Обработка деталей резанием

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ
ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Материаловедение и ТКМ»

РЕФЕРАТ
По дисциплине: «ТКМ»
 
На тему:
Обработка деталей резанием

Выполнил:
студенты группы ________
Relax
MEGA-LO-SONIC
Проверил:

Тюмень 2001

Содержание
Стр. ЭСКИЗ ДЕТАЛИ И ЗАГОТОВКИ 3 ОЧЕРЕДНОСТЬ ОБРАБОТКИ ЗАДАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ I. ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
3
4 1. СУЩНОСТЬ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА 4 2. ЭЛЕМЕНТЫ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ 4 3. ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫ 5 4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ 5 5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТЕРЖНЕЙ 9 6. СБОРКА И ЗАЛИВКА ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ. ОХЛАЖДЕНИЕ, ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК 11 II. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ 13 КЛАССИФИКАЦИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ 13
III. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА СТАНКАХ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ 16 1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ТОЧЕНИЯ 16 2. ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ 16 3. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКАХ 17
IV. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ 20
1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ФРЕЗЕРОВАНИЯ
2. ТИПЫ ФРЕЗ
 
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
20
21
24
ОЧЕРЕДНОСТЬ ОБРАБОТКИ ЗАДАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ№1 обрабатываем на токарно-винторезном станке.
№2на токарно-винторезном станке обрабатываем поверхность,  затем прорезаем резьбурезцом или  
      плашкой.
№3 Обрабатываем  на фрезерномстанке шпоночной или концевой фрезой.
Эскиз детали
/>
 
 
Эскиз заготовки
/>
 
 I. ХАРАКТЕРИСТИКА ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
1.СУЩНОСТЬ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Литейное производство — отрасльмашиностроения, за­нимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталейпутем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость ко­торойимеет конфигурацию заготовки (детали). При охлаждении залитый металлзатвердевает и в твердом состоянии сохраняет кон­фигурацию той полости, в которуюон был залит. Конечную продук­цию называют отливкой. В процессе кристаллизациирасплавленного металла и последующего охлаждения формируются механические иэксплуатационные свойства отливок.
Литьем получают разнообразные конструкции отливокмассой от нескольких граммов до 300 т, длиной от нескольких сантиметров до 20м, со стенками толщиной 0,5—500 мм (блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы,корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков, станиныпрокатных станов, турбинные лопатки и т. д.).
Дляизготовления отливок применяют множество способов литья:
впесчаные формы (рис. 1), в оболочковые формы, по выплавля­емым моделям, вкокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того илииного способа литья определяется объемом производства, требованиями кгеометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономическойцелесообраз­ностью и другими факторами.
Рис. 1.Схема технологического процесса получения отливок в песчаных формах
2.ЭЛЕМЕНТЫ ЛИТЕЙНОЙ ФОРМЫ
 
Литейная форма — это система элементов, образующих рабочую полость,при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. На рис. 2, а показана литейная форма для тройника (рис.2, б). Форма обычно состоит из нижней2 и  верхней 6 полуформ, которые изготовляют по литейным моделям7 (рис. 2, г) в литейных опоках 3, 5. Литейная опока —приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнююи нижнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндри­ческих металлическихштырей 4, вставляемых в отверстия приливов у опок. Для образованияполостей, отверстий или иных сложных Контуров в формы устанавливают литейныестержни 1, которые фиксируют с помощью выступов (стержневых знаков), входящих.В соответствующие впадины в форме. Литейные стержни изготовляют по стержневымящикам (рис. 2, д). Для подвода расплавленного металла в полостьлитейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании используютлитниковую систему 8—11. После заливки расплавленного металла, егозатвердевания и охлаждения форму разрушают, извлекая отливку (рис. 2, е).
 
 
 
3.ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫ
Для производства отливок используются сплавы черныхметаллов: серые, высокопрочные, ковкие и другие виды чугунов;
углеродистыеи легированные стали; сплавы цветных металлов;
медные (бронзы и латуни), цинковые, алюминиевые имагниевые сплавы; сплавы тугоплавких металлов: титановые, молибденовые,вольфрамовые и др.
Рис. 2. Литейнаяформа и ее элементы:
а — литейная форма; б— тройник; в — литейный стержень; г — литейная модель; д — стержневой ящик; е —отливка с литниковой системой
Литейные сплавы должныобладать высокими литейными свой­ствами (высокой жидкотекучестью, малымиусадкой и склонностью к образованию трещин и др.); требуемыми физическими иэксплуата­ционными свойствами. Выбор сплава для тех или иных литых деталейявляется сложной задачей, поскольку все требования в реальном производствеучесть не представляется возможным.
4.ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ
 
  Основные операции изготовления форм(формовки); уплот­нение формовочной смеси для получения точного отпечаткамодели в форме и придание форме достаточной прочности; устройство венти­ляционныхканалов для вывода газов из полости формы, образую­щихся при заливке;извлечение модели из формы; отделка и сборка форм. По степени механизацииразличают формовку: ручную и ма­шинную.
Ручную формовку применяют для получения одной илинесколь­ких отливок в условиях опытного производства, при изготовлении крупныхотливок (массой до 200т). На практике используют различ­ные приемыручной формовки.
Формовка в парных опоках по разъемной мо­дели наиболеераспространена. Литейную форму (рис. 3, е), состоящую из двух полуформ,изготовляют по разъемной модели (рис. 3, а) в такой последовательности: намодельную плиту 3 устанавливают нижнюю половину модели 1, моделипитателей 4 н опоку 5 (рис. 3, б), в которую засыпаютформовочную смесь и уплотняют. Опоку поворачивают на 180° (рис. 3, в),устанавливают верхнюю половину модели 2, модели шлакоуловителя 9,стояка 8 и выпоров 7. По центрирующим штырям устанавливают верхнюю опоку6, засы­пают формовочную смесь и уплотняют. После извлечения моделистояка и выпоров форму раскрывают. Из полуформ извлекают мо­дели (рис. 3, г)и модели питателей и шлакоуловителей, в нижнюю полуформу устанавливают стержень10 (рис. 3, д) и накрывают нижнюю полуформу верхней. На рис. 3. епоказана литейная форма для корпуса вентиля. После заливки расплавленногометалла и его затвердевания литейную форму разрушают и извлекают от­ливку (рис.3, ж).
Рис.  3. Последовательностьопераций изготовления литейной формы для корпуса вентиля
 
