--PAGE_BREAK--1.4 Выбор методов обработки изделия
Выбор методов обработки и оборудования имеет большое значение при проектировании потока. От них зависит качество обработки изделия, а так же затраты времени на их обработку.
Технологическая последовательность на изготовления полукомбинезона выполненав табличной форме (таблица 2).
При выборе методов обработки женского полукомбинезона из синтетического трикотажного полотна предложены современные, прогрессивные, рациональные, высокоэффективные методы обработки, при этом предпочтение отдается последовательно – параллельным методам обработки.
При изготовлении женского полукомбинезона использовалось новое высокоэффективное оборудование.
Предложенные методы обработки представлены на рисунке в виде структурного изображения узлов в разрезе (рисунок 2), рядом с узлами указаны номера выполняемых операций согласно технологической последовательности.
Таблица 2
Технологическая последовательность по обработке полукомбинезона
Номер неделимой операции.
Стадия, узел, операция.
Вид работ, специализация
Разряд.
Затрата времени
Оборудование,
спецприспособления.
1
2
3
4
5
6
Заготовительная секция.
1
Проверить наличие деталей кроя переданных из раскройного цеха и запустить их в поток.
Р
3
100
Стол запуска
2
Продублировать бретели полукомбинезона.
У
3
55
Пресс SR-900 Aurora
3
Стачать продольные срезы бретелей.
М
3
43
JUKI DDL-8700
4
Вывернуть бретели на лицевую сторону.
Р
2
20
Колышек
5
Приутюжить бретели.
У
4
27
IVB-909
Обработка кармана.
6
Обтачать с одновременным обметыванием подкладкой кармана переднюю половину брюк по линии входа в карман.
С
3
36
JUKI MO-6716S
7
Отвернуть подкладку кармана на изнаночную сторону и прострочить отделочную строчку по линии входа в карман.
М
4
54
JUKI DDL-8700
8
Стачать с одновременным обметыванием подкладку кармана.
С
3
32
JUKI MO-6716S
9
Поставить закрепки к концах карманов.
М
3
18
JUKI DDL-8700
Обработка переда.
10
Наметить место расположения блочек на переде.
Р
2
34
Мел, лекало
11
Установить блочки по наметке (2 шт.).
Р
2
15
J-912-A Aurora
12
Поставить меловые знаки на передней половине брюк в области застежки.
Р
2
24
Мел, лекало
Монтаж.
13
Проверить наличие деталей и узлов переданных из заготовительной секции и запустить их в монтаж.
Р
3
100
Стол запуска
14
Стачать с одновременным обметыванием верхнюю переднюю часть полукомбинезона с нижней передней частью полукомбинезона.
С
3
46
JUKI MO-6716S
15
Обметать средние срезы переда.
С
3
29
MO-6704S-OE4-40H Juki.
16
Стачать с одновременным обметыванием верхнюю заднюю часть полукомбинезона с нижней задней частью полукомбинезона.
С
3
46
JUKI MO-6716S
17
Стачать с одновременным обметыванием боковые срезы полукомбинезона.
С
3
86
JUKI MO-6716S
18
Стачать с одновременным обметыванием шаговые срезы.
С
3
76
JUKI MO-6716S
19
Стачать с одновременным обметыванием средние срезы изделия до наметки.
С
3
40
JUKI MO-6716S
20
Наметить место расположения кулиски .
Р
2
40
Мел, лекало
21
Заутюжить срезы кулиски на 1 см внутрь.
У
4
65
IVB-909
22
Настрочить кулиску на изнаночную сторону изделия.
М
4
103
JUKI DDL-8700.
23
Притачать потайную застежку молнию на расстоянии 10 мм от среза.
С
3
75
JUKI DDL-8700.
24
Закрепить на конце потайную застежку молнию.
М
3
20
JUKI DDL-8700.
25
Обметать верхний срез цельнокроеной обтачки.
С
3
24
MO-6704S-OE4-40H Juki.
24
Заутюжить цельнокроеную обтачку верха на изнаночную сторону.
У
3
43
IVB-909
25
Настрочить косую ленту на обтачку, вкладывая бретели по наметке.
