--PAGE_BREAK--При отсутствии двухстадийного смешения схема подготовки композиции на основе ПВХ может комплектоваться двумя центробежными лопастными смесителями периодического действия с работой одного в режиме горячего, а второго — в режиме холодного смешения.
Подготовленная композиция с помощью пневмотранспорта направляется в промежуточные емкости объемом 10 — 20 м3 [4], находящиеся в отделении подготовки композиции.
Примерные значения параметров подготовки композиции представлены в табл. 4.
Таблица 4
Параметры подготовки композиции
Переходы и операции
Время операции, мин.
Температура, ºС
Взвешивание, дозирование
2 — 3
20 — 60
Перемешивание
10 — 20
90 — 115
Выгрузка
3 — 5
20 — 30
Из отделения подготовки композиция передается в отделение производства труб из ПВХ.
Производство труб из ПВХ
Из промежуточных емкостей отделения подготовки композиция системами пневмотранспорта подается в бункеры экструдеров линий для производства труб.
Линии для производства труб из ПВХ состоят из следующих агрегатов [4]:
– экструдер;
– головка;
– калибратор и вакуумная ванна;
– ванна охлаждения (одна или несколько);
– тянущее устройство;
– счетно-маркирующее устройство;
– отрезное устройство;
– устройство для изготовления раструба;
– приемное устройство и упаковочный стенд;
– вакуумная система.
Из бункера композиция захватывается червяками и транспортируется в цилиндр экструдера. В процессе движения материал уплотняется, расплавляется, гомогенизируется. Экструдеры оборудованы системой вакуумной дегазации, при помощи которой образующиеся в процессе переработки газы отсасываются из материала, что способствует улучшению качества выпускаемых труб.
Расплавленный материал выдавливается через кольцевую щель головки в виде трубы. Заготовка трубы из головки поступает в калибрующее устройство, расположенное в вакуумной ванне. За счет вакуумного калибрования заготовка принимает размеры, определенные калибрующим устройством.
Одновременно с калиброванием происходит поверхностное охлаждение трубы. Для улучшения качества продукции и повышения производительности оборудования к калибратору и в вакуумную ванну охлаждения подводят воду с температурой 12 — 14 ºС. Далее труба поступает в последующие ванны охлаждения, количество которых определяется типом оборудования и производительностью линий (как правило, этих ванн три) [4].
Тянущее устройство обеспечивает отвод трубы с заданной скоростью. В основном применяются двухтраковые системы тянущих устройств [3]. Одна из ветвей регулируется по высоте в зависимости от диаметра труб.
Количество произведенной продукции определяется счетно-маркирующим устройством, которое обычно монтируется в блоке с тянущим устройством. Через каждый метр на трубу ставится метка с возможной информацией о качестве трубы и т.д.
В соответствии с ГОСТ или ТУ трубы выпускаются длиной 5,5 — 6,0 м. Они разрезаются на отрезки нужной длины при помощи отрезного устройства. При подаче сигнала зажимы каретки отрезного устройства охватывают трубу, за счет чего каретка с пилой движется вместе с трубой. Отрезается труба заданной длины, зажимы разжимаются, и каретка возвращается в исходное положение.
Трубы из ПВХ в основном выпускаются с раструбами. Для выполнения этой операции в линии предусматривается устройство для изготовления раструба. Для этого конец трубы разогревается и выполняется раструб. Готовые трубы сдаются на склад в пакетированном виде. Пакет формируется автоматически. Для этого предусматривается устройство, обеспечивающее разворот каждой второй трубы на 180 º [4]. Это обеспечивает равномерную укладку труб со сдвигом ряда труб на величину раструба. Длина трубы с раструбом составляет 5,5 м. Пакет труб имеет длину 6 м [6].
Формирование пакета производится в специальном приспособлении. Форма пакета обеспечивается деревянными рамками, устанавливаемыми в пазы приспособления.
При завершении формирования пакета сверху устанавливается планка и производится увязка каждой рамки с помощью металлической или ориентированной полипропиленовой ленты. Готовый пакет вынимается краном из пакетирующего устройства и транспортируется на место технологического хранения и затем на склад готовой продукции. Трубы должны соответствовать ГОСТ и ТУ и контролируются по признакам [4]:
– внешний вид и качество поверхности;
– размеры и овальность;
– предел текучести при растяжении и относительное удлинение при разрыве;
– изменение размеров при прогреве;
– удельная вязкость;
– стойкость к растрескиванию;
– температура размягчения по Вика;
– водопоглощение.
