--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--4.2.2. Расчет днища реактора
Одной из рациональных форм крышки для цилиндрических аппаратов является (с точки зрения восприятия давления) эллиптическая форма.
Расчетная толщина днища S, подверженного внутреннему давлению р, определяется по формуле [6, с. 211]:
(4.15)
где hB — высота выпуклой части днища; hB=0,25∙3,6=0,9м
К — безразмерный коэффициент, для днищ без отверстий или при полностью укрепленных отверстиях; К =1,0;
µм— коэффициент прочности радиального сварного шва [9, табл. 15.3]
µм=0,95;
с — прибавка на коррозию, эрозию, минусовый допуск по толщине листа, м (прибавка увеличивается на 1мм при 20mm>S и с>10мм).
Сталь эллиптического днища для обечайки выбираем 12 НХ ГОСТ 5759-57 [9, табл. 2.1]. Допускаемое напряжение для стали 12 НХ по пределу прочности определяем по формуле (4.10).
σв=450∙106 н/м2, σт=240∙106 н/м2 [9, табл.2.5]
η=1,0 [9, табл.14.2]
nв=2,6 [9, табл.14.4]
Допускаемое напряжение для стали 12 НХ по пределу прочности определяем по формуле (4.11).
nт=1,5 [9, табл.14.4]
Допускаемое напряжение по пределу текучести σд= 160 • 106 Паявляется расчетным, как наименьшее:
с =(1,8 + 1)·10-3 =2,8)·10-3 м
S=0,069 м
принимаем ближайший размер S=100mm [9, табл. 16.2].
Проверим напряжение в стенке днища. Должно выполняться условие [10, с 393]:
Условие выполнено.
4.2.3. Расчет опорной конструкции
Для аппарата установленного вне помещения на фундаменте выбираем юбочную цилиндрическую опору.
Принимаем толщину стенки опоры S=16mm. Ветровой опрокидывающий момент для аппаратов высотой Н ≤ 20м определится по формуле [9, с. 330]:
MB=0,5∙K1∙K2∙qв∙H2∙Дн (4.16)
где K1 — аэродинамический коэффициент обтекания для цилиндрических аппаратов K1=0,7;
К2 — динамический коэффициент К2=1;
qв — удельная ветровая нагрузка qв= 103Па;
Дн — наружный диаметр Дн=3,8м;
Н — высота аппарата Н=10,6м.
Мв=0,5∙0,7∙1∙103∙10,62∙3,8=0,145∙105Н∙м
Изгибающее напряжение в стенке опоры определим по формуле [9, с. 330]:
(4.17)
G — максимальная возможная нагрузка на опору от силы тяжести в условиях эксплуатации и гидравлических испытаний, Н;
Д — внутренний диаметр аппарата Д=3,6м;
Мв — ветровой опрокидывающий момент.
G = m∙q (4.18)
man= mо6+ mkp+ mдн=71100 + 13000 + 12800 =96900 кг
mсat= 104000кг
m = 96900 + 104000 = 200900 кг
G = 9,8∙1200900 =1970829 Н
что меньше
σи = 450 • 106 Па — для стали 12 НХ табл. 2.5 [9, с. 25]
Формула [9, с. 333], для проверки толщины стенки на устойчивость:
(4.19)
при
по графику [9, с. 185] К1=1,8; К2=6,7
(4.20)
Расчет фундаментных болтов опоры следует производить для пустого аппарата, т.е. наиболее не благоприятный случай для опрокидывания аппарата. Минимальное напряжение смятия фундамента под опорной поверхностью σmin определяется по
формуле [9, с. 332]:
(4.21)
G — сила тяжести пустого аппарата, Н;
Д1 — наружный диаметр аппарата, м;
Д2 — внутренний диаметр аппарата, м;
МВ — ветровой опрокидывающий момент, Н·м.
0,71∙105 Па
Аппарат неустойчив требуется установка фундаментальных болтов.
Общая условная формула расчёта нагрузки на болты Рδ [9, c.332]:
(4.22)
Болты изготавливаются из стали Ст.3 диаметром М48.
