Содержание
Введение
1 Синтез и анализ рычажного механизма
1.1 Структурный анализ механизма
1.2 Определение недостающих размеров механизма
1.3 Определение скоростей
1.4 Определение ускорений
1.5 Диаграммы движения выходного звена
1.6 Определение угловых скоростей и ускорений
1.7 Аналитический метод расчета
2 Силовой анализ рычажного механизма
2.1 Силы тяжести и силы инерции
2.2 Расчет диады 4-5
2.3 Расчет диады 2-3
2.4 Расчет кривошипа 1
2.5 Рычаг Жуковского
2.6 Определение мощностей
2.7 Определение кинетической энергии механизма
3 Проектирование зубчатого зацепления. Синтез планетарного редуктора
3.1 Геометрический расчет равносмещенного зубчатого зацепления
3.2 Синтез планетарного редуктора
3.3 Определение частот вращения аналитическим методом
4 Синтез и анализ кулачкового механизма
4.1 Диаграмма движения толкателя
4.2 Выбор минимального радиуса кулачка
4.3 Построение профиля кулачка
4.4 Построение лепестковой диаграммы
Список использованной литературы
Введение
Механизм насоса с качающейся кулисой применяется в нефтедобывающей промышленности и предназначен для откачивания жидкости из нефтяных скважин. Подача жидкости регулируется автоматически за счет кулачкового механизма. Поршень 5 получает возвратно-поступательное движение в цилиндре от электродвигателя через зубчатый редуктор и шарнирно-рычажный механизм />. При движении поршня вниз осуществляется рабочий ход, а при движении поршня вверх – холостой. При рабочем ходе на поршень 5 действует постоянная по величине сила полезного сопротивления.
Механизм насоса с качающейся кулисой – одностороннего действия.
Кулачок 6 получает вращение посредством зубчатой передачи.
1 Синтез и анализ рычажного механизма
Исходные данные:
Ход ползуна: Н= 260 мм;
Коэффициент производительности: К=1,37;
Межосевое расстояние: О1О2 = 450 мм;
Сила полезного с опротивления: Qпс = 2000 Н;
Частота вращения кривошипа: nкр= 144 мин -1;
Схема механизма (Рис. 1).
Рис. 1 – Схема механизма
Структурный анализ механизма
Механизм состоит из пяти звеньев: кривошипа – 1, камней– 2,4, кулисы 3, и ползуна – 5. Звенья образуют семь кинематических пар: четыре вращательных, три поступательных .
Степень подвижности механизма:
/>(1)
где n – число подвижных звеньев, n = 5;
р1 – число одноподвижных кинематических пар, р1 = 7;
р2 – число двухподвижных кинематических пар, р2 = 0.
Разложение механизма на структурные группы Ассура:
Рисунок 2 – Группы Ассура
Формула строения механизма: I(0,1)→II2(2,4)→II2(4,5).
Механизм 2 – го класса, 2 – го порядка.
Определение недостающих размеров механизма
Неизвестные размеры кривошипа и кулисы определяем в крайних положениях механизма. Крайними положениями являются положения, в которых кулиса касается кривошипной окружности.
Угол размаха кулисы:
/>
Длина кривошипа:
/>
Длина кулисы:
/>
Длину звеньев О2В и О2D выбираем из конструктивных соображений и принимаем равной О2D = 600 мм = 0,6 м и О2D = 600 мм = 0,6 м соответственно.
Строим 12 планов механизма, приняв за начало отсчёта крайнее положение, соответствующее началу рабочего хода механизма.
Масштабный коэффициент длин Кl:
/>
Определение скоростей
Расчёт скоростей выполняется для первого положения.
Частота вращения кривошипа: nкр = 144 мин-1.
Угловая скорость кривошипа:
/>
где ω1 – угловая скорость кривошипа, рад/с.
Скорость точки А:
/>
Масштабный коэффициент скоростей:
/>
Из системы векторных уравнений определяем скорость точки />:
/>
Значения скоростей из плана скоростей:
/>
/>
Скорость точки С`определяем по свойству подобия:
/>
/>.
Скорость точки С: --PAGE_BREAK--
/>
Значения скоростей для 12 положений сводим в таблицу 1.1
Таблица 1.1 – Значения скоростей
Положение механизма
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
т.А`
0,8
1,35
1,68
1,68
1,35
0,8
0,85
1,5
1,5
0,85
т.С
0,93
1,41
1,58
1,58
1,41
0,93
1,23
2,37
2,37
1,23
т.С`
,77
1,34
1,57
1,57
1,34
0,77
1,2
2,3
2,3
1,2
1.4 Определение ускорений
Расчёт ускорений выполняется для первого положения.