М
3
56
JUKI DDL-8700.
26
Закрепить обтачку с припусками переднего шва изделия и с припусками бокового шва.
М
3
35
JUKI DDL-8700.
27
Застрочить низ изделия.
М
3
57
TY-C007J-W822-356/CRL Protex
Отделочная секция
28
Вывернуть изделие на лицевую сторону, отчистить от производственного мусора.
Р
2
58
Щетка
29
Отутюжить готовое изделие.
У
4
134
IVB-909
30
Навесить торговый ярлык.
Р
3
21
Пистолет
Итого
1612
продолжение
--PAGE_BREAK--
1.5 Характеристика оборудования потока
1.5.1 Высокоскоростная трехниточная одноигольная краеобметочная машинаMO-6704S-OE4-40HJukiпредназначена для обметывания краев деталей швейных изделий из хлопчатобумажных, шерстяных, шелковых, льняных, синтетических тканей и трикотажных полотен с одновременной обрезкой края.
Технические характеристики:
· Ширина обметки — 4 мм.
· Величина дифференциальной подачи — (0,7-2)
· Длина стежка – до 4 мм.
· Высота подъема лапки 7 мм.
· Автоматическая смазка.
· Максимальная скорость шитья до 7000 ст/мин.
Основные преимущества:
Машинаповышенной надежности. Обеспечивает отсутствие шума и вибрации даже на самой высокой скорости, оснащена дифференциальным механизмом подачи материала и централизованной автоматической системой смазки. лест, для о1.5.2 Плоскошовная (распошивальная) машина TY-C007J-W822-356/CRL Protex.
1.5.2 Трехигольная пятиниточная плоскошовная машина с цилиндрической платформой с левосторонним механизмом обрезки края ткани. (Подшивание низа изделий)
Машина имеет цилиндрическую платформу, оснащена левосторонним механизмом обрезки края ткани и устройством отсоса обрезков ткани.
Технические характеристики:
· Величина дифференциальной подачи — (0,3-2,9)
· Длина стежка – 1,4 — 3,6 мм.
· Высота подъема лапки 5 мм.
· Автоматическая смазка.
· Максимальная скорость шитья до 4500 ст/мин.
· Стандартное расстояние между крайними иглами 5,6мм(7/32)
Основные преимущества:
Цилиндрическая платформа позволяет легко обрабатывать круговые детали одежды. Машина оснащена дифференциальным механизмом подачи материала с возможностью тонкой регулировки хода реек.
1.5.3 Одноигольная швейная машина челночного стежка с реечным продвижением материалов JUKI DDL-8700.
Данная 1-игольная машина челночного стежка с прямым приводом является передовой машиной компании JUKI, оснащенной автоматической обрезкой ниток, механизмом, обеспечивающим бесшумную работу и содержащим различные технические характеристики обеспечивающие энергосбережение. Благодаря конструкции типа полностью сухой головы машина используется при работе с деликатными тканями, так как полностью исключает попадание масла на материал. Это позволяет повысить качество выпускаемого изделия. Технические характеристики: частота вращения главного вала-4000об/мин, макс. длина стежка-5мм, высота зубчатой рейки-0,8мм, подъем прижимной лапки-8,5мм.
1.5.4 Дублирующий пресс проходного типа SR-900 Aurora
Пресс проходного типа с шириной ленты 900 мм предназначен для дублирования текстильных материалов в процессе производства одежды. Пресс обеспечивает надёжное дублирование под действием нагрева. Температура дублирования и время выдержки регулируется в зависимости от обрабатываемого метариала.
Основные преимущества:
Пресс предназначен для непрерывной работы и имеет большую производительность, цельная структура ленты обеспечивает её прочность. В системе давления можно легко регулировать пространство между валами, что позволяет работать с различными материалами.
1.5.5 Пресс для установки фурнитуры J-912-A Aurora
Пресс пневматический 12-ти позиционный для установки металлической фурнитуры ( кнопок, блочек, хольнитенов и др. ) на швейных и галантерейных изделиях.
Основные преимущества:
Повышение производительности за счет 12-ти головок, на каждой из которых можно установить различные специальные насадки для установки фурнитуры в зависимости от выполняемых операций (одна головка вырубает отверстие, другая устанавливает люверс и т.д.)