Для болтов М48 Fδ = 1355 ∙10-6 м3 табл. 20.7. [9, с.262]
Число болтов z, рассчитываем по формуле [9, с. 332]:
(4.23)
η=1, K=1 табл.20.8 [9, c. 264]
принимаем z= 8 шт.
4.2.4. Расчет штуцеров реактора и подбор фланцев к ним
Необходимо рассчитать штуцера и подобрать фланцы к ним для исходной смеси, для продуктов реакции, для холодного байпаса, для выгрузки катализатора.
Приведем пример расчета штуцера для подачи исходной смеси. Диаметр штуцера находим из уравнения расхода по формуле [11, с. 16]:
(4.24)
где V — объемный расход, м3/с;
w — скорость давления среды, м/с.
Принимаем скорость движения парогазовой смеси w=5m/c. Массовые расходы переведем в объемные по формуле:
(4.25)
G — массовый расход;
р — плотность смеси (находим по уравнению Менделеева — Клайперона) [11, с. 13]:
(4.26)
где М — мольная доля газа, кг/моль;
Т -температура газовой среды (2500C);
р — давление в аппарате 5,3 МПа.
(4.27)
где М; — мольная доля i-ro компонента.
Таблица 4 .3
Мольные доли веществ
Наименование
Приход
Расход
кмоль/ч, 103
%
кмоль/ч, 103
%
Оксид углерода (IV)
170,02
4,49
133,20
4,14
Оксид углерода
2099,35
40,73
1583,06
31,56
Водород
11752,82
16,45
10493,61
15,10
Метан
530,52
5,9
519,38
5,96
Азот
1927,88
32,43
1638,77
32,68
Диметиловый эфир
13,31
0,34
Карбинол
498,11
9,65
Изобутиловый спирт
2,59
0,08
Вода
42,61
0,49
Итого
16480,59
100
14924,64
100
М=43,99·0,0449+28,0·0,4073+2,02·0,1645+16,05·0,059+28,02·0,3243=25,598 кг/кмоль
примем d=700 мм
Остальные штуцера рассчитываются аналогично. Результат расчета сведем в таблицу 4.4.
Таблица 4.4
Таблица штуцеров
Название штуцера
Dy, мм
Ру, МПа
Количество
Вход продукта
700
-
1
Выход продукта
500
-
1
Холодный байпас
200
10
3
Выгрузка катализатора
300
10
3
Для термопары
40
1,6
4
Продувка
-
10
3
Для загрузки катализатора
500
-
2
Для осмотра
500
-
2
4.3. Технологические и конструктивно – механические расчёты вспомогательного оборудования
4.3.1. Расчёт теплообменника
В качестве вспомогательного оборудования выбираем кожухотрубный теплообменник, предназначенный для подогрева исходной смеси с 180°С до 250°С. В качестве теплоносителя используются продукты реакции выходящие из реактора с температурой 300°С.
Найдем тепло необходимое для подогрева исходной смеси с 180°С до 250°С. Разность температур:
(4.28)
где F — мольный поток вещества, берем из материального баланса;
с — теплоемкость веществ при средней температуре смеси
соксида углерода = 30,22 Дж/моль∙К [7, с. 75]
сметан — 46,60 Дж/моль∙К [7, с. 83] сазот=29,96 Дж/моль∙К [7, с. 72]
соксида углерода (IV)= 44,97Дж/моль∙К [7, с. 75]
сводорода=29,08 Дж/моль∙К [7, с. 72]
скарбинола=74,01 Дж/моль∙К [7, с. 85]
своды=35,37 Дж/моль∙К [1, с. 78]
Q= ( 2,198∙30,22 + 3,008∙46,80 + 1,389∙29,96 + 1,078∙0,935 + 1,307∙44,97 + 11,632∙
•29,08 + 0,124 ∙74,01 + 0,08∙35,37) ∙70∙103/3600
Q= 12,81-103Вт
[II, с. 149] (4.29)
К — коэффициент теплоотдачи
(4.30) α1 — коэффициент теплоотдачи нагреваемой смеси α1=500Вт/м2∙К;
α2 — коэффициент теплоотдачи охлаждаемой смеси α2=600Вт/м2∙К.