Кроме того, трубы подвергаются гидростатическим испытаниям.
В данной работе предлагается новая конструкция теплоизолирующей трубы (см. рис. 1). Труба указанной конструкции предназначена для транспортирования горячих жидкостей. Эффективность разработанной [18] пластиковой трубы подтверждена на модельной установке. Полученные результаты испытаний позволили определить оптимальные геометрические параметры трубы. Проведенные расчеты теплопотерь в трубопроводе из теплоизолирующих пластиковых труб показали преимущества использования разработанной конструкции [18]. Применение таких труб позволяет значительно упростить технологию прокладки теплотрасс (отсутствие необходимости теплоизоляции труб), практически исключает ремонты и плановую замену труб, а также сокращает потери тепла в окружающую среду.
Рис. 1. Схема конструкции теплоизолирующей трубы
1.2. Выбор и краткая характеристика основного применяемого оборудования
Таблица 5
Виды и характеристика основного оборудования
Наименование аппарата
Техническая характеристика
Примечание
1. Экструдер
Число червяков — 2;
Диаметр червяка — 125 мм;
Номенклатура выпускаемых труб наружным диаметром — 140-400 мм;
Установленная мощность, кВт
— электродвигателей — 82,2
— электронагревателей — 89,2;
Число оборотов шнека — до 70 об/мин;
Длина шнека — 2500 мм;
Отношение L/D = 20;
Производительность — 13646 кг/сут
Габариты: 1166×1370×2650 мм; Масса — 22435 кг
2. Вакуумная ванна с калибратором
Глубина вакуума — 550 мм.рт.ст.;
Температура воды в ванне — 12-14 ºС
Габариты: 6200×1800×2400 мм
3. Ванна охлаждения
Прямоугольная емкость из винипласта;
Вместимость — 10 м3;
Длина зоны охлаждения — 4000 мм;
Расход воды — до 1 м3/ч
Габариты: 4400×630×1206 мм
4. Тянущее и счетно-маркирующее устройство
Состоит из узлов калибровки и охлаждения, тянущего узла, дискового ножа и счетного устройства;
Скорость протяжки трубы — до 30 м/мин;
Мощность электродвигателя — 2,4 кВт
Габариты: 1830×770×18800 мм; Масса — 1500 кг
4200×1800×2200 мм
5. Отрезное устройство
Давление сжатого воздуха на механизм резки — до 0,4 МПа;
Мощность электродвигателя — 0,75 кВт
Габариты: 1675×1045×1600 мм
6. Приемное устройство и упаковочный стенд
Стенд, располагающийся на четырех ножках-опорах
Габариты: 6200×1700×500 мм
7. Устройство для оформления раструба и упаковочный стенд
Стенд, снабженный устройством для разворота труб на 180 º и устройством для оформления раструба
Габариты: 6200×1700×2200 мм
1.3. Выбор и краткая характеристика формующей оснастки
Головка экструдера — это формующий инструмент, в котором под давлением течет вязкая масса и при этом образуется форма изделия. Профиль поперечного сечения головки определяет вид поперечного сечения выдавливаемого изделия.
Расчеты, связанные с течением и деформированием перерабатываемого вязкотекучего полимерного материала, называют реологическими.
Анализ и расчет формующих участков головок включает:
1) Определение оптимального коэффициента геометрической формы головки К для обеспечения максимальной производительности машины, а также величин γ, Р. Головки различают не только по профилю поперечного сечения выдавливаемого из них изделия, но и по давлению, которое в них образуется: до 4 МПа, 4 ÷ 10 МПа, и головки высокого давления 10 МПа.
2) Определение оптимальных размеров формующих участков, которые обеспечивают качество готовых изделий.
Проектирование и расчет формующих головок производят в указанной ниже последовательности [7]:
1. Определение размеров оформляющих зазоров. При этом необходимо учитывать степень вытяжки и разбухания экструдата.
2. Разделение каналов сложной геометрии на участки простой геометрии поперечного сечения и определение соответствующих элементарных расходов полимерного расплава через эти участки.
3. Определение скоростей сдвига γ для данной температуры переработки и эффективной вязкости η.
4. Расчет коэффициентов геометрической формы Кі для каждого элементарного участка сечения каналов.
5. Расчет перепада давления на том же элементарном участке сечения.
6. Сравнение перепада давления отдельных участков.
7. Оценка повышения температуры QUOTE (в градусах) вследствие диссипативного тепловыделения при сдвиговом течении.