Рис. 4. Шаблонная формовка:
а — отливка; б —шаблоны и приспособления; в — изготовление болвана. в соответствии с наружнымконтуром отливки; г — изготовление верхней полуформы; д — изготовление болвана,соответствующего внутреннему контуру отливки; е — форма в сборе
 
 
Формовку шаблонами применяют в единичном производ­стведля получения отливок, имеющих конфигурацию тел вращения. Для примерарассмотрим технологический процесс изготовления форм для шлаковой чаши (рис. 4,а). Формовку осуществляют с помощью двух шаблонов 1, 4(рис. 4, б) в последовательности;
вяме устанавливают подпятник 7 со шпинделем 2 в вертикальном положении,засыпают формовочную смесь и уплотняют ее вокруг шпинделя; к серьге 8прикрепляют шаблон 1, режущая кромка ко­торого имеет очертания наружнойповерхности отливки, и устанав­ливают его на шпиндель (рис. 4, б) доупора 5; вращением шаблона в ту и другую сторону срезают формовочнуюсмесь в соответствии с профилем шаблона, удаляя излишки формовочной смеси; пополу­ченному болвану изготовляют верхнюю полуформу 6 (рис. 4,г)Для этого серьгу с шаблоном снимают со шпинделя, плоскость разъ­емаформы покрывают разделительным слоем сухого кварцевого пе­ска или бумагой,устанавливают модели литниковой системы, опоку, засыпают формовочную смесь иуплотняют ее, удаляют шпиндель и снимают верхнюю полуформу; в подпятник 7 вновьустанавливают шпиндель, на который с помощью серьги устанавливают шаблон 4 (рис.4, д), имеющий очертания внутренней поверхности отливки. С помощью этогошаблона с болвана удаляется слой формовочной смеси на толщину стенки отливки(рис. 4, д); после этого снимают шаблон и удаляют шпиндель, отделываютполученный болван и уста­навливают верхнюю полуформу (рис. 4, е), затемв литейную форму заливают расплавленный металл.
 Рис. 5. Сборка формы станины вмеханизированном кессоне
Формовку в кессонах применяют при изготовлении крупныхотливок массой до 200 т. На рис. 5 показана форма станины, со­бранная вмеханизированном кессоне, который смонтирован на бе­тонном основании 7. Дно еговыложено чугунными плитами 4. Две неподвижные стенки 1 и 8также облицованы металлическими пли­тами. Противоположные чугунные стенки 3и 6 передвигаются с по­мощью червячного редуктора 2, приводимогов действие электродви­гателем, что позволяет изменять внутренние размерыкессона. Форму собирают из стержней-блоков 5, изготовленных из жидкихсамотвер­деющих смесей. Литниковую систему изготовляют из керамическихогнеупорных трубок. Верхнюю полуформу 10 устанавливают по центрирующимштырям 9 и прикрепляют к кессону болтами.
Формовку в стержнях применяют в массовом и крупносерий­номпроизводствах при изготовлении отливок сложной конфигурации.
Рис. 6. Формовка в стержнях цилиндра двигателя с воздушнымохлаждением
 