Сумма технических сопротивлений стенки труб из нержавеющей стали и загрязнения органических паров:
(4.31)
= 17,5 [10, с. 505] — коэффициент теплопроводности нержавеющей стали
= =11600 [11, с. 531]
SHAPE \* MERGEFORMAT
Рис. 4.4. Схема тепловых потоков в теплообменнике
В соответствии с таблицей 2.3. [10, с. 51] поверхность, близкую к необходимой, может иметь теплообменник dтруб 25X2 с длиной труб 1,5м;
Dкожуха-159мм, поверхность теплообмена F=1,5m2. Запас поверхности теплообмена для выбранного теплообменника:
4.3.2. Аппарат воздушного охлаждения
Циркуляционный газ в аппаратах воздушного охлаждения охлаждается с
температуры 1200С до 400С, воздух нагревается с 150С до 700С.
1200С 40 0С
700С 150С
Следовательно
Ориентировочно значение коэффициента теплопередачи К от газа к жидкости при
вынужденном движении принимаем 50 Вт / (м2·К)
Определяем ориентировочное значение площади поверхности теплообмена
[15] (5.39)
где Q – количество передаваемой теплоты, Вт;
К – коэффициент теплопередачи, Вт / (м2·К);
- средняя разность температур холодного и горячего теплоносителей, 0С.
Определяем расход тепла, передаваемого от циркуляционного газа к воздуху
где - массовый расход циркуляционного газа, кг/с;
- теплоёмкость циркуляционного газа, кДж/(кг·К);
— начальная и конечная температуры циркуляционного газа, 0С
Q= 141,730·2,416·(120-40)=27393,57 кВт
Тогда м2
Так как циркуляционный газ перед аппаратами воздушного охлаждения делится на
два потока, то поверхность теплообмена соответственно будет равна 7305 м2.
По ГОСТ 14246-79 выбираем аппарат воздушного охлаждения зигзагообразного
типа с диаметром труб 25Х2 мм, длиной труб 6000 мм, числом ходов 1 и площадью
поверхности теплообмена 1875 м2.
4.3.3. Расчёт и подбор ёмкостей
Расход конденсата (карбинола – сырца) после сепаратора составляет 15000 кг/с по таблице.
Требуемый объём ёмкости определяется по формуле
(5.40)
где - расход конденсата, кг/с;
- время заполнения ёмкости, ч; =0,5ч
- плотность карбинола – сырца, кг/м3
= 831 кг/м3 [20]
- коэффициент заполнения, принимаем = 0,8 в соответствии с требованиями Госгортехнадзора;
м3
По ГОСТ 9317-84 выбираем ёмкость горизонтальную цилиндрическую с двумя эллиптическими отбортированными днищами, сварную [18].
Основные размеры сборника:
— вместимость 12,5 м3;
— внутренний диаметр 2000 мм;
— длина цилиндрической части 3200 мм;
— общая длина аппарата 4280 мм.
4.3.4. Подбор насосно – компрессорного оборудования
Для компримирования свежего синтез – газа выбираем центробежный, четырёхступенчатый компрессор марки К-160-131-1 с приводом от электродвигателя типа СТДП-6300-2УХЛ4:
— объёмная подача 70812 м3/ч;
— избыточное давление всаса 0,69 МПа;
— избыточное давление нагнетания 4,41 МПа;
— масса 72 т.
Для циркуляции газа выбираем центробежный одноступенчатый компрессор марки К-270-14-7 с приводом от электродвигателя типа СТМН-400-В:
— объёмная подача 600000 м3/ч;
— избыточное давление всаса 4,8 МПа;
— избыточное давление нагнетания 5,3 МПа;
— масса 46,2 т.
5. ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
5.1. Основные исходные данные
Производство карбинола является производством с непрерывным технологическим процессом при трехсменном режиме работы. Нагрузка по сменам равномерная.