Ускорение точки А кривошипа:
/>
Масштабный коэффициент ускорений:
/>
Пересчётный коэффициент:
/>
Из системы векторных уравнений определяем ускорение точки />кулисы:
/>
Расчёт кориолисового и нормального ускорений производим по формулам:
/>
Вектора кориолисового и нормального ускорений на плане ускорений:
/>
/>
Значения ускорений точки />на плане ускорений:
/>
Ускорение третьей точки кулисы В определяем по свойству подобия:
/>
/>
Ускорение точки С` определяем по свойству подобия:
/>
Вектор кориолисового ускорения С` на плане ускорений:
/>
Ускорение четвертой точки кулисы D определяем по свойству подобия:
/>
/>
Ускорение точки С:
/>
Ускорение четвертой точки кулисы D определяем по свойству подобия:
/>
/>
Значения ускорений для 12 положений сводим в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 – Значения ускорений
Ускорение
Величина ускорения, м/с2
1
3
5
7
9
11 продолжение
--PAGE_BREAK--
12
a`
17
6,06
22,6
25
17,7
29,3
25
c`
18,5
5,6
20,9
15
26,8
40,5
15
c
15,35
4,5
17,9
16,3
20,1
39,6
16,3
1.5 Диаграммы движения выходного звена
Диаграмма перемещения S-t строится, используя полученную из плана механизма траекторию движения точки С.
Графики скорости V-t и ускорения a-t строятся из полученных 12 планов скоростей и 7 планов ускорений.
Масштабные коэффициенты диаграмм:
/>
/>
/>
/>
/>
1.6 Определение угловых скоростей и ускорений
Угловые скорости и ускорения звеньев механизма определяем в 1-ом положении.
Угловые скорости:
/>
Угловые ускорения:
/>
/>
Относительные угловые скорости:
/>
/>
/>
1.7 Аналитический метод расчёта
Исходные данные:
H = 0,26м;
l0= 0,45м;
l1= 0,109м;
ω1= 19,16 рад/с;
φ1= 1110.
Схема механизма (Рис. 3).
Уравнение замкнутости контура:
/>(1)
Проецируем уравнение (1) на оси координат:
/>/>
Решая совместно систему уравнений получим :
/>(4)
Дифференцируем (4) по φ1:
/>(5)
Передаточная функция скоростей U31:
/>(6)
Передаточная функция ускорений />:
/>/>/>/>
/>.
Определяем угловую скорость и угловое ускорение кулисы:
/>(7)
/>(8)
Составляем векторное уравнение для контура />:
/>(9)
Проектируем на оси координат:
/>(10)
Решая эти уравнения, находим />:
/>, (11)
Находим передаточные функции скоростей и ускорений:
/>
/>(12) продолжение
--PAGE_BREAK--
Определяем скорости точки С:
/>(13)
Определяем ускорение точки С:
/>(14)
1.7.1 Расчёт скоростей и ускорений на ЭВМ
Sub Kulis ()
Const L0 = 0.465
Const L1 = 0.1
Const X = 0.395
Const W1 = 6.8
I = 2
For f1 = 13 * 3.14 / 180 To 373 * 3.14 / 180 Step 30 * 3.14 / 180
tg = (L0 + L1 * Sin(f1)) / (L1 * Cos(f1))
f3 = Atn(tg)
U31 = ((L1 * Cos(f1)) ^ 2 + (L0 + L1 * Sin(f1)) * L1 * Sin(f1)) / (L1 ^ 2 * Cos(f1) ^ 2 + (L0 + L1 * Sin(f1)) ^ 2)
U131 = ((2 * L1 * Cos(f1) + 2 * L1 * Sin(f1) + L0 * L1 * Cos(f1)) * ((L1 * Cos(f1)) ^ 2 + (L0 + L1 * Sin(f1)) ^ 2)) — ((2 * L1 * Cos(f1) + 2 * (L0 + L1 * Sin(f1)) * ((L1 * Cos(f1)) ^ 2) + (L0 + L1 * Sin(f1)) * L1 * Sin(f1))) / ((L1 * Cos(f1)) ^ 2 + (L0 + L1 * Sin(f1)) ^ 2) ^ 2
W3 = W1 * U31
E3 = W1 ^ 2 * U131
U53 = -X / (Sin(f3) ^ 2)
U153 = (-2 * X * Cos(f3) * Sin(f3)) / (Sin(f3) ^ 4)
vc = W3 * U53
ac = W3 ^ 2 * U53 + E3 * U153