Обычно канал формующей головки, по которому течет расплав, имеет сечения разной формы: цилиндрическое (К3), коническое с уменьшающимся диаметром на выходе (К4), щелевое прямоугольное (К5), щелевое клиновидное (К6), кольцевое цилиндрическое (К7), кольцевое коническое (К8).
Обычно при переработке ПВХ в экструдерах устанавливают пластинчатые и цилиндрические фильтровальные элементы — стационарные и сменные с размером отверстий 0,1 — 0,2 мм (70 — 140 м). На современных экструдерах устанавливают сито-сменные фильтровальные устройства с общей площадью фильтрующего комплекта 500 — 2000 см2 и числом фильтровальных элементов n = 5 ÷ 20.
1.4. Характеристика исходного сырья и материалов
Основные виды сырья и материалов представлены в таблице 6.
Таблица 6
Основные виды сырья и материалов
Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов
ГОСТ, ТУ
Показатели, технические требования
Примечание
1. Поливинилхлорид С 70 — 100
ТУ 6-14-839-73
Относительное удлинение при разрыве — до 25%;
Модуль упругости при сжатии — 245-248 кГс/см2;
Разрывное напряжение — 400-600 кГс/см2;
Зольность — 0,03-0,08%;
Степень полимеризации — 900-1000;
Удельная вязкость 0,2%-ного раствора полимера в циклогексаноне — 0,2
2. Стеарат свинца трехосновный
ТУ 84-95-70
Содержание основного вещества не менее 95%
3. Стеарат свинца двухосновный
ТУ 84-95-71
Содержание основного вещества не менее 96%
4. Стеарат кальция
ТУ 84-95-72
Содержание основного вещества не менее 95%
5. Стеариновая кислота
ТУ 6-14-403-70
Содержание основного вещества не менее 99,0%
гидрированная растительная
6. Воск углеводородный, марки ПВО-30; ПВО-20; ПВ-25; ПВ-60; ПВ-200; ПВ-300
ТУ 6-05-041-30-71
Содержание основного вещества не менее 99,8%
7. Мел гидрофобный, сорт А
ГОСТ 8253-72
Содержание карбоната кальция не менее 98,5%
Для производства труб ПВХ используются композиции поливинилхлорида и различных добавок. Чаще всего используется пластикат атмосфероводостойкий поливинилхлоридный ПВ-1 — это композиция на основе ПВХ, пластификатора и других добавок. Основные его показатели:
· разрушающее напряжение при растяжении — 400-600 кГс/см2 (600 МН/м2);
· относительное удлинение при разрыве — QUOTE р = 250%;
· твердость по Шору — Нш = 80-90;
· температура рабочая — Траб = от 40 до 70 ºС;
· водопоглощение — 0,8%.
Все материалы, используемые на предприятии, должны строго отвечать установленным техническим условиям.
1.5. Характеристика готовой продукции
Основной продукцией являются трубы из поливинилхлорида (ГОСТ 226890-77).
Номенклатура выпускаемых труб:
– наружный диаметр — 400 мм;
– толщина стенки — 11,7 мм;
– длина — 6000 мм.
Согласно ГОСТ 226890-77 трубы ПВХ выпускаются следующих четырех типов:
Л (легкие) — давлением до 2,5 атм (0,25 МПа);
СЛ (среднелегкие) — давлением до 4,0 атм (0,4 МПа);
С (средние) — давлением до 6,0 атм (0,6 МПа);
Т (тяжелые) — давлением до 10,0 атм (1,0 МПа).
Основные требования, предъявляемые к трубам из ПВХ согласно ГОСТ 226890-77 представлены в табл. 7.
Таблица 7
Требования к трубам ПВХ согласно ГОСТ
Наименование показателя
Величина показателя
Примечание
1
2
3
1. Внешний вид, маркировка
Без видимых дефектов и вмятин
2. Размеры, овальность:
размеры, мм
овальность, отклонение, %
до 400;
не более 0,1
3. Стойкость к термоокислению
При 160 ºС без изменений цвета поверхности
4. Степень сшивки, %
65
5. Стойкость при постоянном давлении:
при 20 ºС
при 95 ºС
при 95 ºС
1 ч. (без разрушения при напряжении 12 МПа);
24 ч. (без разрушения при напряжении 4,8 МПа);
1000 ч. (без разрушения при напряжении 4,4 МПа)
6. Изменение длины труб после прогрева, %
Не более 0,7
7. Кислородопроницаемость, г/м3d (d в мм)
Не более 0,08
8. Наименьший радиус изгиба, мм
Не менее 5 наружных диаметров трубы
1.6. Обеспечение БЖД на участке по производству труб ПВХ
Промышленность, в том числе и химическая, характеризуется большим разнообразием условий производства и труда, поэтому и характер травматизма и профессиональных заболеваний на различных предприятиях неодинаков.