Так как производство карбинола является пожаро- и взрывоопасным, то электрооборудование должно применяться во взрывозащищенном исполнении [12].
По степени надежности и бесперебойности электроснабжения основное оборудование относится к первой категории, гак как перерыв в электроснабжении этого оборудования может привести к опасности для жизни людей и значительному материальному ущербу, связанному с повреждением оборудования и длительному расстройству сложного технологического процесса.
Часть электрооборудования входит в особую группу по надежности электроснабжения. Это маслонасосы компрессоров, электроприводы задвижек, аварийное освещение. Это оборудование необходимо для безаварийной остановки производства в случае выхода из строя как основного, так и резервного источников питания.
Проектом предусмотрено рабочее, ремонтное и аварийное освещение. По надежности электроснабжения осветительные установки относятся к первой категории.
5.2. Определение потребителей электроэнергии и их мощности
Основными потребителями электроэнергии являются компрессоры, насосы и вентиляторы.
Единичная мощность потребителей определялась по каталогам и справочникам, согласно которым выбиралось технологическое оборудование [12]
Перечень основного оборудования с указанием его особенностей приведен в таблице 5.1.
Таблица 5.1
Наименование исполнительного механизма или приемника электроэнергии
Кол ичес тво
Единичная мощность, кВт
Характер пуска
Регулиро вание скорости
Режим работы
1
2
4
5
6
1.Циркуляционный центробежный компрессор (нагнетатель) ЭГПАЧ-5,5 1,25
3
4000
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
Основные данные оборудования
1
2
3
4
5
6
2. Центробежный компрессор природного газа 22 ЦКО-42/8-38М1
3
2000
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
3. Центробежный компрессор углекислого газа СА-425/6
1
1600
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
4. Центробежный компрессор конвертированного газа К-160-131-1
3
6300
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
5. Центробежный компрессор азота
1
1000
Под
нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
6. Электроподогреватель
2x4
500
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
7. Вентилятор
8
75
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
8. Вентилятор
18
75
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
9. Центробежный насос для перекачивания карбинола циркуляционный газ ЦТ 25/50-К-7,5-5
2
15
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
10. Центробежный насос для перекачивания углеводородов и фракции метанол-масло-вода АХЕ-50-32-200А-55
2
5,5
Под нагрузкой
Не
регулируется
Продолжительный
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--Проблема защиты населения и работников предприятия от химического поражения решается усилиями гражданской обороны. Осуществляется она путем заблаговременного выполнения ряда мероприятий:
-создание защитных сооружений для укрытия персонала;
-обеспечение работников средствами индивидуальной защиты;
-эвакуация персонала с территории комбината в случае сильных катастрофических разрушений и заражений;
-организация оповещения работников об угрозе химического заражения;
-обучение работников защите, а также ведению спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ.
Система оповещения на объекте представляет собой комплекс предупредительных сигналов, предупреждающих работников предприятия о ЧС. Она включает в себя аварийную сигнализацию, оповещение и предупреждение.
Пути движения, входы в защитные сооружения должны быть свободными, не допускается их загромождение. Входы и аварийные выходы должны быть защищены от атмосферных осадков и поверхностных вод.
Инженерно-техническое оборудование защитных сооружений должно содержаться в исправности и готовности к использованию по назначению.
Нормальной в защитном сооружении считается относительная влажность не выше 65 — 70 %. В неиспользуемых помещениях в зимнее время температура воздуха должна быть не ниже +10°С.
На объекте созданы убежища большой вместимости (на 600 человек каждое), оборудованные системой жизнеобеспечения. Они имеют следующее оборудование: фильтровентиляционный агрегат ФВА-49 (состоящий из фильтров-поглотителей ФП-100, здектроручного вентилятора РВ-49, противовзрывного устройства, противопыльных фильтров), регенеративные патроны РП-100, клапан избыточного давления КИД, кислородные баллоны.