Нарис. 6 приведен пример фор­мовки в стержнях цилиндра двига­теля с воздушнымохлаждением. Форма для отливки цилиндра дви­гателя с воздушным охлаждениемсобрана из шести стержней. Сборку формы производят в горизонталь­ном положении.В стержень 1 вкла­дывают стержень 2, затем стержни 3, 4, 5 я 6.Собранную форму скре­пляют.
Формовку с использова­нием жидкостекольных смесей применяют при изго­товлении отливок массой до 40 т в серийном и единичномпроизвод­ствах. При формовке на модель
слоем 50—70 мм наносят слой жидкостекольной формовочнойсмеси, остальной объем опоки заполняют наполнительной формовочной смесью иуплотняют. После изготовления полуформы модели извле­кают. Полуформы накрываютзонтом, под который под давлением 0,2—0,3 МПа подводится углекислый газ,обеспечивающий быстрое равномерное отверждение формы (рис. 7).
Машинную формовку применяют для производства отливок в массовом исерийном производствах. При формовке на машинах формы изготовляют в парныхопоках с использованием односторон­них металлических модельных плит.Машинная фор­мовка механизирует установку опок на машину, засыпку формовоч­нойсмеси в опоку, уплотнение смеси, удаление моделей из формы, транспортирование исборку форм. Машинная формовка обеспечи­вает высокую геометрическую точностьполости формы по сравнению с ручной формовкой, повышает производительностьтруда, исклю­чает трудоемкие ручные операции, сокращает цикл изготовленияотливок. При машинной формовке формовочную смесь уплотняют прессованием,встряхиванием, пескометом, вакуумной формовкой и др.
Рис. 7. Схемапродувки формы углекислым газом:
1 —баллон с углекислым газом; 2 — редуктор; 3 — резиновый шланг; 4 — зонт 5 — слойжидкостекольной смеси; 6 — опока
Рис. 8. Схемыспособов уплотнения литейных форм при машинной формовке}
а — прессованием; б — многоплунжерной колодкой; в —встряхиванием; г — пескометом;
9 —пленочио-вакуумной формовкой
Уплотнение  формовочной смеси прессованием (рис. 8, а)осуществляют при подаче сжатого воздуха при давле­нии 0,5—0,8 МПа в нижнюючасть цилиндра/, в результате чего прессовый поршень 2, стол 3с прикрепленной к нему модельной плитой 4 поднимаются. При этомколодка 7,. закрепленная на тра­версе 8, входит внутрь наполнительнойрамки 6 и уплотняет формо­вочную смесь в опоке 5. Плотностьформовочной смеси уменьшается по мере удаления от прессовой колодки из-затрения формовочной смеси о стенки опоки. Неравномерность плотности формовочнойсмеси тем больше, чем выше опока и модели. Прессование исполь­зуют дляуплотнения формовочной смеси в опоках высотой 200— 250 мм
Для достижения равномерной плотности формовочной смесив опоках используют многоплунжерные прессовые колодки (рис. 8, б). Припрессовании стол 4 машины движется в сторону многоплунжер­
нойпрессовой колодки 1. Вследствие различной степени сопротив­ленияформовочной смеси в форме плунжеры 3 под действием давления масла напоршень 2 прессуют находящиеся под ним участки формы
независимоот соседних.
Уплотнение формовочной смеси встряхиванием (рис. 8, в)осуществляют при подаче сжатого воздуха при давле­нии 0,5—0,8 МПа в нижнюючасть цилиндра 1, в результате чего встряхивающий поршень 2поднимается на высоту 25—80 мм. При этом впускное отверстие 10перекроется боковой поверхностью поршня, а нижняя его кромка откроет выхлопныеокна 7, в резуль­тате чего воздух выйдет в атмосферу. Давление под поршнем сни­зится,и стол 3 с укрепленной на нем модельной плитой 4 упадет на тореццилиндра 8. Скорость стола, а следовательно, и скорость мо­дельной плитыпадает до нуля, в то время как формовочная смесь в опоке 5 и наполнительнойрамке 6, продолжая двигаться вниз по инерции, уплотняется. В момент,когда канал 9 встряхивающего поршня окажется против отверстия 10встряхивающего цилиндра, сжатый воздух снова войдет в полость встряхивающегоцилиндра.  Это повлечет за собой новый подъем встряхивающего стола и новый
ударего о торец и т. д.
Встряхивающий стол обычно совершает 120—200 ударов вми­нуту. В результате повторных ударов происходит уплотнение фор­мовочной смесив опоке. При этом слои формовочной смеси, лежащие у модельной плиты, будутиметь большую плотность, чем слои, ле­жащие в верхней части формы.Встряхиванием уплотняют формы высотой до 800 мм. Для уплотнения верхних слоевформы встряхи­вание совмещают с прессованием. Это обеспечивает высокую и равно­мернуюплотность форм.
Уплотнение   формовочной   смеси   пескометом (рис. 8,г), осуществляют рабочим органом пескомета — метатель­ной головкой,выбрасывающей пакеты смеси на рабочую поверхность модельной плиты. В стальномкожухе 4 метательной головки вра­щается закрепленный на валу 6электродвигателя ротор 5 с ковшом 2. Формовочная смесь подается вголовку 1 непрерывно ленточным кон­вейером 3 через окно в заднейстенке кожуха. При вращении ковша (1000—1200 об/мин) формовочная смесьсобирается в пакеты 8 и цен­тробежной силой выбрасывается через выходноеотверстие 7 в опоку 9. Попадая на модель 10 и модельную плиту П,смесь уплотняется за счет кинетической энергии равномерно по высоте опоки.Метательную головку равномерно перемещают над опокой. Пескометы применяют
дляуплотнения крупных форм.
Пленочно-вакуумную формовку (рис. 8, д) осуществляютв следующей последовательности: модельную плиту / с моделью 2 накрываютразогретой полимерной пленкой толщиной не более 0,1 мм. Вакуумным насосом ввоздушной коробке 7 создают вакуум 2,6—5,2 МПа. Пленка 6 плотноприжимается к модели и мо­дельной плите. На модельную плиту устанавливают опоку3, которую заполняют сухим кварцевым песком 5, уплотняют его с помощьювибрации и выравнивают открытую верхнюю поверхность опоки. На верхнююповерхность накладывают разогретую полимерную пленку 4, которая за счетразрежения в 4—6 МПа плотно прилегает к опоке, что способствует уплотнениюпеска и устойчивости формы. После этого полуформу снимают с модели.
Изготовляюткак верхнюю, так и нижнюю полуформу, затем форму собирают. Вакуумированиепродолжается не только при изго­товлении полуформ, но и при их сборке, заливкеи затвердевании за­литого металла. При заливке металла в форму пленка сгорает.Про­дукты сгорания выполняют роль противопригарного покрытия. Этим  способомизготовляют формы для отливок массой  0,1—10 т на авто­матических формовочныхлиниях.    
5. ИЗГОТОВЛЕНИЕСТЕРЖНЕЙ
Процесс изготовления стержней включаетследующие операции: формовку сырого стержня, сушку, отделку и окраску су­хогостержня. Если стержень состоит из двух или нескольких ча­стей, то после сушкиих склеивают.
При изготовлении стержней вручную в разъемномстержневом ящике (рис. 9, а) раздельно набивают половины стержневогоящика (поз. 1). Поверхности разъема смазывают клеем и обе поло­вины ящиковсоединяют друг с другом и металлической иглой делают вентиляционный канал (поз.2). Затем стержень удаляют из стержне­вого ящика, устанавливают на сушильнуюплиту (поз, 3) и отправ­ляют в сушильную печь. На поз. 4 показан стержень,подготовлен­ный к сборке.
При изготовлении стержней на пескодувных машинах (рис.9, б) стержневая смесь из бункера 12 периодически поступает.впескодувный резервуар 1. Сжатый воздух из ресивера 9 через быст­родействующийклапан 10 заполняет резервуар 1 и через отвер­стия 2, 11поступает в гильзу 3, в которой резко повышается давле­ние и стержневаясмесь выталкивается через сопло 5 в полость стерж­невого ящика 6. Длявыпуска воздуха в надувной плите 4 и стержне­вом ящике 6предусмотрены венты 7, 8. Эти машины обеспечивают высокое качествостержней и обладают высокой производитель­ностью.
Изготовление стержней в нагреваемой оснастке (рис. 9,в) состоит в следующем. На позиции 1 нагретые до темпе­ратуры 200—300 °С половинкистержневого ящика 2 и опустоши­тель 3. собирают. Из пескодувногорезервуара 1 стержневая смесь с синтетической смолой вдувается встержневой ящик. Связующее при нагреве отверждается, обеспечивая прочностьстержню 4. После не­продолжительной выдержки (15—120с) опустошитель 3извлекают и пневматическим цилиндром 5 отводят одну из половин ящика(поз. 2). После этого вторая половина ящика поворачивается на 90°, и вытал­кивателями6 стержень 4 удаляется из стержневого ящика (поз. 3). Стержни,полученные этим способом, имеют высокую прочность, точность размеров,газопроницаемость. Этим способом стержни изго­товляют на высокопроизводительныхавтоматических машинах.
Рис. 9. Схемы процессов изготовления стержней:
а — ручное; б — на пескодувных машинах; в —sпонагреваемой оснастке; г — продувкой угле кислым газом
 