Worksheets(1).Cells(3, I + 1).Value = CDbl(Format(vc, «Fixed»))
Worksheets(1).Cells(8, I + 1).Value = CDbl(Format(ac, «Fixed»))
Worksheets(1).Cells(2, I).Value = I — 2
Worksheets(1).Cells(7, I).Value = I — 2
I = I + 1
Next f1
Worksheets(1).Cells(2, 1) = «Vc,м/c»
Worksheets(1).Cells(3, 1).Value = "Аналитические"
Worksheets(1).Cells(4, 1).Value = "графические"
Worksheets(1).Cells(7, 1).Value = «ac,м/c2»
Worksheets(1).Cells(8, 1).Value = " Аналитические"
Worksheets(1).Cells(9, 1).Value = "графические"
Worksheets(1).Cells(1, 1).Value = «Taблица1»
Worksheets(1).Cells(1, 5).Value = "ЗначенияскоростейVc, м/с"
Worksheets(1).Cells(6, 1).Value = «Taблица2»
Worksheets(1).Cells(6, 5).Value = "значенияускоренийac, м/с2"
End Sub
Таблица 1.3 – Значения скоростей
Скорости
Величина скорости, м/с
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Расчётные
0,28
0,4
0,48
0,48
0,34
0,24
0,45
0,7
0,65
0,27
Графические
0,23
0,39
0,47
0,47
0,41
0,26
-0,37
-0,68
-0,7
-0,4
Таблица 1.4 – Значения ускорений
Ускорения
Величина ускорения м/с/>
1
3
5
7
9
11
12
Расчетные
2,7
0,5 продолжение
--PAGE_BREAK--
2,0
4
1,1
3,6
4,1
Графические
2,9
0,55
-2,1
-4,1
-1,3
3,7
4,2
Диаграммы скоростей и ускорений:
/>
/>
2 Силовой анализ рычажного механизма
Исходные данные:
Масса кулисы m3=30 кг;
Масса ползуна m5=20 кг;
Сила полезного сопротивления Qпс=2000 Н.
Схема механизма (Рис. 4).
/>
Рис. 4– Расчётная схема механизма
2.1 Силы тяжести и силы инерции
Определяем массы третьего звена:
/>кг
/>кг
Силы тяжести:
/>
/>
/>
Силы инерции звеньев:
/>
/>
/>
2.2 Расчёт диады 4-5
Выделяем из механизма диаду 4,5. Нагружаем её силами Q, U5, G5 и реакциями R50, R43.
Под действием этих сил диада 4,5 находится в равновесии.
Уравнение равновесия диады 4,5:
/>; />
Анализ уравнения:
Q=2000H;
U5=360H;
G5=196Н.
Уравнение содержит две неизвестные, поэтому графически оно решается.
Выбираем масштабный коэффициент сил:
/>
Вектора сил на плане сил:
/>
/>
Значение сил на плане сил:
/>
/>
/> /> />; />
2.3 Расчёт диады 2-3
Выделяем из механизма диаду 2,3. Нагружаем её силами /> и реакциями R34 = — R43, R21, R30.
Под действием этих сил диада 2,3 находится в равновесии.
Уравнение равновесия диады 2,3:
/>
Анализ уравнения:
/>
/>
/>
/>
R34 = 2008 Н.
Уравнение содержит три неизвестные, поэтому составляем дополнительно уравнение моментов сил относительно точки O2 и находим силу R21: продолжение
--PAGE_BREAK--
/>
/>.
/>
Вектора сил на плане сил:
/>
/>
/>
/>
/>
Значение силы на плане сил:
/>
/> /> />; />
2.4 Расчёт кривошипа 1
Уравнение равновесия кривошипа:
/>
/>
Реакция R12 известна и равна по величине, но противоположна по направлению реакции R21. Уравнение имеет 2 неизвестные.
Выбираем масштабный коэффициент сил:
/>
Значения сил на плане сил:
/>
/>
2.5 Рычаг Жуковского
Строим повёрнутый на 900 план скоростей, прикладываем к нему все внешние силы, действующие на механизм.
Уравнение моментов относительно полюса Pv и определяем Pу:
/>
/>
/>
/>
Погрешность расчёта силы Ру:
/>
Определение мощностей
Потери мощности на трение в поступательных парах:
/>.
Потери мощности на трение во вращательных парах:
/>.