Снабжение убежища наружным воздухом обеспечивается по двум режимам: по режиму чистой вентиляции и по режиму фильтровентиляции. При режиме чистой вентиляции наружный воздух очищается от пыли. При режиме фильтровентиляции наружный воздух очищается от радиоактивной пыли, отравляющих веществ, биологических средств. При режиме полной изоляции необходимо перекрыть доступ в убежище внешнего воздуха и перейти на использование регенеративных патронов. Этот режим необходим при недостатке в воздухе кислорода.
Источником энергии служит дизель-генераторная установка. В убежище предусмотрен аварийный запас воды (6 л питьевой воды на человека, 4 л воды для гигиенических целей). Предусматриваются резервные баки для сбора сточных вод.
Фильтрующие противогазы являются индивидуальными средствами защиты, предохраняющими органы дыхания и зрения, от воздействия вредных газов, паров, дыма и тумана, присутствующих в воздухе.
Порядок эвакуации персонала цеха:
Решение по эвакуации принимается начальником ГО объекта. Согласно ПЛАС, начальник цеха или лицо, заменяющее его в данный момент, отдает указания по эвакуации. Рабочие, которые участвуют в ведение процесса, разгрузке агрегатов, остаются на рабочих местах, остальные укрываются в защитных сооружениях или эвакуируются в загородную зону.
На объединении создана эвакуационная комиссия, состоящая из подразделений: управление эвакуационной комиссии;
— группа по обеспечению вывода эвакуируемых транспортом;
— группа по обеспечению вывода эвакуируемых пешим порядком.
9. СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ
9.1. Выбор места строительства
Строительство производится в городе Щекино на территории ОАО «Щекиноазот».
Климатические условия (СанПиН 22.4.548-96). Температура воздуха в зимний период года- (-10,8°С). Температура воздуха в летний период года -(+16,6°С).
Скорость движения воздуха в холодный период года — 0,3 м/с. Скорость движения воздуха в теплый период года — 0,4 м/с [18].
Масса снежного покрова-100 кг/м3.
Глубина промерзания фунта 1,4 м, грунт в основном суглинок. Глубина закладки фундамента не менее глубины промерзания грунта, т.е. 1,55-1,60 м.
Место строительства выбрано в соответствии со следующими факторами:
1. Наличие близлежащих источников сырья;
2. Географическое расположение объекта: наличие автомобильных дорог,
разветвленных железнодорожных путей;
3. Климатические условия не оказывают существенного влияния на технологию
процесса;
4. Близкое расположение действующего производства карбинола позволяет использовать
общие системы очистки сточных вод, энергетических подстанций [18].
9.2. Материалы и тип основных конструкций зданий
1. Фундамент ступенчатый, столбчатый. Глубина стакана для закрепления колонны 0,6 м,
толщина 0,9 м, толщина стенок 0,25 м. Зазоры между стенками стакана и колоннами
заполняются батоном;
2. Стены выполнены из однослойных бетонных панелей, отделанных наружной стороны
специальным декоративным слоем на основе белого цемента. Капитальная стена из
кирпича, толщиной 0,38 м с установкой железобетонного карниза.
3. Колонны сварные, сечением 0,6×0,6 м;
4. Лестницы сборные из железобетонных конструкций [18].
9.3. Краткая характеристика цеха
Проектом предусматривается расположение цеха в небольшом отдалении от железной дороги. Здание цеха в плане имеет прямоугольную форму с шестиметровым шагом колонн. Ширина здания в осях 18 м, длина 78 м. Здание спроектировано в огнестойких конструкциях.
Основная часть оборудования расположена на открытой площадке, как на этажерках [18].
Этажерка представляет собой промышленное инженерное сооружение каркасного типа, предназначенное для размещения различного технологического оборудования на разных отметках по высоте. Несущий каркас этажерки выполнен из стали 3.
Высота этажей этажерки 4,8 м, шаг 6,0 м, длина пролета 6,0 м. Продольная устойчивость этажерки обеспечивается за счет применения жестких связей, а в поперечном направлении жесткостью узлов.
По периметру этажерки на каждом перекрытии предусмотрено устройство консольных площадок с вылетом их до 1,5 м. Этажерки монтируют из унифицированных элементов. На перекрытиях этажерок, в местах расположения провисающего оборудования предусмотрены специальные плиты с проемами, а также отдельные усиленные вставки из стального проката.