Характеристика оборудования проектируемого потока приводится в табличной форме (таблица 3).
2. Нормирование расхода трикотажного полотна
2.1 Спецификация деталей изделия. Раскладка лекал
2.1.1 На проектируемую модель составляется спецификация деталей изделия из основного, прокладочного, отделочного материалов, рассчитывается полезная площадь лекал из основного материала и результаты занесены в таблице 4
Таблица 4
Спецификация деталей изделия. Площадь лекал
Номер детали.
Наименование детали.
Количество, шт.
Площадь одного лекала, см.
Общая площадь, см.
Деталей в изделии
Лекал в раскладке
Деталей в изделии
Лекал в раскладке
1
2
3
4
5
6
7
1
Детали из основного материала
1.1
Передняя половина брюк
2
4
1950
3900
7800
1.2
Задняя половина брюк
2
4
2850
5700
11400
1.3
Спинка
1
2
1500
1500
3000
1.4
Перед
2
4
850
1700
3400
1.5
Бретель
4
8
200
800
1600
1.6
Подкладка кармана
2
4
500
1000
2000
1.7
Боковая часть передней половины брюк цельнокроеная с мешковиной кармана
2
4
550
1100
2200
Итого
15700
31400
2
Детали из прокладочного материала
2.1
Бретель
2
4
200
800
1600
Итого
800
1600
продолжение
--PAGE_BREAK--
2.1.2 В курсовом проекте выполнен рисунок полного комплекта лекал деталей изделия из основного, прокладочного, отделочного материалов на проектируемую модель в масштабе 1:10(рисунок 3).
На лекалах указаны:
— направление петельных столбиков и допустимые отклонения;
— положение линий сгибов;
-контрольные знаки (надсечки);
— номер детали в соответствии со спецификацией.
2.1.3 Раскладка лекал деталей изделия из основного материала выполнена на миллиметровой бумаге в масштабе 1:10 (рисунок 4). При выполнении раскладки было учтено:
— количество комплектов лекал;
— способ укладывания полотен в настиле;
— вид лицевой поверхности полотна;
— форма и размеры лекал;
— ширину материала;
— сочетание размеров и ростов в раскладке;
— направление нитей основы на деталях и допустимые отклонения;
— допускаемые надставки.
Раскладка лекал выполнена на два комплекта. Детали одного комплекта пронумерованы в соответствии с спецификацией. Межлекальные отходы на раскладке заштрихованы. На этом же листе выполнена экспликация вспомогательных лекал.
2.2 Определение расхода на единицу кроенного изделия
2.2.1 Расход полотна на единицу изделия складывается из площади полотна, соответствующей площади лекал и отходов, образующихся при раскрое. Отходы при раскрое подразделяются на основные и дополнительные. К основным отходам относятся межлекальные выпады, величина которых при расчете норм на единицу изделия определяется для каждого размера и модели. К дополнительным отходам относятся отходы от трафаретных концов, кромки, лоскута – остатка, клешности полотна, неравномерности полотна по ширине и от вырезания дефектных мест полотна.
Для определения расхода полотна на единицу изделия необходимо иметь следующие данные:
— массу полотна – Q= 0,1 кг
Массу принимают согласно ГОСТ и ТУ. В случае если масса полотна данного вида и переплетения не указана в ГОСТе и ТУ, её определяют в зависимости от вида полотна;
— массу куска полотна-Qк
Qк = QS(1)
где Q— массу полотна;
S— площадь полотна.
Qк = 0,14,06 = 0,406 кг
2.3 Отходы при раскрое
2.3.1 Дополнительные отходы при раскрое
2.3.1.1 Все виды дополнительных отходов при раскрое зависят в основном от группы (вида) полотна. Их величина (в процентах) определяется не при расчете расхода полотна на единицу изделия каждого размера и модели, а при расчете расхода полотна в целом на группу (вид) полотна, т.е. на все виды изделий, вырабатываемых из этого полотна.