где /> — коэффициент;
/> — реакция во вращательной паре;
/> — радиус цапф.
/>
Суммарная мощность трения
/>/>
Мгновенно потребляемая мощность:
/>
2.7 Определение кинетической энергии механизма
Кинетическая энергия механизма равна сумме кинетических энергий входящих в него массивных звеньев:
/>
Приведенный момент инерции:
/>
3 Проектирование зубчатого зацепления. Синтез планетарного редуктора
3.1 Геометрический расчет равносмещенного зубчатого зацепления
Исходные данные:
Число зубьев на шестерне />
Число зубьев на колесе />
Модуль />
Угол профиля рейки />
Коэффициент высоты головки зуба />
Коэффициент радиального зазора />
Суммарное число зубьев колес />
Поскольку />, то проектируем неравносмещенное зубчатое зацепление.
Коэффициент смещение
/>
Угол зацепления
/> продолжение
--PAGE_BREAK--
Делительное межосевое расстояние
/>
Начальное межосевое расстояние
/>
Коэффициент воспринимаемого смещения
/>
Коэффициент уравнительного смещения
/>
Высота зуба
/>
Высота головки зуба
/>
Высота ножки зуба
/>
Делительный диаметр
/>
Основной диаметр
/>
Начальный диаметр
/>
Диаметр вершин
/>
Диаметр впадин
/>
Толщина зуба по делительному диаметру
/>
Начальная толщина зуба
/>
Основная толщина зуба
/>
Толщина зуба по окружности вершин
/>
Делительный шаг
/>
Шаг по основной окружности
/>
Начальный шаг
/>
Радиус галтели
/>
Коэффициент перекрытия
/>
Погрешность определения коэффициента зацепления:
/>
где ab и p находим из чертежа картины зацепления.
1. Масштабный коэффициент построения картины зацепления.
/>
3.2 Синтез планетарного редуктора
Исходные данные:
Модуль />
Частота вращения вала двигателя />
Частота вращения кривошипа />
Числа зубьев />
Знак передаточного отношения – плюс
Номер схемы редуктора />(рис. 6)
/>
Рис. 6 – Редуктор
Передаточное отношение простой передачи
Общее передаточное отношение редуктора
Передаточное отношение планетарной передачи
/>
Формула Виллиса для планетарной передачи
5. Передаточное отношение обращенного механизма, выраженное в числах зубьев.
Представим полученное отношение в виде
6. Подбор чисел зубьев
Выбираем числа зубьев
7. Условие соосности
Условие соосности выполнено
8. Делительные диаметры
/>
/>
/>/>
9. Угловая скорость вала двигателя
/>
10. Линейная скорость точки A колеса z1
11. Масштабный коэффициент Kv продолжение
--PAGE_BREAK--
12. Масштабный коэффициент построения плана редуктора
3.3 Определение частот вращения аналитическим методом.
Определение частот вращения аналитическим методом.
/>откуда />
Знак плюс показывает, что водило вращается в одном направлении с валом
/>
2. Определение частот вращения графическим методом.
Масштабный коэффициент плана частот вращения
/>
Частоты вращения, полученные графическим способом.