Для обслуживания оборудования, расположенного на этажерках, предусмотрены специальные служебные площадки, закрепленные к стенам высоких аппаратов.
Высокогабаритные аппараты размешают на собственных фундаментах, а служебные площадки для обслуживания оборудования крепятся к корпусу аппарата и сообщаются с землей посредством лестниц [18].
9.4. Отопление, водопровод, канализация
1. Отопление обеспечивается приточной вентиляцией через калориферы. У стен
установлены батареи, обогреваемые теплофикационной водой;
2. Система водопровода предусматривает удовлетворение различных нужд. Питьевая сеть
снабжается водой из артезианских скважин;
3. Система канализации предусматривает промышленные и условно чистые стоки.
10. Экономическая часть
10.1. Технико – экономический расчёт
10.1.1. Определение производственной мощности цеха
Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции за год при оптимальном использовании оборудования и производственных площадей. Мощность является натуральным показателем, измеряется в единицах веса, объёма, площади и т.д. Мощность цеха определяется по мощности ведущих отделений цеха, тех отделений, в которых протекает технологический процесс. Мощность отделения определяется по мощности ведущего оборудования, того оборудования, в котором происходит непосредственно воздействие на параметры труда на данной стадии производства.
Режим работы цеха непрерывный без остановок в выходные и праздничные дни, производственная мощность рассчитывается по формуле:
M=A×Hпр×Тэф, (10.1)
где А – количество однотипного оборудования, установленного в отделении или цехе, в данном случаи ведущим оборудованием цеха является реактор синтеза. По данным расчёта в технологической части.
Hпр – часовая производительность единицы оборудования по готовой продукции;
Тэф – эффективный фонд времени работы аппарата.
Эффективный фонд времени рассчитывается по формуле:
Тэф=Тн– Тпр.рем – Тпр.тех, (10.2)
где Тн – номинальный фонд времени работы аппарата (так как режим работы непрерывный равен календарному фонду времени – 365 дней или 8760 часов);
Тпр.рем – время простоя оборудования в ремонте;
Тпр.тех — время простоя оборудования по технологическим причинам.
Простои в планово – предупредительных ремонтах определяется на основании ремонтных нормативов.
Для определения времени простоя оборудования в планово – предупредительных ремонтах Тпр.рем необходимо рассчитать:
количество текущих ремонтов:
(10.3)
где Тк – время пробега оборудования между двумя капитальными ремонтами, ч;
Тт — – время пробега оборудования между двумя текущими ремонтами, ч.
Время простоя оборудования в ремонтах за межремонтный цикл определяется по формуле:
(10.4)
где Рк, Рт — время простоя оборудования соответственно в капитальном и текущем ремонтах, ч.
Время простоя оборудования в ремонтах за год определяется по формуле:
(10.5)
Тэф= Тн – Т пр.рем.– Тпр.тех.= 8640 – 288 -72 = 8400 ч
М= А×Нпр×Тэф = 1×17,86×8400 = 150000 т/год
Результаты расчётов сводим в таблицу 10.1.
Таблица 10.1
Производственная мощность цеха
Количество установленного ведущего оборудования
Производи-
тельность ведущего оборудования, т/час
Время простоя оборудования в ремонте, час/год
Эффективный фонд работы оборудования, час/год
Производственная мощность, т/год
1
17,86
360
8400
150000
10.1.2. Определение стоимости строительства зданий
Для расчёта затрат на строительство цеха используем удельные капитальные вложения аналогичного производства ОАО “Щёкиноазот”. Учитываем объём проектируемого цеха и укрупнённые показатели затрат на строительство 1м3.
Стоимость строительства зданий – 80560 тыс.руб.
Сметная стоимость строительства цеха с учётом санитарно – технических и электротехнических работ составляет:
80560·1,2 = 96672 тыс.руб.
