=75,88*1,123=85,3 с (6)
апзо и аотл определяют по табл.27.
Для данного примера они соответственно равны 6,45% и 5,85% (для одноцветной ткани).
7.1.2 Определение норм времени на выполнение операции «Заутюжить низ рукава»
Условия выполнения операции: несъёмный процесс, агрегатно-групповая форма организации потока. Операция выполняется на паровом утюге Cs-394КЕ-2. Ткань костюмная шерстяная. Длина среза низа рукава 32 см. Вес утюга до 4 кг.
Оперативное время на ручную работу с утюгом определяется по формуле (7):
tоп=tр+tв+tкач (7)
Норматив времени на выполнение основной ручной работы на 1 см заутюживаемого среза определяют по табл.22 (приём 1)
tрсм =0,13с
Основное время на весь объём работы определяется по формуле (8):
tр= tрсм*
l=0.13*32=4,16c (8)
Для определения времени на вспомогательные приёмы необходимо по табл.16 определить к какой группе деталей относится обрабатываемая деталь по своему размеру. В данном случае по размеру деталь относится к группе «средняя деталь».
Далее составляют последовательность выполнения операций по приёмам работы. норматив времени на вспомогательные приёмы берут из табл.17.
Таблица 15 – Время по приёмам вспомогательных работ
Номер приёма согласно табл.17 [7]
Содержание приёма
Норматив времени на приём вспомогательной работы, с
31а
Взять деталь, довести до места работы
1,8
156
Расправить деталь, определяя место работы
1,5
48а
Взять утюг весом до 4 кг
3,0
-
Заутюжить срез низа рукава
-
118
Отставить утюг весом до 4 кг
1,5
170
Снять деталь с утюжильной колодки и отложить
1,5
Итого: 9,3
Время на проверку качества (сложность 1=0,5) определяется по табл.24 и 25.
Оперативное время на выполнение данной операции равно
tоп=tр+tв+tкач =4,16+9,3+0,5=14с
Норма времени на выполнение данной операции определяется по формуле (6) и составит
Нвр=tоп*(1+апзо+аотл/100)=51,4*1,0743=55,2с
Для данного приёма апзои аотл соответственно равны 1,83% и 5,60% для одноцветной ткани (табл.27).
7.1.3 Определение норм времени на выполнение операции «пришить пуговицы»
Определить норму времени на выполнение операции «пришить пуговицы на борте жакета».
Условия выполнения операции: несъёмный процесс, агрегатно-групповая форма организации потока. Спецмашина 1595 кл., n=1500 мин -1, число проколов 14.
Коэффициент использования скорости для данного класса к=0,18.
Данные подставляют в формулу (9) и получают основное машинное время на пришивание одной пуговицы
tм=(60*m/n*k)+0,3=(60*14/1500*0,18)+0,3=3,4с (9)
Основное машинное время, необходимое на пришивание трёх пуговиц равно
tм=3,4*3=10,2с
Для определения времени на вспомогательные приёмы необходимо по табл.16 определить к какой группе деталей относится обрабатываемая деталь по своему размеру. В данном случае по размеру деталь относится к группе «изделие».
Далее составляют последовательность выполнения операции по приемам работы. норматив времени на приёмы вспомогательной работы берут из табл.17.
Таблица 16 – Время по приёмам вспомогательных работ
Номер приёма согласно табл.17[7]
Содержание приёма
Норматив времени на приём вспомогательной работы, с
31б
Взять изделие с кронштейна, довести до места работы
3,0
156
Расправить изделие, определяя место работы
2,8
133б
Подложить под лапку край детали с точной установкой под иглой
0,9
-
Пришить пуговицу
-
122
Переместить изделие в пределах одной детали на расстояние до 20 см
1,5*2
71а
Вынуть край детали из-под лапки
1
47б
Взять вешалку
1,2
90
Надеть изделие на вешалку
2,8
130
Повесить изделие на кронштейн
2,8
Итого: 17,5
Время на проверку качества операции (табл.24 – сложность 1 и табл.25 время 0,5с).
tкач =0,5*3=1,5с
Оперативное время на выполнение данной операции определяется по формуле (10) и равно
tоп=tм+tв+tкач =10,2+17,5+1,5=29,2с (10)
Норма времени на выполнение данной операции составит
Нвр=tоп*(1+апзо+аотл/100)=29,2*(1+4,32+5,73/100)=32,1с
Для данного приёма апзои аотл соответственно равны 4,32% и 5,73% для одноцветной ткани (табл.27).
7.2 Расчёт экономической эффективности выбранных методов обработки
Повышение производительности труда и улучшение качества выпускаемой продукции может достигаться на основе:
— механизации операций;
— применения современных технологичных конструкции одежды (без изменения внешнего вида);
— применения последовательно-параллельных и параллельных методов обработки (клеевые методы, прогрессивное оборудование);
Современное оборудование является более скоростным и оснащено приспособлениями для автоматической обрезки ниток, останова иглы в заданном положении и прочими элементами автоматики.
Изменение трудоёмкости выполнения операции, группы операций или времени обработки изделия может оцениваться:
— экономической эффективностью, т.е. изменением (сокращением или увеличением) затрат времени;
— повышением производительности труда (ростом производительности труда);
— сокращением затрат времени.