/>
Определение погрешностей
/>/>
Private Sub CommandButtonl_Click()
Dim zl, z2, m, ha, C, z5, z6, xl, x2, aw, a, h, hal, ha2, hfl, hf2, dl, d2, dal, da2, dBl, dB2, dfl, df2, SI, S2, P, PB, rf, q As Double zl=CDbl(TextBoxl. Value)
z2 = CDbl(TextBox2.Value) m = CDbl(TextBox3 .Value)
ha = CDbl(TextBox4.Value) c = CDbl(TextBox5. Value)
q = CDbl(TextBox6.Value)
ListBoxl. Clear
ListBoxl.Addltem ("Началоотсчета")
ListBoxl.Addltem («zl=» & zl)
ListBoxl .Addltem («z2=» & z2)
ListBoxl.Addltem («m=» & m)
ListBoxl.Addltem («ha*=» & ha)
ListBoxl.Addltem («C*=» & C) q = (q* 3.14)/180
ListBoxl.Addltem ("угол-' & q) xl=(17-zl)/17
ListBoxl.Addltem («xl=» & xl) x2 =(17-z2)/17
ListBoxl.Addltem («x2=» & x2) a = m*(zl +z2)/2
ListBoxl .Addltem («a=» & a) aw=a *cos A/ cosAw
ListBoxl .Addltem («aw=» & aw) h=m m*(ha+c-y)
ListBoxl .Addltem («h=» & h) ha1=m*(ha+x1-y)
ListBoxl .Addltem («ha1=» &ha1) ha2=m*(ha+x2-y)
ListBoxl .Addltem («ha2=» &ha2) hf1=m*(ha+c-x1)
ListBoxl .Addltem («hf1=» &hf1) hf2=m*(ha+c-x2)
ListBoxl .Addltem («hf2=» &hf2) d1=m*z1
ListBoxl .Addltem («d1=» &d1) d2=m*z2
ListBoxl .Addltem («d2=» &d2) dw1=d1*cosA/cosAw
ListBoxl .Addltem («dw1=» &dw1) dw2 = d2*cosA/cosAw
ListBoxl.Addltem («dw2=» & dw2) dal =dl +2*hal
ListBoxl.Addltem («dal=» & dal) da2 — d2 + 2 * ha2
ListBoxLAddltem («da2=» & da2) dfl = dl — 2 * hfl
ListBoxLAddltem («dfl=» & dfl) df2 = d2-2*hf2
ListBoxLAddltem («hf2=» & h£2) dBl=dl*Cos(q)
ListBoxLAddltem («dBl=» & dBl) dB2 = d2 * Cos(q)
ListBoxLAddltem («dB2=» & dB2) Sl=0.5*3.14*m + 2*xl * m * Tan(q)
ListBdxl.AddItem(«Sl=»&Sl)
S2 = 0.5 * 3.14 *m + 2*x2*m* Tan(q) ListBoxLAddltem («S2=» & S2)
P = 3.14*m
ListBoxLAddltem («p=» & P)
pB = p * Cos(q)
ListBoxLAddltem («pB=» & pB) rf = 0.38 * m
ListBoxLAddltem («r£=» & rf) End Sub
Private Sub CommandButton2_Click() UserForm 1.Hide End Sub
Исходные данные
Угол зацепления а = 20
Коэффициент высоты головки зуба ha = l
Коэффициент радиального зазора С = 0,25 Модуль m = 4мм
Число зубьев шестерни z 1 = 9
Число зубьев колеса z2 = 24
Результаты расчета
Начальное межосевое расстояние aw = 66,43мм
Высота зуба h = 8,57 мм
ШЕСТЕРНЯ КОЛЕСО
Коэффициент смещения />Х2= — 0,41
Высота головки зуба hal= 3,2 мм ha2=2,55 мм
Высота ножки зуба hfl = 3,12 мм hf2=6,64 мм
Делительный диаметр dl= 36 мм d2=96мм
Начальный диаметр dwl= 36,24 мм dw2=96,63 мм
Диаметр вершин dal=47,38 мм da2 =100,34 мм
Диаметр впадин dfl=25,231 мм df2 =82,72мм
Основной диаметр dBl=33,83 мм dB2 =90,21 мм
Толщина зуба S 1= 7,68 мм S2 =6,124 мм продолжение
--PAGE_BREAK--
Шаг Р=12,56мм
Основной шаг Рв=11,8 мм
Радиус rf=0,952
4. Синтез и анализ кулачкового механизма
Исходные данные:
а) диаграмма движения выходного звена
/>/>v, м/c
/>
/>/>
/>/>/>/>/>/>
/>
б) частота вращения кривошипа />
в) максимальный подъем толкателя />
г) рабочий угол кулачка />
д) угол давления />
е) роликовый тип кулачкового механизма (рис 7)
/>
Рис. 6 — Тип кулачка
4.1 Диаграмма движения толкателя
По заданному графику угловой скорости толкателя w = f(t), графическим интегрированием по методу хорд получаю графики ускорения (прямым интегрированием) и перемещения толкателя (обратным интегрированием).
База интегрирования:
/>
Графики />получаю методом исключения общего переменного параметра t — время.
Масштабный коэффициент углового перемещения колебателя:
/>.
где />-максимальное значение ординаты графика, мм.
Масштабный коэффициент времени:
/>.
где /> — частота вращения кулачка;
/>.
/>=120 мм – длина отрезка на оси абсцисс графика изображающая время поворота кулачка на рабочий угол.
/>.
Масштабный коэффициент угловой скорости колебателя:
/>.
Масштабный коэффициент углового ускорения колебателя:
/>.