Производство труб из ПВХ представляет определенную опасность для обслуживающего персонала. К основным причинам несчастных случаев относят:
— конструктивные недостатки машин, механизмов, оборудования, приспособлений, оградительных и предохранительных устройств и т.д.;
— неудовлетворительное техническое состояние зданий, сооружений и их элементов;
— неисправность машин, оборудования, механизмов, приспособлений и инструментов, грузоподъемного оборудования и т.д.;
— несовершенство технологических процессов;
— нарушение технологических процессов;
— неудовлетворительная организация работ;
— нарушение правил техники безопасности;
— неприменение средств индивидуальной защиты;
— недостатки в обучении и инструктировании работающих по безопасным приемам труда;
— использование работающих не по специальности.
1.6.1. Краткая характеристика опасностей в цехе по производству труб из ПВХ
В производстве труб из ПВХ возможно получение механических травм от вращающихся частей машин и механизмов (отрезное устройство, упаковочный стенд), термических ожогов от горячих поверхностей машин (экструдер, головка экструдера, вакуумная ванна с калибрующим устройством, устройство для оформления раструба), электроудара (от неисправного электрооборудования и электропроводки — электродвигатели и питающие кабели).
продолжение
--PAGE_BREAK--При нагревании полимера в воздух выделяются продукты термоокислительной деструкции, обладающие токсическими свойствами, поэтому в случае превышения концентраций этих веществ в воздухе производственных помещений возможно отравление.,
1.6.2. Краткая характеристика вредных веществ
В табл. 8 представлены основные физико-химические, токсические свойства сырья и готового продукта и свойства, характеризующие пожароопасность.
Таблица 8
Наименование
Агрегатное состояние, свойства
Температура вспышки, ºС
Температура воспламенения, ºС
Температура самовоспламенения, ºС
Токсические свойства
ПДК в воздухе рабочей зоны, мг/м3
1
2
3
4
5
6
7
1. Поливинилхлорид
Твердое, гранулы, горючее
190
—
400-460
Пыль поражает верхние и глубокие дыхательные пути
6
2. Трехосновной стеарат свинца
Твердое, кристаллическое, негорючее
—
—
—
Воздействует на генетический аппарат клетки
0,01
3. Двухосновной стеарат свинца
Твердое, кристаллическое, негорючее
—
—
—
Воздействует на генетический аппарат клетки
0,01
4. Стеарат кальция
Твердое, кристаллическое, негорючее
—
—
—
Воздействует на желудок, вызывая гастриты
10
5. Стеариновая кислота
Твердое, горючее в кусках
180
320
360-400
Вызывает расстройство функции нервной системы
—
6. Углеводородный воск
Твердое, горючее в кусках
170
300
320-340
Вызывает расстройство функции нервной системы
—
7. Мел гидрофобный
Твердое, негорючий порошок
—
—
—
Раздражает верхние дыхательные пути
—
1.6.3. Классификация основных помещений производства труб из ПВХ
Таблица 9
Наименование отделения, участка
Категория по СНиП II-М.2-72
Класс помещения по ПУЭ
Санитарная группа по СНиП II-92-76
1. Отделение приготовления композиции
В
П-IIа
IIIа
2. Отделение механической обработки
В
П-IIа
Iв
3. Вентиляционные установки местных отсосов
Б
В-IIа
4. Участок изготовления труб
Б
В-IIа
IIIб
5. Кладовая сырья
Б
В-IIа
IIIа
1.6.4. Мероприятия по обеспечению безопасности производства и соблюдению норм промышленной санитарии
Для обеспечения безопасности производства и соблюдения норм промышленной санитарии в проекте использованы соответствующие нормативные документы.
Требования к технологическому процессу
Основными условиями, обеспечивающими безопасность технологического процесса являются:
а) размещение оборудования с учетом Правил безопасности для производств по переработке пластических масс;
б) проведение процессов, связанных с газопылевыделением, повышенным шумом в специальных помещениях;
в) обеспечение возможности соблюдения параметров технологического регламента;
г) соответствие воздушной среды производственных помещений санитарным нормам;
д) максимальная механизация грузоподъемных и транспортных операций;
е) обеспечение работающих спецодеждой, исправными инструментами и приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты и т.д.