2.3.1.2 Отходы от кромки полотна Х2, вызываемые срезанием кромок при раскрое, устанавливают по видам полотна и определяют в процентах от общего расхода полотна по формуле:
Х2 = , (2)
где Х2-количество отходов от кромки полотна, %;
b— ширина кромки с одного края полотна, см;
2В- средняя ширина полотна конкретного вида с учетом кромок, см.
Х2 =
2.3.1.3 Отходы от клешности полотна Х4, возникшие вследствии того, что полотно в процессе вязания вытягивается по кромкам и образуется волнистый край, это зависит от структуры полотна и вида отделки. Величину этих отходов определяют в процентах от общего расхода полотна; она является средней величиной, полученной исходя из величин отходов от клешности конкретных полотен, объединенных в группу.
Отходы от клешности конкретных полотен устанавливают по формуле:
Х4к=100, (3)
где Х4к — количество отходов от клешности полотна конкретного вида, %
L-длина одного слоя полотна в настиле при измерении по краю (со стороны кромки), является средней величиной, полученной исходя из длин каждого полотна в настиле, см;
l— длина одного слоя полотна в настиле при измерении посередине, если полотно настилается в разворот или по сгибу, если полотно настилается изгиб, см;
h— высота клешности полотна, является средней шириной удлиненной части полотна в экспериментальном настиле, т.е. расстояние от линии перегиба полотна, измеряемое по концам настила, до края полотна со стороны кромки, измеряемое по линии перпендикулярной краю полотна, см;
2В- ширина полотна в настиле, см.
У данного материала клешности нет, вследствие этого отходы от клешности рассчитываться не будут.
2.3.2 Основные отходы при раскрое — межлекальные выпады
2.3.2.1 Величина межлекальных выпадов при расчете норм определяется для изделия каждого размера и модели по данным раскладки.
2.3.3 Общее количество отходов при раскрое
2.3.3.1 Общее количество отходов при раскрое определяется на основании данных основных и дополнительных отходов.
2.4 Расход полотна на единицу изделия
2.4.1 Расход полотна на единицу изделия выполняется с учетом отходов от вырезания дефектных мест по площади полотна после усадки и по массе.
На основании выполненной раскладки и производственных расчетов определяется норма расхода ткани (таблица 5).
Таблица 5
Расчет индивидуальной нормы расхода полотна и отходов на единицу кроеного изделия
Показатель
Обозначение или формула для расчета
Данные по модели
1
2
3
1. Полотно
Масса 1м2 полотна, кг
Q
0.1
Масса куска полотна, кг
Qk
4,06
Половина ширины полотна, см
B
70
Ширина кромки полотна, см
B
1
Коэффициент усадки полотна
K
0.98
2. Отходы при раскрое
2.1 Дополнительные отходы при раскрое
-отходы от трафаретных концов,%
Х1
0,4
— отходы от кромки полотна,%
Х2
0,71
-отходы от лоскута-остатка,%
Х3
1
-отходы от клешности полотна %
Х4
-отходы от неравномерности полотна по ширине, %
Х5
1,4
отходы от вырезания дефектных мест в полотне, %
Х6
3,0
Всего дополнительных отходов при раскрое:
-учитываемых при определении расхода полотна, %
— не учитываемых при определении расхода полотна, %
Хд=Х1+Х2+Х3+Х6
Хд1=Х4+Х5
Хд=0,4+0,71+1+3=5,1
Хд1=1,4
2.2 Основные отходы при раскрое – межлекальные выпады
Длина настила, см
l
Площадь одного слоя настила, см2
S1=2(B — b)l
S1=2(70 — 1)=40600
Площадь лекал одного изделия, см2
Площадь лекал в одном слое настила, см2
S
S2=Sn
15700
S2= 157002=31400
Площадь межлекальных выпадов в одном слое настила, см2
S3=S1-S2
S3=40600-31400=9200
Количество межлекальных выпадов, %
Х0=
Х0==21,5
2.3 Общее количество отходов при раскрое
С учетом отходов от вырезания дефектных мест, %
Хр=Х0+Хд+Хд1
Хр=21,5+5,11+1,4=28,01
Без учета отходов от вырезания дефектных мест, %
Хр1=Хр — Х6
Хр1=28,01-3=25,01
3. Расход полотна на единицу изделия (с учетом отходов от вырезания дефектных мест)
По площади полотна после усадки, см2
S4=
S4==20964.7
По массе, кг
Q1=
Q1==0.2
3. Расчет серий
3.1 Определение нормальной и расчетной серии
3.1.1 Исходные данные:
Выпуск изделий в смену, ед. – 400;
Срок выполнения серии, дней — 8;
Количество моделей, одновременно изготавливаемых в потоке — 2;
Максимальная технически возможная высота настила, полотен – 20.