4.2 Выбор минимального радиуса кулачка
Принимаю масштабный коэффициент построения />. Откладываю из точки А длину колебателя АВ (120 мм) в масштабе />и строю угол размаха колебателя />. Определяю линейное перемещение конца колебателя в этом же масштабе:
/>
Разбиваю ось t графика />на равные части и графическим построением на графике />определяю линейные перемещения конца колебателя соответствующие положениям 0,1,2…,8. Перемещение конца колебателя переношу на дугу центрального угла размаха />, и через эти точки деления из центра А провожу лучи А-0, А-1, А-2,….., А-8.
Определяю приведенные скорости конца колебателя:
/>
/>.
/>.
/>.
/>
Значение минимального радиуса центрового профиля кулачка:
/>/>
Радиус ролика:
rP =(0.2÷ 0.4) />;
rP =/>= 0,02 м
Минимальный радиус действительного кулачка
/>/>
4.3. Построение профиля кулачка
В масштабе />из центра />строю две окружности: минимального радиуса />= 56 мм и радиусом />(расстояние между осями вращения кулачка и колебателя). От точки А на окружности радиуса />в противоположную сторону угловой скорости кулачка откладываю рабочий угол кулачка />и делю его на несколько равных частей />. Из точки А радиусом, равным длине колебателя (120 мм) в масштабе />от окружности минимального радиуса строю дугу />угла размаха колебателя, и переношу разметку положений конца колебателя 0,1,2,3…,8.
Из центра />через точки 0,1,2,3,..,8 на дуге колебателя радиусами 0-1,0-2…,0-8 провожу окружности, а из точек />на этих окружностях длиной колебателя делаю засечки и получаю точки 0,1,2,3…,8. Соединив эти точки плавной кривой, получаю центровой профиль кулачка. Выбрав радиус ролика, и сделав обкатку во внутрь, получаю действительный профиль кулачка.
4.4 Построение лепестковой диаграммы
Public Sub kul()
Dim I As Integer
Dim dis1, dis2, R, a1, a2, arksin1, arksin2, BETTA, BET As Single
Dim R0, FIR, FI0, FII, SHAG, E As Single продолжение
--PAGE_BREAK--
Dim S(1 To 36) As Single
R0 = InputBox("ВВЕДИТЕМИНИМАЛЬНЫЙРАДИУСКУЛАЧКАRO")
FIR = InputBox("ВВЕДИТЕРАБОЧИЙУГОЛКУЛАЧКАFIR")
FI0 = InputBox(«ВВЕДИТЕ НАЧАЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ УГЛА ПОВОРОТА КУЛАЧКА FI0»)
E = InputBox(«ВВЕДИТЕ ДЕЗАКСИАЛ E»)
For I = 1 To 36
S(I) = InputBox("ВВЕДИТЕСТРОКУПЕРЕМЕЩЕНИЙS(" & I & ")")
Next I
FIR = FIR * 0.0174532
SHAG = FIR / 13
FI0 = FI0 * 0.0174532
FII = FI0
For I = 1 To 36
dis1 = (R0 ^ 2 — E ^ 2) ^ (1 / 2)
dis2 = S(I) ^ 2 + R0 ^ 2 + 2 * S(I) * dis1
R = dis2 ^ (1 / 2)
a1 = E / R
a2 = E / R0
arksin1 = Atn(a1 / (1 — a1 ^ 2) ^ (1 / 2))
arksin2 = Atn(a1 / (1 — a2 ^ 2) ^ (1 / 2))
BETTA = FII + arksin1 — arksin2
BETTA = BETTA * 180 / 3.1415
Worksheets(1).Cells(I, 1) = R
Worksheets(1).Cells(I, 2) = BETTA
FII = FII + SHAG
Next I
End Sub
/>
Список использованной литературы
1 Артоболевский И.И. Технология машин и механизмов. М.: Наука, 1998. –720с.
2 Кожевников С.И. Технология машин и механизмов. М.: Машиностроение,
1989. – 583с.
Кореняко А. С. Курсовое проектирование по технологии машин и механизмов. Киев, Вища школа, 1970. – 330с.
Машков А.А. Технология машин и механизмов. Мн.: Высшая школа, 1967. – 469с.
Филонов И.П. Технология машин и механизмов. Мн.: Дизайн ПРО, 1998. 428с.
Фролов К.В. Технология машин и механизмов. М.: Высшая школа, 1998. – 494с.
6. Попов С.А. Курсовое проектирование по теории механизмов и машин. –М.: Высшая школа, 1986. -285с.
7. Структурный, кинематический, силовой анализ рычажных механизмов и синтез планетарных механизмов: Методические указания Могилев: ММИ,1987.-40с.