10.1.3. Определение стоимости оборудования
Рассчитав в технологической части дипломного проекта спецификацию оборудования, исчисляется его количество, затем устанавливается его стоимость. Для данных инвентарных документов предприятия ОАО “Щёкиноазот” на аналогичное оборудование с учётом последней переоценки оборудования на 1.01.06.
Стоимость основного оборудования 106214 тыс.руб.
Стоимость с учётом неучтённого электрооборудования (25%).
106214 тыс.руб. *1,25= 132768 тыс.руб.
Таблица 10.2
Виды и количество оборудования
Виды оборудования
Количество, шт.
Реактор синтеза
1
Теплообменник
2
Холодильник – конденсатор
1
Нагнетатель
1
Электроподогреватель
1
Сборник карбинола
1
Сборник реакционной воды
2
Сборник масла
2
Сепаратор
3
Буферный сосуд
4
Насос подпитки
4
Фильтр карбинола
4
Котёл – утилизатор
3
10.2. Вопросы труда и заработной платы
10.2.1. Расчёт численности рабочих
Численность рабочих рассчитывается по нормам обслуживания и штатным нормам.
Проектируемое производство имеет строго регламентированный технологический процесс, пример расчёта численности аппаратчиков синтеза. Явочное количество рабочих в сутки определяем по формуле:
Чяв.=Ч*А*С
где Ч – штатный норматив (количество человек на один или группу аппаратов);
А – количество работающих аппаратов;
С – количество смен в сутки.
Нормы обслуживания взяты аналогичного производства. Количество реакторов 1. Нрма обслуживания 1 человек на 1 аппарат.
Чявсм=1чел
Явочная численность в сутки:
Чявсут= Чявсм*1*3=3чел
Кроме того, необходимо предусмотреть численность рабочих на подмену в дни запланированных невыходов. Численность рабочих с учётом подмены называется списочной и определяется по формуле:
Чспис= Чявсут*К (10.6)
Чтобы рассчитать коэффициент подмены К необходимо знать эффективный фонд рабочего времени. Для того составим баланс рабочего времени работы за год. При составлении баланса последовательно определяем календарный, номинальный и эффективный фонд времени.
Определяем календарный фонд рабочего времени 365×24=8760 час.
Номинальный фонд рабочего времени равен календарному за вычетом выходных и праздничных дней.
Эффективный фонд времени определяется как разность между номинальным фондом времени и невыходами на работу.
Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего сводим в таблицу 10.3.
Таблица 10.3
Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего (в днях)
Наименование фондов времени
Непрерывное производство 3-х сменный график
Периодическое производство, смена 8 часов
1
2
3
Календарный фонд времени
365
365
Выходные дни
91
104
Праздничные дни
-
12
Номинальный фонд
274
249
1
2
3
Планируемые невыходы:
- очередной отпуск
- выполнение гособязанностей
- болезни
Итого не выходы
34
1
2
37
27
1
2
30
Эффективный фонд
237
219
Коэффициент подмены для непрерывного производства:
Определим коэффициент подмены для периодического производства:
Чспис=3*1,53=5 чел.
Таблица 10.4
Расчёт численности рабочих
Наименование профессий
Рабочих в смене
Смен в сутки
Рабочих в сутки
Коэф. подмены
Списочная
численность
Тар. Разряд
1
2
3
4
5
6
7
Основные рабочие
1. апп-к перегонки
3
3
9
1,53
14
5
2. апп-к синтеза
1
3
3
1,53
5
6
3. — // —
3
3
9
1,53
13
5
4. апп-к газораз-ния
1
3
3
1,53
5
4
5.машинисты компрессорных установок
2
3
6
1,53
9
5
6.апп-к нейтрализации
1
3
5
1,53
5
4
Вспомогательные рабочие
1. машинист крана
2
1
2
1,13
2
4
2.машинист насосной установки
1
3
3
1,53
5
4
3. промывальщик – пропарщик цистерн
1
3
3
1,53
5
4
4. лаборант хим. анализа
2
1
2
1,3
1
6
5. — // —
2
3
6
1,53
9
4
Всего
73
продолжение
--PAGE_BREAK--
продолжение
--PAGE_BREAK--