Требования к производственным помещениям
Категории, классы помещений, степень огнестойкости, группы производственных процессов по участкам и отделениям приняты в соответствии с технологическим процессом на основании СНиП II-90-81 и «Общесоюзных норм технологического проектирования» (ОНТП-24-86) и ПУЭ («Правил устройства электроустановок»).
Бытовые помещения проектируются на основании табл. 9 (см. выше).
Требования к применению средств защиты работающих
Для создания нормальных санитарно-гигиенических условий проектом предусмотрены:
а) общеобменная вентиляция во всех помещениях, а в местах выделения вредных веществ — местные отсосы;
б) фонтанчики питьевой воды;
в) раковины самопомощи;
г) поддержание в производственных помещениях комфортных условий труда;
д) средства индивидуальной защиты.
Так как в производстве неизбежен контакт обслуживающего персонала с выделяющимися вредностями (проведение процесса при температуре, близкой к температуре разложения полимера), работникам отрасли устанавливаются дополнительные льготы (дополнительный отпуск, сокращенный рабочий день, спецпитание и др.).
Уровень шума на всех участках не должен превышать допустимых величин (ГОСТ 12.1.003-83 «Шум. Общие требования безопасности»). ГОСТ 12.1.003-83 классифицирует шум по характеру спектра и по времени действия. Допустимые шумовые характеристики рабочих мест регламентируются СН 3223-85 («Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах»).
Требования к средствам индивидуальной защиты персонала
Средства индивидуальной защиты применяются для предотвращения или уменьшения воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. Выбор их нормируется ГОСТ 12.2.003-74 «Оборудование производственное. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.4.011-75 «Средства защиты работающих. Классификация».
Согласно указанных выше нормативных документов в проекте для защиты обслуживающего персонала (операторов) предусматривается костюм хлопчатобумажный, головной убор, защитные очки, рукавицы, спецобувь.
Для защиты органов дыхания согласно ГОСТ 12.4.034-85 «Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка» предусматриваются противогазы индивидуального пользования с коробкой марки А (коричневая, против органических соединений) и марки В (желтая, против кислых газов).
Меры оказания первой помощи
При отравлении газами необходимо вывести пострадавшего на свежий воздух или в проветриваемое помещение, создать ему полный покой, укрыть во избежание переохлаждения, вызвать врача.
Первая помощь при поражении электротоком заключается в быстром отключении той части установки, к которой прикасается пострадавший; в случае невозможности отключения с помощью выключателей можно использовать сухую палку, доску, веревку, одежду пострадавшего, но при этом нужно обезопасить себя от действия тока (изолировать, использовав диэлектрические перчатки, сухую тряпку и т.п.).
При необходимости делать искусственное дыхание или массаж сердца обязательно вызвать врача.
При термических ожогах наложить на пораженное место бактерицидную повязку и направить к врачу.
При порезах — наложить бактерицидную повязку, обработав рану раствором йода или перекиси водорода; при переломах — шину и покой до прибытия врача; при ушибах — холод.
1.6.5. Меры безопасности при обслуживании оборудования
— все аппараты и трубопроводы, имеющие температуру поверхности более 50 ºС должны быть теплоизолированы;
— все вращающиеся части, узлы и детали машин должны быть ограждены и снабжены блокировками;
— все электрооборудование должно быть заземлено или занулено;
— для защиты оборудования экструзионной установки от разрушения в случае превышения в них допустимого давления она должна быть оборудована блокирующим устройством от перегрузки;
— все трубопроводы должны быть окрашены в различительные цвета;
— оборудование и приборы, обслуживаемые на высоте должны быть оборудованы надежными площадками и лестницами для подъема и спуска;
— оборудование, связанное с выделением пылей, газов и паров должно быть снабжено местными отсосами.
2. Расчетная часть
1.2. Материальные расчеты
Расчет удельных норм компонентов композиции труб ПВХ.
· Состав композиции, % масс:
ПВХ — 96,29
Сульфат свинца трехосновный — 0,77
Стеарат свинца двухосновный — 0,77
Стеарат кальция — 0,48
Стеариновая кислота — 0,48
Углеводородный воск — 0,24
Мел гидрофобный — 0,97
Итого 100,00
· Количество труб — 67,052 шт/сут.
· Потери по технологическим переходам — 6,25 %.
· Производительность — 7920 кг/сут.