Экономическая эффективность может быть как положительной, так и отрицательной. Этот показатель определяется по формуле
Э=ΔТ=Тст-Тн, с (11)
где, ΔТ – экономическая эффективность, с;
Тст – старое время обработки, с;
Тн – новое время обработки, с.
Повышение производительности труда (ростом производительности труда) определяется по формуле
РПТ=( Тст-Тн)*100/ Тн,% (12)
Сокращение затрат времени определяется по формуле
Пт=( Тст-Тн)*100/ Тст,% (13) [8]
7.2.1 Определение экономической эффективности внедрения более скоростного оборудования
При внедрении более скоростного оборудования норма времени на выполнение технологической операции Нвр сокращается за счёт уменьшения tмр. Для определения нового оперативного времени tопн из нормы времени Нвр следует исключить время на подготовительно-заключительные операции tпзои время на отдых и личные надобности tотл
tоп= Нвр -Нвр(апзо+аотл)/100 (14)
Затем в оперативном времени tоп изменится только время машинно-ручное и тогда новое оперативное время можно рассчитать по формуле
tопн =tоп-L*m*60/nст+L*m*60/nн (15)
где tопн – проектируемое машинно-ручное время, с;
L – длина строчки с закрепками, см;
m – частота стежков в строчке, ст/см;
nст – скорость действующей швейной машины, мин-1;
nн– скорость проектируемой швейной машины, мин-1.
На операции «обтачать борта жакета подбортами» внедрим машину 997-А кл. ОЗЛМ взамен швейной машине 397-М кл. ОЗЛМ.
Исходные данные: nст =4000 мин-1;
nн=5500 мин-1;
L=196 см;
m=4ст/см
Нврс=85,3с.
Определим новое оперативное время по формуле (15)
tопн=75,8-(196*4*60/4000)+(196*4*60/5500)=72,5с
Новое время на выполнение технологически неделимой операции по формуле (6) будет равно
Нвр=72,5*(1+6,45+5,85/100)=81,4с
Сокращение затрат времени на этой неделимой операции определяется по формуле (13)
Пт=(85,3-81,4)*100/85,3=4,5%
Рост производительности определяется по формуле(12)
РПТ=(85,3-81,4)*100/81,4=4,7%
7.2.2 Определение экономической эффективности внедрения оборудования с элементами автоматики
Расчёты аналогичны приведённым в п.п.7.2.1 с той разницей, что изменение tоп происходит за счёт снижения tв (отсутствие таких рабочих приёмов как «взять ножницы», «отложить ножницы», «установить иглу в верхнее или нижнее положение» и т.п.).
Новая затрата времени на операцию будет определяться по формуле
Нврн=[Нврс-(Нврс*апзо+аотл/100)-Δtв]*[1+( апзо+аотл/100)] (16)
Снижение нормы времени произойдёт вследствие изменения вспомогательных приёмов (табл.17).
Таблица 17 — Время по приёмам вспомогательных работ
Номер приёма согласно табл.17 [7]
Содержание приёма
Норматив времени на приём вспомогательной работы, с
для 397-М кл.
для 997-А кл.
Взять ножницы малого размера
1,2
-
Вынуть деталь из-под лапки, оттягивая нитки
1,2
-
Обрезать нитки
Отложить ножницы малого размера
0,5
0,6
-
Вынуть деталь из-под лапки при наличии автоматической обрезки ниток
-
1,0
Итого:
3,5
1,0
Изменение вспомогательного времени (Δtв)
2,5
В соответствии с формулой (16)
Нврн =[85,3-(85,3*6,45+5,85/100)-2,5]*[1+( 6,45+5,85/100)]=81с
Сокращение затрат времени на этой неделимой операции определяется по формуле (13)
Пт=(85,3-81)*100/85,3=5,04%
Рост производительности определяется по формуле(12)
РПТ=(85,3-81)*100/81=5,3%
7.2.3 Определение экономической эффективности от внедрения специального оборудования взамен универсального или изменения технологического процесса обработки, конструкции узла
В этих случаях необходимо:
— представить их сборочные схемы обработки сопоставимых методов;
— выбрать оборудование;
— составить технологические последовательности обработки обоих узлов (табл.18);
— рассчитать эффективность (Э) и повышение производительности труда (Пт).
В данном случае рассматриваются обработка двух узлов: обработка борта (рис.16а, в), обработка непрорезного кармана с листочкой (рис.14а, б).
Сопоставимая технологическая последовательность обработки этих узлов представлены в табл.18. Эта таблица составлена, для удобства, сразу для двух узлов [8].
--PAGE_BREAK--
Рисунок 25 – Схема сборки жакета модели 1
На рисунке 26 показана схеме сборки платья модели1, 2.
Рисунок 26 – Схема сборки платья модели 1, 2
На рисунке 27 представлена схема сборки жакета модели 2. А вот схема сборки платья этой модели полностью совпадает со схемой сборки платья модели 1.
--PAGE_BREAK--
Рисунок 29 – Схема сборки платья модели 3
--PAGE_BREAK--