Изготовление стержней из жидкостекольных смесейсостоит в химическом отверждении жидкого стекла путем продувки стержняуглекислым газом. Изготовленный стержень 2 выкладывают на плиту 5и накрывают колпа­ком 1 (рис. 9, г). С помощью резиновыхуплотнителей 6, штырей 3 и клиньев 4 плита и колпак плотносоединяются. Стержень продувается углекислым газом под давлением 0,1—0,3 МПа втечение 1—10 мин. После продувки стержни отделывают и окрашивают самовысыхающимикрасками. Этим способом изготовляют средние и крупные по массе стержни.
6.СБОРКА И ЗАЛИВКА ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ.
 ОХЛАЖДЕНИЕ,ВЫБИВКА И ОЧИСТКА ОТЛИВОК
 
Сборка литейных форм начинается сустановки нижней полуформы 1 на заливочную площадку или тележкуконвейера (рис. 10, а). Затем в последовательности, указанной втехнологи­ческой карте или на сборочном чертеже, устанавливают стержень / (рис.10, б) и стержень //, после этого нижнюю полуформу по цен­трирующим штырям 3накрывают верхней полуформой 2 (рис. 10, в). Устойчивое положениестержней обеспечивается стержневыми зна­ками. Верхнюю полуформу с нижнейскрепляют болтами, скобами или накладывают груз.
Заливка литейных форм — процесс заполнения полости литей­ной формырасплавленным металлом из чайниковых (рис. 11, а), барабанных (рис. 11,б) и других ковшей. Ковш с расплавленным металлом от плавильных печей к местуразливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути.
Важное значение при заливке форм имеет выбортемпературы заливки расплавленного металла. При повышенной температуре за­ливкивозрастает жидкотекучесть металла, улучшается питание от­ливок, но горячийметалл более газонасыщен, сильнее окисляется, вызывает пригар на поверхностиотливки. В то время как низкая температура заливки увеличивает опасностьнезаполнения полости формы, захвата воздуха, ухудшается питание отливки.Температуру заливки сплавов целесообразно назначать на 100—150°С выше тем­пературыликвидуса.
Автоматизация заливки литейных форм обеспечиваетвысокую точность дозировки металла, облегчает труд заливщика, повышаетпроизводительность труда.
На рис. 12  приведена схема автоматической заливочнойуста­новки для заливки серого чугуна в формы, в которой раздаточное устройство1, имеет кольцевой индуктор 6 для подогрева и переме­шиваниярасплавленного металла и герметичную крышку 2. Через канал 7 враздаточное устройство периодически заливают чугун из ковша 8. Длявыдачи дозы над зеркалом расплава создают давление, благодаря которому уровеньметалла в каналах 7 и 3 поднимается, и он через отверстие 4 враздаточном носке поступает в форму 5. Рас­ходом управляют, изменяядавление газа на зеркало расплавленного металла.
Рис. 10.Последовательность операций сборки литейной формы
 
Рис. 11. Чайниковый (а) и барабан­ный (б) разливочныековши
Рис. 12. Установка для автоматизации заливки.литейныхформ
Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продол­жается дотемпературы выбивки. Небольшие тонкостенные отливки охлаждаются в форменесколько минут, а толстостенные (массой 50—60 т) — в течение нескольких сутоки даже недель. Для сокра­щения продолжительности охлаждения отливок, особенномассивных, используют различные методы принудительного охлаждения: формыобдувают воздухом; в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, покоторым пропускают воздух или воду и др. При этом каче­ство отливок неухудшается.
Выбивка отливок— процесс удаления затвердевших и охлаж­денных до определенной температурыотливок из литейной формы, при этом литейная форма разрушается. Выбивку отливокосущест­вляют на различных выбивных установках.
На рис. 13 показана автоматическая установка длявыбивки отливок. Форма 2 из опоки снизу вверх выталкивается гидравличе­скимвыталкивателем 5, затем сталкивается толкателем 1 на вибро­желоб 3.Пустая опока остается на заливочном конвейере 4. Выбитая форма повиброжелобу направляется на выбивную решетку, где от­ливки освобождаются отформовочной смеси, и направляется по конвейеру на очистку, а формовочная смесь— в смесеприготовительное отделение.
 
Рис. 13. Автоматическая установка для выбивки отливок
Рис. 14. Поточнаялиния для очистки отливок
Обрубка отливок— процесс удаления с отливки прибылей, литников, выпоров и заливов (облоев) поместу сопряжения полу­форм. Обрубку производят пневматическими зубилами,ленточными и дисковыми пилами, газовой резкой и на прессах. Литники от чу­гунныхотливок отбивают молотками сразу же после выбивки из форм перед удалениемстержней. Литники и прибыли от стальных отливок отрезают газовой или плазменнойрезкой. Ленточные и дисковые пилы используют для обрубки отливок изалюминиевых, магниевых, медных сплавов. После обрубки отливки зачищают, удаляямелкие за­ливы, остатки прибылей, выпоров и литников. Зачистку выполняютмаятниковыми и стационарными шлифовальными кругами, пневмати­ческими зубилами,газоплазменной обработкой и другими способами.
Очистка отливок—процессудаления пригара, остатков формовоч­ной и стержневой смеси с наружных ивнутренних поверхностей отли­вок. Ее осуществляют в галтовочных барабанахпериодического или не­прерывного действия, в гидропескоструйных и дробеметныхкамерах, химической или электрохимической обработкой и другими способами.
Нарис. 14 показана схема поточной линии очистки отливок. Отливки / конвейером 2подаются на решетку 3 для удаления смеси. Затем они во вращающемсябарабане 4 очищаются от песка. Горелая смесь из барабана удаляется черезотверстия. Из барабана отливки конвейером 5 подаются в дробеметный барабан 6,в котором струёй металлической дроби, подаваемой вращающейся дробеметной голов­кой7, осуществляется окончательная очистка. После чего отливки ленточнымконвейером 8 подаются к обдирочным станкам 9 для за­чисткизаливов, мест установки питателей и т. д. II. МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
 