Расчет
1) Количество перерабатываемой композиции:
7920 · 1,0625 = 8415 кг/сут.
2) Удельные нормы расхода компонентов композиции:
ПВХ:
Сульфат свинца трехосновный:
Стеарат свинца двухосновный:
Стеарат кальция:
Стеариновая кислота:
Углеводородный воск:
Мел гидрофобный:
Итого: 125,498 кг/шт.
1.3. Расчет оборудования
1.3.1. Расчет производительности экструдера
Исходные данные:
Диаметр червяка D = 12,5 см;
Глубина спирального канала в начале зоны загрузки (под загрузочной воронкой), см: h1 = (0,12 ÷ 0,16)D = 0,14 · 12,5 = 1,75 см;
Глубина спирального канала в начале зоны сжатия, см: t2 = (0,8 ÷ 1,2)D = 0,1 · 12,5 = 1,25 см;
Число заходов нарезки шнека λ = 1;
Степень уплотнения материала і = Vзагр/Vдоз = 2,3;
Коэффициент заполнения шнеков К = 0,5;
Плотность расплава ρр = 1380 кг/м3;
Ширина гребня шнека, см: е = (0,06 ÷ 0,1)D = 0,08 · 12,5 = 1 см;
Число оборотов шнека n = 30 об/мин;
Глубина спирального канала в зоне дозирования
h3 = 0,5 [D — QUOTE = QUOTE
Расчет:
1) Определяем по формуле hср:
2) Определяем угол α':
α' = 1,347
3) Определяем Fсопр — площадь сопряжения (зацепления), см2:
4) Определяем условную ширину гребня витка:
5) Объем свободного пространства на длине одного витка, см3:
6) Величина прямого потока
7) Максимальное давление в конце зоны дозирования
Величина условного потока утечки небольшая. Она зависит в основном от величины δ, а также от рабочих параметров в зоне дозирования: температурного режима, величины скорости сдвига, эффективной вязкости расплава полимера и давления материала на выходе.
Для определения η вычисляем величину γ по формуле:
QUOTE tgφ = 12,5/3,14 · 12,5 = 0,318; S = 0,02 см.
8) Определяем величину условного потока утечки, кг/ч:
при ρр = 1380 кг/м3;
1.3.2. Расчет коэффициента полезного времени экструдера
Исходные данные:
Продолжительность простоя экструдера на ремонтах и технологических чистках:
— текущий ремонт tт = 24 ч;
— средний ремонт tср = 48 ч;
— капитальный ремонт tк = 96 ч.
Количество ремонтов в году:
— текущий ремонт nт = 10;
— средний ремонт nср = 1;
— капитальный ремонт nк = 1.
Календарное время в году Тк = 8760 ч (режим работы круглосуточный).
Расчет:
1) Продолжительность простоя машины на ремонтах и технологических чистках в течение года:
Тпр = tт · nт + tср · nср + tк · nк = 24 · 10 + 48 · 1 + 96 · 1 = 384 ч.
2) Полезное фактическое время работы машины:
Тф = Тк — Тпр = 8760 — 384 = 8376 ч.
3) Коэффициент полезного времени работы экструдера:
1.3.3. Расчет количества экструдеров
где 8418,96 — количество перерабатываемой композиции в сутки, кг;
483,64 — производительность экструдера, кг/ч;
0,956 — коэффициент полезного времени машины.
Устанавливается 2 технологические линии типа ЛТ2-125-140/400, в том числе:
1 линия — в работе;
1 линия — резерв (ремонт, чистка, расширение номенклатуры труб).
В состав линии входят:
– экструдер;
– вакуумная ванна с калибратором;
– ванна охлаждения;
– тянущее устройство;
– отрезное устройство;
– приемное устройство и упаковочный стенд;
– устройство для оформления раструба и упаковочный стенд.
Техническая характеристика линии ЛТ2-125-140/400 (инд. 591858):
Диаметр червяка — 125 см;
Количество червяков — 2;
Сырье — порошкообразная композиция ПВХ;
Номенклатура выпускаемых труб (наружный диаметр труб), мм — 140-400;
Установленная мощность, кВт:
электродвигателей — 82,2,
электронагревателей — 89,2.
1.4. Энергетические расчеты
1.5.
1.5.1. Расчет расхода электроэнергии
Расчет суточного расхода электроэнергии на технологические нужды представлен в табл. 10.
Таблица 10
Суточный расход электроэнергии электропотребителя
продолжение
--PAGE_BREAK--