3.1.2 Готовые швейные изделия фабрики выпускают отдельными партиями в соответствии с заказом торгующих организаций. Серия – это минимальная часть заказа, выполненная в соответствии с полным объемом шкалы. Серийная система обеспечивает периодическое и точное выполнение шкалы размероростов при условии наиболее экономичного хода технологического процесса, так как она предусматривает определенное сочетание размероросров в каждом настиле, количество настилов, их чередование при раскрое, количество полотен материала в настиле.
3.1.2 При нормальной серии все настилы имеют максимально технически возможную высоту, поэтому затраты труда в настилании, обмелку, раскрой и другие операции минимальны. Величину нормальной серии определяют по формуле:
Сн= , (4 )
где 100 – общее наименьшее количество размеров и ростов в шкале
размероростов, %;
Н – число полотен в настиле максимальной высоты;
х – коэффициент равный единице, при наличии в раскладке полного комплекта лекал;
у – наибольший общий делитель (целое число ) ряда чисел, указывающих содержание, %, всех размеров и ростов в шкале размероростов.
С н =
3.1.3 Серия, настилы которой имеют неполную высоту, называется расчетной.
Величина расчетной серии определяется по формуле:
С р = (5)
где М – выпуск изделий в сутки, шт;
К – число моделей одновременно изготавливаемых в потоке, ед;
t– срок выполнения шкалы размероростов, дни.
Ср = = 1600
3.2 Шкала размеров и ростов изделий на планируемый период времени
3.3.1 Шкала размеров и ростов составлена в соответствии с заказом торгующей организации и занесена в таблице 5
Таблица 6
Шкала размеров и ростов
Размер
Рост
Итого, %
158
164
170
1
2
3
4
5
88
23
7
10
40
92
11
9
10
30
96
3
7
7
17
100
2
5
6
13
Итого:
39
28
33
100
3.3 Сочетания размеров и ростов для двухкомплектных раскладок
3.3.1 Рациональное сочетание размероростов изделий для раскладок должны обеспечить минимальные межлекальные отходы, выполнение заданного процентного соотношения размероростов изделий по шкале, использование настилов максимально возможной высоты (наибольшего числа полотен) и разной длины. При составлении сочетаний размероростов заполняется таблица 7.
Таблица 7
Сочетание размеров и ростов для двухкомплектных раскладок
Номер сочетания
Сочетание размеров
и ростов
Рост, размер, удельный вес
Итого %
158
154
170
88
92
96
100
88
92
96
100
88
92
96
100
23
11
3
2
7
9
7
5
10
10
7
6
100
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
1
158/88+158/92
х
х
22
остаток
12
-
3
2
7
9
7
5
10
10
7
6
2
158/88+164/92
х
х
18
остаток
3
-
3
2
7
-
7
5
10
10
7
6
3
170/88+170/92
х
х
20
остаток
3
-
3
2
7
-
7
5
-
-
7
6
4
164/88+164/96
х
х
14
остаток
3
-
3
2
-
-
-
5
-
-
7
6
5
170/96+170/100
х
х
12
Остаток
3
-
3
2
-
-
-
5
-
-
1
-
6
158/88+164/100
х
х
6
остаток
-
-
3
2
-
-
-
2
-
-
1
-
7
158/96+100/158
х
х
4
остаток
-
-
1
-
-
-
-
2
-
-
1
-
8
164/100+164/100
х
2
остаток
-
-
1
-
-
-
-
-
-
-
1
-
9
158/96+158/96
х
1
остаток
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
1
-
10
170/96+170/96
х
1
остаток
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Итого:
100
продолжение
--PAGE_BREAK--