К современным машинам и приборампредъявляются высокие требования по технико-эксплуатационным характеристикам,точности и надежности работы. Эти показатели обеспечиваются высокой точностьюразмеров и качеством обработанных поверхно­стей деталей машин и приборов.Поэтому, несмотря на большие достижения технологии производствавысококачественных заготовок, роль обработки резанием и значение металлорежущихстанков в машиностроении непрерывно повышаются.
Современные металлорежущие станки — это разнообразныеи совершенные рабочие машины, использующие механические, элек­трические игидравлические методы осуществления движений  и управления рабочим циклом,решающие самые сложные техноло­гические задачи.
Станкостроение развивается как в количественном, так икаче­ственном отношении. Непрерывно повышаются точность, произ­водительность,мощность, быстроходность и надежность работы станков. Улучшаютсяэксплуатационные характеристики, расши­ряются технологические возможности,совершенствуются архитек­турные формы станков. Успешное развитие станкостроенияобеспе­чивает перевооружение всех отраслей нашей промышленности вы­сокопроизводительнымии высококачественными станками, многие из которых отвечают требованиям мировыхстандартов.
 КЛАССИФИКАЦИЯМЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
 
В основу классификации металлорежущихстанков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработкизаготовок. Классификацию по технологическому.методу обработки проводят всоответствии с такими признаками, как вид режущего инструмента, характеробрабатываемых поверхностей и схема обра­ботки. Станки делят на токарные,сверлильные, шлифовальные, полировальные и доводочные, зубообрабатывающие,фрезерные, строгальные,   разрезные,   протяжные,   резьбообрабатывающие и т. д.
   Классификация по комплексу признаков наиболее полноотражается в общегосударственной Единой системе условных обозначений станков.Она построена по десятичной системе; все металлорежущие станки разделены надесять групп, группа — на десять типов, а тип — на десять типоразмеров. Вгруппу объединены станки по общности технологического метода обработки илиблизкие по назначению (например, сверлильные и расточные). Типы станковхарактеризуют такие признаки, как назначение, степень универсальности, числоглавных рабочих органов, конструктивные особенности. Внутри типа станки различаютпо техническим харак­теристикам.
В соответствии с этой классификацией каждому станкупри­сваивают определенный шифр. Первая цифра шифра определяет группу станков,вторая тип, третья (иногда третья и четвертая) показывает условный размерстанка. Буква на втором или третьем месте позволяет различать станки одноготипоразмера, но с разными техническими характеристиками. Буква в конце шифрауказывает на различные модификации станков одной базовой модели. Напри­мер,шифром 2Н135 обозначают вертикально-сверлильный станок (группа 2, тип 1),модернизированный (Н), с наибольшим условным диаметром сверления 35 мм(35).                             
 Различают станки универсальные, широкого применения,специализированные и специальные. На универсальных станках выполняют самыеразнообразные работы, используя заготовки многих наименований. Примерами такихстанков могут быть токарно-винторезные, горизонтально-фрезерные консольные идр. Станки широкого назначения предназначены для выполнения определенных работна заготовках многих наименований (многорезцовые, токарно-отрезные станки).Специализированные станки предназначены для обработки заготовок одногонаименования, но разных размеров (например, станки для обработки коленчатыхвалов). Специальные станки выполняют определенный вид работ на однойопределенной заготовке.
Постепени автоматизации различают станки с ручным управле­нием, полуавтоматы,автоматы и станки с программным управлением. По числу главных рабочих органовстанки делят на одношпиндель­ные,   многошпиндельные,   односуппортные, многосуппортные. При классификации по конструктивным признакам выделяютсясущественные конструктивные особенности (например, вертикальные игоризонтальные токарные полуавтоматы). В классификации по точности установленыпять классов станков: Н — нормальной, П — повышенной, В — высокой, А — особовысокой точности и С — особо точные станки.
 
Условные обозначения основных передач и механизмовметаллорежущих станков
Рис. 15.Кинематическая схема фрезерного станка модели 6Р13ФЗ
 
 
Рис. 23.Вертикально-фрезер­ный станок
На рис. 15 показана кинематическая схемавертикально-фрезер­ного станка с ЧПУ модели 6Р13ФЗ. Механизм главного движениястанка представляет собой обычную коробку скоростей, в которой 18 частотвращении шпинделя получают переключением двух трой­ных и одного двойного блока (19—22—16;37—46—26 и 82—19). Источником движения служит электродвигатель М1(N= 7,5 кВт, п = 1450 об/мин).Диапазон частот вращения шпинделя 40— 2000 об/мин.
Механизм подачи станка обеспечивает перемещениезаготовки, установленной на столе, в двух взаимно перпендикулярных напра­влениях— продольном и поперечном. Шпиндель станка вместе с ползуном перемещается ввертикальной плоскости. Эти три движе­ния осуществляются от трех исполнительныхмеханизмов. Каждый из них состоит из электродвигателя (М2, Мз, М4), который управляет гидродвигателем (Г2, Гз, Г4). Гидродвигатели приводят в движение рабочие органыстанка (стол и ползун) через зубчатые колеса и шари­ковые винтовые пары (2,3, 4). Каждому импульсу, поступающему от системы ЧПУ, соответствуетперемещение ползуна со шпинделем или стола на 0,01 мм. Скорость подачи 20—600мм/мин.
Консоль станка со столом и салазками имеетустановочное вер­тикальное перемещение от гидродвигателя Г1 через паруконических колес 18/72 и винтовую пару 1.
Программа работы станка задается с помощью чисел взакодиро­ванном виде на программоносителе — перфорированной бумажной ленте.
III. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НАСТАНКАХ ТОКАРНОЙ ГРУППЫ
1.ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ТОЧЕНИЯ
 
Технологический метод формообразованияповерхностей заготовок точением характеризуется двумя движениями: вращатель­нымдвижением заготовки (скорость резания) и поступательным дви­жением режущегоинструмента — резца (движение подачи). Движе­ние подачи осуществляется параллельнооси вращения заготовки (продольная подача), перпендикулярно к оси вращениязаготовки (поперечная подача), под углом к оси вращения заготовки (наклон­наяподача),
Разновидности точения: обтачивание — обработканаружных поверхностей; растачивание — обработка внутренних поверхно­стей;подрезание — обработка плоских (торцовых) поверхностей;
резка— разделение заготовки на части или отрезка готовой детали от заготовки —пруткового проката.
На вертикальных полуавтоматах, автоматах итокарно-карусельных станках заготовки имеют вертикальную ось вращения, натокарных станках других типов — горизонтальную. На токарных станках выполняютчерновую, получистовую и чистовую обработку поверхностей заготовок.
2.ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ
 
По технологическому назначению различаютрезцы (рис. 16, а); проходные 1—3 для обтачивания наружных цилиндри­ческих иконических поверхностей; подрезные 4 для обтачивания плоских торцовыхповерхностей; расточные 5 и 6 для растачивания сквозных и глухихотверстий; отрезные 7 для разрезания заготовок;
Рис. 16. Токарные резцы
 
резьбовые для нарезания наружных 8 и внутреннихрезьб; фасонные круглые 9 и призматические 10 для обтачиванияфасонных поверхно­стей; прорезные для обтачивания кольцевых канавок и др.
По характеру обработки различают резцы черновые,получисто­вые и чистовые. По форме рабочей части резцы (рис. 16, а)делят на прямые 1, отогнутые 2, оттянутые 7. По направлениюподачи резцы подразделяют на правые и левые (рис. 16, б). Правыеработают с по­дачей справа налево, левые — слева направо. По способу изготовле­нияразличают резцы целые, с приваренной встык рабочей частью, с приваренной илиприпаянной пластинкой инструментального ма­териала, со сменными пластинкамирежущего материала.
Для высокопроизводительного точения с большимиподачами ис­пользуют резцы с дополнительной режущей кромкой (рис. 16, в). ДлинаВ дополнительной режущей кромки составляет l,lsпp.Резец устанавливают на станке так, чтобы режущая кромка была парал­лельна линиицентров станка.
В промышленности применяют резцы смногогранными неперета­чиваемыми твердосплавными пластинками (рис. 16, г).Когда одна из режущих кромок выходит из строя вследствие затупления, от­крепляютмеханический прижим пластинки и устанавливают в рабо­чее положение следующуюкромку.
3.ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НАТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНЫХ СТАНКАХ
 
Токарно-винторезный станок состоит изследующих узлов (рис. 17). Станина 2 с призматическими направляющимислужит для монтажа узлов станка и закреплена на тумбах. В передней тумбе /смонтирован электродвигатель главного привода станка, в задней тумбе 12 —бак для смазочно-охлаждающей жидкости и насосная станция.
В передней бабке 6 смонтированы коробкаскоростей станка и шпиндель. Механизмы и передачи коробки скоростей позволяютполучать разные частоты вращения шпинделя. На шпинделе закреп­ляют зажимныеприспособления для передачи крутящего момента обрабатываемой заготовке. Налицевой стороне передней бабки уста­новлена панель управления 5 механизмамикоробки скоростей.
Коробку подач 3 крепят к лицевой стороне станины.В коробке смонтированы механизмы и передачи, позволяющие получать разныескорости движения суппортов. С левой торцовой стороны станины установленакоробка 4 сменных зубчатых колес, необходимых для наладки станка нанарезание резьбы
Продольный суппорт 7 перемещается по направляющимстанины и обеспечивает продольную подачу резцу. По направляющим про­дольногосуппорта перпендикулярно к оси вращения заготовки пере­мещается поперечнаякаретка, на которой смонтирован верхний суп­порт 9. Поперечная кареткаобеспечивает поперечную подачу резцу. Верхний поворотный суппорт можноустанавливать под любым углом к оси вращения заготовки, что необходимо приобработке конических поверхностей заготовок.
Рис. 17. Схематокарно-винторезного станка
 
На верхнем суппорте смонтирован четырехпозиционныйпово­ротный резцедержатель 8, в котором можно одновременно закреплятьчетыре резца. К продольному суппорту крепят фартук 10. В фартукесмонтированы механизмы и передачи, преобразующие вращательное движение ходовоговалика или ходового винта в поступательные движения суппортов. Задняя бабка 11установлена с правой стороны станины и перемещается по ее направляющим. Впиноли задней бабки устанавливают задний центр или инструмент для обработкиотвер­стий (сверла, зенкеры, развертки).
Корпус задней бабки смещается относительно основания впопе­речном направлении, что необходимо при обтачивании наружных коническихповерхностей. Для предохранения работающего от травм, сходящей стружкой настанке устанавливают специальный защитный экран.    
Рис. 18. Схемыобработки заготовок на токарно-винторезном станке
                                         
Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют прямыми, отогнутыми или упорными проходнымирезцами с про­дольной подачей (рис. 18, а); гладкие валы, — при установкезаготовки на центрах. Вначале обтачивают один конец заготовки, а затем ееповорачивают на 180° и обтачивают остальную часть.
Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припускана части (рис, 18, б) или деления длины заготовки на части (рис. 18, в).В первом случае обрабатывают заготовки с меньшей глубиной резания, однако общийпуть резца получается большим и резко возрас­тает То. Во второмслучае припуск с каждой ступени срезается сразу за счет обработки заготовки сбольшой глубиной резания. При этом То уменьшается, но требуется большаямощность привода станка,
Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными,про­ходными резцами, с главным углом  = 90°. При обработке заготовок валовтакими резцами радиальная составляющая.силы резания Ру = 0, что снижаетдеформацию заготовок.
Подрезание торцов заготовки выполняют перед обтачиванием наружных поверхностей. Торцыподрезают подрезными резцами с поперечной подачей к центру (рис. 18, г)или от центра заготовки. При подрезании от центра к периферии поверхность торцаполучается менее шероховатой.
Обтачивание округлений между ступенями валов (рис. 18, д) выполняютпроходными резцами с закруглением между режущими кромками по соответствующемурадиусу с продольной подачей или специальными резцами с поперечной подачей.
Протачивание канавок (рис. 18, е) выполняют с поперечной подачей прорезными резцами,у которых длина главной режущей кромки равна ширине протачиваемой канавки.Широкие канавки протачивают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с про­дольнойподачей.
Сверление, зенкерование и развертывание отверстий выполняют соответствующими инструментами,закрепляемыми в пиноли задней бабки. На рис. 18, ж показана схема сверления в заготовке цилин­дрическогоотверстия.
Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выпол­няют расточными резцами, закрепленными врезцедержателе станка, g продольнойподачей. Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными резцами (рис. 18,з); ступенчатые и глухие — упор­ными расточными резцами (рис. 18, и).
Отрезку обработанных деталей выполняют отрезными резцами с поперечной подачей. Приотрезке детали резцом с прямой главной режущей кромкой (рис. 18, к) разрушаетсяобразующаяся шейка и приходится дополнительно подрезать торец готовой детали.При отрезке детали резцом с наклонной режущей кромкой (рис. 18,л)торец получается чистым.
Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осу­ществляют на токарно-винторезных станках одним изследующих способов.
1. Широкимитокарными резцами (рис. 19, а). Обтачивают ко­роткие коническиеповерхности с длиной образующей до 30 мм токарными проходными резцами, укоторых главный угол в плане равен половине угла при вершине обтачиваемойконической поверхности. Обтачиваютс поперечной или продольной подачей. Способ используют при снятии фасок собработанных цилиндрических по­верхностей.
Рис. 19. Схемыобтачивания наружных конических поверхностей на токарно-винторезном станке
2. Поворотомкаретки верхнего суппорта (рис. 19, б). При об­работке конических поверхностейкаретку верхнего суппорта повер­тывают на угол, равный половине угла привершине обрабатываемого конуса. Обрабатывают с ручной подачей верхнего суппортапод уг­лом к линии центров станка (Sн). Обтачивают конические поверх­ности,длина образующей которых не превышает величины хода каретки верхнего суппорта.Угол конуса обтачиваемой поверхности любой.
3. Смещениемкорпуса задней бабки в поперечном направления (рис. 19, в). При обтачиванииконических поверхностей этим спо­собом корпус задней бабки смещают относительноее основания в на­правлении, перпендикулярном к линии центров станка. Обрабаты­ваемуюзаготовку устанавливают на шариковые центры. При этом ось вращения заготовкирасполагается под углом к линии центров станка, а образующая коническойповерхности — параллельно ли­нии центров станка. Обтачивают с продольнойподачей резца длин­ные конические поверхности с небольшим углом конуса привершине (2а
4. С помощьюконусной линейки (рис. 19, г). Корпус 3 конусной линейкизакрепляют на кронштейнах на станине станка. На корпусе 3 имеетсяпризматическая направляющая линейка 2, которую по шкале устанавливаютпод углом к линии центров станка. По направ­ляющей перемещается ползун 1,связанный через рычаг с кареткой поперечного суппорта 4. Гайку ходовоговинта поперечной подачи отсоединяют от каретки суппорта. Коническую поверхностьобтачи­вают с продольной подачей. Скорость продольной подачи складывается соскоростью поперечной подачи, получаемой кареткой по­перечного суппорта отползуна, скользящего по направляющей линейке. Сложение двух движенийобеспечивает перемещение резца под углом к линии центров станка. Обтачиваютдлинные конические поверхности с углом при вершине конуса до 30—40°.
IV. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НАФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ
 
1.ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ФРЕЗЕРОВАНИЯ
 
Фрезерование — один извысокопроизводительных и рас­пространенных методов обработки поверхностейзаготовок многолез­вийным режущим инструментом — фрезой.
Технологический метод формообразования поверхностейфрезе­рованием характеризуется главным вращательным движением ин­струмента иобычно поступательным движением подачи. Подачей может быть и вращательноедвижение заготовки вокруг оси вращаю­щегося стола или барабана(карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные станки).
На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные,верти­кальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазыразличного профиля. Особенность процесса фрезерования — прерывистость резаниякаждым зубом фрезы. Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняетработу резания только на неко­торой части оборота, а затем продолжает движение,не касаясь заго­товки, до следующего врезания.
Рис. 20. Схемыфрезерования цилиндрической (а) и торцовой (б) фрезами, против подачи (в) и поподаче (а):
1 —заготовка; 2 — фреза
На рис. 20  показаны схемы фрезерованияплоскости цилиндри­ческой (а) и торцовой (б) фрезами. Прицилиндрическом фрезерова­нии плоскостей работу выполняют зубья, расположенныена цилин­дрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоско­стей вработе участвуют зубья, расположенные на цилиндрической и торцовой поверхностяхфрезы.
Цилиндрическое и торцовое фрезерование в зависимостиот на­правления вращения фрезы и направления подачи заготовки можноосуществлять двумя способами: 1) против подачи (встречное фрезе­рование), когданаправление подачи противоположно направлению вращения фрезы (рис. 20, в);2) по подаче (попутное фрезеро­вание), когда направления подачи и вращенияфрезы совпадают (рис. 20, г).
При фрезеровании против подачи нагрузка на зуб фрезывозрас­тает от нуля до максимума, при этом сила, действующая на заго­товку,стремится оторвать ее от стола, что приводит к вибрациям и увеличениюшероховатости обработанной поверхности. Преимуще­ством фрезерования против подачиявляется работа зубьев фрезы «из-под корки», т. е. фреза подходит к твердомуповерхностному слою снизу и отрывает стружку при подходе к точке В.Недостатком яв­ляется наличие начального скольжения зуба по наклепанной по­верхности,образованной предыдущим зубом, что вызывает повы­шенный износ фрезы.
При фрезеровании по подаче зуб фрезы сразу начинаетсрезать  слой максимальной толщины и подвергается максимальной нагрузке. Этоисключает начальное проскальзывание зуба, уменьшает износ
фрезы и шероховатость обработанной поверхности. Сила,действующая на заготовку, прижимает ее к столу станка, что уменьшает ви­брации. 
2.ТИПЫ ФРЕЗ
 
В зависимости от назначения и видаобрабатываемых по­верхностей различают следующие типы фрез:  цилиндрические(рис. 21, а), торцовые (рис. 21, б, з), дисковые (рис. 21, е), кон­цевые(рис. 21, г), угловые (рис. 21, д), шпоночные (рис. 21, е), фасонные(рис. 21, ж).
Фрезы изготовляют цельными (рис. 21, б—ж) илисборными (рис. 21, а, з). Режущие кромки могут быть прямыми (рис. 21, д) иливинтовыми (рис. 21, в). Фрезы имеют остроконечную (рис. 21, и) илизатылованную (рис. 21, к) форму зуба. У фрез с остроконечными зубьямипередняя и задняя поверхности плоские. У фрез с затылованными зубьями передняяповерхность плоская, а задняя выполнена по спирали Архимеда; при переточке поперед­ней поверхности профиль зуба фрезы сохраняется.
Цельные фрезы изготовляют из инструментальных сталей.У сборных фрез зубья (ножи) выполняют из быстрорежущих сталей или оснащаютпластинками из твердых сплавов и закрепляют в кор­пусе фрезы пайкой илимеханически.
Рис. 21. Типы фрез
 
Вертикально-фрезерныестанки (рис. 23). Основные узлыстанка:
станина1, поворотная шпиндельная головка 3 со шпинделем 4, стол 5,салазки 6, консоль 7, коробка скоростей 2 и коробка подач 8. Главнымявляется вращательное движение шпинделя. Заготовка, установленная на столе,может получать подачу в трех направле­ниях: продольном, поперечном ивертикальном.
На рис. 24 показаны схемы фрезерования поверхностей нагори­зонтально- и вертикально-фрезерных станках. Движения, участву­ющие вформообразовании поверхностей в процессе резания, на схе­мах указаны стрелками.
Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезер­ных станкахцилиндрическими фрезами (рис. 24, а) и на вертикально-фрезерных станкахторцовыми фрезами (рис. 24, б).
                                
Рис. 22. Горизонтально-фрезерный станок                   Рис. 23.Вертикально-фрезер­ный станок
Рис. 24. Схемыобработки заготовок на горизонтально- и вертикально-фрезер­ных станках
Цилиндри­ческими фрезами целесообразно обрабатыватьгоризонтальные пло­скости шириной до 120 мм. В большинстве случаев плоскостиудоб­нее обрабатывать торцовыми фрезами вследствие большей жесткости ихкрепления в шпинделе и более плавной работы, так как число одновременноработающих зубьев торцовой фрезы больше числа зубьев цилиндрической фрезы.
Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станкахторцовыми фрезами
 (рис.24, в) и торцовыми фрезерными головками, а на вертикально-фрезерныхстанках концевыми фре­зами (рис. 24, г).
Наклонные плоскости и скосы фрезеруют торцовыми (рис. 24, д) и концевымифрезами на вертикально-фрезерных станках, у которых фрезерная головка сошпинделем поворачивается в вертикальной плоскости. Скосы фрезеруют нагоризонтально-фрезерном станке одноугловой фрезой (рис. 24, е).
Комбинированные   поверхности   фрезеруют набором   фрез (рис. 24, ж) нагоризонтально-фрезерных станках. Точность взаимо­расположения обработанныхповерхностей зависит от жесткости крепления фрез по длине оправки. С этой цельюприменяют допол­нительные опоры (подвески), избегают использования несоразмер­ныхпо диаметру фрез (рекомендуемое отношение диаметра фрез не более 1,5).
Уступы и прямоугольные пазы фрезеруют концевыми (рис. 24, з) идисковыми (рис. 24, и) фрезами на вертикально- и горизонтально-фрезерныхстанках.
Уступы и пазы целесообразнее фрезеровать дисковымифрезами, так как они имеют большее число зубьев и допускают работу с боль­шимискоростями резания.
Фасонные пазыфрезеруют фасонной дисковой фрезой (рис. 24,к), угловыепазы— одноугловой и двухугловой (рис. 24, л) фрезами нагоризонтально-фрезерных станках.
Паз клиновойфрезеруют на вертикально-фрезерном станке за два прохода: прямоугольный паз —концевой фрезой, затем скосы паза — концевой одноугловой фрезой (рис. 24, м).Т-образные пазы (рис. 24, н), которые широко применяют в машиностроении какста­ночные пазы, например на столах фрезерных станков, фрезеруют обычно за двапрохода: вначале паз прямоугольного профиля конце­вой фрезой, затем нижнюючасть паза — фрезой для Т-образных пазов,
Шпоночные пазыфрезеруют концевыми или шпоночными (рис. 24, о) фрезами навертикально-фрезерных станках. Точность получения шпоночного паза — важноеусловие при фрезеровании, так как от нее зависит характер посадки на шпонкусопрягаемых с валом деталей. Фрезерование шпоночной фрезой обеспечиваетполучение более точного паза; при переточке по торцовым зубьям диаметршпоночной фрезы практически не изменяется.
Фасонные поверхности незамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейнойнаправляющей фрезеруют на горизон­тально- и вертикально-фрезерных станкахфасонными фрезами соот­ветствующего профиля (рис. 24, п).
Применение фасонных фрезэффективно при обработке узких и длинных фасонных поверхностей. Широкие профилиобрабатывают набором фасонных фрез.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
 
1. А.Н. Дальский, И.А. Арутюнова,
            Технология конструкционных материалов,
Учебник. – М.: «Машиностроение»1985. – 450 с.
 
2. В.И. Анурьев
Справочникконструктора-машиностроителя: В3-х т. Т.1.-5-е издание, перераб. и доп. — М.:«Машиностроение», 1979. — 788 с.
 
3. В.И. Анурьев
Справочникконструктора-машиностроителя: В3-х т. Т.1.-6-е издание, перераб. и доп. — М.:Машиностроение, 1982. — 584 с ил.
 
4. В.Б. Дьячков
Специальныеметаллорежущие станки общемашиностроительного применения: справочникВ.Б.Дьячков, Н.Ф.Кобатов, Н.У.Носинов., М.: Машиностроение. 1983. – 288 с.